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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

기계 고장과 범용 밀링 기계의 문제해결을 분쇄하는 연산규칙

분쇄에서, 제분기 자체의 정확도는 직접적으로 기계 가공품의 크기와 형상 위치 정확도에 영향을 미칩니다. 그러므로, 제분기의 정규적 정확도 검사 뿐 아니라 제분기의 결점은 제시간에 발견되고 제거됩니다. 더 커먼 결점 현상과 제분기의 원인을 위해, 해법은 또한 다릅니다.1. 분쇄 동안 큰 진동그것은 규약 밀링 양에 따라 처리될 수 없고 그것이 분쇄 동안 잘리기 쉽고 부분의 표면 조도 값이 커서 앞으로 분쇄가 사용될 수 없습니다. 큰 진동을 야기시키는 2 주 요인이 있습니다 : 1는 축의 느슨함이고 커터 샤프트 시스템의 가난한 강성입니다 ; 다른 것 작업대의 느슨함이고 제조 공정에 있는 제품 픽스쳐 시스템의 가난한 강성입니다.(1) 느슨한 축 : 축이 느슨한지 축의 광선 반경 방향 편타와 축 방향 편타를 확인함으로써 결정될 수 있습니다. 주축의 감소에 대한 주된 이유는 주요 축베어링의 지나친 허가와 주요 축베어링의 레이스 웨이의 부식 홈 형성입니다. 가늘고 긴 느슨함의 솔루션을 위해, 후자가 태도를 대체할 필요가 있는 반면에, 이전인 것 그것이 기술적 요구를 충족시키는 것을 하기 위해 스핀들 베어링의 제거를 재조정할 수 있습니다.(2) 작업대 느슨함 : 작업대 느슨함에 대한 주된 이유는 작업대의 가이드 레일 사이의 더 갭이 너무 크다는 것입니다. 솔루션은 가이드 레일 제거를 재조정하는 것입니다. 게다가 제거가 너무 작으면, 작업대가 저속도에 이동할 때 길 것입니다. 가이드 레일 인레이는 곧지 않으며, 그것이 또한 작업대가 불안정하게 이동하게 할 것이고 따라서 새로운 것으로 인레이를 수리하거나 대체하는 것은 필요합니다. (3) 작업대의 리드 나사 및 너트 사이의 제거는 큽니다 : 해결책은 죄는 나사와 잠금 웜과 가변 너트 사이에 제거를 재조정하고 상대적 위치를 강화하는 것입니다.(4) 다른 요인 : 밀링 커터 헤드의 테이프녹화자는 테이퍼 홈과 일치하지 않거나 밀링 커터 헤드가 강화되지 않습니다. 솔루션은 테이프녹화자를 확인하고 수리하는 것입니다 ; 밀링 커터 헤드를 강화하세요. 기계 공구의 재단은 가난하고 해결책은 필요에 따라 재단을 재건하는 것입니다. 메인 모터의 진동은 크고 조치가 다이나믹하게 모터 회전자를 균형화시키기 위해 취합니다. 주구동치차는 시끄럽습니다. 솔루션은 자격이 없는 기어를 확인하고 대체하는 것입니다. 2. 긴장은 작업대가 전체 과정으로 손으로 경도로 옮겨질 때 평탄하지 않습니다주요 요인은 구부러지고 있고 테이블 리드 스크루 또는 부분 마모 또는 리드의 주축의 스크루가 세로 가이드 레일과 평행하지 않습니다. 솔루션 : 리드 스크루의 그 벤딩 지역 웨어를 위해, 리드 스크루는 똑바르게 되고, 수리되거나 대체됩니다 ; 만약 리드 스크루의 주축이 세로 가이드 레일과 평행하지 않으면, 리드 스크루가 설치된 re일 것이고 위치결정 핀 홀이 넓힐 것입니다.3. 저속도에 오르늘 때 리프팅 테이블은 깁니다이유는 칼럼 가이드 레일의 눌림쇠가 늦추지 않는다는 것이고 주유가 가난합니다. 해결은 압력 철과 좋은 주유를 늦추고 조정하는 것입니다.4. 작업대 빨리감기는 유리될 수 없습니다실제 동작 과정에서, 그것은 비 차단 시간을 줄이기 위해 종종 빨리 큰 비어 있는 거리로 공급 (고속 전진)을 반환하거나 이동하는데 사용됩니다. 빨리감기 뒤에 느린 일하는 공급을 시작할 때, 빨리감기가 유리될 수 없는 것처럼 여전히 빨리감기인 결점은 고려됩니다. 비록 이런 종류의 실패의 확률이 초소형이지만, 그것은 매우 위험하고, 특별한 관심을 지불되어야 합니다. 주된 이유는 전자석의 잔류 자기가 너무 크거나 느린 회복의 전단력이 불충분하다는 것입니다. 수리와 조정은 전공들과 기계공들에 의해 실행되어야 합니다. 5. 공급 시스템 안전 클러치 실패기계 공구의 피딩 시스템이 과적될 때, 이송 이동은 자동적으로 멈출 수 없습니다. 안전 클러치의 장애에 대해 이유는 토크가 위기에 의해 규제된다는 것은 너무 큽니다. 솔루션은 안전 클러치를 재조정하는 것입니다.

