중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

생산을 기계화함에 있어, 그것은 잘리기가 어려운 금속 물질군과 마주치기 쉽습니다. 그러나, 약간의 제조 공정에 있는 제품은 이러한 재료가 처리를 위해 사용되도록 요구합니다. 기계가공에서, 다른 힘든 자르는 소재는 그들의 성능 특성을 가지고 있습니다. 상응하는 방안은 분쇄 동안 구체 사물에 따라 취하여야 합니다. 공통 힘든 자르는 소재의 분쇄1. 고 망간강의 분쇄13% 이상의 망간의 명목상 내용물과 합금 강은고 망간강으로 불립니다. 고 망간강을 분쇄할 때, 높은 견고성, 어떤 어려움, 큰 열전도율과 좋은 고온 성능과 공구 재료는 선택되어야 합니다. 기계가공의 과정에서, 공급율과 밀링 깊이는 지난 도구 워킹에 의해 형성되고 프레이즈반용 커터의 웨어를 가속화하여 경화층에서 사랑은 은반 위에 또는 도구 도움말 스크래칭을 회피하기 위해, 너무 작지 않아야 합니다. 사랑은 은반 위에의 충분한 세기를 보증하는 전제에, 사랑은 은반 위에는 분쇄 동안 물질의 경화 작업 층을 감소시키도록 최대한 날카로와야 합니다.2. 고강도 강의 분쇄고강도 강은 고강도와 충분한 어려움을 가지고, 높은 스트레스에 견딜 수 있습니다 ; 동시에, 비강도는 크며, 그것이 구조의 셀프 중량을 줄일 수 있습니다. 좋은 마모 방지와 공구 재료를 줄이는 것 고강도강을 분쇄해서 선택되어야 합니다. 3. 오스테나이트계 스테인리스 강의 분쇄스테인레스 강은 그것의 금속판 인쇄 구조에 따라 5가지 타입으로 분할될 수 있습니다 : 페라이트계스텐레스강, 마르텐사이트계 스테인레스 강, 오스테나이트계 스테인리스 강, 오스테니틱 페라이트계스텐레스강과 석출 경화형 스테인레스강. 오스테나이트계 스테인리스 강을 분쇄하는 것 기계 연장 고정대 툴 시스템, 기계 공구의 고전력, 더 덜 프레이즈반용 커터의 이와 좋은 압박하는 품질의 좋은 강성을 요구합니다. 앞으로 분쇄는 분쇄 동안 채택됩니다.4. 초합금의 분쇄고온에 있는 고산화 저항과 높은 역학적 성질과 불순물은 초합금으로 불립니다. 초합금을 분쇄할 때, 기계 연장 고정대 툴 시스템의 강성이 좋고 기계 공구 전력이 크다는 것이 요구됩니다. 수단의 기하학적 매개변수와 컷팅 매개 변수는 합리적으로 선택되어야 하고 좋은 공연과 새로운 공구 재료가 최대한 사용되어야 합니다. 게다가 가압 냉각은 절단 동안 영역 커팅에 적용되어야 하고 앞으로 분쇄가 분쇄를 위해 채택되어야 합니다. 힘든 자르는 소재를 분쇄할 때 잡힐 2、 방법1. 적절한 공구 재료를 선택하세요적절한 공구 재료는 힘든 자르는 소재의 특성에 따라 선택되어야 합니다. 일반적으로, 좋은 견고성과 고온 경도와 공구 재료와 좋은 절단 성능은 선택될 수 있습니다. 고속도강과 다른 새로운 고속도강을 포함하는 코발트와 같이 고속도강을 코팅했습니다. 필요할 때, 인공 다이아몬드와 입방정계 질화 붕소와 같은 새로운 절삭공구재료는 사용될 수 있습니다.2. 커터를 분쇄하는 합리적 기하학적 매개변수를 선택하세요낮은 경도와 좋은 가소성과 단단한 자르는 소재를 위해, 프레이즈반용 커터는 더 큰 경사각과 경사각을 채택하여야 합니다 ; 초합금, 더 작은 경사각, 더 큰 나사각과 증가하는 절대치와 같은 높은 견고성과 강도와 단단한 자르는 소재를 위해 블레이드 경향은 사용되어야 합니다.3. 적절한 절삭유를 사용하세요프레이즈반용 커터 재료와 재료 가공에 따라 적절한 절삭유를 선택하세요. 고속도강 프레이즈반용 커터와 힘든 자르는 소재를 분쇄할 때, 좋은 접착력 저항과 냉각 기능과 종합적 절삭유는 일반적으로 사용됩니다 ; 카바이드 평삭 재단기와 함께 정처없이 돌아다닐 때, 엄청난 압박 에멀젼, 석유를 줄이는 엄청난 압박, 기타 등등과 같은 유체를 줄이는 석유 엄청난 압박을 이용하는 것은 최고입니다. 4. 상당한 분쇄 양을 선택하세요큰 밀링 힘과 높은 밀링 온도 때문에 힘든 자르는 소재를 기계화할 때, 보편적 강철을 분쇄할 때 분쇄 양은 그것보다 작습니다.5. 합리적 밀링법을 선택하세요칩의 본딩 접촉 면적이 작도록, 큰 플라스틱 변형, 고열 강도와 극심한 감기 견고성과 약간의 물질을 위해, 앞으로 분쇄는 최대한 사용되어야 합니다 (비대칭인 포워드 분쇄가 단부 밀링을 위해 사용됩니다), 칩이 제조 공정에 있는 제품에서 분리되는 프레이즈반용 커터에 대한 압력이 작고 그것의 타기 위한 쉽 그것이, 프레이즈반용 커터의 내구성을 향상시키고, 더 작은 표면 조도 값을 획득하 만큼 잘.

