중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

잘릴 때, 장비의 고속 작전에 의해 발생된 군은 잘래서 주로 사용됩니다. 이런 방식으로, 절삭 공구류와 공백에 대한 손해를 일으키면서, 고열은 가공 처리에서 발생할 것입니다. 그러므로, 잘릴 때 유체를 줄이는 도움은 필요합니다. 유동적이어서 잘리는 것 마찰과 절삭 온도를 절단 과정에서 감소시키는데 큰 역할을 합니다. 유체를 줄이는 1、 기능1. 냉각 효과 : 열전도, 대류와 절삭유의 증발을 통하여, 그것은 효과적으로 방열 조건을 개선하고 도구의 서비스 수명을 향상시키고 제조 공정에 있는 제품의 열변형을 감소시키기 위해, 영역 커팅의 온도를 감소시킬 수 있습니다.2. 주유 : 절삭유가 칩, 도구와 제조 공정에 있는 제품 사이에 접촉면에 침투한 후, 칩과 도구의 앞과 제조 공정에 있는 제품과 도구의 뒤쪽 사이에 마찰계수를 감소시키고, 본딩 현상을 감소시키고, 칩 준비를 억제하고, 조도를 감소시키고 공구수명을 향상시킬 수 있는 그것은 윤활 피막을 형성하기 위해 금속 표면을 고수합니다.3. 세정과 칩 제거 : 절삭유는 기계적 크리닝의 목적을 달성하고 기계가공 표면 또는 기계 공구 손상을 방지하기 위해, 절단 과정에서 발생한 미세 칩을 쓸어가 버릴 수 있습니다. 심공 가공에서, 유체를 줄이는 것 또한 칩 제거의 역할을 수행할 수 있습니다.4. 녹방지 효과 : 녹슬지 않는 첨가제를 절삭유에 더한 후, 보호막은 그렇게 기계 공구, 제조 공정에 있는 제품과 절단 공구가 주변 매체에 의해 부식되지 않을 것입니다 그리고 역할을 수행하세요 금속 표면으로 형성될 수 있습니다 녹슬지 않는. 유체를 줄이는 종류와 선택 방법1. 유체를 줄이는 타입 : 일반적으로 잘려 사용된 채 유체는 수용액과 절삭유를 포함합니다.(1) 수용액 : 수용액은 주성분으로서 물과 절삭유를 있습니다. 비록 원수의 냉각과 세척 효과가 좋지만, 그것은 공작 기계류와 제조 공정에 있는 제품을 부식시키기 쉽습니다. 요즈음, 에멀젼은 수용액에 가장 일반적으로 사용됩니다. 기름이 물에 용해될 수 없기 때문에, 에멀젼은 물과 기름의 혼합물입니다. 그 둘을 섞기 위해, 유화제 (지방산, 소듐 비누, 칼륨 소프는) 추가되어야 합니다. 사용에서, 준비가 되어 있는 유화유가 물로 추가되는 한 다른 내용과 에멀젼은 획득될 수 있습니다. 저함량과 에멀젼은 황삭 가공과 연마를 위해 적당한 강한 냉각과 세척 효과를 가지고 있습니다 ; 높은 내용물과 에멀젼은 강한 윤활 효과를 가지고, 끝나는데 적합합니다.(2) 절삭유 : 이런 종류의 줄이는 유체의 그 냉각 세척 영향은 수용액의 그것 보다 더 나쁘지만, 그러나 그것의 주유와 녹 방지 영향이 더 좋습니다. 순수 광물 석유는 부족한 윤활화를 가지고 있지만, 그러나 그것이 자원이 풍부합니다. 그들 중에, l-an15와 l-an32 석유, 경디젤유, 등유, 기타 등등과 같은 낮은 점성과 광물유류는 넓게 사용됩니다. 식물유와 동물유는 극성 분자를 포함하며, 그것이 더 강한 윤활 피막을 형성할 수 있습니다. 윤활 효과는 순수 광물 유가의 그것 보다 더 낫지만, 그러나 그것이 높은 가격 때문에 전반적 사용에 적합하지 않습니다. 2. 유체를 줄이는 선택 : 많은 종류의 줄이는 유체가 있으며, 그것이 유체를 줄이는 절삭 조건과 조건에 따라 합리적으로 선택되어야 합니다. 주로 절삭유를 선택하기 위한 원칙은 다음과 같은 양상을 포함합니다 :(1) 제조 공정에 있는 제품의 물질 특성에 따른 선택하는 줄인 유체 : 기계 공구를 고수하고 이동하기가 어렵는 가는 립단을 회피하기 위해, 무쇠와 브론즈와 같은 취성 재료를 줄일 때, 유체를 줄이는 것 일반적으로 사용하지 마세요. 그러나, 무쇠를 완성할 때, 좋은 감마력과 낮은 점성과 등유는 표면 조도 값을 감소시키기 위해 유체를 줄이는 것으로서 선택될 수 있습니다. 큰 가소성으로 일반적 철강 재료와 제조 공정에 있는 제품을 줄일 때, 에멀젼 또는 가황유는 보통 사용됩니다.(2) 처리 공정 특성에 따라 유체를 줄여 선택하세요 : 황삭 가공 동안, 표면은 거칠고, 더 열을 발생시킵니다. 일반적으로, 강한 냉각 효과와 에멀젼을 선택하세요 ; 다듬질 절삭 동안, 조도를 정제하기 위해, 주로 냉각을 위해 사용된 석유를 줄이는 것 사용될 수 있습니다.(3) 공구 재료에 따른 선택하는 줄인 유체 : 일반적으로 유체를 줄이는 고속도강바이트와 평탄 작업이 사용될 수 있을 때 ; 초경 합금 공구와 평탄 작업이 잘리는 것 일반적으로 사용하지 않을 때 결함을 피하기 위한 유체는 블레이드의 갑작스러운 냉난방에 의해 발생되었습니다.

