중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

연마에, 초경질 연마석의 이용은 매우 공통입니다. 그러나, 초경질 연마석과 연마품의 정확도와 품질을 보증하기 위해, 특정 요구는 기계가공에서 초경질 연마석을 위해 만들어질 필요가 있습니다. 초경질 연마석은 진동을 감소시키고, 기계가공 안정성을 향상시키고, 표면 품질과 차원의 정확도 에러를 기계화하기를 회피할 필요가 있습니다. 그리고 나서, 초경질 연마석의 사용에 대한 요건이 무엇입니까? 초경질 연마석의 사용에 대한 요건1. 연마 바퀴 주축의 회전 정확도는 높습니다. 일반적으로, 축 방향 편타는 0.005 밀리미터 이하이고 레이디얼 런아웃이 0.01 밀리미터 이하입니다.2. 그라인더는 충분 강도를 가지고 있어야 하며, 그것이 보통 그라인더의 그것보다 높은 약 50%라는 것 요구됩니다. 기계 공구의 정강성이 20%까지 증가될 때연삭용 휠의 서비스 수명은 50%상 증가될 수 있습니다.3. 그라인더의 봉합은 믿을 만하고, 회전부의 축받치개 축과 태도의 특히 봉합이어야 합니다.4. 그라인더의 공급 장치의 정확도는 높고 0.005 이하 밀리미터 시간으로, 고르게 공급되 그리고 정확하게 운동의 안정적이고 자유롭다는 것을 그것이 보증하여야 합니다이송기구.5. 연삭반은 쇼클프로어브 방법을 갖출 것입니다. 2、 분쇄 유체 선택 요구 사항분쇄 유체에 대한 일반적 압박하는 요구 뿐 아니라 연삭용 휠 자체의 특수성은 또한 초경질 연마석 연마에서 고려하여야 합니다. 보통 연삭용 휠과 비교해서, 그것의 견고성은 높고, 그것의 구조가 밀집하고, 그것의 세공이 소수이고, 그것이 그라인딩 공정에서 차단되기 쉽습니다. 분쇄 유체가 좋은 습윤성과 세정을 가지고 있을 것을 그것은 요구하고 그것의 점착성이 작습니다. 사용 수지가 연삭용 휠을 계약했을 때, 습식 분쇄는 연마 입자 근처에 연마 온도를 감소시키고 회사채의 열적 분해를 감소시킬 수 있습니다. 건식분쇄와 비교해서, 습식 분쇄는 약 40%까지 연삭용 휠의 서비스 수명을 증가시키고 가공 표면의 질을 향상시킬 수 있습니다. 다이아몬드 연삭 휠을 위한 분쇄 유체는 보통 강한 세척성과 등유 또는 저급한 기계 기름과 등유의 경디젤유 또는 1시 10분 혼합입니다. 다양한 수용성 분쇄 유체와 약알칼리성 에멀젼은 또한 사용될 수 있습니다. 그들과 등유 중에, 디이젤 유와 수용성 분쇄 유체는 더 좋습니다. 예를 들면, 등유는 넓게 초경합금을 부수는 것이 사용됩니다. 압박한 것 동안 큰 연기가 있다면 혼합된 수성 용액은 사용될 수 있지만, 그러나 에멀젼이 사용되지 말아야 합니다. 압박하 움직인 재의가 계약한 에멀젼이 사용되지 말아야 한 소다수와 강알칼리계. 그것의 pH 9를 초과하지 않아야 하고 액체 온도가 30 Ｃ를 초과하여서는 안됩니다.윤곽 연삭, 나사 연마와 기어 연삭에서 사용된 EP 석유 분쇄 유체는 좋은 효과를 가집니다, 상응하게 어느 것이 가공 표면, 얕은 압박하는 자국선의 질을 향상시키고, 연삭용 휠의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니까.CBN 연삭용 휠은 일반적으로 수용성 분쇄 유체를 사용하지만, 대부분 경광유를 사용하지 않습니다 디젤 엔진인 (등유, 기타 등등). CBN 연마 입자는 연마재의 웨어를 강화하는 가수분해라 불리는인 고온에서의 물과 반응할 것입니다. 수용액이 필요할 때, 초고압 첨가제는 가수분해를 감소시키기 위해 추가되어야 합니다. 만약 건식 그라인딩 공정이 초경질 연마석을 위해 채택되면, 바인더와 입자 크기가 적절하게 선택되어야 하고 백 컷팅 양과 공급 어마운트가 연마 온도를 감소시키기 위해 감소되어야 합니다.이러한 초경질 연마석을 위한 사용 요구는 엄밀하게 연마 동안 관찰될 필요가 있습니다. 연마의 과정에서, 그것은 약간의 외부 환경으로 인해 실수를 생산하기 쉽습니다. 그러므로, 규제에 따라 가공처리하는 것 에러를 줄이기 위해 효과적인 방법 중 하나를 있고 제품 정확도를 보증합니다.