2022

07/29

금속 절삭을 기계화함에 있어 공구 비용을 줄이기 위한 6가지 전략

기계가공의 과정에서, 도구는 절단의 직접 참가자이고 그것은 또한 전체 기계 가공 프로세스 시스템에서 가장 활상한 팩터입니다. 절삭 공구류에게 유리하도록 가득 찬 재생을 주고 처리 비용을 줄이는 방법은 공구 관리의 주요 부분입니다.공구 선택공구 선택은 직접적으로 질과 공구수명을 처리하면서, 생산 효율에 영향을 미칠 공구 재료, 구조와 컷팅 매개 변수 중에서 선택을 포함합니다. 모델들을 선택할 때, 비용 투입, 프로젝트 시간 이음매, 생산 속도와 프로젝트 관리의 시각으로부터의 용량 요구와 같은 다양한 요소를 통합하는 것은 필요합니다 ; 기술적 관점과 결합하여, 말하자면, 장비, 정확도와 다른 조건을 처리하는 처리된 객체의 재료와 기하학적 특성이 함께 분석하고, 적절한 절삭 공구류를 선택합니다. 공구 재료 업그레이드알루미늄 합금 제조 공정에 있는 제품을 줄이기 위한 다결정 다이아몬드 공구와 무쇠 제조 공정에 있는 제품을 줄이기 위한 요업이거나 입방정 보론나이트라이드 공구를 사용하는 것 매우 절단 효율을 향상시키고 공구 비용을 줄일 수 있습니다. 게다가 코팅된 도구는 높은 표면 강도, 좋은 마모 방지, 안정적 화학적 특성, 열과 내 산화성, 작은 마찰계수와 저열전도성이라는 유리한 입장에 있으며, 그것이 성능을 도구화하도록 질적 향상을 이르게 할 수 있습니다. 절삭 공구류의 지방 분권최근 몇 년 동안, 국내 툴 업계는 빠르게 성장했고 제품 품질이 의미 심장하게 개선되었습니다. 특히, 다이아몬드와 입방정계 질화 붕소와 같은 높은 경성 물질로 만들어진 절삭 공구류의 제작 레벨은 외국 고급 레벨을 따라잡았으며, 그것이 수입된 절삭 공구류를 대체할 수 있고 가격이 명백한 장점을 가집니다. 성능이 처리에 대한 필요를 충족시킬 수 있다는 전제에, 최대한 많이 국내 수단을 선택하는 것 매우 수단의 비용을 줄일 수 있고, 배달 시간, 애프터 서비스, 등의 관점에서 더 많은 편익을 제공합니다. 최적화를 줄이기만약 당신이 공구 비용을 줄이고 싶지만, 그러나 가공 품질과 효율성을 희생할 수 없으면, 당신이 그 셋 사이의 균형을 찾을 필요가 있습니다. 일반적으로 말해서, 그것은 컷팅 매개 변수와 절개로를 최적화함으로써 달성될 수 있습니다. 필요하다면, 도구의 결합구조는 바뀔 필요가 있습니다.컷팅 매개 변수와 길에서 설정할 때, 도구의 속도와 공급은 최적 컷팅 매개 변수와 길과 기계가공을 완료하기 위해, 부하와 컷팅력을 줄이는 변화에 따라 조정될 수 있습니다. 예를 들면, 다듬질 절삭에서 중단하는 가변성 속도가 의미 심장하게 절단 품질을 최적화할 수 있는 반면에, 황삭 가공에서 중단하는 가변성 속도가 효과적으로 공작 기계류의 하중을 줄일 수 있고 둘다 기계 가공 방법의 절단 효율이 가변성 속도 절단에 의해 향상될 수 있습니다.이론적 고찰 뿐 아니라 최적화를 줄이는 방법은 또한 시뮬레이션될 수 있습니다. 시뮬레이션 프로세싱은 특정 기능과 소프트웨어를 채택합니다. 모델을 확립하고 컴퓨터의 전체 절단 과정을 시사평을 씀으로써, 그것은 처리에서 발생하는 다양한 조건을 잘 시뮬레이션하고 최적화를 줄이기 위한 참조를 제공할 수 있습니다. 관련 소프트웨어는 NC 프로그래밍, 툴 경로 시뮬레이션 소프트웨어 마스터캠, 도구 시뮬레이션 소프트웨어 아드밴티에지, 등을 포함합니다. 절삭 공구류의 2차 사용 효율그들이 손상되면 전혀 모든 도구는 폐기되지는 않아야 합니다. 때때로 우리는 교체 도구의 비용을 줄이기 위해 그들을 재사용하기 위한 방법을 찾을 수 있습니다. 예를 들면, 정밀 기계가공 블레이드는 사용 뒤에 세미 정확성 또는 황삭 가공을 위해 사용될 수 있습니다 ; 약간의 오른쪽 커터들이 또한 있습니다, 구조적인 제한 때문에, 사랑은 은반 위에의 일부가 입혀지고, 사용될 수 없습니다. 비 닳아 해진 최첨단은 왼손 커터헤드를 만들음으로써 사용될 수 있습니다 ; 게다가 드릴 비트, 도청과 블레이드는 연마를 통하여 재사용될 수 있습니다.공구 관리기술적 개선 뿐 아니라 관리 진전은 또한 비용을 줄일 수 있습니다. 특히, 그것은 공구 선택, 시험, 매입, 갈린 조정, 수리, 분석을 추적하는 재고 설정과 통제, 공구수명 통제와 생산, 도구 최적화와 개선, 기타 등등에서 문제를 처리하는 해결책을 포함합니다. 이것은 복잡한 프로세스이고 완전한 공구 관리 체계가 과정이 안정적이고 제어 가능하고 효율적이라는 것을 보증하기 위해 확립될 필요가 있습니다.