처리와 생산에, 샤프트 위의 3 종류의 키웨이가 있습니다 : 홈을 통하여, 반쯤 관통홈과 클로즈드 패스. 리세스 바닥의 샤프트와 한쪽 끝 위의 관통홈은 홈을 통하여 아크형상 절반이며, 그것이 일반적으로 원반형 홈 프레이즈반용 커터로 제분됩니다. 샤프트 홈의 폭은 프레이즈반용 커터의 폭에 의해 보증되고 홈을 통한 절반의 한쪽 끝에 있는 리세스 바닥의 아크 반경이 프레이즈반용 커터의 반지름에 의해 보증됩니다. 샤프트 위의 클로즈드 패스와 리세스 바닥의 한쪽 끝에 있는 직각과 홈을 통한 절반은 키웨이 프레이즈반용 커터로 제분되고 키웨이 프레이즈반용 커터의 지름이 샤프트 홈의 폭에 따라 결정됩니다. 1. 클램핑과 제조 공정에 있는 제품의 수정제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 때, 제조 공정에 있는 제품의 안정과 신뢰성을 보장하고 제조 공정에 있는 제품의 축 위치가 변하지 않은 채로 남아 있다는 것을 보증하도록 필요할 뿐만 아니라 그것은 있고, 그렇게에 관한 샤프트 홈의 중앙 평면이 주축을 통하여 지나간다는 것을 보증합니다. 공통 클램핑 방법은 다음과 같습니다 :(1) 평평한 집게와 클램핑하는 것 : 평평한 집게와 제조 공정에 있는 제품을 고정시키는 것 단순하고 안정적이지만, 그러나 변할 때, 제조 공정에 있는 제품의 주축은 샤프트 홈의 깊이 차원과 대칭성에 영향을 미치면서, 제조 공정에 있는 제품의 지름이 (수평 위치) 좌우에서 그리고 방향의 상하로 변할 것입니다. 그러므로, 그것은 일반적으로 단일 조각 생산에 적합합니다.(2) V자형 프레임과 클램핑하는 것 : 원통형 공작물을 V자형 골조에 위치시키고 압축 플레이트로 그것을 고정시키는 클램핑 방법은 샤프트에 키웨이를 분쇄하기 위한 공통 클램핑 방법입니다.(3) 분할대와 클램핑하는 것 : 나누는 헤드 스핀들과 심압대의 2개 센터로 또는 3 턱 셀프 센터링 척과 뒤중심의 한명의 클램핑 한 상부의 방법으로 제조 공정에 있는 제품을 고정시키세요. 제조 공정에 있는 제품의 주축은 항상 2 중앙의 센터 또는 3 턱 셀프 센터링 척과 후면 중심 사이의 접속 라인에 있습니다. 워크피스 축의 위치는 그 제조 공정에 있는 제품 직경 변화로 인해 바뀌지 않고 따라서 주축 위의 키웨이의 대칭성이 그 제조 공정에 있는 제품 직경 변화에 의해 영향을 받지 않을 것입니다. 2. (센터에) 위치를 줄이는 프레이즈반용 커터의 조정샤프트 위의 키웨이가 제조 공정에 있는 제품의 주축에 대칭적이라는 것을 보증하기 위해, 키웨이 프레이즈반용 커터의 주축 또는 디스크 그루브 프레이즈반용 커터의 상칭면이 (일반적으로 센터링으로 알려진) 제조 공정에 있는 제품의 주축을 통과하도록 프레이즈반용 커터의 위치는 조정되어야 합니다. 공통 조정법은 다음과 같습니다 :(1) 잘라준 마크에 따라 센터링을 조정하세요 : 이 방법은 그것의 낮은 센터링 정확도와 단순한 사용 때문에 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.(2) 옆을 닦고 정렬 중심을 조정하세요 : 이 방법은 높은 정렬 정확도를 가지고 있고, 디스크 홈 프레이즈반용 커터의 지름이 더 크게 있는 이유에 적합하거나 키웨이 프레이즈반용 커터가 더 오랫동안 있습니다 (제조 공정에 있는 제품 직경과 관련하여). 조정할 때, 처음으로 제조 공정에 있는 제품의 가장자리에 있는 얇은 페이퍼를 붙이고, 기계 공구를 시작하고, 회전식 프레이즈반용 커터가 점진적으로 제조 공정에 있는 제품쪽으로 기울어지게 하세요. 프레이즈반용 커터의 모서리가 얇은 페이퍼를 마찰시킬 때, 제조 공정에 있는 제품을 나오기 위해 작업대를 낮추세요 그리고, 정렬을 실현하기 위해 그리고 나서 거리를 위해 옆으로 작업대를 이동하세요. (3) 수단 다이얼 지시계로 센터링을 조정하세요 : 이 방법은 높은 센터링 정확도를 가지고 있고, 수직 밀링 머신에 적합합니다. 그것은 클램핑 제조 공정에 있는 제품을 위해 분할대들, 평평한 집게와 v-프레임에 의해서 고정된 제조 공정에 있는 제품의 센터링을 조정할 수 있습니다.3. 샤프트 위의 키웨이의 밀링법(1) 샤프트에 철저한 키웨이를 분쇄하는 것 : (보통 선반의 평활 봉재 위의 키웨이와 같이) 샤프트에 철저한 키웨이 또는 아크의 한쪽 끝과 홈을 통한 절반 (프레이즈반용 커터 로드에 키웨이와 같이), 그것이 일반적으로 디스크 형상 홈 프레이즈반용 커터로 제분됩니다.(2) 샤프트에 닫힌 키웨이를 분쇄하는 것 : 샤프트 위의 키웨이는 수직으로 한쪽 끝으로 클로즈드 패스 또는 반쯤 관통홈이며, 그것이 키웨이 프레이즈반용 커터로 제분됩니다. 키웨이 프레이즈반용 커터와 샤프트에 클로즈드 패스를 분쇄하기 위한 일반적인 방법은 다음과 같습니다 :층이 진 밀링법 : 레이어에서 키웨이를 분쇄하기 위해 키웨이의 폭에 따른 프레이즈반용 커터를 이용하세요. 설치한 후 소모 위의 첫번째 시도 분쇄인 프레이즈반용 커터는 분쇄된 키웨이의 폭이 그림을 위한 요구조건을 충족시키고 그런 다음 제조 공정에 있는 제품을 처리하기 전에 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 보정하고 집중한다고 체크합니다.비 팽창하는 밀링법 : 처음으로, 층이 진 왕복 거친 후라이스 가공을 수행하기 위해 더 작은 직경과 키웨이 프레이즈반용 커터를 이용하고, 분쇄를 완성하기 위해 샤프트 홈의 폭을 만나는 키웨이 프레이즈반용 커터를 그리고 나서 이용하세요. 완성 후라이스 가공 동안, 프레이즈반용 커터의 모서리를 절두하는 그 둘의 반경 방향 하중들이 서로를 평형을 이룰 수 있기 때문에, 프레이즈반용 커터 이 전환은 작고 샤프트 위의 키웨이의 대칭성이 좋습니다.