지적 제조업은 오늘의 제조업에서 가장 인기있는 산업 4.0개념의 주요 컴포넌트입니다. 그래서, 지적 제작이 무엇이고? 글자 그대로, 지적 제작은 린 생산방식, 디지털 제작, 네트워크된 제작, 민첩한 제작, 등과 같은 과거에 그 전통적 제조 개념과 다릅니다. 비록 이러한 개념이 또한 키가 크게 보이지만, 그들은 조금 지적 제작보다 열등합니다. 그들이 지적 제조업의 중대 지원이기 때문에, 그러나,본질적으로, 지적 제조업은 위에서 말한 기술로부터 분리할 수 없습니다. 다음에, 우리는 상세히 무엇이 왜 우리가 지적 제작을 개발하여야 하는지, 지적 제작과 지적 제작을 개발하는 방법이라고 논의할 것입니다. 지적 제작이 무엇입니까?여기에서, 지적 제조업이 그것의 내부의 개발 논리에 따라 장기 진화와 통합을 통한 제조업의 어딘가에서 지닌 개념 그러나 점진적으로 형성된 개념 가 아니라가 아니다는 것을 우리는 깨달아야 합니다. 내용의 관점에서, 그것은 위쪽에 언급된 린 생산방식, 디지털 제조업, 네트워크된 제조업, 민첩한 제조업, 기타 등등을 포함하고 이러한 기술을 기반으로, 그것이 깊은 정보 자가 지각, 지적 최적화 본인 결정, 정밀 제어와 본인 사형의 기능과 진보적 제조 절차, 시스템과 모드의 일반적 이름을 형성합니다. 지적 제작을 개발합니까?우리가 지적 제조 기술을 개발하고 싶다는 이유는 그것은 변화를 제조하는 요구고 시장의 수요라는 것입니다. 최근 몇 년 동안, 더욱 제작 레벨을 향상시키고 그것의 국제 경쟁력을 증가시키기 위해, 지적 제조 기술의 개발을 포함하여 다양한 제조업 권력은 수많은 제조하는 개발전략과 계획을 발표했습니다. 한때 구현되어 그것은 제품 품질을 향상시키고, 비용을 줄이고 개발 주기를 줄이는데 중요한 역할을 할 것입니다.게다가 적절한 기술 상태의 적산온도는 또한 지적 제조의 개발을 위한 본질적 조건을 만들었습니다. 네트워크 기술과 디지털 기술이 있습니다. 그들 중에, 네트워킹은 또한 인터넷을 언급할 뿐만 아니라, 사람들과 장비, 장비와 장비와 장비와 자료 사이에 긴밀한 연결과 통합을 포함합니다. 수치 제어 기술 뿐 아니라 디지털화는 또한 컴퓨터 반복을 통하여 사실상 기본 설계와 엔지니어링 개발을 포함합니다. 이러한 2 기술은 지적 생산으로부터 분리할 수 없습니다. 지적 제작을 개발하는 방법?지적 제조업을 개발하고 세계의 첨단 제조업 나라를 따라잡거나 심지어 능가하기 위해, 우리는 디지털공학의 철저한 이행을 전제로 간주하여야 하고, 마침내 포괄적으로 지적 제조업의 대중화를 장려하기 위해, 지능적인 디자인, 지능적 처리, 지적 생산, 지적인 서비스 보장과 지적 관리의 5 측면에서 시작합니다.지능적인 디자인은 참고를 그들에서 선택하기 위해 디자이너들을 용이하게 하기 위해, 거대한 템플릿 데이터의 라이브러리를 확립하고, 참으로 "당신이 원하는 것은 당신이 얻은 것 이 " 지적 정합을 실현하기 위해, 끊임없이 인간-컴퓨터 상호 작용에서 족쇄를 회피할 필요가 있습니다.지능적 처리는 설계 부서와 생산 작업장을 연결시킵니다. 그것은 설계와 생산 사이의 지능 브리지입니다. 지적 정보 플랫폼을 기반으로, 그것은 설계 언어를 산업용 언어로 변형하고, 정확하게 디자이너의 아이디어를 생산 인력에게 전달할 수 있습니다 ; 그것은 또한 생산된 제품이 디자이너들의 본래 의도를 만나게 합니다.지적 생산은 지적 장비, 대, 생산 라인, 워크샵, 공장과 산업적 체인을 유기적 통일체로 통합시키는 생산 모드입니다. 여러 지적 장비와 대는 화합하여 지적 생산 라인이 될 수 있고 여러 지적 생산 라인이 화합하여 지적 워크샵이 될 수 있습니다. 여러 유기적 관계와 지적 워크샵은 지적 화학 공장을 형성합니다. 마침내, 다수 지적 화학 공장은 업계의 지적 산업 동맹을 구성합니다. 지적인 서비스 보장은 산업적 빅데이터와 네트워크를 기반으로 한 제작 서비스입니다. 그것은 클라우드 컴퓨팅, 데이터 퓨전 처리와 분석, 원격 감시와 진단과 같은 정보 필드에서 기술에 의해서 지원되고, 전체 지적 제조업의 원활한 운영을 위한 지원을 제공하기 위해 스페이스 거리에 의해 제한되지 않는 보증제도를 확립합니다.지적 관리는 전문가 시스템 또는 의사 결정 지원 시스템에 의해 추출된 정확하고 실시간 데이터를 기반으로 결정하기 위해 양성 기반 관리 조종실을 발생시키고, 마침내 매니저가 약간의 대화형 방식을 통하여 정확한 결정을 내릴 수 있도록 도와 주는 것입니다.