2022

07/29

사업장 시찰은 가공처리하는 기기 부품을 기록합니다

기계 가공품은 생산 뒤에 조사될 필요가 있으며, 그것이 또한 처리와 생산에서 결함 제품을 발견할 뿐만 아니라, 후속 워크에서 제품의 사용에게 유익한 도움을 제공할 수 있습니다. 기계가공 검사 보고서는 중요한 문서 중 하나가 고객들에게 배달했다는 것 입니다. 그리고 나서, 기기 부품 처리에 대한 공장 검사 보고서가 무엇입니까?1、 장군1. 감사들은 전문적 지식과 실천 작업 경험을 가질 필요가 있고, 또한 점검 작업을 위한 제품을 이끄는 요구조건을 충족시킬 필요가 있습니다.2. 감찰관들에 의해 사용된 계측 기구는 측정 부서에 의하고 특정한 검증 사이클 이내에 검증될 필요가 있습니다.3. 제품을 받아들이기 전에, 검사자들은 관련 도면과 기술적 서류와 친할 필요가 있고, 부품의 키 차원과 국회의 핵심 사항을 이해합니다.4. 검사자들은 그림과 기술적 서류를 위한 요구와 정밀한 일치에서 일부를 판단할 필요가 있습니다.5. 사찰들은 필요에 따라 워크샵의 과정에서 제품을 표시할 것입니다. 2、 정밀 검사 시스템1. 제 1 검사 시스템 : 각각 운영자에 의해 처리된 첫 번째 부분을 위해, 포괄 감시를 실시하고 그것을 유지하는 것이 필요합니다.2. 순회 검사 시스템 : 핵심 부분이 과정을 통하여 제어될 수 있다는 것을 보증하세요.3. 열전달 정밀 검사 시스템 : 다음 과정으로 옮겨지려고 하는 일부는 자격이 없는 제품이 다음 과정으로 흘러드는 것을 예방하기 위해 조사되어야 합니다.4. 완성 검사 시스템 : 생산 뒤에 수용되려고 하는 제품을 위해, 없는 공정 순서, 기타 등등이 있든지 아니든지, 크기와 모양을 포함하여 완성 검사는 실행될 것입니다. 3、 검사 방법1. 기본 위치와 형태 점검(1) 외경의 측정외경을 측정할 때, 원주 방향에서 두 파트에서 측정하고 기록하는 것은 필요합니다. 동일 직경과 일부의 길이가 50 밀리미터보다 더 클 때, 곧음은 확인되어야 하고, 칼날 통치자의 작업 표면이 외경 버스와 접촉하여야 하고, 건물의 폭이 관찰되어야 하고, 그리고 나서 그것이 표준 광학 간격과 비교함으로써 판단되어져야 합니다.(2) 내경의 측정부분의 내경을 측정할 때, 안에 원주 방향에서 3개 부분만을 측정하세요 그리고, 동시에 기록을 만드세요. 동일 직경의 길이가 40 밀리미터보다 더 클 때, 원통도는 확인되어야 하고 측정이 동일 직경의 길이 방향 이내에 큰 간격과 2곳 위치들에 만들어져야 합니다. 원통도 에러를 산정하세요.(3) 길이 측정 외부 스레드 측정 : 외부 스레드의 층심 지름은 나사 고리 계량기 또는 3개 핀으로 측정되고 최소 직경이 나사 고리 계량기로 발견됩니다 (계측기를 가게 하세요).내부 스레드 측정 : 내부 스레드의 외경은 나사 마개 계량기로 조사되 (계측기를 가게 하세요)과 중간 직경중직경이 나사 마개 계량기로 조사됩니다.스레드의 크고 중간이고 작은 직경은 그림에 의해 요구된 정확도 수준에 따라 받아들여질 것입니다.스레드에 대한 효과적 길이 허용 오차 : hy/qt001 파스너 정밀 검사 설명서를 위한 요구조건에 따르면. 2. 표면 평면의 탐지(1) 조도 탐지 : 샘플 블락 비교 방법은 비교와 판단을 위해 사용됩니다.(2) 평탄성의 점검 : 발견하기 위한 표지법을 이용하세요. 3개의 조정형 지지대를 평판에 두고, 지지점에 위로 향하여 부분의 측정 표면을 위치시키고, 지지점을 조정하고 삼로가 높이 같게 하세요. 테이블을 표시함으로써 측정된 성수기와 밸리 값은 비행기의 평탄성 에러입니다.

2022

07/29

새로운 절단 공구 기술을 도입하는 것 산업을 제조하여 주형의 혁명으로 이어집니다

사용된 도구가 적당한지 단가, 서비스 시간과 도구의 갱신 빈도뿐 아니라 단위 시간에 도구에 의해 만들어진 가치도 의존합니다.몰드 가공 산업을 위해, 공작 기계류와 절삭 공구류의 새로운 세대의 개념은 연구 개발을 완료했고, 실용적 생산과 적용의 단계에 들어가고 있고, 전체 몰드 제작 산업에 원대한 영향을 미칩니다. 주형을 생산하는 제조업체로서, 때때로 그것은 수동으로 그것의 주위에 있는 시장에서 더 커먼 절삭 공구류를 받아들일 필요가 없습니다. 그 대신에, 그것은 도구 협력들을 줄이는 것을 가진 협력을 통하여 활발히 새로운 절단 공구 기술을 도입할 수 있고, 생산 과정을 향상시키고 가공 품질을 향상시키기 위해 자신의 처리식을 절삭 공구류가 적합하다고 생각하고 공정 효율을 향상시킵니다. 소개하는 도구 기술을 처리하세요새로운 도구 기술에 대한 도입에 투자하는 몰드 제작 기업의 과정은 예상대로 전혀 복잡하지 않은 것으로 있지 않습니다. 단지 몰드 제작 기업은 툴 제조사들과 그들의 전문 기술인들과 협력적 관계를 수립할 필요가 있습니다. 도구 전문가들은 수많은 기계가공 예를 보통 향하고 있고, 약간 기계가공이 공통이고 드문 툴형의 이점과 불리한 점과 더불어, 사용하 에 적합한지 풍부한 경험을 축적했습니다. 최근 공구 설계와 생산 개념에 결합되는 기업의 처리 공정 필요에 따르면, 그들은 가장 편리한 공정 장비를 기업에게 권고할 수 있습니다. 도구 도입 비용새로운 도구 기술에 대한 도입을 위해, 몰드 제작 기업은 아마 가장 도구의 도입 비용을 걱정합니다. 적당히 그것이 행해지는 한 새로운 도구에 대한 도입은 표면적으로 비용을 증가시킬 것이지만, 그러나 실제로 이에 반하여 그것이 공구 비용을 절약하는데 큰 역할을 할 수 있습니다. 최신 기술로 개발된 절삭 공구류가 프로세싱 솔루션에 더 높은 효율성과 더 나은 경제를 제공할 수 있기 때문에.최근 초경합금 블레이드 레코드 기술을 적용함으로써, 더 모서리와 더 높은 강도를 절두하는 것을 가진 도구와 블레이드는 경화된 탄화물 물질을 더 잘 사용하기 위해, 생산될 수 있습니다. 그와 같은 커터들은 보통 더 긴 서비스 수명을 가지고 단위 시간마다 더 큰 가치를 생산할 수 있습니다. 함께 잡히고, 좋은 거렉요. 들여오기 도구 애플리케이션 사례주형 제조사의 재료 가공은 어닐링된 아이시 / sae 4140 저합금 강재 거푸집입니다. 황삭 가공 금형용판재 플레이트를 단단히 묶는 것의 과정에서, 경사 분쇄와 홈 분쇄는 제조 공정에 있는 제품에 중작업 거친 후라이스 가공을 수행하도록 요구됩니다. 시장에서 현존하는 절삭 공구류는 사업이 절단 공구 공급자로부터 해결책을 모색하도록 기대했던 처리 효과를 달성할 수 없으세요.기계 가공 프로세스를 분석한 후, 도구 공급자는 소매 프레이즈반용 커터에게 특별히 가능한 해결책으로서 잘리는 빠른 금속의 설계를 했기를 권고했습니다. 이런 종류의 커터는 거친 후라이스 가공을 위해 적당한 부족한 설치 시간, 긴 서비스 라이프와 높은 공급율이라는 유리한 입장에 있습니다. 모서리를 절두하는 큰 원형 아크의 기하학적 구조는 각각 치아가 큰 칩 하중을 지닐 때 도구가 심지어 기계화하는 높은 공급을 달성할 수 있게 합니다. 동시에, 블레이드의 바닥은 지닐 수 있는 최대 컷팅력을 늘리기 위해 굳게 커터 주성분의 끼움 공 내에 고정될 수 있습니다. 이런 종류의 도구가 모여진 후, 그것은, 금속 제거율이 개선하는데, 자유로운 공급율로 정처없이 돌아다닐 뿐만 아니라 처리 공정 프로젝트의 가공 안정성과 완결 효율을 향상시킬 수 있습니다. 노동 시간 단축은 워크숍이 더 추가적 처리 작업을 받아들이기 위한 충분한 생산력을 가질 수 있게 하고 빨리 신기술을 도입하는 것에 기업의 투자가 소득을 여러 번 가져옵니다.