As a commonly used machining method, heat treatment is widely used in production. Therefore, in the heat treatment process, in order to standardize the market economic order of heat treatment and avoid unfair competition, the quotation guiding principles of heat treatment are formulated. It provides a reference basis for heat treatment enterprises to contract processing and formulate processing prices.열처리 산업에, 처리 업무에 대한 가격은 3개의 기본 계수를 기반으로 하여야 합니다 : 처음으로, 가공처리한 부분의 비용. 두번째로, 가공처리한 부분의 기술 컨텐츠. 세번째로, 위험 프리미엄과 적정 이윤. 열처리의 주요 비용은 기초적 에너지 손실, 프로세스 소재와 보조 소재, 장비 감가상각, 현장과 공장 임대료 공유, 투자에 대한 이자, 세금과 노동 수수료 지불해야 하는, 등에 있습니다.열처리 인용의 계산은 주로 열처리 산업의 포괄평가 인덱스 시스템과 관리에서 방식 참고하여 실행됩니다. 그들 중에, 열처리의 각각 과정의 기초적 소비 전력, 기초 연료 소비, 기초적 산업 권력 소비와 기초적 공업용 연료 소비는 기반으로 받아들여질 것입니다. ni=nb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5,Ri=Rb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5。를 통하여 당신은 또한 산업에 의해 평가받은 유닛 소비 값을 언급할 수 있습니다.여기에서 : Ni - 열처리의 프로세스 파워 소비 할당. NB -- 표준 산업 권력 소비. 리 - 기초 연료 소비. RB - 기초적 공업용 연료 소비. K1 -- 변환 공정 계수. K2 - 가열 모드 계수. K3 - 생산 모드 계수. K4 - 제조 공정에 있는 제품 물질 계수. K5 - 충진도.열처리 직무 수행 기준의 인용이 무엇입니까특별한 열처리 품목에 대한 가격 1. 가열 냉각과 템퍼링(1) 직류 전기로에 따르게, 가격은 고체 연료 노 가열을 위해 30%까지 감소될 것입니다 :고온 열 처리 (900 Ｃ보다 크거나 같은) : 1.2; 완전 풀림 처리 (750-900) : 0.8.(2) 재결정화 열처리, 고온뜨임 :인공 시효 (500-700 C) : 0.6; 구상화 열 처리, 등온 가열냉각 : 1.2; 광휘 어닐링과 패킹 가열 냉각 : 1.1.2. 표준화 클래스 The price of solid fuel furnace heating is reduced by 30% (excluding the straightening fee):박스 형상 직류 전기로 표준화 : 0.7; 우물형 직류 전기로 표준화 : 0.8; 전략 무리 제한 협정 노 표준화 : 0.8.3. (교정 요금을 배제하는) 검사950 도보다 적은 박스 형상과 손수레식 직류 전기로 : 1.5; 박스 형상과 손수레식은 950 도보다 크거나 같아서 순회합니다 : 1.8. 4. 염중탕로 급랭(1) 템퍼링을 포함하여 세척되면서, 교정 요금을 배제하기 ; 솔트 배스, 알칼리조 냉각, 30% 가격 인상 :탄소강과 저합금 강철 부품 : 2.0; 고합금 강철 부품 : 3.0; 3 템퍼링과 세정을 포함하는 고속강 절삭 공구류 (단순 부분) : 15; 3 템퍼링과 세정을 포함하는 고속강 절삭 공구류 (복합 요소) : 20.(2) 금형담금질 :탄소강, 저합금강, 단순한 주형 : 3.0; 고합금강, 합성 몰드 : 교섭할 수 있습니다.5. 직류 전기로 급랭950 도보다 작거나 같은 탄소강과 저합금강 : 1.5.6. 유도 소멸과 화염 소화(1) 템퍼링으로 그리고 다음을 똑바르게 하지 않고상용 주파 급랭 : 2.5; 중파 급랭과 극단적 가청 주파 급랭 : 2.0.(2) 고주파, 화염 소화 :손잡이와 기어 : 1.5; 철재 난간과 복잡한 평평한 부분 : 2.0; 특별한 적은 부분과 침투된 층의 화염 소화 : 교섭할 수 있습니다 ; 3 밀리미터보다 더 큰 화염 소화 깊이 : 상용 주파에 따르면 ; 3 밀리미터보다 적은 화염 소화 깊이 : 고주파를 누르세요.

공통 원통 나선형 커터들은 원통 밀링 커터들, 밑날후라이스들을 포함하고 세 표면 에지 프레이즈반용 커터들, 기타 등등을 비틀거리게 했습니다. 나선형 톱니 커터 슬롯의 분쇄는 일반적으로 수평선상 만능 밀링 머신에 실행되고 밀링법이 원통 나선형 슬롯을 기계화하는 그것과 근본적으로 같습니다. 커터의 톱니 표면이 이빨 홈각과 경사각과 같은 요인뿐만 아니라, 나선형면이기 때문에, 나사선 각은 또한 기계가공에서 고려하여야만 합니다.   원통 나선형 이 커터1. 프레이즈반용 커터로 일하는 선택프레이즈반용 커터로 일하는 프로파일 선택 : 원통 궁리할수있는칼날 커터들의 슬롯을 분쇄할 때, 당신은 더블 앵글 프레이즈반용 커터 또는 한 개의 각도 밀링 커터를 선택할 수 있습니다. 한 개의 모따기 밀링 커터와 함께 정처없이 돌아다닐 때, 제조 공정에 있는 제품 커터치 앞의 금속의 절단날부의 위에 절단 현상은 두배 모따기 밀링 커터와 함께 정처없이 돌아다닐 때 보다 더 심각하고 따라서 비대칭인 두배 모따기 밀링 커터가 분쇄를 위해 일반적으로 선별적입니다. 프레이즈반용 커터로 일하는 절단 방향 중에서 선택 : 대칭적 더블 앵글 프레이즈반용 커터를 제외하고, 각도 밀링 커터는 왼쪽 절단과 옳은 절단으로 분할될 수 있습니다. 프레이즈반용 커터가 오른쪽으로 돌아 회전하면, 비대칭인 두배 모따기 밀링 커터의 작은 원뿔체 에지 또는 한 개의 모따기 밀링 커터의 단부 단면에서 옆으로부터 보여져 그것은 왼쪽 절단 밀링 커터로 불립니다 ; 반대로, 프레이즈반용 커터가 시계 반대 방향으로 회전하면, 그것은 프레이즈반용 커터를 줄여 곧바로 불립니다.2. 작업대 코너의 확정작업대의 편향 방향은 일반적 나선형 홈을 분쇄하는 그것과 같습니다 즉, 왼손 나선형 홈을 분쇄할 때, 작업대가 오른쪽으로 돌아 빗나갑니다 ; 오른쪽 톱니 홈을 분쇄할 때, 작업대는 반시계 방향에서 빗나갑니다. 