금속 연마에, 그것은 크롬, 니켈, 텅스텐, 몰리브덴, 티타늄과 다른 요소를 포함하는 금속 물질군을 사용하기 쉽습니다. 이러한 재료는 그들이 재료를 부수기가 어려운다고 부르도록 갈리기가 어렵습니다. 많은 종류의 재료를 부수기 어려운 것 있고 3 종류가 일반적 처리에서 일반적입니다. 상세히 물질을 부수기 어렵 문제에 대해 대화하도록 합시다. 물질을 부수기 어렵 1、 유형단단한 연삭물의 제 1종은 높은 견고성과 어려움을 가지고 있거나 견고성이 매우 높지 않지만 어려움이 일반적으로 사용된 내열 합금, 티타늄 합금, 스테인레스 강, 고바나디움 고속도강, 기타 등등과 같이, 매우 높습니다.단단한 연삭물의 제2 종은 다양한 비철 금속과 같이, 부드럽고 까다롭고 순철이 처리에 사용했습니다.세번째 종류의 단단한 연삭물은 연마 동안 타고 부서지기 쉽거나 제조 공정에 있는 제품의 조도가 가난합니다.위에서 말한 3이지 물질을 해결하기 위한 방안은 또한 다릅니다. 두번째 재료는 다이아몬드 터닝 공구로 돌려질 수 있고 회전력이 더 좋습니다 ; 세번째 재종을 위해, 적당한 연삭용 휠은 이완 구조와 조잡한 연마석과 같이, 선택될 수 있습니다, 적당한 분쇄 유체와 개선된 유입법이 더 좋은 결과를 성취할 수 있습니다. 재료를 부수기 어렵 2、 특성요즈음, 첫번째 재료는 생산에서 해결하기가 어렵습니다. 이 재료는 연마에서 다음과 같은 특성을 가집니다 :1. 가공품 표면은 타기 쉽습니다이런 종류의 단단한 연삭물에서 사용된 합금 강은 높은 견고성, 어려움, 대형 칩 변형, 큰 절삭력과 고열 세대를 가지고 있습니다. 동시에 이 물질의 부족한 열전도율 때문에 분쇄 영역에서 발생한 다량의 열은 그것이 표피 화상을 가지고 있기 쉽도록 분쇄 영역에서 고온의 결과를 초래한 유효 채널을 통하여 빨리 이동될 수 없으세요. 3.연삭용 휠은 차단되기 쉽습니다이 재종을 부술 때, 칩은 연삭용 휠이 그것의 절단 능력을 잃게 하고 연마 입자에서 제거하기가 어려우면서, 연삭용 휠의 표면에 붙어있기 쉽습니다. 연삭용 휠은 차단되고, 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품 사이의 마찰이 증가하고, 제조 공정에 있는 제품 분사를 야기시키면서, 연마 온도가 급격히 상승합니다. 4 .제조 공정에 있는 제품은 변형되기 쉽습니다더 쉽게 이러한 단단한 연삭물을 부수는 것 다른 철강 보다 변형되는 것입니다. 합금 강재의 강한 경화 작업 흐름 때문에, 잔류 응력은 기계가공 동안 가공품 표면에서 발생하기 쉽습니다. 더 뒤 가공 처리에서, 제조 공정에 있는 제품은 그 응력 상태 변화로 인해 변형될 것입니다.예를 들면, 스테인레스 강 가느다란 샤프트를 부술 때, 그들은 갈린 후 형성하여지고 왜곡된 허리 드럼이 됩니다 ; 시트 제조 공정에 있는 제품은 휘어지고 평탄하지 않습니다 ; 그것은 대직경 제조 공정에 있는 제품을 부술 때 생략을 생산하기 쉽습니다. 5.쌀쌀한 현상연마에서 심한 구축과 마찰 때문에, 합금 강재의 경화 작업 흐름은 강화됩니다. 그러므로, 땅 표면층의 추운 경화 현상은 더 심각합니다. 그것은 또한 제조 공정에 있는 제품의 표면적으로 가열 냉각을 야기시킬 것입니다.위에서 말한 압박하는 결함 뿐 아니라 힘든 연삭물의 연마는 또한 낮은 금속 제거율, 낮은 연삭비의 문제와 연삭용 휠의 낮은 내구성을 있습니다. 그러므로, 힘든 연삭물을 기계화하는 것의 과정에서, 압박하는 품질을 보증하기 위해 힘든 연삭물을 이해하고 적절하게 문제를 해결하는 것이 필요합니다.