2022

07/29

적은 부분의 열처리를 위한 인용의 방법이 무엇입니까

주로 기기 부품의 열처리는 생산 물가치에 더 잘 사용을 실현하기 위해, 견고성, 마모 방지와 강도와 같은 부품의 역학적 성질을 향상시키는 것입니다. 열처리의 인용은 다른 물질, 양, 열처리 방법, 부품의 정밀, 기타 등등에 따라 다를 것입니다.시장을 규제하고, 경제 질서의 안정을 보장하고 불공정 경쟁을 회피하기 위해, 열기 처리 업계를 위한 가격 관리 의견은 공식화되었습니다. 이 의견은 넓게 적은 부분의 열처리의 인용에서 사용되고, 적은 부분의 열처리의 인용을 위한 중요한 원칙입니다. 열처리의 1、 프로세싱 비용열처리의 프로세싱 비용은 주로 기초적인 전력 소비, 보조 소재, 노동비용과 다른 요인으로 구성됩니다. 열처리 프로세스에서, 기초적 소비 전력과 기초적 산업적 소비 전력은 서수로 받아들여지고, 다양한 열처리 프로세스와 실시 태양의 특성에 따라 산정됩니다. 계산식은 열처리 산업의 포괄평가 인덱스 시스템과 관리를 언급할 필요가 있습니다 :기초적인 전력 소비 = 표준 산업적 소비 전력 전환 공정 계수 가열 모드 계수 생산 모드 계수 산업 자재 계수 부하 계수 기술 내용을 처리하는 2、 인용처리된 기술은 가공처리한 부분의 과학 기술 수준 또는 기술 수준으로서 한나라로 알려졌습니다. 기술 수준은 종종 3 수준으로 분할됩니다 : 높고 중간이고 낮습니다.다음을 선불합니다 그것은 1.5의 계수로, 진공 또는 레이저에 의해 처리된 수단과 다이, 축과 가이드 레일과 같은 주요 부분을 주로 채택합니다.반제품 : 제어 가능한 상압 열처리의 다양한 기기 부품, 이온 질 화법, 기체 질화, 유연 질산화법, 높고 1.2의 계수로, 중파.낮은 수준 : 1.0의 계수로, 범용 기기의 급랭과 템퍼링, 표준화, 풀림하는, 우물형 노 침탄, 염중탕로 급랭, 기타 등등. 적은 부분의 열처리의 인용의 3、 목표 판매 가격1. 풀림하는 클래스(1) 고온 열 처리 : 1.0-2.0 위안(2) 완전 풀림 처리, 구상화 열 처리, 등온 가열냉각 : 1.0-2.5 위안(3) 재결정화 열처리, 고온뜨임, 인공 시효 : 0.4-1.4 위안(4) 광휘 어닐링과 패킹 가열 냉각 : 1.2-2.5 위안2. 표준화 클래스(1) 박스 로 표준화 : 0.8-1.5 위안(2) 잘 노 표준화 : 1.0-2.0 위안(3) 솔트 배스 표준화 : 1.4-2.0 위안3. 조건 클래스(1) 박스 로와 손수레 노 (950 이하 Ｃ) : 1.0-2.5 위안(2) 박스 로와 손수레 노 (950 Ｃ 이상) : 1.5-5 위안(3) 주형과 고합금강 : 3-6 위안4. 염중탕로 급랭 (솔트 배스, 30% 외에 알칼리조 냉각)(1) 탄소강과 저합금 강철 부품 : 2-4.5 위안(2) 고합금강 (주형, 기타 등등) : 2.7-6 위안(3) 고속강 (3 배 템퍼링과 세척용인) : 8-20 위안(4) 고합금강 : 5-8 위안5. 보호하는 급랭(1) 제어 가능한 환경 노 가열 : 3-4 위안(2) 잘 접합 노 보호 난방 : 1.5-3.3 위안위에서 말한 것 적은 부분의 열처리를 위한 약간의 공통 인용 기법입니다. 열처리의 과정에서, 인용 인사는 인용의 정확도를 보증하기 위해, 치료에서 사용된 제품과 과정의 구체적인 정보에 따라 인용 기법을 선택할 필요가 있습니다.

