중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

주형을 처리하는 동안, 주형과 제품 품질의 정확도를 보증하기 위해 규정된 프로세스를 따른 것은 필요합니다. 몰드 가공은 복잡한 프로세스이고 가공처리할 때 우리가 이 과정을 정확하게 하여야 합니다. 주형 가공 처리가 무엇입니까? 상세히 그것에 대해 대화하도록 합시다.주형 가공 처리는 일반적으로 다음을 포함합니다 : 몰드 블랭크 준비 - 부품 - 대략 완성함 - 열처리 - 마감 - 공동 표면 처리 - 몰드 조립 - 기계 위임의 황삭 가공. 1、 몰드 블랭크 준비대부분의 다이 블랭크는 금속입니다. 한 예로 위조를 잡을 때, 위조에 쓸 원료는 일반적으로 바, 번호판과 파이프입니다. 운영자들은 주로 공백의 특정한 모양과 기하학적 사이즈에 따라 선택합니다. 시트 블랭크를 위해, 보통 블랭킹 또는 정확성 블랭킹은 사용될 수 있습니다. 만약 고리부를 만드는 것은 필요하면, 파이프가 또한 공백을 줄이는데 사용될 수 있습니다.부분의 2、 황삭 가공부분의 황삭 가공을 위해, 우리는 한 예로 분쇄를 잡습니다. 일부의 개요와 섬이 주어지는 한 기계 가공 경로는 발생될 수 있습니다. 그리고 트랙이 고속 기계가공을 위한 요구조건을 충족시키기 위해, 매끄러운다고 디아크는 보증하기 위한 트랙의 가파른 가장자리에서 자동적으로 추가될 수 있습니다. 그것은 비행기와 홈을 분쇄해서 주로 사용됩니다. 다수 윤곽과 섬은 처리로 선택될 수 있습니다. 3、 대략 완성함세미 마무리 단계는 2차 표면의 처리를 완료하고 주면의 마감을 준비하는 것입니다.4、 열처리열처리는 물질이 어떤 매체에 뜨거워지고 격리되고 냉각된 종합적 과정이고 그들의 특성이 물질의 표면 또는 내부 구조물을 바꿈으로써 제어됩니다. 열처리 프로세스는 일반적으로 3 절차를 포함합니다 : 가열될 때, 단열재와 냉각과 때때로 거기는 2 절차 일 뿐입니다 : 냉난방. 이러한 절차는 상호 연결되고 연속됩니다.5、 다듬질 절삭다듬질 절삭의 다듬질 여유는 황삭 가공의 그것보다 작습니다. 잘리기 위한 좋은 받침대를 선택하고, 받침대의 보행 속력과 회전 속도를 조절하고, 재료의 사이즈와 글로스 외양에 유의하세요. 6、 공동 표면 처리주형의 다양한 표면 처리 방법은 몰드 표면의 화학조성, 구조와 특성을 바꾸고, 매우 주형의 표면 성질을 향상시킬 수 있습니다. 견고성, 마모 방지, 마찰 성능, 탈형 성능, 열차단 성능, 고온저항과 부식 저항성과 같이. 이 단계는 크 의 몰드 소재의 생산비, 생산 효율을 향상시키는 것고 잠재력에게 가득 찬 재생을 주는 것 매우 줄이면서, 중요성이 나아재서 품질을 성형한다는 것 입니다. 7、 몰드 조립어떤 특정한 기술적 요구, 부품으로의 어셈블링 부분의 과정에 따르고 그들을 부품과 심지어 전체 기계에 결합시키기. 집회의 2가지 형식이 있습니다, 하나가 고정된 조립체이고 다른 것 모바일 어셈블리입니다. 다양한 조립법은 다른 묶음 생산으로 선택됩니다.조립 과정 동안, 약간의 몰드 부분은 닦이고 손질될 필요가 있습니다. 몰드 조립의 주요 컨텐츠는 주형 조립도를 위한 요구에 따라 완전한 주형 안으로 처리된 몰드 부분과 표준 부품을 모은 것입니다. 주형 시험, 약간의 부품이 하기 위해 조정되고 수리될 필요가 있는 후 주형에 의해 생산된 부품은 그림을 위한 요구조건을 충족시키고 주형의 처리가 완료될 수 있도록, 주형이 정상적으로 끊임없이 일할 수 있습니다.

다양한 처리 조건을 충족시키기 위해, 특별한 홈의 처리는 기계가공 생산의 또한 일부분입니다. 공통 특별한 홈은 V자형 홈, T-형 요홈과 더브테일 그루브를 포함합니다. 특별한 홈은 보통 홈 형상에 해당한 자르는 에지 모양과 프레이즈반용 커터로 제분됩니다. 그러면 특정의 밀링법인 홈을 팝니까? 지금 상세히 그것을 도입하도록 합시다. V자형 홈과 그것의 밀링법1. V 홈을 위한 주요 기술적 요구(1) 사각 홈의 중앙 평면은 직평행 육면체의 표면 기준면 (바닥 표면)과 직각입니다.(2) 직평행 육면체에서 양쪽은 V자형 홈의 중앙 평면에 대칭적이어야 합니다.(3) 좁은 V자형 홈에서 양쪽은 V자형 홈의 중앙 평면에 대칭적이어야 합니다. 협지 홈의 바닥은 조금 V자형 홈의 양쪽에 확대된 교차부 라인을 초과하여야 합니다. 2. V 홈의 밀링법(1) 끝 밀링 헤드를 조정하고 단부 밀링 커터와 V자형 홈을 분쇄하세요 : 90 도보다 크거나 같은 날끝각과 V자형 홈은 수직 밀링 머신에서 발견되고 밑날후라이스로 제분될 수 있습니다. 정처없이 돌아다니기 전에, 협지 홈은 먼저 분쇄될 것이고 그리고 나서 끝 밀링 헤드가 돌려질 것이고 V자형 홈이 단부 밀링 커터로 제분될 것입니다. 일 측에 V자형 표면을 분쇄한 후, 제조 공정에 있는 제품을 늦추세요 그것을 돌리고 180 도, 다른 측면에서 그것을 고정시키고, 그리고 나서 V자형 표면을 분쇄합니다. 당신은 또한 반대 방향으로 수직 밀링 헤드를 돌리고 다른 측면에서 V자형 표면을 분쇄할 수 있습니다. 