열처리 기술은 금속 처리에 필수적입니다. 그것은 금속 워크피스가 요구된 기계적 특성, 물성과 화학적 특성을 가지게 할 수 있습니다. 금속 열 치료의 처리는 대략 3가지 범주로 분할될 수 있습니다 : 1는 전체적 열처리입니다, 다른 것 표면 열처리와 화학 제품 열처리입니다. 이러한 3 등급에, 다른 열 매체, 가열 온도와 냉각 방식에 따른 여러 다른 열처리 프로세스가 또한 있습니다. 다른 처리 프로세스에서, 똑같은 금속은 또한 다른 속성의 결과를 초래한 다른 구조를 획득할 수 있습니다.1、 열처리 프로세스가 무엇이고 1. 용해열 처리이름이 용해열 치료가 전체적으로 제조 공정에 있는 제품을 가열시키고, 난방 뒤에 적절한 속도에 그것을 냉각시키고, 바람직한 금속판 인쇄 구조를 획득하고 그것의 전체적 역학적 성질을 바꾸는 금속 열 처리 프로세스라고 제안한 대로. 그들 중에, 단련하고, 정상화하고, 끄고 부드러워지는 것 강철의 전체적 열처리의 기초적 가공 처리입니다. 2. 화학적 열처리제조 공정에 있는 제품의 표면이 1 또는 집중된 화학적 성분의 원자에 침투될 수 있도록, 화학적 열처리는 특정 온도에 있는 활성 매체의 도움으로 열 보존성을 위해 그들 안으로 금속 또는 합금 워크피스를 가라앉힐 필요가 있습니다. 냉난방 → 열 보존성의 스레에-스테이지 화학 열처리 프로세스를 통하여 → 냉방, 화학조성, 구조와 제조 공정에 있는 제품의 성능은 바뀔 수 있습니다. 동시에 급랭과 저온소려 뒤에 제조 공정에 있는 제품의 표면은 더 높은 견고성, 마모 방지와 접촉 피로를 가지고 있을 수 있고 동시에, 또한 핵심이 더 높은 강도와 어려움을 가지는다는 것을 그것이 보증할 수 있습니다.화학적 열처리 뒤에 있는 제조 공정에 있는 제품의 주된 변화는 기술적인 매개 변수가 2 면을 가지고 있다는 것입니다, 하나가 경화층의 깊이입니다, 다른 것 표면 강도입니다. 가공품 표면에서부터 견고성까지 거리를 발견하기 위해 비카스 경도계를 이용하기 위한 이전 필요는 소위 담금질 경화 깊이인 50HRC로 줄었습니다. 화학적 열처리한 제조 공정에 있는 제품의 표면 테스트는 표면 담금질 열처리한 제조 공정에 있는 제품의 경도 테스팅과의 확실한 유사성을 가지고 있습니다. 그들은 비카스 경도계, 표면 록크웰 경도계와 경도계에 의해 시험될 수 있습니다. 질화 뒤에 있는 두께가 상대적으로 가는라는 것 제외하세요. 만약 그것이 0.7 밀리미터보다 더 크지 않으면, 록크웰 경도계가 사용될 수 없습니다. 3. 표면 소입 열처리표면 담금질은 강철 부품의 표면층의 급랭 일 뿐입니다. 더 하트가 원 상태에 남아있을 수 있는 반면에, 빨리 담금질 온도에 대한 강철 부품의 표면을 가열시키는 급속가열 방법을 특징으로 하고, 강철 부품의 표면층이 어떤 수심에 경화될 수 있도록, 그것의 열처리가 그리고 나서 빨리 식습니다. 표면 소입 열처리는 가열됨으로써 주로 실행되거나, 난방을 태웁니다. 주요 기술적인 매개 변수는 표면 강도, 지역 견고성과 효과적 경화층 깊이입니다. 비카스 경도계 또는 록크웰 경도계는 경도 테스팅을 위해 사용될 수 있습니다. 시험 하중 중에서 선택은 직접적으로 경화층의 유효 깊이와 제조 공정에 있는 제품의 표면 강도와 관련됩니다.

나는 많은 기업이 어딘가에 그들을 찾을 수 없다는 소수의 기계가공 명령이 그렇게 있다고 불평하는 것을 종종 듣습니다. 그러나, 실세는 이것과 같지 않습니다. 그들이 적당한 기계가공 공장을 발견할 수 없기 때문에 주문을 밖에 보낸 많은 기업은 종종 압박당합니다. 그들은 어떤 사람에 의해 처리될 필요가 있는 수많은 제품을 갖, 그러나 기계가공 납품을 모르기 때문에, 그들이 쉽게 그들을 보내기를 감히 하지 않습니다. 그들은 어느 것이 기계가공에 더 낫는 것에 대해 생각하여야 합니다. 그러면 우수한 기계가공을 선택하는 방법은 플랜팅합니까?우수한 기계가공 공장을 선택할 때, 채널은 매우 중요합니다. 우리는 적어도 선택성을 비용의 가능성에 두고 범위를 최대 범위로 확대하여야 하고 또 하나의 선택이 또 하나의 장점으로 이어질 것입니다. 여기에서 우리는 주로 기계가공 제조들의 선택 채널이 아니라 우수한 기계가공 공장을 선택하는 방법을 도입하지 않을 것입니다. 1. 머시닝 플랜트의 명성은 최우선 사항입니다기계가공 시장에서 모든 종류의 회사가 있습니다. 만약 당신이 신용 불량과 회사를 선택하면, 그것이 제품을 받은 후 약간의 불필요한 어려움을 일으키기 쉽습니다. 그러므로, 일하기 위해 그 후에, 머시닝 플랜트를 선택할 때, 우리는 처음으로 머시닝 플랜트의 평판에 대해 조사하여야 합니다. 머시닝 플랜트의 평판은 2가지 양상으로부터 조사될 수 있습니다 : 분야 조사와 고객 명성. 현지 조사를 통하여, 우리는 제품 품질을 보증하기 위해 하드웨어 기초인 머시닝 플랜트의 크기와 장비를 이해할 수 있습니다. 고객들의 평판은 2가지 양상으로부터 획득될 수 있습니다 : 1는 머시닝 플랜트와 협력한 기업이고 다른 것 머시닝 플랜트의 경쟁자입니다. 이러한 2 양상에서 주어진 정보를 요약함으로써, 우리는 객관적으로 기업이 평판이 좋고 정직한지 결정을 내릴 수 있습니다.2. 기계가공 제조사들의 힘이것은 명성 외에 가장 결정적 측면이며, 그것이 또한 현장 테스트에 의해 반향됩니다. 현장에서 조사는 또한 직관적으로 기계류 가공 공장의 평판을 이해할 뿐만 아니라, 공장의 힘을 볼 수 있습니다. 당신은 그들의 공장의 장비가 어떻게 그것이 필요로 하는 제품을 처리할 수 있는지거나 이 공장의 장비가 높은 인용을 야기시키기 위해 또한 진보되는지 인지 여기에서 볼 수 있습니다. 3. 사업철학힘과 평판은 외부 요인 일 뿐이며, 그것이 또한 머시닝 플랜트의 내부로부터 이해되어야 합니다. 회사의 기업 문화, 사업철학, 기타 등등은 공장을 이해할 때 조건으로서 선택 기준에 추가될 필요가 있습니다. 긍정적 기업 문화와 완전한 사업철학은 고품질 제품의 소프트웨어 기반입니다. 4. 팀을 처리하는 기술력이것은 제품 품질을 보증하기 위해 또한 소프트웨어 중 하나이고 그것이 중요한 소프트웨어입니다. 일단 우리가 머시닝 플랜트와 협력하면, 제품과의 가장 직접 접촉이 공정팀이기 때문에. 단지 공정팀이 고객들의 아이디어와 아이디어와 일치할 때 우리는 고객들의 필요를 충족시켜 주는 제품을 생산할 수 있습니까. 그것은 또한 많은 후속되는 통신의 문제를 감소시킵니다.실제 선별 과정에서, 요구자 기업은 시장 개발과 실세에 따라 우수한 머시닝 플랜트를 선택하여야 합니다. 더 유명하고 더 큰 머시닝 플랜트는 더 잘 있습니다. 최상의 선택은 그것의 자체 제품에 적합합니다.