2022

07/29

고품질 PP-R 파이프를 처리하는 방법

제 삼 세대 랜덤 공중 합체 PP-R 파이프의 출현과 애플리케이션은 폴리프로필렌관의 성숙을 표시합니다. 그것의 뛰어난 성능은 그것이 전통적 백철관으로 앞 PK에서 결국 이기고, 바닥 난방, 중앙 난방, 춥고 뜨거운 물과 같은 현장에서 재능들을 보이기 위한 기회를 가지는다는 것입니다. PP-R 파이프의 처리는 엄밀하게 처리 온도, 냉각 속도, 다이 압축률과 기하학적 크기 변경을 제어할 필요가 있습니다. 아래 상세 관찰을 가지도록 합시다.처리 온도의 영향 폴리머 PP-R 물질은 세 개의 주를 가지고 있습니다 : 유리질 상태와 다른 온도에 있는 높은 탄성 상태와 끈기 있는 흐르는 상태와 그들의 역학적 성질은 또한 매우 다릅니다. 원료가 배럴에 들어갈 때, 그것은 유리질 상태에 있습니다. 압축 섹션에서부터 균질화 조항까지, 그것은 그것이 수단 주형에서부터 가득 찬 정립까지 냉각될 때 높은 탄성 상태에서부터 비스코스 플로우 주까지, 그리고 높은 탄성 상태에서부터 유리질 상태까지 변하여야 합니다. 모든 주 변화는 온도에 의해 제어됩니다. 만약 온도가 너무 낮으면, 파이프의 부서지기 쉬움이 저온에 너무 클 것이고 압축 강도가 감소될 것입니다 ; 만약 온도가 너무 높으면, 그것이 지나친 가소화와 경향이 있고 열이 노화를 야기시킬 것입니다. 그러므로, 엄밀하게 처리 온도를 제어하는 것 제품 품질을 보증하도록 매우 중요합니다. 냉각 속도의 효과PP-R 파이프의 좋은 임팩트 저항은 그것의 내부 분자 사이에 결원에서 발생하며, 그것이 외부의 힘들에 의해 충돌될 때 효과적 버퍼 역할을 할 수 있습니다. 처리 동안 냉각 속도는 파이프에서 적절한 결원의 형성에서 중대한 역할을 합니다. 냉각 작용 동안, 물질에서 중합체 사슬의 상대적 위치들은 재배열됩니다. 냉각 속도가 또한 빨리 있다면, 또한 이상적 임팩트 저항 영향을 획득할 수 없을 뿐만 아니라, 응력 집중의 문제를 일으키는 그것이 최고의 위치에 들어가기 전에 가오페이지 체인은 동결되었습니다.보통, 일정온도 저수 탱크는 처리 동안 식기 위한 스프레이를 제어하는데 사용되고 경사진 점진적 냉각 방식이 물질이 냉각 속도를 느리게 하고, 충분히 높임팩트 저항을 획득하고 서비스 수명을 연장하기 위해, 차례로 다른 온도와 다수 저수 탱크를 통과하게 하는데 사용됩니다. 다이 압축률의 영향순수 폴리프로필렌 재료는 명백한 압력 오리엔테이션 특성을 가집니다 즉, 폴리머가 정연하게 원 디렉션에 배열되고 그것의 내압축성이 매우 강합니다 ; 그리고 그것에 수직으로, 배열은 더 무질서하고 그것의 압축력이 있는 능력이 이전인 것 보다 매우 약합니다. 이 문제를 해결하기 위해, 다이의 압축률은 PP-R 파이프의 생산에서 조정되었고 방법이 익숙한 랜덤 공중합이 최초 오리엔테이션 특성을 깨고, 그것의 압축력이 있는 능력이 사방으로 일관된 경향이 있게 합니다.제조사는 공백 안으로 주형을 수출하기 전에 플라스틱 용융 시료 크로스가 동적 흐름 방향으로 회전이동하게 하기 위해 안쪽 나선형 다중 채널 머리를 사용합니다. 이 주형을 사용하면서 고품질 PP-R 원료의 선정에 결합되는 적재,고 정밀도와 최신 설계와 함께, 우리는 가소화 효과에 영향을 미치는 것 없이 등방성 이상적 관리 상태를 얻고, 파이프의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 기하학적 차원 변화의 영향PP-R 파이프의 처리 기술에서, 기하학적 사이즈, 특히 외경 크기는 서비스 성능에 큰 영향을 미칩니다. 그것은 냉각 수온, 냉각 속도와 진공도가 똑같은 것 일지라도, 파이프의 벽 두께가 같은 크기의 사이징 소매에 대해 다르면, 수축 률이 다를 것으로 이해하기 쉽습니다. 파이프 벽이 더 두껍고, 축소가 더 큽니다,와 더 작은 파이프 벽, 더 작은 축소. 이전의 경험에 따르면 파이프 벽두께가 6.8 밀리미터일 때, 에러 처리는 0.7 밀리미터입니다 ; 파이프 벽의 두께가 12.5 밀리미터일 때, 기계 가공 오류는 1.4 밀리미터에 도달합니다.게다가 기하학적 차원은 또한 파이프의 사용에 확실한 영향을 미칩니다. 너무 클 때, 또한 많은 오버플로우 에지는 파이프의 지름을 감소시키면서, 파이프의 외경이 용접 동안 형성될 것입니다 ; 너무 작을 때, 부착 강도는 용접될 때 파이프의 외경이 낮고 과잉이 너무 작고 주변적 보조 효과가 가난합니다. 그러므로, 외경 크기는 파이프의 품질을 보증하기 위해 엄밀하게 제어되어야 합니다.