분쇄 동안, 정착물 또는 제조 공정에 있는 제품의 기준 평면은 작업대의 가로지르는 이송 방향과 평행하여야 합니다.(2) V자형 홈을 분쇄하는 제조 공정에 있는 제품을 조정하세요 : 그것이 작업대 테이블에 조여진 평행하도록, V자형 홈을 위해 90 도 이상과 낮은 정도 요건의 날끝각과 함께, V자형 홈에서 일 측은 그어진 선에 따라 보정될 수 있습니다. 일 측을 분쇄한 후, re는 건너편 위의 클램핑과 그리고 나서 정처없이 돌아다니는 것 눈금 보정합니다. 날끝각이 180 도와 동일하고 V자형 홈의 크기가 너무 크지 않을 때, 그것은 한 번에 고정되고 분쇄됩니다. (3) 각도 밀링 커터와 밀링 V자형 홈 : 90 도보다 작거나 같은 날끝각과 V자형 홈은 일반적으로 똑같은 각도로 대칭적 더블 앵글 프레이즈반용 커터와 가로 플라이스반에 분쇄됩니다. 정처없이 돌아다니기 전에, 협지 홈은 절단 블레이드 프레이즈반용 커터로 제분될 것이고 정착물 또는 제조 공정에 있는 제품의 표면 기준면이 작업대의 경도 이송 방향과 평행합니다.어떤 적당한 대칭적 두배 모따기 밀링 커터가 있다면 정반대 최첨단과 똑같은 상술과 두대 한 개의 모따기 밀링 커터들은 분쇄를 위해 사용될 수 없습니다. 언제 어셈블링, 세탁기 또는 적정 두께와 구리 시트가 (협지 홈의 폭보다 적은) 2 단일 각도 프레이즈반용 커터들 또는 2 단일 각도 프레이즈반용 커터들의 사랑은 은반 위에 사이에 위치되어야 하는지 프레이즈반용 커터의 단부 단면을 손상시키지 않도록, 비틀거려야 합니다. 2、 T-형 요홈과 그것의 밀링법1. T-홈을 위한 주요 기술적 요구(1) 곧은 T-형 요홈의 폭의 치수 정확도를 위해, 기준 홈은 it8이고 정착 홈이 it12입니다.(2) 기준 홈의 직선형 홈에서 양측은 제조 공정에 있는 제품의 기준 평면에 평행하 (또는 수직적입니다).(3) 바닥 홈에서 양쪽은 직선형 홈의 중앙 평면에 근본적으로 대칭적이어야 합니다.2. T-형 요홈의 밀링법일반적으로 T-형 요홈의 분쇄를 위해 첫번째는 세 모서리 프레이즈반용 커터 또는 밑날후라이스와 함께 직선형 홈을 분쇄하고, 홈의 깊이를 위해 약 1 밀리미터의 허용을 떠나는 후, 수직 밀링 머신 위의 T-형 요홈 프레이즈반용 커터와 공장과 바닥 홈을 분쇄하고 요구조건에 대한 깊이,와 마침내 각도 밀링 커터와 홈을 모따기합니다.홈 프레이즈반용 커터는 직선형 홈의 폭에 따라 선택될 것입니다. T-홈 프레이즈반용 커터의 목 직경은 T-홈의 기본 크기입니다. 3. T-형 요홈을 분쇄하기 위한 예방책(1) T-홈 프레이즈반용 커터로 절단할 때, 절단날부는 제조 공정에 있는 제품에 묻히고 칩이 방출되도록 쉽지 않습니다. 그것은 칩 홀딩 홈을 충전하 (커터를 메우세요)과 프레이즈반용 커터가 능력을 줄이는 것을 헛되이 하게 하기 쉬워서, 프레이즈반용 커터가 깨집니다. 그러므로, 커터는 자주 철회되어야 하고 칩이 제시간에 제거되어야 합니다.(2) T-홈 프레이즈반용 커터로 절단할 때, 프레이즈반용 커터가 절단 능력을 단련하고 잃게 하기 쉽는 절삭열은 가난한 칩 제거로 인해 방출하도록 쉽지 않습니다. 그러므로, 강철 부품을 분쇄하면서, 잘릴 때 유체는 완전히 퍼부어야 합니다.(3) T-홈 프레이즈반용 커터로 절단할 때, 절삭 조건이 가난하여서 더 작은 공급율과 더 낮은 커팅 스피드는 선택되어야 합니다.

기기 부품에서, 연결 표면은 결정된 어떤 비행기에 일반적으로 상대적인 연결의 역할을 수행합니다. 이 높은 비행기는 기계가공에서 표면 기준면으로 불립니다. 연결 표면을 기계화할 때, 데이터 표면은 먼저 기계화되어야 합니다. 자료 기계가공은 단일 평면 기계가공입니다.평탄성과 조도를 위한 요구 뿐 아니라 연결 표면의 기계가공은 또한 표면 기준면과 관련하여 위치 결정 정밀도와 표면 기준면 사이의 치수 정확도를 보증할 필요가 있습니다. 회전 밀링 또는 단부 밀링은 종종 기계가공에서 수직이고 평행 표면을 처리하는데 사용됩니다. 우리는 전에 회전 밀링을 도입했습니다. 본 논문은 주로 지수성 곧고 평행한 표면 단부 밀링법을 도입합니다. 1、 수직면 분쇄1. 마지막을 고정시키고 세로 표면을 분쇄하기 위해 평평한 집게를 사용하세요단부 밀링은 작은 제조 공정에 있는 제품의 세로 표면을 분쇄하는데 사용됩니다. 제조 공정에 있는 제품은 일반적으로 평평한 집게에 의해서 고정되며, 그것이 수직이거나 가로 플라이스반에 실행될 수 있습니다. 밑날후라이스와 함께 정처없이 돌아다닐 때, 주변과 세로 표면을 분쇄할 때 수직과 조절 정도에 영향을 미치는 요소와 더불어, 평평한 집게에서 제조 공정에 있는 제품의 클램핑 방법은 근본적으로 같습니다. 차이는 다음과 같습니다 : 원통 밀링 커터와 함께 정처없이 돌아다닐 때, 프레이즈반용 커터의 원통도 에러는 기계가공 표면과 표면 기준면 사이에 수직과 평행에 영향을 미칠 것입니다 ; 이것은 밑날후라이스와 분쇄 그러나 제분기의 스핀들 회전축과 이송 방향 사이의 수직 실수가 기계가공 표면과 참조면 사이에 수직과 평행에 영향을 미칠 것일 때 그 사례가 아닙니다. 