분쇄의 절차는 프레이즈반용 커터와 제조 공정에 있는 제품 사이의 접촉을 이용하여 제조 공정에 있는 제품을 요구된 형상과 크기로 처리하는 것입니다. 이 밀링 공정에서, 블레이드의 절단 효과와 공구면 푸싱의 역할과 지원하는 것 포함하여 프레이즈반용 커터는 제조 공정에 있는 제품의 표면적으로 금속 재료를 칩으로 절단하여서, 칩이 처리 표면에서 분리됩니다.블레이드의 절단 효과 : 도구가 제조 공정에 있는 제품과 연락할 때, 제조 공정에 있는 제품에서 스트레스는 점진적으로 증가력과 함께 증가하고 스트레스가 블레이드와의 접촉에 가장 큰 것입니다. 가장 제조 공정에 있는 제품 위의 스트레스는 가장 큰 것이고 집중된, 금속 재료인 곳 제일 먼저 부서지고 분리됩니다. 그러므로, 금속 표면층재와 제조 공정에 있는 제품의 금속 매트릭스 사이의 분리는 항상 블레이드의 절단 효과인 블레이드와의 접촉에 형성됩니다. 도구 앞의 푸싱 동작 : 충분한 기계적인 힘의 작용에서, 도구와 제조 공정에 있는 제품의 연속적인 상대 이동과 함께, 줄인 금속은 가공 표면을 형성하기 위해 블레이드 이동의 방향을 따라 갈라질 것입니다. 동시에, 도구 앞의 구축은 절단층이 마침내 칩을 형성하는 것까지 탄성 변형과 플라스틱 변형을 생산하게 하며, 그것이 도구 앞에 추진효과인 도구의 전면을 따라 흘러 나갑니다.도구의 작용에서 줄인 금속의 변형 : 줄인 금속은 사랑은 은반 위에의 작용에서 4개의 변형 영역, 도구의 앞과 뒤쪽, 말하자면, 기초적 변형 영역, 도구의 앞의 마찰 변형 영역, 모서리의 앞의 변형 영역과 도구 뒤에 있는 마찰 변형 영역을 형성합니다. 4 변형 지대에서 내부 응력 상태와 변형은 상호 관련되고, 서로에 영향을 미칩니다. 칩과 그들의 형성 조건의 타입다른 작업물 재료와 다른 절삭 조건과 절단 과정에서 다른 변형 때문에, 다른 칩은 생산됩니다. 칩의 상이한 모양에 따르면, 칩은 단결하는 칩, 노드 칩, 과립 모양 칩과 무너지는 칩으로 분할될 수 있습니다.1. 단결하는 칩 : 절단 과정에서, 마지막 미끄럼면 위의 하락이 파괴의 도에 도달하지 않았으면, 털이 많은 외부 표면과 부드러운 내면과 연속적인 단결하는 칩은 형성될 것입니다. 스트립 칩은 다듬질 절삭에 칩의 가장 공통 종류입니다. 플라스틱 금속 물질군을 처리함에 있어, 그와 같은 칩은 커팅 스피드가 높을 때 종종 생산됩니다, 절단층의 두께가 작고, 도구의 경사각이 크고 가장자리가 날카롭습니다. 2. 노드 칩 : 노드 칩은 마지막 미끄럼면 위의 충분한 슬라이딩으로 인해 파괴의 조건하에서 형성됩니다. 세그먼트화 칩은 비 관통 균열을 가지고 있습니다, 외부 표면이 톱니 모양이고 내부면이 매끄럽습니다. 낮은 커팅 스피드, 큰 절단층 두께와 작은 공구 경사각으로, 플라스틱 금속 물질군을 처리할 때 이런 종류의 칩은 대부분 생산됩니다.3. 과립 모양 칩 : 결함이 전체 칩 층을 관통하고, 칩을 사다리 형태 단위 몸으로 분리할 때, 과립 모양 칩 (또한 단위 칩으로 알려지 ) 형성됩니다. 가난한 가소성, 낮은 커팅 스피드, 큰 절단층 두께와 작은 공구 경사각과 금속 물질군을 기계화할 때 과립 모양 칩은 생산됩니다. 4. 자르는 것 : 물질의 가소성이 초소형이기 때문에, 브리틀 금속을 줄일 (무쇠, 기타 등등과 같이) 때, 금속 표면 층은 도구의 절단과 푸싱 하에 탄성 변형과 초소형 플라스틱 변형을 생산할 것이고 치핑 칩을 형성하는 것은 부서지기 쉽고 깨질 것입니다. 더 열심히과 쉽게 부서집니다 작업물 재료, 도구의 더 작은 경사각,와 그 더 크 절단층, 그와 같은 칩을 생산하는 것은인 더 쉬운 것의 두께.

금속 절삭의 과정에서, 절단 공구의 고속 회전은 금속을 바람직한 형태로 절단할 것입니다. 그러나, 고속 도구가 금속 표면과 접촉하는 때인 이 과정에서, 칩 작은 혹을 형성하면서, 철강 또는 다른 플라스틱 재료를 줄이는 것 도구의 사랑은 은반 위에 근처에 전방에 금속 물질군의 접착을 야기시킬 것입니다. 그러나, 금속이 추운 채 일한 후, 내력과 견고성은 증가되고 가소성이 감소되고 표면 경화처리가 발생할 것입니다. 잔해 종양1. 잔해 종양의 원인칩 준비는 구체 정황 하에 도구 앞에 마찰 변형 영역에 금속 변형과 마찰의 제품입니다. 플라스틱 재료를 줄일 때, 칩은 사랑은 은반 위에로부터 도구의 전선을 따라 흘러 나가고 칩의 바닥에 있는 정체층이 도구 앞에 마찰에 의해 영향을 받고 유동 속도가 늦춥니다. 고온과 고압의 작용에서 정체층의 구속력보다 더 클 때, 정체층의 금속은 칩 작은 혹을 형성하면서, 마찰력이 칩에서 분리되고, 전선을 고수합니다. 2. 절단 과정 위의 칩 준비의 영향금속이 칩 예금이 될 때, 잘리기 위한 사랑은 은반 위에를 대체할 수 있고, 사랑은 은반 위에 대한 어떤 보호 효과를 가지는 그것은 심 변형을 생산할 것이고 따라서 칩 예금이 높은 견고성 (약 2-3 배 제조 공정에 있는 제품의 견고성)을 가지고 있습니다. 칩 증강의 존재는 또한 도구의 실제 경사각을 증가시키고 컷팅력을 감소시킬 수 있습니다. 이것은 절단 과정에 칩 준비의 영향의 호의적인 측면입니다. 절단 과정 위의 칩 준비의 부작용은 다음과 같습니다 :(1) 그러므로 제조 공정에 있는 제품의 치수 정확도에 영향을 미치면서, 칩 준비의 존재는 절단층의 두께를 증가시킬 것입니다.(2) 성장과 칩 작은 혹으로부터 하락하는 것 가공 표면의 조도를 증가시키고 표면 품질을 감소시킬 것입니다.(3) 칩 고분이 깨지고, 떨어져 나갈 때, 잔해의 일부는 가공품 표면에 수단 제조 공정에 있는 제품 접촉 면적으로 흘러들고 경지를 형성할 것입니다. 또한 경화부와 가속 툴 웨어를 야기시키면서, 잔해는 제조 공정에 있는 제품의 표면에 내장될 수 있습니다.(4) 깨질 때, 컷팅력은 또한 절단 과정을 불안정하게 하면서, 칩 증강이 변합니다. 위에서 말한 것 기반으로, 일반적으로 특히 마감에 칩 준비는 절단 과정에 비호의적이고 방안이 칩 준비의 세대를 억제하거나 회피하기 위해 취하여야 합니다.3. 방법이 부스러기 축적을 억제하거나 회피합니다(1) 커팅 스피드를 조절하고 칩 준비의 속도 범위를 피하기 위한 매우 낮거나 높은 커팅 스피드를 사용하려고 하세요. 이것은 표면 조도 값을 감소시키기 위한 좋은 방법입니다.(2) 도구의 경사각을 증가시키고 절단 변형을 감소시키세요.(3) 절단층의 두께를 감소시키고 작은 공급율 또는 작은 주요 편향 각도를 채택하세요.(4) 마찰을 감소시키기 위해 커터의 전면을 부수세요 ; 유체를 줄이는 고효율을 사용하세요. 가공 표면의 2、 냉간 경화1. 경화 작업의 원인절단의 과정에서, 표면층재는 금속의 더 나은 변형을 저지하는 크리스탈, 심각한 격자 왜곡, 입자 신장, 분열과 섬유증 사이에 전단 슬립의 결과를 초래한 군의 작용에서 플라스틱 변형을 생산합니다 그리고 금속을 강화하세요 그리고 견고성이 의미 심장하게 향상됩니다. 금속, 더 심각한 경화 작업의 플라스틱 변형이 더 큽니다. 2. 일부의 서비스 성능 상에 경화하는 일의 영향력기계가공의 과정에서, 가공 표면의 표면층의 추운 경화 작업은 표면층에 종종 잔류 응력과 미세 균열을 동반합니다. 표면층은 잔류 인장 응력의 경화 작업입니다. 냉간 경화가 부분의 표면층의 미세경도를 증가시키는 동안, 잔류 인장 응력은 미세 크랙을 확대하고 부분의 피로 강도가 부분의 서비스 수명에 영향을 미치면서, 감소하게 할 것입니다. 그러므로, 더 덜 표면층이 더 잘 인장 응력의 가공 경화법 도이라는 것이 바랍니다. 표면층 위의 잔류 압축 응력과 경화 작업은 가공 표면, 지연의 견고성과 강도를 향상시키고 균열의 증식을 방지할 수 있고 이렇게 하여 부분의 피로 강도와 내구성을 향상시킵니다.