2022

07/29

CNC 선반 처리를 위해 인용하는 방법

부품의 유연성과 다기능성을 보증하기 위해, 부품의 기계 가공 정확도에 엄격한 요구사항을 가지고 있는 것은 필요합니다. 과학과 기술의 개발과 함께, 부분의 처리는 CNC 선반에 의해 완료될 수 있습니다. 기계가 전체 가공 처리를 완료할 수 있도록, 단지 일부의 그래픽스와 공정 파라미터는 데이터의 모양으로 CNC 시스템에 입력될 필요가 있고 다양한 소요 부품이 제조될 수 있으며, 그것이 넓게 삶에서 사용됩니다. 그러나, CNC 선반 처리의 인용이 실수에 상대적으로 복잡하고 경향이 있어서 정확하게 CNC 선반 처리를 인용하는 방법은 많은 사람들의 관심의 초점이 되었습니다.CNC 선반의 인용을 더 복잡하게 하는 주 요인은 다음과 같습니다 : 1. 일괄처리, 단일 조각 처리와 CNC 선반에 대한 대량 가공가의 명확한 차이가 있을 것입니다.2. 제조 공정에 있는 제품의 복잡성 : 제조 공정에 있는 제품의 복잡성과 허용한도, 특히 형상 공차 즉, 정확도 수준. 더 높게 정확도, 더 복잡한 과정, 높게 가격 그러나 이것은 절대적이지 않습니다. 이것은 또한 인용에 큰 영향을 미칩니다.3. 노동 시간 시장 시세 : 공장의 위치와 환경 때문에, 노동자들의 노동 시간 비용에의 큰 차이가 있을 것입니다.4. 자재 비용 : 소재 품질, 쉬운 절단 급, 기타 등등.이러한 요소들 모두는 인용에 영향을 미치고 따라서 인용이 포괄적 문제입니다. 때때로 처리 폐기물에 대한 가격은 뱃치가 클 때 산정되어야 하고 때때로 소모가 종종 큰 인용 비용입니다.기계가공의 유연성 때문에, 바꾸어 말하면, 부분은 많은 종류의 공정 배치를 가지고 있을 수 있고 인용에 의한 결과가 매우 다를 것입니다. CNC 선반의 인용 기법우리는 한 예로 원료에 의해 처리된 데 스크루가 필요합니다. 무엇보다도, 자동차의 외경은 나이프를 필요로 합니다. 속도와 공급율을 기록하고 칼의 시간이 24 ÷ (속도 × 공급율)이 2 분 (24= 수단 20 + 테일링 폭과 커터 폭)에 대한 것이라는 것 일 지를 그리고 나서 당신은 산정할 수 있습니다.다음 단계는 나사산을 돌리는 것입니다. 당신이 스레드에서 피치를 알 때, 당신은 전환의 길이를 산정할 수 있습니다. 속도에 따라 테일링 폭의 예상되는 전환을 추가하고, 시간을 계산하세요. 각각 나이프의 리턴 타임은 일반적으로 시간에 따라 산정됩니다. 나사산을 돌리기 위해 합산하고 당신은 나이프를 잃는 시간을 계산할 수 있습니다.마지막 단계는 중지하고, 상응하는 업무 시간을 얻기 위해 그리고 나서 위에서 말한 단계의 시간 추가되는 것입니다. 그리고 업무 시간을 산정하는 이 방법은 더 정확합니다. 부착 : CNC 선반에 대한 시간마다 가공가1. C616 선반 : Φ three hundred twenty × 750~1000, 22 위안 / 시간2. C6140 선반 : Φ four hundred × 1000~2000, 26 위안 / 시간3. J1-마자크 선반 : Φ four hundred sixty × 1000~2000, 30 위안 / 시간4. C6150 선반 : Φ four hundred sixty × 1000~2000, 32 위안 / 시간5. C630 선반 : Φ six hundred thirty × 1000~2000, 42 위안 / 시간6. C650 선반 : Φ eight hundred × 1500~5000, 60 위안 / 시간

2022

07/29

스탬핑 처리에서의 주요 요인과 폐산물의 해결책

위조와 함께, 스탬핑은 위조 처리로 불리며, 그것의 양쪽이 소성 가공의 범주에 속합니다. 그들은 둘다 햄머 헤드, 모루대, 위조 기계의 펀치를 사용하거나, 요구된 형상과 크기와 기계 가공품을 획득하기 위해, 플라스틱 변형을 생산하기 위해 주형을 통하여 공백에 압력을 미칩니다. 세계에서, 60% 내지 70%의 철강은 스탬핑에 의해 처리되며, 그것이 넓게 공업 생산의 분야에서 사용됩니다. 스탬핑의 과정에서, 스크랩은 공통 현상이고 그것의 이유가 다양합니다. 이 기사는 스탬핑 소모의 생산을 최소화하기 위해 다양한 가능한 이유를 분석하고 가능한 솔루션을 제시할 것이고 도움 독자들이 처리의 생산량을 향상시킵니다. 스탬핑 처리의 특성스탬핑 처리는 전통적이거나 특별한 스탬핑 장비의 제공된 힘의 도움의 제품 부분의 생산기술이어서, 박판 금속이 직접적으로 주형에서 변형 힘에 의해 영향을 받고,, 요구된 형상을 획득하기 위해, 크기와 성능을 변형시킵니다. 스탬핑은 기온에 따라 냉 스탬핑과 핫 스탬핑으로 분할될 수 있습니다. 후자가 고변형 저항과 가난한 가소성과 판에서 나은 효과를 수행할 수 있는 반면에, 전자가 종종 박판을 처리하는데 사용됩니다.제조 공정에 있는 제품의 강성을 향상시키기 위해 매우 도움이 된 다른 방법에 의해 제조하기가 어려운 갈비, 파동 또는 플랜징에 날인하면서, 스탬핑은 경화제와 제조 공정에 있는 제품을 생산할 수 있습니다. 정밀 다이의 사용에 기인하게, 스탬핑 부는 일반적으로 후속 컷팅을 필요로 하거나, 요구하지 않는 복합 모양과 마이크론 레벨고 정밀도를 달성할 수 있습니다. 그것의 표면 품질은 캐스팅과 위조의 그것 보다 더 낫습니다. 스크랩에 날인하는 원인자재, 다이와 장비는 스탬핑 처리의 삼요소입니다. 스탬핑을 위해 사용된 다이는 필요한 스탬핑 부 안으로 소재의 일괄 처리를 위한 특수 도구인 다이에 날인하여 불립니다. 삼요소가 서로 함께 결합되고 일치될 때만, 고품질 스탬핑 부는 획득될 수 있습니까. 만약 그 셋이 적당히 협력하지 않으면, 그것이 스탬핑 부의 스크랩을 야기시킬 수 있습니다.예를 들면, 저품질 원료를 사용할 때, 뿌리로부터 폐산물의 생산을 제거하는 것은 힘듭니다. 게다가, 설치, 디버깅 또는 스탬핑 다이의 사용 방식이 부적당합니다 ; 장기간의 사용 뒤에, 다이의 제거는 변했거나 그것의 구성요소와 안내부가 입혀졌습니다 ; 또는 펀칭 다이가 충돌되고 오랫동안 진동했기 때문에, 펀칭 다이의 설치 위치들이 상대적으로 변했도록, 걸림부는 느슨하게 되었습니다. 그러므로 펀칭 부분을 폐기하면서, 이러한 이유는 펀칭 다이의 문제로 이어질 것입니다. 게다가 스템핑 프로세스의 운영자들은 실수하거나, 바르게 작업 절차에 따라 위치설정을 따라 스트립 거리를 공급하는데 실패하거나, 스탬핑 부의 폐기에 대한 이유 또한 공통인 어떤 차이에따르면 피딩되는데 실패합니다. 낭비 방지를 위한 기본 측정무엇보다도, 사용된 원료는 엄밀하게 조사되어야하고 그들의 상술과 브랜드가 자재의 품질이 특정한 기술 상태와 일치하다는 것을 보증하기 위해 확인되어야 합니다. 만약 그것이 정확성 펀치 프레스이면, 만약 상태가 허락하면, 높은 치수 정확도와 표면 품질 요구 사항과 제조 공정에 있는 제품이 또한 시험되고 확인됩니다.둘째로, 짓밟기 전에, 사용된 프레스, 다이와 다른 세공 장비는 그들이 기본 작업 조건밑에서 일한다는 것을 보증하기 위해 확인되어야 합니다. 게다가 엄격한 정밀 검사 시스템은 생산 과정에서 확립되어야 합니다. 스탬핑 부의 첫번째 조각은 포괄적으로 조사될 것이고, 점검을 통과한 후 단지 생산에 유입될 수 있습니다. 그것이 자격이 없으면, 이유를 알아내고 제시간에 처리 방법을 보정하세요. 동시에, 순회 검사는 강화되어야 하고 사고가 제시간에 취급되어야 합니다.마침내, 운영들은 엄밀하게 제조 공정에 있는 제품의 열전달과 같은 공정 규격에 명시된 모든 링크를 준수하여야 하고 공백이 적절한 스테이션 도구를 사용하여야 합니다, 그렇지 않았다면 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질에 영향을 미치면서, 가공품 표면이 압도되고 긁힙니다 ; 스탬핑의 과정에서, 몰드 캐비티가 깨끗하고 작업장이 조직되어야 하고 가공처리한 워크피스가 깔끔하게 위치되어야 하다는 것을 보증하는 것이 필요합니다.