정의의 기자재류에 힘들 처리 기술의 개발과 바꾸었습니다. 이 단계에서, 그것은 주로 티탄 합금, 최고 내열 합금, 탄소 섬유와 다른 재료를 언급합니다. 최근 몇 년 동안, 산업적 제조업은 더 점점 더 소재가 마주치게 될 것이라는 것을 기계에 힘들을 위한 높은 견고성과 부품의 강인성과 높은 마모 방지와 이 종류에 대한 요구를 매우 증가시켰습니다. 게다가 대략 프로세스 소재에 새로운 힘들 끊임없이 기계적 소재의 명단에 나타나는 중입니다. 어려운 소재를 줄일 때, 공구수명은 열을 줄이는 다량으로 인해 상당히 감소시킬 것입니다. 그러므로, 기계 가공 효율을 향상시키고 공구수명을 연장하기 위한 다양한 가공 방법을 위한 상응하는 기술적 측정을 취하는 것은 필요합니다. 힘든 기계가공 재료를 줄이기 위한 공구 재료를 줄이는 요구조건공구 재료의 관점에서, 입방정 보론나이트라이드 공구는 현존하는 공구 재료 중에 최고 고온 견고성을 가지고 있고, 어려운 소재를 기계화하기 위한 일차선택입니다. 게다가 또한 입방 결정 질화 붕소 소결체는 높은 견고성 철강을 처리하기 위한 좋은 선택이고 주철 재질이고 입방정계 질화 붕소 콘텐츠의 증가와 함께, 서비스 수명은 또한 증가할 것입니다. 요즈음, 바인더 없는 CBN 소결체는 개발되었습니다. 그들의 높은 화학적 활성화도와 저열전도성 때문의, 기자재류에 힘든 것에 티타늄과 티타늄 합금은 예리한 가장자리와 고열 전도성과 다이아몬드공구로 절단하는데 적합합니다. 이 물질의 절단 공구가 팁에 보유된 더 적은 열기를 가지고 있고 그것의 화학적 특성이 상대적으로 안정적이기 때문에, 그것은 절단 공구의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다. 다이아몬드 소결된 도구는 또한 알루미늄 합금, 순동과 다른 재료를 줄이는데 적합합니다. 위에서 말한 2가지 물질 뿐 아니라 코팅된 초경합금 물질의 신형이 있으며, 그것이 초미세 그레인 불순물을 매트릭스로 이용하고, 코팅 처리를 위해 좋은 고온 경도와 코팅 물질을 선택합니다. 다른 속성과 코팅을 이용하여, 그것은 거의 기자재류에 모든 종류의 힘들어서 잘리는데 적합할 수 있습니다. 뛰어난 성능과 약간의 코팅 물질의 도움으로, 이런 종류의 도구는 고속 기계가공의 현장에 적용되었습니다. 어려운 소재를 기계화하기 위한 도구품을 줄이는 요구조건직접적으로 공구 재료의 성능을 영향을 미치는 또한 매우 중요한 결정자인 도구의 결합구조를 보도록 합시다. 이것은 주로 전방 각도, 배면각을 포함하고 도구 도움말의 약간의 처리와 더불어, 도구의 각에서 중단했습니다. 최근 몇 년 동안, 고속 분쇄 기술의 넓은 프로모션과 적용과 함께, 작은 잘라준 깊이 반대 분쇄는 커터치의 부하를 줄이고 공급속도를 향상시키는 것에게 도움이 된 주류가 되었습니다. 이 경향에 적응하기 위해, 에지 모양을 줄이는 도구에 대한 설계 아이디어는 또한 진화를 겪고 있습니다.토크와 절삭열을 최소화하기 위해, 기자재류에 힘들어서 구멍을 뚫을 때, 최;소 범위 이내에 절단 표면 사이의 접촉 면적을 장악하는 것은 필요합니다. 잡힐 수 있는 수단은 드릴의 예각을 증가시키고 교차 연삭을 수행하는 것입니다. 드릴링에서 칩 제거의 어려움은 두드러지는 문제입니다. 칩의 방출을 용이하게 하기 위해, 냉각제 스프레이 배출구는 냉각과 칩 제거 효과를 향상시키기 위한 매우 효과적인 방법인 모서리를 절두하는 약간의 뒤에 설정될 수 있습니다.어려운 소재를 기계화하기 위한 절삭 조건에 대한 조건 어려운 소재를 줄일 때, 단지 매우 낮은 기계 가공 조건은 보통 설정됩니다. 그러나, 고속 CNC 공작 기계류와 고속 분쇄의 공구 성능과 사용의 개선과 함께, 절단은 조건을 붙이고의 기자재류에 힘들 매우 개선되고, 심지어 고속 절삭의 시대에 들어갔습니다.요즈음, 절삭 조건을 위해 기자재류에 힘들어서 잘리는 조건은 주로 도구의 사랑은 은반 위에 위의 열부하를 줄이고 절삭열을 줄이는 것에 집중됩니다. 