분쇄는 기계가공에 더 커먼 기계 가공 방법 중 하나이고 그것의 제품이 넓게 기계적 생산에서 사용됩니다. 분쇄의 과정에서, 프레이즈반용 커터는 그것의 고속 작전 때문에 밀링 힘을 생산할 것입니다. 밀링 힘은 분쇄 처리에 미치는 큰 영향을 가집니다. 그리고 나서, 분쇄 위의 밀링 힘의 효과가 무엇입니까? 지금 상세히 훅 네트에 대해 대화하도록 합시다.   분쇄 저항과 밀링 힘1. 분쇄 저항 : 분쇄 동안, 프레이즈반용 커터 절단에 대한 작업물 재료의 저항은 분쇄 저항으로 불립니다. 분쇄 저항은 주로 있습니다 :(1) 칩의 과정에서 줄여질 물질 전후에 형성은 칩이 프레이즈반용 커터의 전선으로부터 흘러 나갈 때 칩과 탄성 변형과 플라스틱 변형에 의해 초래된 도구에 대한 저항과 도구에 대한 마찰 저항이 됩니다.(2) 구축 변형 (탄성 변형과 플라스틱 변형) 병력과 제조 공정에 있는 제품의 전이면과 프레이즈반용 커터에 뒤이은 처리된 표면층재의 마찰 저항.2. 밀링 힘 : 분쇄의 과정에서, 절단층의 물질에 의해 분쇄에 대하여 제조 공정에 있는 제품의 저항을 극복하기 위해, 도구는 제조 공정에 있는 제품에 대하여 강한 영향을 미쳐야 합니다. 제조 공정에 있는 제품 위의 프레이즈반용 커터의 힘은 밀링 힘으로 불립니다. 밀링 힘은 2가지 양상을 포함합니다 : (1) 군대는 제조 공정에 있는 제품이 탄성 변형과 플라스틱 변형을 자르는 층 물질로 생산하게 하기 위해 요구되었고 군대가 프레이즈반용 커터와 칩의 전선 사이에 마찰 저항을 극복하기 위해 요구되었습니다.(2) 병력은 제조 공정에 있는 제품의 전이면을 만들기 위해 요구되었고 처리된 표면층재가 프레이즈반용 커터의 뒤쪽과 제조 공정에 있는 제품의 처리 표면 사이에 마찰 저항을 극복하기 위한 구축 변형과 요구된 병력을 생산합니다.프레이즈반용 커터는 다중 칼붙이입니다. 분쇄 동안, 절단에 연관된 사랑은 은반 위에 작용하는 저항을 종합은 전체 분쇄 저항입니다 ; 전체 밀링 힘은 제조 공정에 있는 제품 위의 모든 최첨단의 발휘된 힘들의 금액입니다. 분명히, 전체 분쇄 저항과 전체 밀링 힘은 방향으로 규모와 상대방에 똑같은 한 쌍의 힘들과 반응입니다. 전체 분쇄 저항에 영향을 미치는 2、 요인(1) 전체 분쇄 저항 위의 작업물 재료의 영향 : 작업물 재료의 강도와 견고성이 더 높을수록, 변형 저항이 더 큽니다. 비슷한 강도와 견고성과 물질을 위해, 가소성이 더 좋을수록, 밀링 공정, 칩과 프레이즈반용 커터,와 더 긴 접촉 면적, 그래서 밀링 저항 상승의 전선 사이의 더 큰 마찰계수에서 발생한 플라스틱 변형이 더 큽니다. 강인성과 물질은 변형과 파괴에 대한 큰 저항을 가지고 있습니다. 작은 플라스틱 변형 때문에, 취성 재료를 분쇄할 때, 분쇄 반발은 작습니다. (2) 전체 분쇄 저항 위의 제분 매개 변수의 영향 : 밀링 깊이, 폭을 분쇄하는 것고 치아 당 공급이 증가할 때, 전체 분쇄 저항은 전체 영역 커팅의 증가로 인해 증가합니다. 끊임없이 계속되는 전체 영역 커팅의 조건하에서, 절단층의 폭을 줄이고 절단층의 수심을 증가시키는 것 전체 분쇄 저항을 감소시킬 수 있습니다. 밀링 속도는 전체 분쇄 저항에 어떠한 큰 효과도 없지만, 그러나 다른 밀링 조건이 변화없이 지속될 때, 밀링 속도를 올리는 것 분쇄 발전을 높일 것입니다. (3) 전체 분쇄 저항에 커터를 분쇄하는 영향 : 경사각의 증가는 줄여져 재료의 구축 변형의 마찰을 감소시키고, 칩 제거를 매끄럽게 하고, 전체 분쇄 저항을 감소시킬 수 있습니다. 배면각의 증가와 함께, 프레이즈반용 커터의 뒤쪽과 제조 공정에 있는 제품의 전이면과 가공 표면 사이의 구축 변형과 마찰은 감소되고 전체 분쇄 저항이 감소됩니다. 사랑은 은반 위에의 디 앵글은 전체 분쇄 저항에 대하여 거의 효과가 없지만, 그러나 사랑은 은반 위에의 디 앵글의 크기와 방향을 바꾸는 것 전체 분쇄 저항의 방향을 바꿀 수 있습니다. 주요 편향 각도의 중요성은 전체 분쇄 저항의 방향을 바꿀 수 있습니다. 프레이즈반용 커터의 지름은 전체 분쇄 저항에 대하여 거의 효과가 없지만, 그러나 프레이즈반용 커터 블레이드의 웨어가 신속히 전체 분쇄 저항을 증가시킬 것입니다. (4) 전체 분쇄 저항에 유체를 줄이는 영향 : 냉각에 의해 지배된 수용액이 전체 분쇄 저항에 대하여 거의 효과가 없는 반면에, 프레이즈반용 커터의 앞과 칩, 뒤쪽과 그것의 주유 때문의 가공품 표면 사이에 마찰 저항을 감소시키고, 또한 그러므로 전체 분쇄 저항을 감소시키면서, 강한 주유와 유체를 줄이는 석유는 칩 정체층의 변형을 감소시킵니다.