예를 들면, 끝이 수직 밀링 헤드의 영위치가 크로스 피드를 사용하도록 허용되지 않으면, 수직 밀링 머신에 정처없이 돌아다닐 때, 작업대에 기울여진 비행기는 분쇄될 것입니다 ; 만약 세로 이송이 비대칭인 분쇄를 위해 사용되면, 비대칭인 오목한 표면이 분쇄될 것입니다. 유사하게, 마지막이 작업대의 영위치가 정확하지 않으면, 가로 플라이스반에 정처없이 돌아다닐 때, 경사는 수직 이송으로 제분될 것입니다 ; 만약 세로 이송이 비대칭인 분쇄를 위해 사용되면, 비대칭인 오목한 표면이 또한 분쇄될 것입니다.2. 가로 플라이스반의 작업대에 세로 표면을 분쇄하는 마지막을 고정시키세요밑날후라이스와 가로 플라이스반에 큰 크기와 세로 표면을 분쇄하는 것은 더 정확하고 단순합니다. 이런 방식으로, 분쇄 비행기는 작업대와 직각입니다. 수직 공급이 채택될 때, 정확도는 더 높게 그것이 작업대의 영위치의 정확도에 의해 영향을 받지 않기 때문입니다. 2、 평행한 표면 분쇄1. 수직 밀링 머신에 평행 표면을 분쇄하는 마지막표면 기준면이 작업대 테이블에 적합하도록, 제조 공정에 있는 제품이 단계를 가지고 있을 때, 제조 공정에 있는 제품은 직접적으로 압축 플레이트와 수직 밀링 머신의 작업대 테이블에 고정될 수 있습니다.2. 가로 플라이스반에 평행 표면을 분쇄하는 마지막 거기가 제조 공정에 있는 제품 위의 어떤 조치도 있지 않을 때, 평행 곡면은 가로 플라이스반에 끝 연삭으로 제분될 수 있습니다. 클램핑 동안, 기준 평면이 경도 이송 방향과 평행하도록, 위치 확인 키는 배치해서 사용될 수 있습니다. 만약 제조 공정에 있는 제품의 바닥 표면이 기준 평면과 직각이면, 어떤 수정도 요구되지 않습니다 ; 만약 바닥 표면이 기준 평면과 직각이지 않으면, 그것이 패드를 댈 필요가 있거나 re가 정처없이 돌아다녔습니다 (그것이 기준 평면과 직각이도록). 레벨링 방법이 채택될 때, 90명의 각도 통치자 또는 다이얼 지시계는 표면 기준면을 보정할 필요가 있습니다.

처리 일부의 과정에서, 처리 공정 설계는 일부 또는 생산 조건을 위한 요구에 따라 다를 것입니다. 제시간에 동일 부분을 제조하는 것 또한 생산 효율, 경제적 혜택과 기타의 문제로 인해 부분의 다른 공정 스킴으로 이어질 것입니다. 그러므로, 기기 부품을 기계화할 때, 기기 부품의 프로세서 플로우를 기계화하는 체계화는 매우 중요합니다. 1、 생산 과정생산 과정은 제품 안으로 회전하는 그림의 과정입니다. 이 과정은 또한 일부의 제조 절차입니다. 생산에서, 원료 또는 반-완성 제품을 제품으로 변형하는 과정은 생산 과정으로 불립니다. 이 절차는 다음을 포함합니다 :1. 기술적 준비 절차 : 시장 조사, 예측, 신제품, 프로세스 설계, 표준화 검토, 등의 신분을 포함하여 다양한 측면은 기기 부품을 기계화하기 전에 준비될 필요가 있습니다.2. 과학 기술적인 프로세스 : 이것은 직접적으로 원료 또는 반-완성 제품의 모양, 크기 또는 표면 위치를 바꾸는 과정입니다. 이 과정은 자재와 반-완성 제품을 제품으로 만들 수 있습니다. 예를 들면, 용접되, 열처리, 표면 처리, 국회와 기타를 줄이는 더 커먼 액체 형성, 플라스틱 변형 형성, 파우더 형성은 모두 과학 기술적인 프로세스입니다. 3. 보조 생산 과정 : 이 과정은 기기 부품의 정상 제작을 보증하도록 요구된 보조 생산 활동입니다. 예를 들면 다음 과정 장비 제조, 에너지 공급과 장비 점검, 등.4. 생산 서비스 프로세스 : 비록 그것이 직접적으로 생산과 관련되지 않지만, 조직, 운송, 저장, 원료의 공급, 제품 포장과 판매, 기타 등등과 같은 부품의 생산을 지원하는 것은 필요한 프로세스입니다.과학 기술적인 프로세스는 생산 과정의 선체입니다. 그것은 공장에 완료될 수 있거나 전문적 협력의 원칙을 통하여 다른 제조 업체들로 분산될 수 있습니다. 예를 들면, 이 방법은 우리 생활에서 공통인 자동차, 악기와 항공기와 같은 큰 기계적인 장비의 제조업에서 사용됩니다. 절차의 2、 구성부분의 절단 과정은 많은 프로세스로 구성되며, 과정이 정거장, 워크 단계, 도구 워킹과 설치로 구성됩니다.1. 가공처리하세요 : 그것은 똑같은 작동 장소에 기계 공구 또는 한 그룹의 제조 공정에 있는 제품에 의해 끊임없이 완료되는 과학 기술적인 프로세스의 일부를 언급합니다.2. 워크 단계 : 과정에서, 제조 공정에 있는 제품, 절삭 공구류와 컷팅 매개 변수의 기계가공 표면이 속도와 공급율에서 변하지 않는 부분은 워크 단계로 불립니다. 3. 도구 공급 : 가공 표면에 도구로 감소한 허용의 레이어는 한때 도구 공급으로 불립니다. 만약 그것이 한 번에 완료될 수 없으면, 그것이 몇 번에서 함께 줄어들 수 있습니다.4. 설치 : 제조 공정에 있는 제품이 한때 고정되는 (배치되고 고정되) 절차는 설치로 불립니다. 다층 클램핑은 2개 내용을 포함합니다 : 위치설정과 클램핑.5. 스테이션 : 수단 또는 장비의 고정 부품과 관련하여, 제조 공정에 있는 제품에 의해 차지된 각각 처리 위치는 피호출국입니다. 일반적으로, 절차에서 제조 공정에 있는 제품은 여러 번 단지 한때과 때때로 설치됩니다.