작은 커팅 깊이를 사용하는 것 커팅 스피드와 공급속도를 향상시키기 위해, 효과적으로 도구의 사랑은 은반 위에 부하를 줄일 수 있습니다 ; 간헐 절단은 사랑은 은반 위에 남아 있어 다량의며 줄인 열을 회피할 수 있습니다. 예를 들면, 블랙홀의 마감에, 전통적 연속 절삭 방법을 대체하기 위해 간헐 절단 방법을 이용하는 경향은 절단의 안정성을 증가시키고, 칩 제거 성능을 개선하고 공구수명을 연장하도록 더 유익합니다. 똑같은 가공 전략은 또한 홀 가공을 비트는데 이용됩니다. 공 밑날후라이스, 도구품과 정착물과 황삭 가공 어려운 소재가 잘 일치되어야 하며, 그것이 치아 당 공급율이 고속 회전의 조건하에서, 그리고 동시에 극대화된다는 것을 보증하기 위해, 도구의 절단날부의 변동 정확도와 클램핑 강성을 향상시킬 수 있을 때, 그것은 또한 도구의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.

비록 기계가공 기술에 대한 가격이 시장에 따라 매우 변동하지 않지만, 그것의 계산 방식은 또한 다른 시간, 지역, 국가 방침과 기타와 같은 외부 조건의 추가에 따라 변할 것입니다.기계 가공 프로세스의 상세한 인용 기법 1. 공정 시간의 계산은 각각 핵심 또는 복소 부에 필요합니다.2. 지역 시장에서 시간으로 일하는 가격을 이해하고, 시간마다 설비비에 따라 프로세싱 비용을 산정하세요. 예를 들면, 특수 장비를 위해, 보통 수직 장비는 60-80 위안의 사이에 있고 제분기와 보통차와 같은 보통 장비가 30 위안입니다. 3. 비용을 산정한 후, 우리는 인용할 수 있다는 것을 실제 가격인 패키징과 운송 비용, 관리 비용, 이익, 세금, 기타 등등 어떤 비율을 추가하여야 합니다. 그러나, 어느 정도까지, 실제 가격은 또한 밀접하게 부품의 구입 부피와 생산 뱃치의 크기와 관련됩니다.처리 기술의 인용은 어떤 융통성을 가지고 있습니다, 바꾸어 말하면, 부분이 다른 인용을 가지고 있을 수 있습니다, 과정에 익숙해져 있을 수 있는 저 공정 배치를 주로 고려하면서 동일 부분이 다르고 따라서 비용이 또한 다를 것입니다. 그러나, 때때로 당신은 종종 높은 인용과 복잡한 공정 배치와 마주치고 단순 공정이 실제 작업에서 사용됩니다. 이 시각에, 부분적으로 가공처리하면서, 분석과 기타를 끌어내는 구매자의 능력은 요구됩니다. 그러므로, 기계가공 지식에서 구매자들을 훈련시키는 것은 또한 매우 중요합니다. 기계 가공 프로세스의 거친 인용 기법만약 당신이 제조 공정에 있는 제품을 처리할 필요가 있다면, 당신이 제조 공정에 있는 제품을 구입하는 자재 비용과 여행 경비를 처음으로 기록하여야 합니다. 처리 기술에 따라 제조 공정에 있는 제품을 처리해서 요구된 업무 시간을 그리고 나서 결정하세요. 요즈음, 시장에서 시간으로 일하는 가격은 맞추는 사람을 위한 시간 위안화 /와 일반적 선반을 위한 10-20 위안화 / 시간 직원 10-15입니다. 개별적으로 만약 처리가 복잡하고 어떤 만들어져 있는 도구와 장비가 없으면, 구매가 값을 매기고, 기록될 필요가 있습니다. 또한, 기계 감가 상각비, 노동비용, 관리 요금, 세금, 운송비, 산정될 기타 등등 필요성. 약간의 기업은 인용 직원을 위해, 그들이 시장에 대한 깊은 이해를 할 필요가 있도록 또한 사업 경비를 인용에 포함시킬 것이세요. 만약 그들이 주의하지 않으면, 그들이 한 항목의 부족으로 인해 수익을 감소시킬 것입니다.프로세싱 비용은 또한 프로세스 문제에 포함되어야 합니다 (프로세싱 비용이 다양한 처리 방법에 대해 다릅니다). 중요한 것은 우리가 부르는 과정 즉, 처리 방법을 결정하고, 그리고 나서 과정에 따라 회사를 산정하는 것입니다. 단일 부품의 기초적 프로세싱 비용은 다른 비용 외에, 업무 시간에 의해 결정됩니다. 기계 가공 프로세스의 인용은 복합 시스템입니다. 입찰자를 위해, 모든 인용은 도전입니다. 처리의 구체 정황에 따라 합리적 인용을 만들고 기업의 이윤을 극대화도록 필요할 뿐만 아니라 그것은 있습니다. 그러므로, 기계가공의 인용 직원을 위해 배우기 위한 많은 것이 여전히 있습니다.