밀링 공정 동안, 칩을 줄이는 동안 프레이즈반용 커터 자체는 입혀지고 퉁명스럽습니다. 프레이즈반용 커터가 어느 정도까지 퉁명스러운 후, 프레이즈반용 커터의 표면 품질과 활용률을 기계화하면서, 기계 가공 정확도에 영향을 미칠 만약 그것이 계속 사용하면, 그것이 밀링 힘과 절삭 온도의 현저한 증가로 이어질 것이고 프레이즈반용 커터의 웨어가 또한 신속히 증가할 것입니다.툴 위어의 위치는 주로 블레이드와 그것의 인접성의 앞과 뒤쪽에서 발생합니다. 주로 프레이즈반용 커터의 웨어는 뒤쪽의 웨어고 칼날 가장자리입니다. 1、 커터를 분쇄하는 원인은 입습니다프레이즈반용 커터 웨어의 주요 요인은 기계적인 위어와 열 웨어입니다.1. 기계적인 위어 : 기계적인 위어는 또한 마찰로 마모로 알려집니다. 카바이드, 옥사이드, 질화물과 잔해와 같은 칩 또는 제조 공정에 있는 제품의 마찰 표면 위의 작은 경화부가 있기 때문에, 기계적인 위어를 야기시키면서, 다른 깊이의 홈은 도구에 새겨집니다. 더 열심히 작업물 재료는 공구면을 핥기 위해 경질 입자의 더 강하게 능력입니다. 이런 종류의 웨어는 고속도공구강 도구에 대한 비명백 효과를 가집니다. 프레이즈반용 커터의 압박하는 품질을 향상시키고 전면의 표면 조도 값을 감소시키고, 후퇴하고 인라인스케이트를 타고 프레이즈반용 커터의 기계적 용손 속도를 느리게 할 수 있습니다.2. 열 웨어 : 분쇄 동안, 온도는 열을 줄이는 세대로 인해 오릅니다. 공구 재료의 견고성은 온도의 증가에 의해 초래된 상 변화로 인해 감소하고 공구 재료가 응착 마모의 결과를 초래한 칩과 제조 공정에 있는 제품에 점착됩니다 ; 고온의 작용에서, 공구 재료와 작업물 재료의 합금 성분은 도구의 역학적 성질을 감소시키는 서로를 퍼뜨리고 대체하고, 마찰의 작용에서 확산 웨어를 생산합니다. 이것들은 열을 줄임으로써 야기되는 것으로 입고 온도 상승이 집합적으로 열 웨어로서 언급됩니다. 2、 웨어는 커터를 분쇄하는 것 처리합니다다른 절삭 공구류와 같이, 프레이즈반용 커터들의 웨어는 점진적으로 차단 시간의 증가로 발달하고 그것의 마모 과정이 삼단으로 분할될 수 있습니다 :1. 초기 웨어 단계 : 이 무대에, 주로 프레이즈반용 커터가 부숴진 후, 표면 연삭용 휠의 연마 자국과 블레이드에 있는 거친 부분에 의해 발생된 볼록한 성수기가 곧 아래 빨리 땅이기 때문에, 웨어는 빠릅니다. 만약 볼록한 성수기가 크고 거친 부분이 심각하면, 웨어가 큽니다. 압박하거나 오일스톤으로 블레이드의 앞과 뒤쪽을 닦는 프레이즈반용 커터의 압박하는 질을 향상시키는 것 효과적으로 마모량을 초기 웨어 단계에서 감소시킬 수 있습니다.2. 정상 마모 단계 : 이 단계에, 웨어는 상대적으로 느리고 마모량이 한결같게 그리고 안정하게 차단 시간의 증가에 따라 증가합니다.3. 날카로운 웨어 단계 : 긴 예취기와 사용, 프레이즈반용 커터의 사랑은 은반 위에가 퉁명스럽게 되며, 그것이 밀링 힘, 절삭 온도, 밀링 조건을 증가시킨 후 더 나쁘게 되세요 그러면 프레이즈반용 커터 용손 속도는 급격히 상승하고, 마모율이 날카롭게 증가하고, 커터가 빨리 그것의 절단 능력을 잃습니다. 프레이즈반용 커터를 이용할 때, 그것은 프레이즈반용 커터 웨어를 이 단계로 만들기 위해 회피되어야 합니다. 커터를 분쇄하는 3、 퉁명스러운 표준실제 작업에서, 다음의 조건 중 하나가 프레이즈반용 커터에게 발생하면, 프레이즈반용 커터가 퉁명스러운다는 것이 나타냅니다 : 가공 표면의 표면 조도 값은 원형 보다 의미 심장하게 더 높고 밝은 곳과 표면적으로 스케일이 있습니다 ; 절삭 온도는 분명히 증가하고 칩 색이 변합니다 ; 컷팅력은 증가하고 진동조차 발생합니다 ; 절단 근처에 뒤로 모서리는 분명히 입혀지고 비정상인 사운드조차 나타납니다. 이 시각에, 프레이즈반용 커터는 연마를 위해 제거되어야하고 분쇄가 프레이즈반용 커터에게 심각한 웨어와 동일 손실을 회피하기 위해, 계속될 수 없습니다.