경사 평면은 표면 기준면에 어떠한 각도에서 기울여지는 부품 위의 비행기입니다. 기준 평면과 관련하여 경사 평면의 경향의 도는 주로 경향에 의해 측정됩니다. 부품의 처리와 생산에, 분쇄는 부품의 경사진 표면을 처리하기 위한 메인 메소드 중 하나입니다. 제분기 위의 경사 평면을 분쇄하는 3가지 방법이 있습니다 : 제조 공정에 있는 제품은 경사 평면을 분쇄하여 기울었습니다, 커터를 분쇄하는 것 경사 평면을 분쇄하는 것고 각도 밀링 커터와 경사 평면을 분쇄하는 것 기울였습니다.경사 평면의 필요성은 제조 공정에 있는 제품 사이의 관계에 대해 특정 요구, 기계 공구와 도구를 갖. 일반적으로, 다음과 같은 2상태는 충족될 필요가 있습니다 : 처음으로, 제조 공정에 있는 제품 이 경사는 제분기 작업대의 피딩 방향과 평행하여야 합니다 ; 두번째로, 제조 공정에 있는 제품 이 경사는 프레이즈반용 커터의 절단 위치와 일치하여야 합니다 즉, 원형 에지 프레이즈반용 커터와 함께 정처없이 돌아다닐 때, 경사가 프레이즈반용 커터의 외부 원통형 표면과 접촉합니다 ; 끝과 분쇄가 프레이즈반용 커터를 면취가공할 때, 경사 평면은 프레이즈반용 커터의 단부면과 일치합니다. 1、는 요구된 각도로 제조 공정에 있는 제품을 기울이고, 분쇄 경사를 설치합니다그것의가 밀링 헤드를 마치는 가로 플라이스반 또는 수직 밀링 머신 위의 경사 평면을 분쇄하는 것 비스듬히 회전할 수 없을 때, 제조 공정에 있는 제품은 경사 평면을 분쇄하기 위해 요구된 각도에 설치될 수 있습니다. 다음과 같은 방법은 일반적으로 사용됩니다 :1. 채점에 따라 제조 공정에 있는 제품의 경사 평면을 분쇄하는 것 : 단일 조각 생산 동안, 처음으로 제조 공정에 있는 제품의 경사 평면의 취급 라인을 당기고 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 평평한 집게를 사용하고 보정되기 위해 채점 디스크를 사용합니다 제조 공정에 있는 제품에 끌어내진 취급 라인이 작업대의 피딩 방향과 평행하고공장 원통 밀링 커터 또는 밑날후라이스와 경사 평면.2. 경사 평면을 분쇄하는 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 평평한 집게의 턱 본체의 디 앵글을 돌리세요 : 평평한 집게를 설치하고 처음으로 보정됩니다 고정된 턱이 제분기의 스핀들 회전축에 수직이거나 평행하고, 그런 다음 턱 본체를 평평한 집게의 기지 위의 그어진 선을 통한 요구된 각도로 바꾸고, 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 필요한 경사 평면을 분쇄합니다.3. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 경사 평면을 분쇄하기 위해 경사진 사이징 블록을 사용하세요 : 제조 공정에 있는 제품 표면 기준면을 기울이고, 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 평평한 집게를 사용하고 경사 평면을 분쇄하기 위해 경사진 사이징 블록을 사용하세요. 사용된 사이징 블록의 경향은 경사 평면의 그것과 같을 것이고 사이징 블록의 폭이 제조 공정에 있는 제품의 폭 이하일 것입니다. 경사진 사이징 블록을 제조하도록 쉬운 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 보정하면서, 이 방법은 경사 평면을 분쇄해서 편리하고 한 단의 제조 공정에 있는 제품을 분쇄할 때, 밀링 깊이가 제조 공정에 있는 제품을 대체로 재조정될 필요가 없아서 그것이 작은 일괄생산에 적합합니다. 대량 생산에서, 특별 고정대는 종종 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 경사 평면을 분쇄하는데 사용됩니다. 2、는 요구된 각도로 프레이즈반용 커터를 기울이고, 그리고 나서 경사 평면을 분쇄합니다끝 밀링 헤드의 축의 회전각과 수직 밀링 머신에 단부 밀링 커터 또는 단부 밀링 커터를 배치하고, 필요한 경사 평면을 분쇄하기 위해 평평한 집게 또는 압축 플레이트와 제조 공정에 있는 제품을 고정시키세요. 평평한 집게와 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 때, 2가지 일반적인 방법이 있습니다 :1. 제조 공정에 있는 제품의 기준 평면은 제조 공정에 있는 제품을 고정시키도록 작업대와 평행합니다.2. 제조 공정에 있는 제품의 기준 평면은 제조 공정에 있는 제품을 고정시키도록 작업대 상부와 직각입니다.각도 밀링 커터와 3、 분쇄 경사 평면단폭과 경사 평면은 각도 밀링 커터로 제분될 수 있습니다. 각도 밀링 커터의 디 앵글은 제조 공정에 있는 제품 경사의 디 앵글에 따라 선택될 것이고 분쇄된 경사의 폭이 각도 밀링 커터의 날 폭 이하일 것입니다. 대칭적 두배 경사 평면을 분쇄할 때, 동일 직경과 각도와 정반대 최첨단과 각도 밀링 커터들은 2명 동시에 정처없이 돌아다내서 선택되어야 합니다. 프레이즈반용 커터들을 배치할 때, 사랑은 은반 위에와 2 프레이즈반용 커터들의 이는 밀링 힘과 진동을 감소시키기 위해 비틀거려야 합니다. 각도 밀링 커터의 커터치의 힘이 약하고, 커터치의 배열이 밀집하고, 분쇄 동안 칩을 제거하기가 어려워서 분쇄를 위해 각도 밀링 커터를 이용할 때, 선별적 분쇄 액수가 원통 밀링 커터의 그것보다 낮은 20%에 대한 것이어야 하기 때문에, 특히 이 당 공급은 적절하게 감소되어야 합니다. 탄소강과 다른 제조 공정에 있는 제품을 분쇄할 때, 충분한 절삭유는 적용되어야 합니다.