기계가공에서, 다른 기계 가공 단계는 유체를 줄이는 사용에 대한 다른 요건을 가지고 있습니다. 제조 공정에 있는 제품의 거칠고 다듬질 절삭이 개별적으로 실행될 때, 적절한 절삭유는 거칠고 다듬질 절삭의 각각 특성에 따라 선택될 수 있습니다. 황삭 가공 : 냉각은 가장 중요합니다황삭 가공 동안, 잘리는 백 피드와 공급은 보통 다듬질가공의 그것들보다 크고 따라서 그것이 더 큰 절삭력을 직면하고 툴 위어와 제조 공정에 있는 제품 열변형을 악화시킬 더 많은 절삭열을 발생시킬 것입니다. 그러므로, 거친 기계 가공 프로세스에서 선택된 절삭유는 주로 그것의 냉각 작용에 초점을 맞추어야 하고 유체를 줄이는 집중이 일반적으로 다듬질 절삭의 그것 보다 낮습니다. 주로 냉방을 위해 사용되고, 어떤 주유, 청정과 녹 방지 기능을 가지고 있는 물 기반을 둔 절삭유는 좋은 선택 입니다. 커팅 스피드가 연속적인 획일적 기계가공 보다 낮고, 열을 줄이는 영향이 상대적으로 작고 주유와 냉각 효과가 더 고르게 고려할 수 있기 때문에, 분쇄 물체는 불규칙한 모양과 제조 공정에 있는 제품이고 평탄하지 않은 허용일 때 또는, 간헐적 기계 가공 방법은 채택됩니다. 내부액 공급과 스프레이 액체 공급은 좋은 효과를 가질 수 있습니다.기자재류에 힘든 황삭 가공과 비철 금속, 수용성 엄청난 압박 에멀젼이 조도와 어떤 다듬질 여유에 대한 낮은 요구사항 때문에 유체를 기계화하는 것으로서 사용될 수 있을 때. 일반적으로, 유체를 줄이는 것 무쇠와 부서지기 쉬운 비철 금속의 황삭 가공을 위해 사용되지 않습니다. 이 재료가 유체를 줄이는 영향에 의해서 흐를 미세 칩 부분을 생산할 것이기 때문에. 플로우 공정 동안 증착 때문에 약간의 작은 절삭유 전송 파이프는 차단되거나 기계 공구의 이동 부품에 점착될 것입니다. 게다가 절삭유가 절삭유의 성능을 나빠지게 하고 감소시키게 하면서, 칩은 또한 무쇠와 반응할 것입니다. 유체를 줄이는 것 사용되지 않지만, 그러나 칩의 영향과 열을 줄이는 것 무시당할 수 없습니다. 먼지 제거 장치는 칩과 열을 제거하는데 사용될 수 있습니다. 끝나는 것 : 고속도와 저속도는 다릅니다다듬질 절삭의 가장 주목할 만한 특성은 높이 커팅 스피드와 작은 컷팅력입니다. 칩 변형에 의해 발생된 절삭열은 공구 플랭크 마찰에 의해 발생된 그것 보다 낮고 제조 공정에 있는 제품의 열변형이 매우 중요하지 않습니다. 주로 유체를 줄이는 것 도구의 측면에 작용합니다. 다듬질 절삭을 위해 절삭유를 사용할 때, 만약 그것이 영역 커팅에 침투할 수 없으면, 그것이 당연한 역할을 하지 않을 것이기 때문에, 충분한 압력은 제공되어야 합니다. 그렇게, 도구는 가공 표면의 거칠기를 영향을 미치는 측면을 거스르는 경향이 있습니다. 다듬질 절삭은 고속 다듬질 절삭과 저속 다듬질 절삭으로 분할되며, 그것이 도구의 커팅 스피드에 따라 나눠집니다. 만약 유성 절삭유가 고속 마감, 석유 연기에서 사용되면, 유무와 오일 베이퍼가 낮은 점성과 발화점으로 인해 생산되고 근로자들의 건강에 영향을 미치면서, 약간의 유독한 휘발성 물질이 숨길 것입니다. 그러므로, 고속 기계가공은 수용성 절삭유에 초고압 첨가제를 포함하여 에멀젼 또는 마이크로이멀젼을 사용하는데 적합하고 집중이 조금 황삭 가공의 그것보다 높습니다. 고속 마무리가 비철 금속을 기계화할 때, 활동하지 않는 초고압 첨가제의 에멀젼은 선택되어야 합니다. 저속 마감에, 발생된 마찰과 낮은 열의 낮은 값 때문에, 고속 마감에서 유독하고 해로운 물질의 문제가 있는 것은 쉬운게 아닙니다. 그러므로, 더 좋은 감마력과 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정확도를 유지하는 것은 더 중요하고 유성 절삭유를 사용하는 것은 더 적절합니다. 저속도에 철 함유 소재를 완성할 때, 석유를 줄이는 활동적 엄청난 압박은 선택되어야 합니다 ; 저속도에 비철 금속을 완성할 때 석유를 줄이는 활동하지 않는 엄청난 압박은 선택되어야 합니다