프레이즈반용 커터의 기하학적 매개변수는 금속, 밀링 힘, 절삭 온도와 분쇄 동안 커터를 분쇄하는 웨어의 변형에 대해 중대한 영향을 미치고 이렇게 하여 프레이즈반용 커터의 가공 품질, 서비스 수명과 생산 효율에 영향을 미칩니다. 프레이즈반용 커터의 절단 성능에게 가득 찬 재생을 주기 위해, 프레이즈반용 커터의 자재 중에서 정확한 선택 뿐 아니라 프레이즈반용 커터의 기하학적 매개변수는 또한 합리적으로 특별한 밀링 조건에 따라 선택되어야 합니다.1. 커터 지름과 톱니 갯수를 분쇄하는 선택 원리(1) 프레이즈반용 커터 지름의 선택 원리 : 프레이즈반용 커터의 직경은 크고, 방열 조건이 좋고, 프레이즈반용 커터 로드의 강성이 좋고, 무방한 밀링 속도와 깎임 량이 큽니다. 그러나, 프레이즈반용 커터의 지름이 클 때, 프레이즈반용 커터의 절단 길이는 증가합니다, 작업 시간이 오랫동안 있고, 분쇄 토크가 크고, 공구 재료 소비가 또한 큽니다.(2) 프레이즈반용 커터의 치수의 선택 원리 : 커터를 분쇄하는 것 황인과 좋은 이를 갖. 거친 치아 프레이즈반용 커터는 높은 치아 강도와 대형 칩 보유 공간을 가지지만, 그러나 동시에 잘림에 있어 포함된 치수가 작습니다, 운전 안정성이 가난하고 진동이 크며, 그것이 거친 후라이스 가공에 적합합니다 ; 동시에 잘림에 있어 포함된 수많은 치아, 치아 당 작은 공급, 정밀 밀링에 적합한 안정적 분쇄로, 좋은 치아 프레이즈반용 커터. 2. 전방 모서리의 선택 원리합리적으로 경사각을 증가시키는 것 절단층의 플라스틱 변형을 감소시킬 수 있고, 칩 변형이 작고, 도구 도움말의 아크 반경이 감소하기 쉽고, 블레이드가 날카로우며,와 절단 효과가 강합니다. 그러므로, 열과 권력을 줄이면서, 밀링 힘을 감소시키고, 기계 가공 정확도를 향상시키고 가공 표면의 표면 조도 값을 감소시키는 것은 유익합니다. 그러나, 경사각이 너무 크면, 프레이즈반용 커터의 내구성을 감소시킬 블레이드의 강도와 방열 조건은 파괴당할 것입니다.(1) 고속도 스틸 공구 도구는 좋은 휨의 세기와 충격 인성을 가지고 더 큰 경사각이 잡힐 수 있습니다 ; 초경 합금 공구의 휨의 세기와 충격 인성이 가난하여서 더 작은 경사각은 잡혀야 합니다.(2) 황삭 가공 동안, 더 좋은 강도와 방열 조건을 보증하기 위해, 전방 모서리는 더 작아야 합니다 ; 가공 표면의 질을 보증하고 블레이드를 날카롭게 하기 위해, 끝날 때, 더 큰 경사각은 선택되어야 합니다.(3) 작업물 재료의 강도와 견고성은 높고 전방 모서리가 더 작아야 합니다. 플라스틱 재료를 처리할 때, 더 큰 전방 각도를 선택하세요 ; 취성 재료를 기계화함으로써 더 작은 전방 각도를 선택하세요. 3. 후위 코너의 선택 원리배면각을 증가시키는 것 도구의 뒤쪽과 제조 공정에 있는 제품의 전이면 사이의 마찰을 감소시키고, 가장자리를 날카롭게 할 수 있습니다. 그러나, 또한 큰 배면각은 블레이드 부분의 강도와 방열 조건을 파괴하고, 도구의 내구성을 감소시키고, 심지어 블레이드 붕괴를 야기시킬 것입니다. 후위 코너의 선택 원리는 다음과 같습니다 :(1) 고속도 스틸 공구는 높은 휨의 세기와 충격 인성을 가지고 그것의 후방 각이 초경 합금 공구의 그것보다 클 수 있습니다.(2) 거친 후라이스 가공 동안, 도구의 절삭력은 큽니다. 사랑은 은반 위에의 힘을 보증하기 위해, 배면각은 더 작아야 합니다 ; 완성 후라이스 가공 동안, 마찰을 감소시키고, 사랑은 은반 위에를 날카롭게 하고 가공 표면의 질을 향상시키기 위해, 더 큰 배면각은 잡혀야 합니다.(3) 큰 가소성과 탄성 변형과 물질을 분쇄할 때, 더 큰 배면각은 마찰 뒤를 감소시키기 위해 잡혀야 합니다 ; 높은 분쇄 강도와 견고성과 물질을 위해, 더 작은 배면각은 사랑은 은반 위에의 강도를 보증하기 위해 잡혀야 합니다. 도구가 음의 레이크 각도를 채택했고 에지 강도가 강화되었을 때, 더 큰 경사각은 또한 도구의 명확성을 향상시키는데 사용될 수 있습니다. 4. 주요한 편향 각도의 선택 원리주요 편향 각도를 감소시키고, 도구 도움말의 힘을 증가시키고, 절단층의 두께를 감소시키고, 도구 내구성을 증가시키고, 기계가공 표면의 나머지인 영역의 높이를 감소시키고, 칼 곡물을 평평하게 하고 표면 조도 값을 감소시키기 위해, 사랑은 은반 위에의 길이를 증가시키세요. 절단층의 동일 두께의 조건하에서, 공급율은 적절하게 증가할 수 있습니다. 그러나, 작은 주요 편향 각도는 진동을 생산하기에 쉬운 절단층과 밀링 힘의 폭, 프레이즈반용 커터와 제조 공정에 있는 제품에 작용하는 특히 축방향 힘을 늘립니다.5. 이차적 편향 각도의 선택 원리주로 보조 편향 각도의 기능은 보조 절삭 날, 보조 절삭 날의 후방과 제조 공정에 있는 제품의 가공 표면 사이의 마찰을 감소시키는 것입니다. 제대로 이차적 편향 각도를 감소시키는 것 효과적으로 기계가공 나머지인 영역의 높이를 감소시키고 기계가공 표면 질을 향상시킬 수 있습니다. 게다가 이차적 편향 각도를 감소시키는 것 도구 도움말의 힘을 증가시킬 수 있습니다.