단지 이런 방식으로 나선형 톱니 홈의 방향은 제조 공정에 있는 제품의 나선형 톱니 홈 중에 보통 섹션이 일 프레이즈반용 커터의 프로필과 가능한 가장 가깝도록, 일 프레이즈반용 커터의 회전 평면과 일치할 수 있고.작업대의 편향 각도는 프레이즈반용 커터의 타입과 제조 공정에 있는 제품의 나사선 각에 따라 결정되어야 합니다. 스태커형 세 표면 에지와 치아 슬롯의 2、 분쇄가 커터를 분쇄합니다스태커형 표면 에지 프레이즈반용 커터는 3명 일종의 원통 궁리할수있는칼날 홈 절삭기이고 그것의 완곡한 톱니 홈이 나선형입니다. 분쇄 동안 커터 중에서 선정, 작업대 각의 확정, 위치를 줄이는 커터를 분쇄하는 조정, 기타 등등은 일반적 원통 궁리할수있는칼날 커터들의 산정과 조정법과 같습니다. 차이는 스태커형 3개 표면 에지 프레이즈반용 커터의 완곡한 나선형 홈이 2가지 회전 방향을 가지고 있다는 것입니다 즉, 1/2 커터치가 왼손이고 1/2 커터치가 오른쪽이고 왼손 커터치와 오른쪽 커터치가 원통면에 비틀거리고 커터치의 이발뒤면이 다각형입니다. 게다가 스태커형 표면 에지 프레이즈반용 커터는 3명 단부면 이를 갖.1. 순환 나선형 홈의 분쇄일하는 프레이즈반용 커터를 선택할 때, 각각 다른 회전 방향과 나선형 홈을 분쇄하기 위해 정반대 절단 방향과 프레이즈반용 커터들을 2명 선택하는 것은 최고입니다. 2. 종료 톱니 홈의 분쇄스태커형 3면체 모서리 프레이즈반용 커터의 마지막 치아 슬롯 밀링법은 원통 직렬 톱니 홈 커터의 마지막 치아 슬롯 밀링법과 유사합니다. 스태커형 3면체 모서리 프레이즈반용 커터의 원주형 톱니의 전면이 어떤 교차부 각도를 형성하는 나선형면이기 때문에 커터의 주축과 함께, 그것의 종료 톱니는 어떤 경사각을 가지고 있습니다. 각에 의해 분할대를 올리고 거리에 의해 옆으로 작업대를 오프셋시키는 것뿐만 아니라, 수평선상 만능 밀링 머신 위의 단부면 이를 분쇄할 때, 단부면 이의 앞이 매끄럽게 완곡한 스파이럴티이드의 앞으로 연결될 수 있도록, 가로지르는 이동 방향을 따라 작업대 테이블에 수직면에서 각에 의해 분할대의 주축을 기울라는 것은 또한 필요합니다.툴 슬롯 분쇄의 3、 품질 분석툴 슬롯 분쇄는 다양한 내용물, 높은 작동 요구사항을 포함하는 일종의 포괄적 복잡한 슬롯 분쇄고 어떤 어려움입니다. 모든 종류의 툴 슬롯 분쇄의 원칙이 그들과 원통 스트레이트 slotting 툴의 슬롯 분쇄 중에 있습니다.

박판 금속 처리 산업의 급격한 발달과 함께, 이 산업은 공업 생산에서 점점 중요한 역할을 합니다. 그러나, 주문 번호의 증가는 또한 오류율의 증가와 문제 조각의 수의 증가와 기타와 같은 약간의 부작용을 가져왔습니다. 대부분의 이러한 문제는 가공 처리에서 박판 금속 프로세싱부와 불충분한 스프링백의 변형에 대해 집중합니다. 시트 금속 워크피스 문제의 원인과 해결책박판 금속 프로세싱부의 포밍 처리에서, 일련의 치료는 특히 일부의 냉각 작용에서, 요구됩니다. 담금질 매체의 식에 대한 엄격한 요구사항이 있다고 성능과 경화능이 식습니다. 만약 그것이 그렇지 않으면 그 요구를 만족시킵니다, 그것이 변형을 야기시킬 수 있습니다. 첨가제와 휘저음을 사용하여, 그 부분의 냉각 기능 변화가 담금질 매체에서의 점착성, 온도와 액위 압력을 바꿈으로써 조정될 수 있다는 것을 경험은 보여줍니다. 담금질유, 작게 타원 변형의 높게 점착성과 온도. 정적인 상태에서 일부의 변형은 작습니다.위조의 열처리에서, 부품의 작은 견고성 때문에, 부정확 배치는 부품의 변형의 결과를 초래한 비평탄 스트레스를 유발할 수 있습니다. 최대한 수직적으로 일부를 매달거나, 수평적으로 그들을 지원하기 위해 노의 바닥에 수직적으로 그들을 위치시키거나, 2개 받침대를 사용하세요. 받침점 위치는 지역의 전체 길이의 하나 쿼터와 1/3의 사이에 있어야 하고 지역이 또한 내열강 세공에 평평하게 위치할 수 있습니다. 시트 금속 처리의 압축해제 급랭은 담금질 매체에서의 액체 유압 방식을 줄이고 증기 필름 스테이지를 확장하는 것이어서, 높은 온도 존에서 부품의 냉각 속도가 감소하고 모든 부품의 냉각 속도가 고르게 분배됩니다. 이 작전에서, 첫째로, 일환은 마르텐사이트의 초기 온도 보다 조금 높게 담금질 온도부터 변환까지 오일냉각에 의해 냉각되어야 합니다 ; 다음에, 전체적인 온도 유니폼을 만들기 위해 잠시 일환을 대기에 보존하고, 마르텐사이트 변태 현상 유니폼을 만들기 위해 식는 석유를 그리고 나서 수행하고 변형의 불규칙성은 매우 향상됩니다. 테크놀로기칼은 변형을 처리하는 박판 금속을 감소시킨다는 것을 의미합니다효과적으로 시트 금속 처리의 변형을 감소시킬 수 있는 과정은 염욕 퀀칭, 고온 오일 담금질, 압축해제 급랭, 한 탱크 스레에-스테이지 급랭, 기타 등등을 포함합니다. 염욕 퀀칭의 절차는 고온 오일 담금질의 그것과 유사합니다. 그들 둘다는 마르텐사이트 변태 현상의 균일성을 증가시키는 마르텐사이트 변태 온도에 꺼집니다.많은 성분과 용접 구조체를 위해, 적절한 용접 순서를 선택하는 것이 필요합니다. 처음으로, 성분은 각각 용접되고 보정되고 그리고 나서 전체적 용접을 위해 모여져야 합니다. 이 순서를 사용하는 것 첫번째 용접되어 그런 다음 전체로 조립시키 의 방법보다 작습니다. 개별 파트는 또한 동시에 설치되고 용접될 수 있으며, 그것이 작동하도록 상대적으로 단순합니다. 용접 변형, 강판 용접을 방지하기 위해, 역용접과 대칭적 용접은 용접 순서에서 채택되어야 합니다. 용접되기 전에, 반대 변형 방법으로 불리는 용접은 용접된 후 변형 방향과 정반대인 변형을 받을 것이고 용접 전에 제조 공정에 있는 제품의 변형이 용접된 후 단지 오프셋됩니다. 단단한 고정은 또한 사용될 수 있으며, 그것이 용접 변형을 감소시킴에 있어 또한 매우 효과적입니다.웰드를 가열시킬 때 다양한 용접 방법은 다른 에너지 밀도와 히트 인풋을 가지고 있습니다. 박판 용접을 위해, 가스 용접과 아크 손 용접을 대체하기 위해 용접되어 이산화 탄소 가스 차폐 용접과 플라즈마 아크와 같은고 에너지 밀도와 용접 방법을 선택하는 것 용접 변형을 감소시킬 수 있습니다. 알루미늄과 알루미늄 합금 구조를 용접할 때, 가스 용접의 변형은 훨씬 매뉴얼 아르곤아크용접의 그것보다 큽니다.