산업용 제품의 디자인 프로세스 초기에, 재료를 형성하는 것 선택될 것입니다. 자재의 톤이 밀접하게 제품의 생산, 조립과 완료시간과 관련되기 때문에. 이것들뿐만 아니라, 품질, 마켓 판매와 프라이스 측정의 검증 레벨은 또한 고려할 필요가 있습니다. 그래서, 일반적으로 사용된 사출 성형 재료가 무엇이고?1. 스타이렌 아크릴니트릴 공중합체로서그것은 일반적으로 전기적이 패키징과 제조업, 가재도구, 자동차 산업, 가재도구, 화장품, 등에서 사용됩니다.사출 성형의 가공 조건 : 건조 처리. 검습기 특성을 가질 것처럼, 저장이 적절하지 않으면. 용융 온도, 200과 270 도 사이. 처리된 두꺼운 벽 제품을 위해, 하한보다 낮은 용융 온도는 사용될 수 있습니다. 강화 재료를 위해, 몰드 온도가 일반적으로 60 도를 초과하지 않을 반면, 몰드 온도는 40과 80 도의 사이에 있습니다. 이번에 그것이 직접적으로 등장, 축소와 제품의 굽힘에 영향을 미치기 때문에, 관심은 냉각 시스템의 디자인에 지불되어야 합니다.사출압 : 350-1300bar, 고속 주입은 권고됩니다. 2. 폴리스티렌폴리스티렌은 그것이 빛깔이지 않을 때 투명한 일종의 열가소성 물질입니다. 노킹 제품의 소리는 좋은 해설과 투명성으로 금속의 바삭바삭한 소리를 가지고 있을 것이지만 결함을 생산하는 것은 부서지기 쉽고 쉽습니다.사출 성형의 가공 조건 : 건조 처리 : 부적절히 저장되지 않는다면, 건조 처리는 보통 요구되지 않습니다. 용융 온도 : 180과 280 도 사이. 플레임 지연 소재를 위해, 상한은 250 도입니다. 몰드 온도, 40과 50 도 사이.사출압 : 200-600bar, 빠른 주입은 권고됩니다. 3. 에비에스 수지ABS 재료는 주로 아크릴로니트릴 (a), 부타디엔 (b)와 스티렌 (s)의 공중합체로 구성된 공업용 플라스틱입니다.4. 카보네이트PC 엔지니어링 플라스틱으로서 언급되어 PC 재료는 일종의 엔지니어링 플라스틱입니다. PC는 우수한 전기 절연, 확장성, 치수 안정성, 화학적 내식성, 고강도, 열저항성을 가지고 있는 우수한 포괄적 성능과 비정질 열가소성 수지고 내한성입니다 ; 동시에, 그것의 장점은 자기 소화성을 포함합니다, 매우 일반적으로 있는 난연제, 논-톡식, 색칠가능, 기타 등등이 공학 생산에 사용했습니다. 동시에, PC 플라스틱은 넓게 삶에서 사용되고 그것의 비용이 그것의 대규모 공업 생산과 쉬운 처리 특성에 낮게 기인합니다. 그것의 좋은 강도와 어려움 때문에, 그것의 강도는 글라스에 방탄장치를 하기 위해 휴대전화로부터 다양한 필요를 충족시킬 수 있습니다. 그러나, 그것의 단점은 그것이 긁기 쉽는 출현을 이르게 하는 금속과 비교해서 열심히 충분하지 않는다는 것입니다.위에서 말한 것 공업 생산에서 일반적인 사출 성형 재료입니다. 이것들은 단지 일반적으로 생산에서 사용됩니다. 일반적으로 사용되지 않지만, 그들의 고유 특성을 가지는 많은 사출 성형 재료가 있습니다. 생산의 과정에서, 자재는 생산 필요에 따라 선택될 필요가 있습니다. 사출 성형 재료에 대한 가격은 또한 다른 유형, 모델들, 마케팅 환경과 기타에 따라 다를 것입니다.

스플라인 연결은 큰 토크와 높은 센터링 정확도를 전할 수 있는 연결 형상입니다. 그것은 넓게 기계적인 전송에서 사용됩니다. 공작 기계류, 자동차, 견인차와 기타의 기어박스에서, 스플라인 기어 소매와 스플라인 축의 슬라이딩은 대부분 가변성 속도 전송으로서 사용됩니다. 그러므로, 외치 스플라인을 제조할 때 우리는 그것의 정확도와 질에 유의하여야 합니다. 지금 외치 스플라인의 품질 검사와 분석을 도입하도록 합시다. 외치 스플라인의 1、 점검단일 조각과 작은 묶음 생산에서, 외치 스플라인의 여러 요소의 일탈은 일반적으로 일반적 측정 공구 (버어니어캘리퍼스, 마이크로미터, 다이얼 지시계, 기타 등등)로 발견됩니다. 측정 항목은 다음과 같습니다 :(1) 마이크로미터 또는 버어니어캘리퍼스와 외치 스플라인의 키 폭과 작은 직경을 측정하세요.(2) 제조 공정에 있는 제품의 주축에 외부 스플라인 키에서 옆의 평행과 대칭성을 측정하기 위해 다이얼 지시계를 사용하세요. 대칭성의 측정 방법은 실험 절단과 나이프 정렬의 측정 방법과 비교해서 있습니다.뱃치와 대량 생산에서, 결합하는 포괄적인 측정기와 한 개의 정지 게이지의 검사 방법은 채택됩니다. 외치 스플라인에 관한 포괄적인 측정기는 스플라인을 위한 매칭 요구와 설치 조건을 보증하기 위해, 작은 직경의 포괄적 영향력, 대직경, 작은 직경의 동축도 위의 열쇠 폭과 대직경, 스플라인의 대칭성과 이등분, 기타 등등을 확인하는데 사용될 것입니다. 포괄적 링 게이지는 철저한 말을 단지 가지고 있고 따라서 그것의 실제 치수가 최소 한계 치수보다 못하진 않는다는 것을 보증하기 위해 단일 단부 정지 게이지 (척)로 작은 직경, 대직경과 열쇠 폭의 최소 한계 치수를 확인하는 것은 또한 필요합니다. 점검 동안, 포괄적인 측정기가 통과와 한 개의 단부 클램프가 실패하면, 외치 스플라인은 자격을 얻습니다. 외치 스플라인 분쇄의 2、 품질 분석1. 외치 스플라인 분쇄를 위한 예방책외치 스플라인을 분쇄할 때 제분기에 3 표면 에지 프레이즈반용 커터와 함께, 다음과 같은 문제는 다음에 주목되어야 합니다 :(1) 정확하게 정착물 (분할대, 심압대)의 자리를 보정하고, 워크피스 축이 작업대 테이블과 평행하고 경도 이송 방향과 일치하다는 것을 보증하세요.(2) 3개 측면 에지 프레이즈반용 커터의 폭이 인접 키에서 옆에 잘리지 않는다는 조건 하에, 큰 크기는 프레이즈반용 커터의 강성을 증가시키기 위해 선택되어야 합니다. 프레이즈반용 커터의 사랑은 은반 위에는 날카롭고 옆 날의 소모가 설치 뒤에 작아야 합니다. (3) 주의깊게 프레이즈반용 커터의 절단 위치를 조정하세요. 단일 커터, 공구 조절과 분쇄가 정확할 때.(4) 인덱스링 격차를 제거하기 위해 실패에 의해 초래된 인덱싱의 실수 또는 이등분의 비정확성을 방지하기 위해 주의깊게 인덱싱 작업을 운영하세요.(5) 기계가공 동안 진동에 의해 초래된 핵심의 가장자리에 있는 합리적으로 잔물결을 피하기 위한 분쇄 양을 선택하세요. 가난한 강성과 가느다란 스플라인 축을 위해, 방법은 가공품 처리에서 강성을 향상시키기 위해 취하여야 합니다. 2. 외치 스플라인 분쇄의 품질 분석공통 품질 문제, 원인과 외치 스플라인 분쇄에서 상응하는 대책 :(1) 허용한도에서 키 폭 크기 : 주된 이유는 절단 위치가 바르게 조정되지 않는다는 것이거나 하나의 도구로 정처없이 돌아다닐 때 도구 단부 단면 소모가 너무 큽니다. 그것은 정확하게 프레이즈반용 커터의 절단 위치를 조정하고, 세탁기를 대체하고 프레이즈반용 커터를 다시 설치함으로써 향상될 수 있습니다.(2) 스플라인에 대한 허용한도의 밖에 대칭성 : 부정확한 계산, 조정 또는 위치를 줄이는 인덱싱에 의해 발생되었습니다. 그것은 도구에서 설정하거나 바르게 그것을 나누어 re에 의해 향상될 수 있습니다.(3) 스플라인은 고르게 나눠지지 않습니다 : 주된 이유는 소재 중심이 분할대와 다르고, 분할대의 샤프트가 너무 크고, 분할대가 부정확하게 흔들린다는 것입니다. 해결책은 정확하게 워크피스 축과 분할대의 동축도를 보정하는데 사용될 수 있습니다 ; 인덱스링 핸들의 회전 방향은 더 갭을 제거하도록 일관됩니다 ; 인덱싱 방법을 보정하세요.(4) 스플라인은 기준 축과 평행하지 않습니다 : 이 상황에 대한 이유는 분할대의 스핀들 회전축이 경도 이송 방향과 평행하지 않고 뒤중심이 분할대의 주축과 다르며, 그것이 정착물을 눈금 보정하여 re에 의해 향상될 수 있다는 것입니다.