절단에서, 다양한 재료는 사용되고 힘든 자르는 소재가 또한 그들 중 하나입니다. 그것은 주로 가난한 절삭성과 재료를 언급합니다. 넓게 사용된 고품질 탄소 구조용 강철 45 철강과 비교해서, 물질을 줄이기가 어려운 것 더 높은 강도를 가지고 견고성, 높은 경화 작업 도, 절단 동안 큰 절삭력과 그것이 그러므로 도구와 가난한 표면 품질의 내구성을 감소시키면서, 칩을 형성하고 제거하기가 어렵습니다. 공통 힘들고 줄인 금속 물질군은 다음을 포함합니다 : 고 망간강, 고강도 강, 스테인레스 강, 초합금, 티탄 합금, 기타 등등. 힘들고 줄인 재료는 다음과 같은 주요 부분 분쇄 특성을 가집니다 :1. 높은 밀링 힘힘들고 줄인 물질은 일반적으로 고강도를 가집니다, 특히 그들의 고온 강도가 훨씬, 기계가공 동안 큰 플라스틱 변형과 심각한 경화증과 연결됩니다, 보편적 강철 (45 철강)의 그것보다 더 커서 밀링 힘이 일반적으로 매우 더 큽니달 때 자른 재료에 힘든 분쇄 밀링 보통 탄소가 단단하게 할 때 보다. 예를 들면, 동일 조건 하에, 스테인레스 강을 분쇄해서 요구된 밀링 힘은 45 철강을 분쇄하기 위한 그것보다 더 큰 50%에 대한 것입니다.2. 높은 밀링 온도열전도율의 잘리기가 어렵 물질이 상대적으로 낮고 정처없이 돌아다니는 것 동안 발생된 절삭열이 다량의 열이 영역 커팅 내에 축적되게 하면서, 흩어지도록 쉽지 않습니다 (주로 도구 도움말에 집중됩니다). 3. 심한 경화 작업힘든 자르는 소재의 변형 계수는 스테인레스 강, 티탄 합금과 초합금과 같이, 일반적으로 큽니다. 밀링 속도는 1분에 0.5m에서 시작하고 변형 계수가 밀링 속도의 증가에 따라 증가합니다. 밀링 속도가 1분에 6m에 대한 것일 때, 칩의 변형 계수는 최대에 도달합니다.4. 나이프를 붙이도록 쉽습니다물질을 줄이기가 어렵 심한 경화 작업 때문에, 칩은 강하고 힘듭니다 (그것은 즉, 강도이고 칩의 견고성이 높고 어려움이 좋습니다). 높은 밀링 온도에 강하고 단단한 칩이 프레이즈반용 커터의 전선을 통해 흐를 때, 그것은 냉간 압접, 용융 용접과 다른 현상 부착을 생산하기 쉽습니다. 나이프를 붙이는 것 칩 홀딩 홈을 차단하도록 쉬운 칩의 이동에 도움이 되지 않고 나이프가 무너지거나 나이프의 원인 결합 웨어와 더불어, 나이프를 때리기 쉽습니다. 게다가 강한 칩이 톱니 모양이면, 도구의 사랑은 은반 위에는 손상되기 쉽습니다. 5. 프레이즈반용 커터의 용손 속도는 빠르고 내구성이 감소됩니다고강도, 고열 강도,고 가소성, 높은 밀링 온도와 물질을 줄이기가 어렵 심한 경화 작업 때문에, 약간의 물질은 현상을 붙여 강화학제 친근감과 도구를 가지고 있고 따라서 프레이즈반용 커터의 용손 속도가 매우 빠르며, 그것이 프레이즈반용 커터의 내구성을 감소시킵니다.그들의 특성이 그들의 고유 특성을 가지기 때문에, 힘든 자르는 소재를 분쇄할 때, 기계가공 계획을 세울 때 상응하는 조치는 사물에 따라 취하여야 합니다. 적절한 공구 재료를 선택할 때, 프레이즈반용 커터의 합리적 기하학적 매개변수를 선택하면서, 사용하면서 합리적 제분 매개 변수를 선택하면서, 합리적 밀링법과 기타를 선택하는 적절한 절삭유가 힘든 자르는 소재를 분쇄해서 좋을 수 있습니다.

분쇄 처리에, 분쇄 양은 처리에 또한 중요 매개변수입니다. 분쇄 액수는 프레이즈반용 커터의 절단 능력을 충분히 사용하는 분쇄의 액수고 가공 품질을 보증하는 전제에 다량 생산 효율성과 낮은 프로세싱 비용을 획득하기 위한 기계 공구 성능입니다. 그리고 나서, 분쇄 양을 선택하는 방법?양을 분쇄하는 1、 선택 원리제분 매개 변수 중에서 선정은 분쇄의 기계 가공 정확도, 표면 품질을 기계화하는 개선과 생산성의 개선과의 가까운 관계를 가집니다. 4 매개 변수는 다음과 같습니다 : 폭과 밀링 깊이를 분쇄하는 밀링 속도, 공급율.밀링 속도 : 분쇄 동안 주 운동에서 사랑은 은반 위에 위의 선택된 포인트의 선형 속도. 공급율 : 그것은 3가지 양상을 포함합니다 : 혁명 당 공급율, 이 당 공급율과 분당 당 공급율. 매회전 이송량 : 이송 방향 모든 혁명에서 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 프레이즈반용 커터의 치환. 각각 이의 공급율은 이송 방향에 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 프레이즈반용 커터의 각각 이의 치환입니다. 매분 이송량, 시시각각으로 회전의 이송 방향에서 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 프레이즈반용 커터의 치환.채굴폭 : 프레이즈반용 커터의 주축과 제조 공정에 있는 제품의 피딩 방향에 수직으로 측정된 분쇄 레이어의 차원.밀링 깊이 : 프레이즈반용 커터의 주축에 평행한 방향으로 측정된 분쇄 레이어의 차원. 분쇄 양을 선택하는 원리는 채굴폭 (또는 깊이)의 제품, 가공 품질을 보증하고, 프로세싱 비용을 줄이고 생산성을 향상시키는 전제 위의 공급율과 밀링 속도를 극대화하는 것입니다. 현재, 가장 작은 것이 절차의 차단 시간입니다.거친 후라이스 가공 동안, 기계 공구 전력과 공정계 강성이 합리적 프레이즈반용 커터 내구성을 허락하고 가지고 있다는 조건 하에, 분쇄 양은 채굴폭 (또는 깊이)의 순서, 공급율과 밀링 속도에 따라 선택되고 결정됩니다. 제분 매개 변수 중에, 채굴폭 (또는 깊이는) 공급율을 뒤이어 철 나이프의 내구성에 미치는 가장 작은 영향력을 가지고 밀링 속도가 최대 영향을 가집니다. 그러므로, 분쇄 양을 결정할 때, 우리는 최대한 더 큰 채굴폭 (또는 깊이)를 선택하고 공정 설비와 기술 상태에 의해 허락되는 것으로서 치아마다 더 큰 공급을 선택하고, 마침내 프레이즈반용 커터의 내구성에 따라 무방한 밀링 속도를 선택하여야 합니다. 완성 후라이스 가공 동안, 기계 가공 정확도와 조도를 위한 요구조건을 보증하기 위해, 절단층의 폭은 최대한 한 번에 밖에 분쇄되어야 합니다 ; 절단층의 깊이는 일반적으로 0.5 밀리미터에 대한 것입니다 ; 그리고 나서 조도를 위한 요구조건에 따라 이 당 적절한 공급율을 선택하세요 ; 마침내, 밀링 속도는 프레이즈반용 커터의 내구성에 따라 결정됩니다.공장의 생산 공정에서, 우리는 이러한 밀링법 중에서 선택에 대하여 미신적일 뿐만 아니랄 수 있는 그러나 또한, 경험하고 보임으로써 테이블을 올리기 위해 일치하여 선택할 필요가 있습니다.