CNC 공작 기계류는 넓게 그들의고 정밀도와 고효율 때문에 생산과 처리에서 사용됩니다. CNC 공작 기계류는 수동 작동에 의해 야기된 실수를 보증하는 프로그래밍하는 것을 통하여 금속을 줄이고, 제조 정확성을 향상시킵니다. 동시에, 기계적 공정은 어느 정도까지 또한 공정 효율을 향상시키는 수동 처리 보다 더 빠르게 있습니다.컷팅 매개 변수 중에서 합리적 선택 효율이 높은 금속 절삭을 위해, 삼요소는 다음과 같습니다 : 피가공 소재와 절삭 공구류와 절삭 조건. 이것들은 처리 시간, 공구수명과 가공 품질에 확실한 영향을 미칩니다. 그들 중에, 경제적으로 그리고 효과적으로 가공처리하고 싶으면, 당신은 합리적 절삭 조건을 선택할 필요가 있습니다.절삭 조건은 또한 삼요소로 구성됩니다 : 커팅 스피드, 공급율과 (깊이를 줄여) 깊이를 줄이는 것.커팅 스피드는 도구에 심각한 영향을 미칠 것입니다. 커팅 스피드의 증가는 기계적이고 화학적이고 열 웨어의 결과를 초래한 도구 도움말 온도의 증가로 이어질 것입니다. 커팅 스피드가 20%까지 증가한다는 것을 데이터는 보여주고 공구수명이 1/2까지 감소될 것입니다.공급율은 툴 위어와 관계가 없지만, 그러나 공급율이 크면, 절삭 온도가 오를 것이고 차후 툴 위어가 증가할 것입니다. 그러나, 공급율은 커팅 스피드 보다 툴 위어에 대한 더 적은 효과를 가집니다. 비록 작은 커팅 깊이로 절단할 때, 커팅 깊이가 첫번째 2 보다 툴 위어에 미치는 더 적은 영향력을 가지지만, 줄여질 물질의 경화층은 또한 도구의 서비스 수명에 영향을 미칠 것입니다.그러므로, 생산 동안, 사용자들은 가공처리한 소재, 견고성, 절삭 상태, 소재 유형, 깊이와 기타를 줄인 공급율에 따라 적절한 커팅 스피드를 선택할 필요가 있습니다. 기계가공의 삼요소를 결정하는 방법1. 커팅 스피드 : 축의 분당 회전수를 선택하기 위해, 당신은 절단의 선형 속도를 알아야 합니다. 이 선형 속도 중에서 선택은 공구 재료, 작업물 재료와 공정 조건, 기타 등등에 의존합니다.(1) 공구 재료를 줄이는 것 : 초경합금 절삭 공구류를 선택하는 것 일반적으로 100m/min 보다 더, 더 높은 선형 속도를 획득할 수 있습니다. 고속도강을 위해, 선형 속도는 낮고 일반적으로 70m/min보다 크지 않은 수 있을 뿐이고 대부분의 경우에 그것이 20-30m/min 이하입니다.(2) 작업물 재료 : 높은 견고성과 작업물 재료는 낮은 선형 속도를 가지고 있습니다. 무쇠의 선형 속도는 낮고 초경 합금 공구의 사용이 70-80m/min 입니다.(3) 공정 조건 : 거친 처리, 낮은 선형 속도 ; 다듬질 절삭과 선형 속도는 더 높습니다. 2. 공급율공급율은 주로 제조 공정에 있는 제품의 가공면 거칠기에 대한 요구조건에 의존합니다. 끝날 때, 표면 요구조건은 증가되고 공급율이 소형으로 받아들여집니다. 황삭 가공 동안, 공급율은 더 크게 있을 수 있습니다. 그것은 주로 도구 힘에 의존합니다, 일반적으로 어느 것이 0.3 이상일 수 있습니까. 도구의 주요 후방 각이 클 때, 도구 힘은 가난하고 공급 어마운트가 너무 클 수 없습니다.3. (깊이를 줄이는) 커팅 깊이일반적으로, 끝날 때 그것은 0.5 (반경 값) 이하일 수 있습니다. 황삭 가공 동안, 그것은 제조 공정에 있는 제품, 커터와 기계 공구의 상태에 따라 결정됩니다. 일반적으로, 정상화된 주에서 45 번 철강을 돌릴 때, 반지름 방향에서 커팅 깊이는 일반적으로 기껏해야 5 밀리미터입니다.