2022

07/29

부품의 정확도를 기계화하는 것 부품의 표면 품질을 기계화했습니다

부품의 기계 가공 정확도와 가공 표면 품질은 부품의 기계 가공 품질의 2 중요한 측면입니다. 부품 품질은 생산과 처리 뒤에 조사될 필요가 있는 내용 중 하나입니다. 부품의 품질은 제품의 생산에 대해 큰 영향을 가집니다. 그러므로, 부품의 품질 검사는 생산의 필수적이고 중요한 과정입니다.부분의 1、 기계 가공 정확도기계 가공 정확도는 모양과 같이 크기를 기계화하는 것 뒤에 부분의 실제 기하학적 매개변수고 표면의 상호적인 위치입니다. 이상적 기하학적 매개변수와 이러한 매개 변수의 일관성. 일치, 높게 기계 가공 정확도의 높게 급. 부분의 기계 가공 정확도는 주로 치수 정확도, 모양 정확도와 위치 결정 정밀도를 포함합니다.1. 치수 정확도지름, 길이, 표면 거리와 부품의 다른 차원의 실제 밸브가 가치에 근접한 도는 치수 정확도이며, 그것이 주로 치수 허용차에 의해 제어됩니다. 2. 모양 정확도모양 정확도는 선의 실제 모양과 이상적인 모양과 부품 위의 표면 사이에 일치의 도입니다. 모양 정확도의 평가 항목은 곧음, 평탄성, 원형, 원통도, 웨스트 뱅크 프로필과 표면 프로파일을 포함합니다.3. 위치 결정 정밀도위치 결정 정밀도는 이상적인 위치의 순응성의 기계가공과 도 뒤에 부품에 지점, 선과 표면의 실제 위치를 언급합니다. 점검 동안, 평행, 수직 상태, 경향, 동축도, 대칭성, 위치, 반경 방향 편타와 전체 소모는 gb/t1182-1996의 조항에 따라 조사될 것입니다. 부품의 2、 가공 표면 품질주로 표면 품질을 기계화하는 것 가공 표면의 기하학적 특성과 그 기계가공된 표면층의 물질 변화를 포함합니다. 실제로, 기계 가공품의 표면은 이상적 평활 표면이 아닙니다. 조도, 추운 견고성과 그것의 표면 위의 결함의 다른 정도가 있습니다. 이것들은 기기 부품의 정확도, 마모 방지, 적당 정확도, 부식 저항성과 피로 강도에 영향을 미치고, 심지어 제품의 서비스 성능과 삶을 위험에 빠뜨릴 것입니다.1. 부품의 마모 방지 위의 표면 품질의 영향력조도는 너무 크고, 접촉면에 대한 실제 압력이 증가하고, 거친 성수기가 서로를 물고 불법복제하고 줄였고 따라서 웨어가 강화됩니다. 만약 조도가 너무 작으면, 그것이 또한 증가된 웨어로 이어질 것입니다. 표면이 너무 매끄럽기 때문에, 웨어를 강화하는 윤활유는 저장될 수 없고 유막이 접촉면으로 형성될 수 없습니다, 분자 접합제가 발생하기 쉽습니다. 2. 부품의 피로 강도 위의 표면 품질의 영향조도가 더 클수록, 더 나쁘게 저항하기 위한 능력이 손상을 악화시킵니다. 그것은 교번 하중 하에 부분의 피로 강도에 미치는 큰 영향을 가집니다. 교번 하중의 작용에서, 조도의 오목부는 응력 집중과 피로 균열을 야기시키기 쉽습니다. 표면 조도 값은 더 작습니다, 더 적은 결함이 회피되고 더 잘 제조 공정에 있는 제품의 내피로성이 다음과 같습니다 ; 반대로, 가공 표면이 더 거칠고, 가는 홈, 저항하기 위한 그것의 능력이 피해를 악화시킨다는 것을 나쁜 것의 표면적으로 가는 홈 표시와 바닥의 더 작은 반지름이 더 깊습니다.3. 부품의 가공 정확도 위의 표면 품질의 영향력조도가 더 클수록, 적당 정확도가 더 낮습니다. 표면층은 그들의 정확도의 안정에 영향을 미칠 큰 잔류 응력을 가지고 있습니다.4. 부품의 부식 저항성 위의 표면 품질의 영향력부분 표면은 더 거칠수록, 더 부식성 물질이 축적될 가능성이 많고 더 깊은 밸리가 침해의 더 강하게 영향이고 부식이 있을 것입니다. 그러므로, 부품의 부식 저항성을 향상시키기 위해, 생산에서 일반적인 방법은 부품의 조도를 감소시키는 것입니다.