기계가공 산업의 지속적인 개발과 함께, 국민들은 사용된 절삭 공구류에 대한 많은 새로운 기준을 제시했습니다. 도구의, 그러나 또한 도구의 행실을 측정하기 위해 점점 되는 중요 표시기인 도구의 코팅과 마른 줄인 성능과 같은 다른 관점에서 크기, 모양과 물질로 제한될 뿐만 아니라 이러한 요구조건은 있습니다.도구 코팅과 표면 공학. 이른 도료의 주요 목표는 도구의 견고성과 마모 방지를 향상시키는 것입니다. 그 당시에는, 코팅 물질은 큰 마찰계수를 가지고 있는 질화 티탄에 의해 대표되었고 제조 공정에 있는 제품을 줄일 때 많은 마찰 열을 생성시킬 것이며, 그것이 처리에 도움이 되지 않았습니다.지금, 사용된 코팅이 매우 다르다고 절삭 공구류와 그들의 다른 근무 조건의 다양성은 결정합니다. 예를 들면, 터닝 공구와 드릴 툴에 의해 사용된 코팅은 사실상 다르고 코팅을 선택할 때 밀링 툴의 간헐적 영향 특성이 고려하여야 합니다. 표면 공학 기술의 급격한 발달은 최근 몇 십년에 다양한 증기 침전 기술 이 상승과 적산온도로부터 분리할 수 없습니다. 증기 침전 기술은 분명한 기능으로 또는 제조 공정에 있는 제품의 표면적으로 장식으로서 금속, 비금속계 또는 합성 코팅을 형성하기 위해 기상에 물리적이고 화학적인 효과를 이용하는 기술입니다. 도포 설비에 따르면, 이 기술은 3 종류로 분할될 수 있습니다 : 화학적 증기 증착, 물리 기상 증착과 플라즈마 기상 증착. 증기 침전 기술은 또한 마모 방지, 마찰력 저감과 부식 저항성과 같은 절삭 공구류의 역학적 성질을 실현할 뿐만 아니라, 표면층과 관련된 전자기, 광학적이, 광전자이, 열이, 초전도용이 생물학적 기능성 물질의 분야에서 그것의 재능들을 보이기 위해 기회를 가집니다.표면 공학은 또한 저비용 보통 금속 물질군이 성능을 줄임에 있어 고품질 금속 물질군의 능력을 보여줄 수 있게 할 뿐만 아니라, 좋은 애플리케이션 잠재성을 가지고 있는 다양한 새로운 코팅과 필름재를 개발하기 위한 중요한 수단이 되었습니다. 깨끗하고 환경적으로 우호적 가공 방법공연과 서비스 수명을 줄이는 것뿐만 아니라, 또한 기계 가공 프로세스가 절단 과정에서 야기된 오염을 줄이도록 가능한 것으로 깨끗하고 환경적으로 우호적인 것으로 있어야 하는 것을 절삭 공구류에 대한 사람들의 요구는 포함합니다. 기계가공을 얻는 주요 오염원들 중 하나가 절삭유로서 있, 마르는 깨끗하고 환경적 보호의 목적에 일치하여 점진적으로 잘리는 것 원래 전통적 가공 방법을 대체하는 것이 있습니다.건절삭은 절삭유를 사용하지 않고 그리고 저온액 없이 잘리는 기술입니다. 건절삭을 채택하기 위해, 우리는 여전히 절삭유를 사용하지 않고 고급 품질과 고급 품질과 처리 작업을 완료할 수 있다는 것을 보증하여야 하고, 도구의 서비스 수명을 손상시키지 않습니다. 이것을 달성하기 위해, 그것은 고품질 도구 코팅에 의존합니다. 전문가들에 의한 연구 결과에 따르면, 절삭유를 감소시키거나 제거하는 문제를 해결하기 위해, 도구 코팅은 또한 도구가 장수를 가지게 할 뿐만 아니라, 자동-윤활의 기능을 가지고 있어야 합니다. 이전에, 다이아몬드 코팅은 이 목적을 달성하는데 사용되었습니다. 그러나, 다이아몬드 코팅은 3 회복할 수 없는 불이익을 가지고 있습니다 : 처음으로, 높은 내부의가 강조하건데, 철금속류로 촉매 효과를 가지기 쉬워서 그것이 익숙해져 있을 수 있을 뿐인 두번째로, 부족한 열 안정성과 세번째는 비철 금속을 처리하고, 이상적 코팅 물질이 아닙니다.DLC 코팅의 출현은 완전히 이 문제를 해결합니다. 또한 그라파이트 유사 코팅으로 알려진 SP2 구조와 다이아몬드형 코팅이 높은 견고성을 가지고 있다는 것을 최근 몇 년 동안 많은 연구 결과는 보여주었으며, 그것이 철금속류와 촉매 효과 없이, 20 내지 40 gpa에 도달할 수 있습니다 ; 그것의 마찰계수는 매우 낮고 그것이 효과적으로 도구의 서비스 수명을 향상시킬 수 있는 좋은 내습성을 가지고 있고, 넓게 기계가공의 분야에서 사용되었습니다.대부분의 경우에 이 단계에, 유체를 줄이는 사용은 반 씨를 완전히 있을 수 없습니다. 이 시각에, 우리는 그것이 단지 녹슬지 않는 대리인들과 어떤 유기 물질도 포함하지 않게 하려고 하여야 합니다. 이것은 또한 매우 환경 오염을 줄일 뿐만 아니라, 재활용의 비용을 줄일 수 있습니다.