원통 나선형 홈은 실린더에 여러 나선형 라인의 조합입니다. 제분기에 원통 나선형 홈을 분쇄할 때, 프레이즈반용 커터와 제조 공정에 있는 제품의 상대 운동은 와류형 포밍 이동 법칙에 따라야만 합니다. 원통 나선형 홈은 약간의 부분에서 일반적입니다. 그리고 나서, 원통 나선형 홈을 처리하는 방법? 지금 원통 나선형 홈의 밀링법에 대해 대화하도록 합시다.원통 나선형 홈 분쇄의 1、 과학 기술적 특성1. 원통 나선형 홈을 분쇄할 때, 커터와 제조 공정에 있는 제품을 분쇄하는 것 와류형 포밍 이동의 법칙에 따릅니다. 말하자면, 프레이즈반용 커터의 회전 운동 뿐 아니라 작업대가 세로 이송을 위한 제조 공정에 있는 제품을 운전하는 동안 또한 일정 속도로 회전할 것이고, 작업대가 나선의 리드와 동일한 거리를 이동할 때, 제조 공정에 있는 제품은 한 주기를 위해 일정 속도로 회전한다는 것을 제조 공정에 있는 제품은 보증합니다. 경도 공급 동안, 분할대의 축은 제조 공정에 있는 제품의 회전을 실현하기 위해 기어의 외환을 통하여 테이블 리드 스크루에 의해 가동됩니다. 다중회선 나선형 홈을 분쇄할 때, 라인수에 따라 인덱스링 조정을 실현하는 것은 또한 필요합니다. 2. 나선형 홈과 제조 공정에 있는 제품의 다른 사용 때문에, 나선형 홈의 단면 형상은 또한 다양합니다. 예를 들면, 원통 나선형 홈 커터의 톱니 홈 중에 부문은 삼각이거나 구부러지고, 정속 제어 원통형 캠의 나선형 홈 중에 보통 섹션이 직사각형이고, 아르키메데스 웜 중에 축방향 섹션이 부등변 4각형, 기타 등등입니다. 나선형 홈을 기계화하기 위한 프레이즈반용 커터의 프로필은 나선형 홈의 정상적 섹션 모양과 일치합니다. 그러므로, 프레이즈반용 커터 중에서 정확한 선택은 나선형 홈의 섹션 모양을 보증하기 위해 키입니다.3. 다른 지름과 실린더의 표면적으로 나사선 각이 똑같은 (큰 지름, 큰 나사선 각이 아니기 때문에, 원통 나선형 홈을 분쇄할 때 ; 과다삭제와 홈 형상 왜곡이라는 것 나선형 홈에서 옆을 야기시키는 처리에 대한 간섭이 있습니다. 밑날후라이스를 이용할 때 보다 커터를 분쇄하는 디스크를 사용할 때 과다삭제 현상은 더 심각합니다. 그러므로, 직사각형 보통 섹션과 나선형 홈은 단지 밑날후라이스로 제분될 수 있습니다. 원반형 프레이즈반용 커터가 다른 단면 모양과 나선형 홈을 처리하는데 사용될 때, 프레이즈반용 커터의 직경은 간섭의 과다삭제를 감소시키도록 최대한 작아야 합니다.4. 가능한 것으로서의 프레이즈반용 커터의 프로필과 가까운 가로 플라이스반에 원통 나선형 홈을 분쇄하고 처리된 나선형 홈의 정상적 섹션 모양을 만들기 위해 원반형 프레이즈반용 커터를 이용할 때, 원반형 프레이즈반용 커터의 회전 평면이 나선형의 접선의 방향과 일치하도록, 제분기의 작업대는 수평면에서 각도에 의해 돌려져야 합니다. 원통 나선형 홈의 2、 분쇄1. 익스체인지 기어 계산원통 나선형 홈을 분쇄할 때, 제조 공정에 있는 제품은 분할대에 고정되고 프레이즈반용 커터와 제조 공정에 있는 제품의 상대 운동 법이 테이블 스크루와 분할대와 거래소 기어를 연결함으로써 실현됩니다. 보통, 옆축 변속기 장치 방식은 채택됩니다.2. 프레이즈반용 커터 중에서 선택프레이즈반용 커터 중에서 정확한 선택은 원통 나선형 홈의 섹션 모양을 보증하기 위해 키입니다. 프레이즈반용 커터의 프로필은 나선형 홈의 정상적 섹션 모양과 일치합니다. 프레이즈반용 커터, 기타 등등을 형성하면서, 일반적으로 사용된 분쇄하는 커터들은 밑날후라이스, 각도 밀링 커터입니다. 3. 사각 홈을 분쇄하는 것에 간섭 현상제조 공정에 있는 제품이 한 주기를 위해 회전하는 때인 제분기에 나선형 홈을 분쇄할 때, 프레이즈반용 커터가 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 축방향으로 이동하는 거리는 리드와 동일합니다. 나선형 홈에, 눈금과 홈의 바닥에 있는 나선형 모두의 리드는 똑같습니다 즉, 나선형 홈 위의 모든 부분의 리드가 똑같습니다.

박판 금속 처리 산업에서 혁명적 장비로서, 래이저 커팅 머신의 적용은 확실히 이 산업의 급격한 발달을 촉진합니다. 전통적 전단기와 비교해서, 펀치, 불꽃 절단, 플라즈마 절단과 물 절삭, 레이저 커팅의 명백한 장점이 뭐입니까? 지금 더 좋은 모든 절단 설비의 또는 더 나쁘게 첫눈에 집단적 출현을 하도록 합시다.전단 장치가장 큰 전단 장치의 장점은 그것의 높은 절단 효율입니다. 한 나이프의 절삭 거리는 4 미터에 도달할 수 있습니다. 그러나, 이런 종류의 장비는 그것의 사용이 매우 제한되도록 직선을 따라 절단하세요 수 있을 뿐입니다. 펀치펀치는 펀치에 의해 처리됩니다. 펀치는 처리 조건에 따라 상이한 모양의 펀치와 심지어 주문 제작된 펀치의 여러가지 세트를 갖추고 있을 수 있습니다. 그러므로, 그것은 커브와 복잡한 형태의 처리를 위해 더 많은 유연성과 반복성을 가지고 있을 수 있습니다. 이런 종류의 처리 장비는 종종 샤시와 상자 산업에서 사용됩니다.그러나, 또한 제조 공정에 있는 제품의 표면 흠을 야기시키도록 쉬울 뿐만 아니라, 펀치를 손상시키도록 쉽는 2 밀리미터 이상의 두께와 강철판과 1.5 밀리미터 이상의 두께와 스테인레스 강판을 처리할 때 펀치는 종종 저조합니다. 게다가 비록 주문 제작된 펀치가 처리 작업을 완료할 수 있지만, 주문제작 프로세스 자체는 쉽지 않고, 개발 주기가 길고, 비용이 높습니다. 그러므로, 그것은 집단이고 고이익 처리 공정 활성이지 않는 한, 주문 제작된 펀치는 돈을 잃을 수 있습니다. 불꽃 절단불꽃 절단은 가장 전통적 가공 방법 중 하나이지만, 그러나 그것이 여전히 오늘 재래시장을 가집니다. 이 절단 설비가 낮은 투자 비용을 가지고 있고, 더 두꺼운 강철판의 절단에 잘 대처할 수 있기 때문에, 그것은 강한 적용성을 가지고 있습니다. 물론, 또한 장비를 줄이는 불꽃은 그것의 명백한 결점을 가지고 있습니다. 처음으로, 처리 속도는 느리며, 그것이 생산 진도를 느리게 할 것입니다 ; 두번째로, 절단 이음새는 넓으며, 그것이 재료를 낭비합니다 ; 세번째로, 절단 품질은 가난하고 그것이 또한 열변형의 가능성이 높습니다. 비록 절단 품질이 차후 기계 가공 프로세스를 통하여 어느 정도까지 개선될 수 있지만, 그것은 더 나아가 처리 속도를 느리게 할 것입니다. 