1950년대에서부터 현재까지, 운전 형태들에서부터 틀니 컨테이너까지 우리에게 모든 것을 가져오면서, 사출 성형은 산업을 제조하는 소비재를 지배했습니다. 사출 성형의 놀라운 다기능성에도 불구하고, 그것은 약간의 설계 제한을 갖.
기초적 주입 성형 프로세스는 그들이 몰드 캐비티로 흘러들 때까지 플라스틱 입자에 가열시키고 압력을 가하는 것입니다 ; 주형을 냉각시키기 ; 주형을 여세요 ; 부분 이젝트 ; 그리고 주형이 그리고 나서 마감됩니다. 반복하고 주형의 삶 동안 보통 10000 배 플라스틱 제조 런을 위해 100만 번을 반복하세요. 수십만 부분을 생산하는 것은 쉬운게 아니지만, 그러나 플라스틱 부분의 디자인의 약간의 변화가 있으며, 그것의 가장 단순한 것이 설계 벽 두께에 유의하는 것 입니다.
사출 성형의 벽 두께 한계
만약 당신이 집 주위에 어떠한 플라스틱 가전도 해체하면, 대부분의 벽 두께가 1 밀리미터 내지 4 밀리미터 (주조를 위한 최고 두께)에 대한 것이고 전체 부분의 벽 두께가 획일적이라는 것을 당신이 주목할 것입니다. 왜? 2가지 이유가 있습니다.
무엇보다도, 희석제 벽의 냉각 속도는 더 빨리 있으며, 그것이 주형의 순환 주기를 줄이고, 각 부를 제조해서 요구된 시간을 줄입니다. 플라스틱 부분이 주형이 충전되는 후에 더 빨리 냉각될 수 있다면, 그것은 안전하게 와핑 없이 더 빨리 쫓겨날 수 있고 사출 성형기 위의 시간 비용이 높기 때문에, 부품의 생산비가 낮습니다.
두번째 이유는 균일성입니다 : 냉각 주기에서, 플라스틱 부분의 외부 표면은 먼저 냉각됩니다. 냉각 때문의 축소 ; 만약 부분이 균일한 두께를 가지고 있다면, 전체 부분이 냉각 동안 주형으로부터 한결같게 수축할 것이고 부분이 매끄럽게 빠져나갈 것입니다.
그러나, 일부 중에 두꺼운 섹션과 박막 면이 인접하면, 더 두꺼운 지역의 녹는 센터는 계속해서 희석제 영역과 표면이 굳어진 후에 식고 수축할 것입니다. 이 두꺼운 영역이 계속 식은 것처럼, 그것은 수축하고 물질을 표면으로부터 끌어낼 수 있을 뿐입니다. 결과적으로 축소가 표시하다는 것을 불리는 부품의 표면 위의 작은 감소가 있습니다.
수축 표시는 단지 숨겨진 영역의 엔지니어링 설계가 가난하다는 것을 나타내지만, 그러나 장식적인 표면에, 그들이 re 시설을 위해 수만의 위안이 요구될 수 있습니다. 어떻게 당신이 당신의 일부가 사출 성형 동안 이러한 두꺼운 벽 문제가 있다는 것을 압니까?
두꺼운 벽 솔루션
다행히, 두꺼운 벽은 약간의 간단한 해결책을 가지고 있습니다. 하기 위한 첫 번째 것은 문제 영역에 유의하는 것입니다. 다음 부분에서, 당신은 2 통상적인 문제를 이해할 수 있습니다 : 강도를 요구하는 나사 구멍의 주위에 있는 두께와 부분에서 두께.
사출성형부의 나사 구멍을 위해, 해결책은 스크류 보스들을 이용하는 것입니다 : 직접적으로 나사 구멍을 둘러싸는 물질의 작은 실린더가 보강 리브 또는 물질 플랜지로 외피 중 나머지에 연결되었습니다. 이것은 더 균일한 벽 두께와 적 고려합니다
축소 표시.
부분의 지역이 특히 강하지만 벽 필요가 있을 때 은 또한 두껍습니다, 해결책이 또한 단순합니다 : 보강. 전체 부품을 식도록 더 두껍고 힘들게 하는 대신에, 외피 안으로 외부 표면을 얇게 하고, 강도와 강성을 향상시키도록 안쪽인 수직 물질 갈비를 그리고 나서 추가하는 것은 더 좋습니다. 형성되기 쉽는 것뿐만 아니라, 이것은 또한 요구된 물량을 감소시키고 비용을 줄입니다.
이러한 변화를 완료한 후, 당신은 변화가 문제를 해결했는지 체크하기 위해 다시 DFM 도구를 사용할 수 있습니다. 물론, 모든 것이 해결된 후, 일부 원형은 제조업을 계속하기 전에 그것을 시험하기 위해 3D 프린터에서 만들어질 수 있습니다.