CNC 기계가공에서 기계 충돌 액시던트의 결과는 매우 심각합니다. 일단 수단 또는 툴 홀더가 제조 공정에 있는 제품 또는 기계 공구와 부딪치면, 하나가 야기시킬 빛은 수단을 파괴하고, 기계 가공품을 폐기하고 무거운 것이 정상적으로 부정확한 정확도와 심지어 부실시의 결과를 초래한 기계 공구의 부품을 손상시킬 것입니다. 게다가, 충돌은 개인 상해 사고를 유발할 수 있습니다. 그러므로, NC 기계가공의 과정에서, 기계 충돌은 절대적으로 피하기 위한 일종의 기계화하는 사고입니다. 이것은 운영자가 주의깊은 일하는 습관을 기르고, 정확한 용법으로 기계 공구를 운영하고, 도구충돌의 발생을 감소시키도록 요구합니다.추락을 일으킬 수 있는 많은 다양한 이유가 있습니다. 아래 개요를 만들도록 합시다. 단지 추락을 일으킬 수 있는 이유를 이해함으로써, 우리는 목표 방지를 수행할 수 있습니까. 충돌에 대한 이유는 주로 다음과 같은 9 시점을 포함합니다 : 프로그래밍 오류무엇보다도, 특히 공정 배치, 관계를 착수하는 과정의 불충분 대가에서 오류와 프로세싱 매개변수의 설정에서 오류를 포함하여 제어 프로그램의 준비로 오류가 있습니다. 예를 들면, 실제 제조 공정에 있는 제품의 위는 대등한 0 점이지만, 그러나 그것의 바닥이 대등한 0 포인트인 기계가공으로 설정됩니다 ; 세트 안전성 높이는 충분하지 않아서, 도구가 그것이 높일 때 완전히 제조 공정에 있는 제품을 남기지 않습니다 ; 이차적 러프닝의 허용 설정은 더 결코 이전 나이프의 그것이지 않으며, 그것이 충돌 액시던트를 유발할 수 있습니다. 그러므로, 프로그램이 작성된 후, 프로그램의 경로는 분석되고 확인됩니다. 단지 문제 없음이 있을 때 그것은 시작되고 운영될 수 있습니까. 프로그램 시트 발언 오류절차에 언급될 필요가 있는 약간의 유사성에 대한 노코멘트, 부정확한 논평 또는 불완전한 논평이 있다면 그것은 충돌을 야기시킬 수 있습니다. 예를 들면, 일방적 충돌수는 4 측면 중간치로서 작성됩니다 ; 부정확하게 바이스의 클램핑 거리 또는 제조 공정에 있는 제품의 튀어나오는 거리를 표시하세요 ; 도구의 확장 길이 위의 명백하지 않거나 부정확한 발언은 기계 충돌로 이어질 것입니다. 위에서 말한 상황의 발생을 회피하기 위해, 프로그램 시트는 최대한 많이 상세히 주목되어야 하고 오래된 것 새로운 것 대체하는 원칙이 설계 변경 동안 채택되어야 하고 오래된 프로그램 시트가 파괴당하고 더 이상 사용됩니다. 도구 측정 오차도구의 치수 측정 방법이 예를 들어 틀리면 툴 데이터를 입력할 때 툴바의 키는 고려되지 않습니다 ; 투 숏 툴 로딩과 상대적으로 도구의 긴 확장은 또한 도구가 타장비 또는 제조 공정에 있는 제품과 부딪치게 할 것입니다. 그러므로, 정확한 기구는 도구를 측정하는데 사용되어야 하고 과학 방식이 채택되어야 합니다. 도구의 길이는 실제 깊이 보다 2 내지 5 밀리미터 길어야 합니다.프로그램 전송 오류만약 프로그램 번호 콜이 틀리거나 프로그램이 변경되지만, 그러나 변경 프로그램이 불리지 않지만, 그러나 구프로그램이 여전히 처리를 위해 사용되면, 그것이 프로그램 전송 실수로 인해 충돌을 야기시킬 것입니다. 이러한 상황을 피하기 위해, 프로그램의 상세한 데이터는 프로그램 저장의 일시를 포함하는, 처리 전에 확인되어야하고 시뮬레이션이 먼저 실행되어야 합니다. 시뮬레이션은 오직 어떤 사고가 있을 때만 공식적으로 운영될 수 없습니다. 나이프 선택 에러부적당한 툴 크기 선택 또는 프로그램에서 매개 변수 세트와 도구와 일치하지 않고또한 기계 충돌을 야기시킬 것입니다.공백은 기대치를 능가합니다블랭크 치수는 장비와 도구의 작전을 저지하는 프로그램에 의해 설정된 규모를 초과하고 그것이 기계 충돌 액시던트를 일으키기 쉽습니다.작업물 재료 자체의 문제예를 들면, 제조 공정에 있는 제품 자체는 결점을 가지고 있거나 제조 공정에 있는 제품의 견고성이 너무 높으며, 그것이 또한 충돌에 대한 주요 이유입니다.클램핑 요인완충 블럭의 이용이 제조 공정에 있는 제품의 실제 위치와 크기에서 변경으로 이어질 것이기 때문에, 완충 블럭은 종종 클램핑에서 사용됩니다. 만약 프로그래밍할 때 완충 블럭의 영향이 고려되지 않으면, 기계 충돌 현상이 있을 수 있습니다.기계 고장갑작스러운 정전, 전격적이고 다른 사고는 또한 추락을 일으킬 것입니다. 기계 공구 기능의 연속적인 인간화와 함께, 충돌방지 기계 검출 기술은 나타나고 충돌을 방지하기 위한 어떤 개런티를 한 사용에 투입하기 시작했습니다.