알루미늄은 업계와 삶에 일반적으로 이용된 금속입니다. 알루미늄 처리의 과정에서, 표면 처리는 여러 방법과 다른 효과로, 중요 링크입니다. 단지 때때로 한가지 방법은 요구에 부합할 수 있고 때때로 다중 기법이 제품을 위한 요구조건을 충족시키는 것을 서로 도울 필요가 있습니다. 가장 폭넓게 이용된 방법이 그들과 애노드 산화 중에 있습니다. 다음에, 알루미늄 표면 처리에서 양극화의 역할에 대해 대화하도록 하세요. 알루미늄 제품의 부식 저항성을 강화하세요양극화는 매우 안정적 화학적 특성과 강한 부식 저항성을 가지고 있는 알루미늄 제품의 표면적으로 산화막을 획득할 수 있습니다. 예를 들면, 크롬산액에서 양극산화된 알루미늄 자재는 리벳트된 부품과 단접을 위해 표면적으로 밀집 산화막과 특히 적당한 좋은 부식 저항성을 가지고 있습니다 ; 황산 용액에서 양극산화된 알루미늄 자재는 산화막과 강한 흡착 능력의 더 높은 두께를 가지고 있지만, 그러나 기공이 이전인 것 크기 때문에, 그것이 제대로 충전되고 밀봉될 필요가 있습니다. 안료에 대한 알루미늄 제품의 흡착작용을 개선하세요화학 또는 전기 화학 연마 뒤에 있는 양극 산화된 알루미늄 제품은 표면적으로 투명한 산화막을 형성할 것입니다. 게다가, 이 산화막은 구멍이 많고, 좋은 흡착 능력을 가집니다. 그것은 효과적으로 페인트와 유기막과 더불어, 다양한 유기적 무기성의 염료를 흡착할 수 있습니다. 그러므로, 색소가 알루미늄 제품이 다양한 밝은 색을 가지고 있고 미용의 출현을 증가시킬 수 있도록, 더 알루미늄 자재에 결합될 수 있도록, 페인트를 칠하거나 물들기 전에 알루미늄 자재를 양극 처리하려고 노력하세요. 전혀 단지 그것만, 이 컬러 필름이 또한 좋은 부식 방지 효과를 할 수 있습니다. 알루미늄 제품의 마모 방지를 강화하세요애노드 산화에 의해 형성된 산화막은 매우 밀집한 것도, 부식 방지가 단지가 아닙니다. 알루미늄과 알루미늄 합금의 단단한 애노드 산화를 통하여, 큰 두께, 높은 견고성과 저 거칠기와 알루미늄 산화막의 레이어는 표면적으로 획득될 수 있습니다. 그리고 비어 있는 구조는 또한 약간의 윤활유를 흡수할 것입니다. 이 산화막의 존재는 자동차 엔진 유물, 피스톤과 다른 일부로서 사용되는 것과 같은 효과적으로 마찰 작업 상태에 적응할 수 있는 알루미늄 제품의 마모 방지를 매우 강화합니다. 그런 산화막은 황산 또는 옥살릭 산 솔루션에서 애노드 산화에 의해 획득될 수 있습니다. 알루미늄 제품의 전기 절연을 실현하세요애노드 산화가 획득한 영화의 화학적 구조는 금속 보다는 금속 산화물을 있고 따라서 그것이 강한 전기 절연을 가지고 있습니다. 약간의 알루미늄 자재는 축전기의 유전제층과 같은 전기 절연을 요구합니다. 이것은 애노드 산화에 의해 이루어질 수 있습니다.알루미늄 제품의 전기도금된 바닥층으로서 알루미늄과 알루니늄 합금 제품의 전기 도금 전에, 바닥층은 먼저 적용되어야하고 그리고 나서 전기 도금이 실행될 수 있습니다. 아연도금, 아연 침지, 일렉트로리스 니켈 피막 처리 그리고 물론 애노드 산화를 포함하여 알루미늄 제품의 표면 위의 바닥층을 적용하기 위한 여러 가지 방법이 있습니다. 애노드 산화가 획득한 산화막의 구멍 때문에, 그것은 후속 전기 도금 처리 효과를 장려하는데 좋은 역할을 할 수 있습니다.