플라즈마 절단플라즈마 절단과 좋은 플라즈마 절단은 불꽃 절단에 대한 업그레이된 버전으로 간주될 수 있습니다. 그것의 커팅 스피드와 정확도는 장비를 줄이는 불꽃 보다 휠씬 더 높고, 매우 레이저 절단 설비에 근접합니다. 그러므로, 그것은 넓게 매체 두께 금속판류의 절단에서 사용됩니다. 그러나, 이 장비에 의해 초래된 열변형은 너무 크고 슬로프가 충분히 정확하지 않으며, 그것이 높은 정도 요건과 업무를 줄여 부분을 위해 그 요구를 만족시킬 수 없습니다. 게다가 대략 소비재의 안에 전극, 노즐과 볼텍스 링과 같은, 플라스마 절단 설비가 사용하도록 비싸고 비쌉니다. 고압 물 절삭고압 물 절삭은 고속 워터 제트 내에 도핑된 탄화규소의 도움으로 박판 금속을 줄이는 과정입니다. 그것의 가장 큰 이점은 그것이 강한 적용성을 가지고 있다는 것이고 줄여질 물질에 대한 어떤 제한이 거의 있지 않습니다. 그것이 철과 구리와 같은 금속 물질군 또는 도자기류와 유리와 같은 비금속 재료인지, 그것은 이런 방식으로 줄여질 수 있습니다. 그것이 열을 만날 때 물질의 파열에 대해 걱정하기 위한 어떤 필요가 없고 또한 그곳에 밝히기 위해 물질의 반사도에 대해 걱정하기 위한 어떠한 필요도. 그러므로, 처리 범위의 관점에서, 고압 물 절단은 심지어 레이저 커팅 보다 더 낫습니다. 그리고 그것의 절단 두께는 또한 100 밀리미터 보다 더 도달할 수 있습니다. 그러나, 물 절삭의 단점은 또한 명백합니다. 느린 커팅 스피드는 한손에 있고 그것이 충분히 깨끗하지 않고 환경적으로 우호적이고 소비재의 또한 상대적으로 비쌉니다. 레이저 커팅물론, 지난 것은 우리의 주인공입니다 - 레이저 절단 설비. 그것은 높은 유연성, 빨리 커팅 스피드, 다량 생산 효율과 단기 생산 주기라는 유리한 입장에 있습니다. 전혀 단지 그것만, 레이저 커팅이 툴 위어는 말할 것도 없이, 어떤 기계가공 변형도 있지 않을 것이도록 컷팅력을 제조 공정에 있는 제품에서 생산하세요 않을 것입니다 ; 이 가공 방법은 적재 적용성을 가지고 있고, 상이한 모양의 다양한 영역을 위해 유능할 수 있고 가공 처리가 한 번에 완료됩니다 ; 레이저 커팅은 극단적으로고 정밀도, 좁은 웰드와 낮은 표면 조도를 가지고 있으며 차후 수단 보수에 대한 필요가 없습니다 ; 게다가 이 처리 방법은 고도의 자동화로, 작동하도록 단순합니다. 그것은 오염을 유발하고, 근로자들의 건강에 무해하지 않을 것입니다.위에서 말한 장점을 기반으로, 레이저 커팅의 시장 전망은 만장일치로 전문가들과 업계에 의해 찬성되었습니다. 이 기술은 미래에 박판 금속 처리 산업에서 점점 중요한 역할을 할 것입니다.

원추형 인덱싱 표면과 기어는 베벨 기어로 불립니다. 치아 영역의 형태에 따르면, 베벨 기어는 직렬 톱니, 궁리 가능칼날과 곡면 치로 분할될 수 있습니다. 베벨 기어는 횡축 기어장치 전송과 횡축 기어장치 전송을 위해 사용됩니다. 직선 베벨 기어를 분쇄하는 처리를 위해 아래 상세히 그것을 도입하도록 합시다. 스퍼 베벨 기어의 기하학적 특성1. 직선 베벨 기어의 원뿔형 표면 (서브 콘)과 근본적 원뿔형 표면 (치저원추)을 색인에 넣는 최고 원뿔형 표면 (상부 원뿔체)은 하나 포인트에서 교차합니다.2. 스퍼 베벨 기어의 이빨은 원뿔형 표면에 분배되고 홈이 대단부에 넓고 깊고 작은 끝에 좁고 얕습니다. 이는 점진적으로 대단부에서 콘의 상부까지 수축합니다.3. 스퍼 베벨 기어 (보통 비스듬한 기어 톱니의 큰 단부면과 키 원추의 연료 주사관이 서브 콘과 직각입니다)의 키 원추의 전개 면에, 이빨의 치형 곡선은 인벌류트입니다.4. 직선 베벨 기어의 모듈은 작은 끝에 대한 대단부와 다릅니다. 베벨 기어의 디자인과 계산에서, 그것은 큰 단부 모듈을 원칙으로 간주하고 표준 모듈을 채택하기 위해 규정됩니다. 커터와 그것의 선택을 분쇄하는 직선 베벨 기어직선 베벨 기어의 이빨은 원뿔형 표면에 분배되고 나삿니 모양이 점진적으로 대단부에서 콘의 상부까지 수축합니다. 베벨 기어의 대단부와 작은 끝의 직경은 똑같지 않고 기초원의 직경이 똑같지 않습니다. 대단부의 기초 원직경은 크고 그것의 복잡한 치형 곡선의 만곡이 작습니다 (말하자면, 치형 곡선이 상대적으로 곧습니다) ; 작은 끝에 있는 기초원의 직경은 작고 복잡한 치형 곡선의 만곡이 더 크게 있습니다 (말하자면, 치형 곡선이 더 구부러집니다). 다른 단락에 어떤 에러가 있는 반면, 직선 베벨 기어 프레이즈반용 커터의 투스 프로파일은 단지 인덱스링 원뿔형 표면의 연료 주사관 중에 어떤 구간에 따라 설계될 수 있고 처리된 장비의 투스 프로파일이 어떤 구간에 더 정확할 수 있을 뿐입니다. 그러므로, 베벨 기어 프레이즈반용 커터에 의해 형성된 직선 베벨 기어의 정확성은 낮습니다. 치수 또는 더 큰 폭의 베벨 기어가 더 적을수록, 실수가 더 큽니다.보통, 직선 베벨 기어 프레이즈반용 커터의 치형 곡선은 대단부의 치형 곡선에 따라 설계되고 프레이즈반용 커터의 두께가 블레이드가 밀링 공정에서 작은 끝을 통과할 수 있다는 것을 보증하기 위해, 작은 끝의 슬롯 폭에 따라 설계됩니다. 그러므로, 직선 베벨 기어 프레이즈반용 커터는 똑같은 기준과 곧은 원통형 기어 프레이즈반용 커터 보다 희석제입니다. 직선 베벨 기어의 분쇄직선 베벨 기어는 디스크 베벨 기어 커터들과 수평선상이거나 수직 밀링 머신에 기계화될 수 있습니다. 가로 플라이스반에 기계화할 때, 그것은 이송 방향에 따라 경도 (수평선상) 공급 밀링법과 수직 이송 밀링법으로 분할될 수 있습니다. 세로 이송 밀링법을 이용할 때, 프레이즈반용 커터의 작업대와 회전 평면과 평행하기 위해 처음으로 분할대의 축을 조정하세요 그리고, 기어 블랭크가 설치되는 후에 대단부와 작은 끝의 광선 반경 방향 편타를 확인하세요. 처리된 베벨 기어의 치저원추 각과 동일한 각에 의하고 나서 나누는 헤드 경사의 주축을 꾸미세요.베벨 기어의 치저원추 각이 크고 길이와 지름 때 은 또한 큽니다, 그것이 작업대가 최하위 위치에 있는 (리프팅 테이블이 기지를 접촉할 것입니다) 지라도, 베벨 기어의 치아 리세스 바닥이 프레이즈반용 커터 하에 지나갈 수 없는 것은 가능합니다. 이 시각에, 수직 이송 밀링법은 처리를 위해 사용될 수 있습니다.