부품의 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 많은 요인이 있으며, 기계 공구의 정확도가 주 요인 중 하나입니다. 장기간의 사용 또는 기계 공구의 주요수리 뒤에, 모두 중요한 정확도 표시기는 확인되고 시험되어야 합니다. 기하학적 정확도는 기계 공구가 운영하고 있을 때 다양한 구성 요소와 모양의 상호적 위치 결정 정밀도와 주요 부문의 위치 결정 정밀도를 참조하는 공작 기계류의 정확도 중 하나입니다. 공작 기계류을 판단하는 기하학적 확도 시험은 비 근무 조건 하에 정지 시험입니다.범용 밀링 기계을 판단하는 기하학적 정확도 테스트 1. 기계 작업대를 분쇄하는 정확성 점검(1) 작업대의 평탄성의 점검. 경도이고 가로지르는 교통의 가운데에 작업대를 만들고, 사방으로 작업대 테이블에 동일 높이로 2개의 게이지 블록을 위치시키고, 2개 게이지 블록에 테스트 통치자를 두고 작업대 테이블과 통치자 사이의 거리를 시험하기 위해 그리고 나서 틈새 게이지와 게이지 블록을 사용하세요.(2) 작업대의 경도이고 가로지르는 움직임의 수직 상태 점검. 작업대의 가운데에 90 도 통치자를 위치시키고, 90 도 통치자의 한 피검면을 수평선상 (또는 경도) 방향과 평행하게 하고, 경도로 (또는 수평적으로 작업대를 이동하고) 90 도 통치자의 다른 피검면에 조사하기 위한 다이얼 지시계를 사용하세요. 다이얼 지시계을 읽기 사이의 최대 차이는 수직 에러입니다. 점검 동안, 리프팅 테이블은 잠겨져야 합니다.(3) 작업대의 세로 운동에 의한 작업대 상부의 평행 점검. 수평 스트로크의 가운데에 작업대를 만드세요. 작업대 상부에 센터를 넘고, T-형 요홈에서 동일 높이로 2개의 게이지 블록을 위치시키고, 점검 통치자를 그것에 두고, 통치자의 피검면에 다이얼 지시계 접촉을 추진하고 점검을 위해 경도로 작업대를 이동하세요. 다이얼 지시계을 읽기 사이의 최대 차이는 평행 에러입니다. 점검 동안, 횡전송과 리프팅 테이블은 잠겨져야 합니다. (4) 작업대 상부의 평행은 작업대의 수평 이동에 의해 시험됩니다. 작업대의 작업대의 가운데에 동일 높이와 곳 두 게이지 블록과 수평선상 이동 방향과 평행하 사찰 통치자를 그것에 두고, 축의 중심에 다이얼 지시계 접촉을 위치시키고, 사찰을 위해 통치자의 피검면에 그것을 최고이게 하고, 수평적으로 작업대를 이동합니다. 다이얼 지시계을 읽기 사이의 최대 차이는 평행 에러입니다. 점검 동안, 리프팅 테이블은 잠겨져야 합니다.(5) 작업대의 세로 운동에 직면하는 작업대의 중심인 T-형 요홈을 판단하는 평행성 분석. 수평 스트로크의 가운데에 작업대를 만들고, 중심 T-형 요홈에서 측과 가까운 특별한 슬라이더의 피검면에 대한 다이얼 지시계 접촉을 추진하고, 감사를 위해 경도로 작업대를 이동하세요. 다이얼 지시계을 읽기 사이의 최대 차이는 평행 에러입니다. 중심 T-홈에서 양쪽은 조사될 것입니다. 점검 동안, 횡전송과 리프팅 테이블은 잠겨져야 합니다. 2. 기계 스핀들을 분쇄하는 정확성 점검(1) 축의 축 방향 편타 점검. 축의 테이퍼 홈에 삽입된 특별 조사 로드의 단부면의 센터에 대한 다이얼 지시계 접촉을 추진하고, 감사를 위한 축을 회전시키세요. 다이얼 지시계을 읽기 사이의 최대 차이는 굴대 약진의 에러입니다. 범용 밀링 기계의 축에 대한 축 방향 편타 허용한도는 0.01 밀리미터입니다. 굴대 약진 오류는 너무 크며, 그것이 도구 끌기의 현상과 더불어, 처리 동안 큰 진동과 부정확한 크기 제어를 생산할 것입니다.굴대 약진 에러는 너무 큽니다. 만약 그것이 태도의 또한 단단하거나 느슨한 조정에 의해 초래되면, 기술적 요구가 태도의 밀착도를 조정함으로써 달성될 수 있습니다 ; 만약 그것이 주축의 웨어에 의해 초래되면, 주축이 대체될 필요가 있습니다.(2) 가늘고 긴 어깨의 지지면의 소모 점검. 범용 밀링 기계의 가늘고 긴 어깨의 지지면에 대한 단부면 반경 방향 편타 허용한도는 0.02 밀리미터입니다. 만약 샤프트 쇼울더의 지지면의 단부면 반경 방향 편타 실수가 너무 크면, 그것이 배치되고 축의 샤프트 쇼울더로 설치된 프레이즈반용 커터의 단부면 반경 방향 편타를 야기시키고, 부분의 치수 정확도와 조도에 영향을 미치고, 커터치의 비균일 웨어로 인해 프레이즈반용 커터의 웨어를 가속화하고 프레이즈반용 커터의 서비스 수명을 감소시킬 것입니다. 샤프트 쇼울더의 지지면의 지나친 런아웃 에러의 솔루션은 주축의 지나친 축 방향 편타 에러의 솔루션과 같습니다. (3) 테이블 표면 평행 점검에 대한 가로 플라이스반 가락 회전축. 작업대 표면에 대한 범용 밀링 기계의 가락 회전축에 대한 평행 허용한도는 0.03 밀리미터이고 점검 로드의 돌출 단부가 단지 아래쪽으로 기울 수 있습니다. 만약 평행 실수가 너무 크면, 그것이 부분의 가공 표면의 평행에 영향을 미칠 것입니다. 만약 가로지르는 2 차 공급이 만들어지면, 명백한 도구 조인트 표시가 생산될 것입니다. 평행 에러가 허용한도를 초과하면, 기술적 요구를 충족시키기 위해 태도를 조정하세요.