제조들을 기계화하기 위한 가장 중요한 것 테크놀로지지만 있습니다. 그것은 CNC 공작 기계류, 선반, 분쇄와 다른 특정 프로세스 기술, 또는 인용, 품질 평가고 가공처리하는 것 뒤에 품질 관리이든지 아니든지, 우리는 어떤 이해를 할 필요가 있습니다. 그러나, 기계가공 산업에서 공통 현상은 많은 매니저가 전에 기술적이었다는 것이고 그들의 기술적 식자율이 매우 강하지만, 그러나 그들의 관리 능력이 상대적으로 가난합니다. 실제로, 훅 네트는 또한 기업을 기계화하는 경영이 어떤 루틴을 가지고 있다고 당신에게 말합니다.기계가공 기업의 관리에 대해, 산업 또는 다른 산업을 기계화하든지 아니든지, 처리 방법은 확실한 유사성을 가지고 있습니다. 가장 기초적인 것 표준화, 작업 흐름과 포맷으로부터 분리할 수 없고 이러한 3이 우리가 루틴이라고 부르는 것입니다. 관리의 1、 표준화모던 매치너리의 분야에서 표준화는 관리에 많은 1등급 기업의 추구입니다. 포드의 첫번째 자동 생산 라인은 부품의 표준화입니다. 세계 경제의 분야에서, 표준화는 기업의 추구뿐 아니라, 전체 산업 생산 체인의 추구입니다. 기계가공의 분야에서, 표준화는 과정 표준화, 절차 표준화, 작업 표준화와 일하는 용어 표준화의 특정 공 정으로 구체화됩니다. 동시에, 인간 요소는 그들의 유일한 핵심 표준화 경쟁력을 형성하기 위해 기준에 추가됩니다. 이런 방식으로, 어떻게든지 현대 경영은 진화합니다, 그것의 핵심이 여전히 단단하고 믿을 만합니다. 2、 프로세스 관리기준은 시점이고 따라서 과정이 라인이고 관리의 지식은 모든 종류의 유효 인자를 통합하는 것입니다.현대 관리가 있는 매우 중요한 포인트인 숙련되 또한 불릴 수 있는 과정이 놉니다. 절차는 넓은 범위일 수 있습니다. 기업의 전략으로서 예를 들어 기업은 과정을 줄이는 것 때문에 한 점포의 권리를 팔고 그것의 본질은 더 직업 시장에서 더 잘 하는 것입니다. 과정 범위는 기업 이내에 생산 체인을 적응시키고, 처리를 위한 다른 회사에게 약간의 과정을 아웃소싱하고, 힘을 기르고 약점을 회피하고, 그들의 자신의 이득에 초점을 맞추고, 더 시장과 고객들이 되기 위해 또한 즉 초소형일 수 있습니다. 3、 운영된 포맷국민들이 합리적으로 그리고 효과적으로 그들 자신에게 어울린 그리드에 위치할 수 있도록, 효율성이 분업에서 발생하고 기구가 그리드로 조직되어야 하는 것을 간부들 모두는 압니다.사람들이 특정 범위에서 효율성을 향상시킬 수 있도록, 그리드에서 사람을 묶지 않지만, 그리드를 공식화할 때 포맷된 관리 개념은 사람들 권리와 공간을 포기합니다. 그것은 현대 관리가 전통적 기계가공 산업에서 사용되는 것은 힘들지만, 그러나 변화가 조금씩 개최됩니다. 우리가 첫번째 조치를 취하는 한 후속 워크는 매우 매끄럽게 될 것입니다. 그러므로, 당신이 위에서 말한 삼로를 배우고, "더 과학적으로 처리되는 방법과 더 인간화되어서 처리되는 방법"의 원칙적을 마음에 보존하는 한 당신의 기업은 더 잘 있을 것입니다.

일반적으로, CNC 기계가공은 보통 컴퓨터 수치 제어 정밀 기계가공, 수치 제어 기계가공 선반, 수치 제어 기계가공 제분기, 지루한 수치 제어 기계가공과 제분기, 기타 등등을 언급합니다. 그것은 새로운 처리 기술입니다. 그것의 주요 업무는 처리 프로그램을 편집하고 원래 매뉴얼 워크를 컴퓨터 프로그래밍으로 변환시키는 것입니다. 수동 처리는 확실히 경험을 필요로 합니다. CNC 처리의 원리로 일하는 것 :수자 제어 시스템이 활성화될 때, 필요한 기계가공 차원은 소프트웨어 안으로 프로그램을 짜고 로봇과 같은 특정한 차원의 작업을 수행하는 상응하는 도구와 기계에 할당됩니다. 숫자로 나타내는 프로그래밍 제어에서, 디지털 시스템에서 부호 생성기는 보통 메커니즘이 완전하다는 것을 추측합니다. 비록 실수의 가능성이 있지만, 이 가능성은 NC 기계가 동시에 다중 방향에서 중단하도록 지시받을 때 더 큽니다. CNC 시스템에서 도구의 배치는 파트 프로그램이라고 불리는 개관을 일련의 입력으로 구성됩니다. 펀치 카드를 통한 계획을 입력하기 위해 수치 제어 공작기를 사용하세요. 대조적으로, CNC 공작 기계류의 프로그램은 키패드를 통한 컴퓨터에 입력됩니다. NC 프로그래밍은 컴퓨터 메모리에서 보유됩니다. 코드 자체는 프로그래머에 의해 작성되고 편집됩니다. 그러므로, CNC 시스템은 다양한 계산 능력을 공급합니다. 최신 프롬프트가 코드를 수정함으로써 이미 존재하는 프로그램에 추가될 수 있기 때문에, CNC 시스템이 결코 정적이 아니다는 것이 중요합니다. CNC 기계가공의 장점 :① 세공의 수는 매우 줄고 복잡한 세공이 복잡한 형태와 기계가공 일부에 불필요합니다. 일환의 모양과 크기를 바꾸기 위해, 신제품의 개발과 변환을 위해 적당한 부품 가공 프로그램을 변경하기 위해 단지 필요하세요.② 가공 품질은 안정적입니다, 처리 공정 정확도가 높고 반복 정확도가 높으며, 그것이 항공기 처리를 위한 요구조건을 충족시킵니다.③ 다중 다양성과 작은 묶음 생산의 경우에, 생산 효율은 높으며, 그것이 양을 줄이는 사용으로 인해 제작 준비, 기계 공구 조정과 과정 검사의 시간을 줄이고, 차단 시간을 줄일 수 있습니다.④ 그것은 전통적인 방법과 심지어 약간의 관찰 불가능한 프로세싱부에 의해 처리되기가 어려운 복잡한 표면을 처리할 수 있습니다.