2022

07/29

NC 박판 금속 처리 방법이 무엇입니까? NC 박판 금속 처리 기술의 특성이 무엇입니까

NC 시트 금속 처리는 주로 한 개의 스탬핑, 연속적인 블랭킹, 한 개이거나 연속적인 형성, 니블링과 배열 형성을 포함합니다. 이 기사에서, 우리는 시트 금속 처리의 프로세스 특성과 더불어, 이러한 방법의 특정 내용을 도입할 것입니다.NC 시트 금속 처리의 특정 내용한 개의 스탬핑은 아크 유통, 그리드 홀, 기타 등등을 단일 시간에 포함시키는 스템핑 프로세스입니다. 연속적인 블랭킹은 같은 방향에서 연속적인 블랭킹과 다중 방향에서 연속적인 블랭킹으로 분할됩니다. 같은 방향에서 연속적인 블랭킹은 적합한 처리를 위해 장공의 처리를 겹쳐 다이의 방식을 채택합니다. 대조적으로, 다방향성 연속적인 블랭킹은 더 작은 다이와 커다란 구멍을 기계화하는데 적합합니다. 한 개의 형성 처리는 주형의 성질에 따라 얕은 그림과 한번 형성의 박판 금속 처리 방법이고 한 개의 형성 처리가 몰드 성형 보다 더 적당한 이전인 것 보다 뻗는 더 많은 시간을 요구합니다. 니블링은 작은 원형 다이와 작은 움직임 거리와 연속 활등 펀칭 공정을 언급합니다. 마침내, 배열 형성은 큰 접시에 다중 가공물을 처리하는데 적합하고 제조 공정에 있는 제품의 종류가 똑같거나 다른 것 일 수 있습니다. 박판 금속 처리 산업에서 수치 제어 기술의 적용은 주로 다음과 같은 면을 포함하는 고유 장점과 특성을 보여줍니다 :사용과 최소의 투자에 쉬운 저임계치처음으로, 한계는 낮으며, 그것이 사용하도록 상대적으로 단순하고 편리할 뿐만 아니라 있는 그러나 또한, 최소의 투자 비용을 가지고 있습니다. NC 시트 금속 처리는 특히 복잡하고 불규칙한 모양 또는 박판 금속 부분과 기계 가공품의 자동 처리의 경우에, 모든 종류의 시트 금속 부품류의 처리에서 그 자체의 고유 장점을 가집니다. 게다가 NC 박판 금속은 또한 자동적으로 그림을 위한 요구에 따라 다른 크기와 모양의 구멍을 처리하거나, 작은 움직임 펀칭에 있어서 큰 크기와 다양한 모양의 외형 곡선을 처리하기 위해 작은 펀칭 다이를 사용할 수 있습니다. 전통적 박판 금속 금속조직학과 비교해서, NC 박판 금속 기술에 의해 사용된 다이는 더 단순하지만, 그러나 처리 범위가 더 넓고 처리 용량이 더욱 강합니다. 얕은 스트레칭, 플랜징 구멍, 기타 등등, 대규모 처리 공정 필요와 더불어와 같은 특별한 처리 조건과 시트 금속 부분을 위해, 그것은 또한 이길 수 있고, 기업을 처리하기 위한 좋은 경제적 혜택을 발생시킵니다.안정적 품질과 높은 기계 가공 정확도NC 시트 금속 처리의 제품 품질은 전통적 시트 금속 처리 보다 더욱 안정적이고 처리 공정 정확도가 또한 더 높습니다. NC 박판 금속에 의해 처리된 제조 공정에 있는 제품은 전통적 박판 금속 제조 공정에 있는 제품, 더 높은 펀칭 정확도와 더 적은 거친 부분 보다 더 좋은 평탄성을 가지고 있습니다. 품질을 형성하는 제품의 안정성과 정확도는 잘 강화되었습니다. 처리 속도는 매우 향상됩니다NC 시트 금속 처리를 위한 자동 제어 시스템을 사용하는 것 똑같은 제조 공정에 있는 제품의 작은 일괄 처리와 다른 지역들의 묶음 처리를 실현할 수 있고 처리 속도가 전통적 박판 금속의 그것 보다 더 빠르게 있습니다. 이 기능은 효과적으로 시트 금속 처리의 효율성을 향상시킵니다. 게다가 NC 시트 금속 처리는 또한 후속 공정과 상대방 링크를 감소시키고, 매우 생산 효율을 향상시키는 시트 금속 부품류의 NC 통합 처리를 실현하고 생산비의 투입을 감소시킵니다.

2022

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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

기계 고장과 범용 밀링 기계의 문제해결을 분쇄하는 연산규칙

금속 절삭을 기계화함에 있어 공구 비용을 줄이기 위한 6가지 전략

사업장 시찰은 가공처리하는 기기 부품을 기록합니다

새로운 절단 공구 기술을 도입하는 것 산업을 제조하여 주형의 혁명으로 이어집니다

적은 부분의 열처리를 위한 인용의 방법이 무엇입니까

고품질 PP-R 파이프를 처리하는 방법

CNC 선반 처리를 위해 인용하는 방법

스탬핑 처리에서의 주요 요인과 폐산물의 해결책

부품의 정확도를 기계화하는 것 부품의 표면 품질을 기계화했습니다

NC 박판 금속 처리 방법이 무엇입니까? NC 박판 금속 처리 기술의 특성이 무엇입니까

CNC 회전하는 부분

CNC 밀링부

밀링부를 돌리는 CNC

CNC는 알루미늄 부분을 기계화했습니다

CNC 스테인레스강 부품

플라스틱 부분을 기계화하기

CNC 놋쇠로 만든 부분