커팅 홈은 중요한 처리 방법입니다. 성공적으로 이 처리를 완료하기 위해, 당신은 다음과 같은 텐키 포인트에 정통하여야 합니다 :홈 형태를 이해하세요홈의 3가지 주요 유형이 있습니다 : 원통형 요홈, 내부 구멍 홈과 단부면 홈. 원통형 요홈은 칩 제거와 가공 품질 검역에게 편리하고 그것이 상대적으로 가공처리하기 쉽습니다. 홈파기 툴의 도구 도움말이 심묵 아래에 조금 유지될 때, 절단 효과는 최고입니다. 내부 구멍 그루브형성은 냉각제와 칩 제거의 애플리케이션에 더 도전해 볼 만합니다. 최고의 성능은 도구 도움말이 중앙선 보다 조금 더 높을 때 획득될 수 있습니다. 단부 홈을 기계화할 때, 도구는 축방향을 따라 움직일 수 있어야 하고 도구의 배면의 반지름이 기계화될 반지름과 일치하여야 합니다. 기계가공 효과는 도구 팁 위치가 중앙선 보다 조금 더 높을 때 최고인 것 입니다. 공작 기계류와 애플리케이션전환과 그루브형성은 기계 공구가 충분한 힘, 강성, 정확도와 냉각제 압력과 흐름을 가지도록 요구합니다. 정확한 홈 형상과 크기를 처리하기 위해 게다가, 제대로 기계 공구를 결함을 제거하고 눈금 보정하는 것은 또한 결정적입니다.제조 공정에 있는 제품의 재료 특성을 이해하세요인장 강도, 경화 작업 특성과 작업물 재료의 어려움을 이해하는 것이 필요합니다. 다른 작업물 재료를 위해, 도구의 특정 형상과 코팅을 포함하여 다른 커팅 스피드, 공급율과 툴 특성은 채택되어야 하며, 그것이 칩 제거를 위해 필요하고 도구의 서비스 수명을 연장합니다. 정확한 도구를 선택하세요전환과 그루브형성은 한 번에 끼어들음으로써 또는 여러차례와 스텝 바이 스텝에서 중단함으로써 완료될 수 있습니다. 2가지 방법에 의해 선택된 도구는 다릅니다. 처리 공정 필요와 처리 방법에 따라 옳은 절삭 공구류를 선택하는 것 처리의 비용효율성을 결정합니다. 포밍 툴포밍 툴은 끼어들 수 있고 모든 또는 대부분의 홈이 한 번에 형성하고 따라서 그것이 공구 위치를 떠나고 집단 처리를 위해 적당한 처리 주기 시간을 줄일 수 있습니다. 게다가 선택할 때, 우리는 또한 제어 도구에 의해 발생된 칩과 절단을 형성해서 요구된 머신 파워를 고려하여야 합니다. 단일 포인트 다기능 공구를 선택하세요다기능화 툴의 사용은 굴대이고 방사식 방향에서 툴 경로를 발생시킬 수 있고 따라서 그것이 또한 홈을 처리할 뿐만 아니라, 지름을 제조하고 반지름과 과정 각을 삽입할 수 있습니다. 게다가 다중 기능 도구는 또한 다방향성 전환을 수행할 수 있습니다. 이런 방식으로, 공구 교체 또는 비어 있는 스트로크 운동의 시간은 감소될 수 있고 기계 가공 효율이 향상될 수 있습니다. 정상 처리 공정 순서를 채택하세요정확한 처리 시퀀스는 많은 요인을 고려할 필요가 있습니다. 예를 들면, 홈이 먼저 처리된 후, 다음 절차의 매개변수 설정에 영향을 미치면서, 제조 공정에 있는 제품의 강도는 감소될 것입니다 ; 내부의와 외경 전환점이 완료된 후, 기계가공은 추진되는 거친 부분을 피하기 위한 공구척에서 다음 과정에서 가공 요홈으로 최원 포인트로 시작될 것입니다. 공급율과 커팅 스피드의 효과공급율과 커팅 스피드의 틀린 설정은 잡담을 야기시키고 도구의 서비스 수명과 기계 가공 효율을 감소시킬 것입니다. 공급율과 커팅 스피드에서 설정할 때, 작업물 재료의 효과, 툴 기하학, 냉각제의 종류와 농도, 블레이드 코팅과 기계 공구 성능은 완전히 간주되어야 합니다. 다양한 절삭 공구류를 위해, 제조는 일반적으로 최근이고 가장 실용적 프로세싱 매개변수 정보를 참조로 제공할 것입니다. 블레이드 코팅을 선택하세요코팅은 도구와 칩 사이에 윤활 처리 역할을 할 수 있고 따라서 그것이 초경합금 블레이드의 서비스 수명을 향상시키고, 기계 가공 효율을 향상시키고 제조 공정에 있는 제품의 표면가공도를 향상시킬 수 있습니다. 요즈음, 일반적으로 사용한 코팅은 최고의 성능을 획득하기 위해 셜킨, 주석, 티씨엔, 기타 등등을 포함합니다, 코팅이 가공처리한 소재와 조화를 이루어야 합니다. 절삭유유체를 줄이는 것 냉각과 칩 제거의 이중 기능을 가지고 있고 따라서 충분한 절삭유를 그루빙 블레이드와 제조 공정에 있는 제품의 커팅 포인트에 제공하는 것은 필요합니다. 막힌 구멍의 안쪽 직경 요홈을 기계화할 때, 커팅 포인트에 있는 자르는 유체 압력을 증가시키는 것 칩 제거를 향상시캐서 매우 효과적입니다. 고압 냉각은 기자재류에 힘들 그루브형성을 위한 명백한 장점을 가집니다. 일반적으로 말해서, 수용성 냉각제의 전형적 집중은 3%와 5%의 사이에 있습니다. 때때로, 감마력을 향상시키기 위해, 집중은 또한 단지 30%에 증가될 수 있습니다.