평판 또는 연속한 바는 그것이 일련의 등거리 치아를 갖 때 랙으로 불립니다. 그것의가 선을 맞물리는 랙은 치아 이동의 방향에 대한 직선 수직이 곧은 랙으로 불린다는 것 입니다 ; 치아 영역이 직선이 치아 이동의 방향에 기울였다는 것 인 랙은 경사 래크로 불립니다. 랙을 위한 많은 처리 방법이 있고 분쇄가 일반적으로 사용됩니다. 분쇄 랙의 방법이 무엇입니까?곧은 랙의 1、 분쇄곧은 랙은 디스크 기어 커터와 수평선상 만능 밀링 머신에 분쇄됩니다.1. 짧은 랙의 분쇄(1) 프레이즈반용 커터 중에서 선택 : 일반적으로 랙을 분쇄하기 위한 프레이즈반용 커터는 8 중에서 일련의 8 번 디스크 직렬 톱니 원통형 기어 프레이즈반용 커터를 선택합니다. 랙 정확도가 높도록 요구될 때, 특별한 랙 프레이즈반용 커터는 사용될 수 있습니다.(2) 제조 공정에 있는 제품의 클램핑 : 제조 공정에 있는 제품은 평평한 집게에 의해서 고정되거나 직접적으로 작업대에 가압됩니다. 거기가 수많은 제조 공정에 있는 제품이 있을 때, 특별 고정대는 클램핑을 위해 사용될 수 있습니다. 클램핑 방법이 채택되는 것은 무엇이든지, 랙 공백의 이빨 상단 표면은 작업대와 평행함에 틀림없습니다,공백에서 일 측 위의 기준 면 배치는 작업대의 가로지르는 이송 방향과 평행함에 틀림없습니다.(3) 톱니 피치의 제어 : 랙을 분쇄할 때, 각각 이가 분쇄된 후, 이동 거리로 불리는 작업대는 수평적으로 한 톱니 피치를 이동합니다.공통 변위 방법은 다음과 같습니다 :다이얼 방법 : 치환을 실현하기 위해 일정 수의 그리드에 의해 다이얼을 돌리기 위해 작업대의 수평 이동 핸들을 사용하세요. 이 방법은 낮은 정도 요건과 소수와 랙을 단락시키는 것은 오직 적용 가능합니다.나누는 원반법 : 작업대의 가로지르는 피드 스크류의 책임자 위의 분할대의 나누는 디스크와 나누는 핸들을 수리하세요. 2. 긴 랙의 분쇄(1) 제조 공정에 있는 제품의 클램핑 : 제분기 작업대의 수평 이동 거리가 충분하지 않기 때문에, 긴 랙을 기계화할 때, 작업대의 경도 이동 거리는 이빨을 나누는데 사용되어야 합니다 즉, 제조 공정에 있는 제품에서 일 측 위의 기준 면 배치가 작업대의 경도 이송 방향과 평행하도록 요구됩니다. 제조 공정에 있는 제품은 직접적으로 작업대에 가압되거나 특별 고정대에 의해서 고정될 수 있습니다.(2) 프레이즈반용 커터의 설치 : 긴 랙을 처리할 때, 톱니 피치는 작업대의 경도 리드 스크루에 의해 제어되고 따라서 가로 플라이스반 위의 원래 프레이즈반용 커터 로드의 방향이 처리 조건을 충족시킬 수 없습니다. 분쇄 커터 봉의 방향은 작업대의 경도 이송 방향과 평행함에 틀림없습니다. 그러므로, 제분기의 축은 수리되어야 합니다. 경사 래크의 2、 분쇄헬리컬 래크는 무한한 기초 원직경과 나선형인 원통형 기어의 일환으로 고려될 수 있습니다. 헬리컬 래크는 원반형 기어 밀링 커터와 수평선상 만능 밀링 머신에 분쇄됩니다. 밀링법은 제조 공정에 있는 제품이 분쇄 동안 커터와 관련하여 나사선 각을 회전시키는 것을 제외하고, 곧은 랙을 분쇄하는 그것과 근본적으로 같습니다. 경사 래크를 위한 2 밀링법이 있습니다 : 1. 클램핑 방법을 기울이는 제조 공정에 있는 제품제조 공정에 있는 제품이 설치될 때, 참조면에서 일 측이 작업대의 나누는 이빨 치환의 방향과 나사선 각을 형성하게 하세요. 한 이를 분쇄한 후, 이동 거리는 헬리컬 래크의 정상적 이 거리와 동일합니다. 이 방법은 작업대의 수평 스트로크에 의해 제한되고 따라서 그것이 작은 나사각과 경사 래크를 분쇄하는데 단지 적합합니다.2. 작업대 회전 방식제조 공정에 있는 제품을 설치할 때, 제조 공정에 있는 제품에서 일 측 위의 참조면은 작업대의 경도 변위 방향에, 그리고 동시에 평행하고 경사진 랙 슬롯을 프레이즈반용 커터 회전 평면과 평행하게 하기 위해 나사선 각에 의해 작업대를 돌립니다. 한 이를 분쇄한 후, 작업대는 경도로 한쪽 끝 톱니 피치를 이동합니다. 이 방법은 만능 밀링 머신에 긴 경사 래크를 분쇄하는데 적합합니다.