중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

분쇄에서. 프레이즈반용 커터들은 있습니다 소비재의. 장기 처리와 생산에, 커터들을 분쇄하는 것 무디게 되기 쉽고 시간 주기 뒤에, 커터들을 분쇄하는 것 폐기될 것입니다. 분쇄 처리에서 프레이즈반용 커터의 서비스 수명은 그 자체의 내구성과 관련됩니다. 다음에, 우리는 프레이즈반용 커터의 내구성을 도입할 것입니다.정처없이 돌아다니는 시작부터 웨어가 도구 불명확화 표준에 도달한다는 시간까지 뉴엣지 (또는 색인할 수 있는 블레이드 위의 뉴엣지)과 프레이즈반용 커터의 차단 시간은 프레이즈반용 커터의 내구성으로 불립니다.실제 분쇄에, 프레이즈반용 커터 위의 웨어가 마모 한계에 이르는지 측정하는 것은 시간이 걸리고 불편합니다. 그러므로, 똑같은 프레이즈반용 커터가 일괄생산 또는 연속적인 분쇄에서 사용될 때, 일반적으로 커터가 익숙한 분쇄의 내구성은 프레이즈반용 커터을 대체율을 결정합니다. 프레이즈반용 커터의 1、 내구성프레이즈반용 커터와 제조 공정에 있는 제품의 물질과 밀링 조건이 결정된 후, 프레이즈반용 커터의 내구성은 분쇄 양과 관련됩니다. 프레이즈반용 커터의 내구성을 향상시키고 프레이즈반용 커터의 서비스 수명을 연장하기 위해, 생산 효율을 감소시키기 위해 분쇄 소비, 특히 밀링 속도를 감소시키는 것은 필요합니다.만약 당신이 분쇄 양을 증가시키고 프레이즈반용 커터의 내구성을 감소시키고 싶으면, 그것이 프레이즈반용 커터를 바꾸고 조정하고 부새서 시간 증가하게 되어 있고 프레이즈반용 커터 손실이 또한 크고 비경제적입니다. 그러므로, 프레이즈반용 커터의 내구성은 합리적인 값을 가져야 합니다 즉, 가공 품질을 보증하는 전제 하에, 비용이 최소화되어야 합니다.프레이즈반용 커터의 내구성은 하역과 다른 요인의 어려움 비용을 제조한 프레이즈반용 커터의 구조에따르면 일반적으로 결정되어야 합니다. 커터를 분쇄하는 내구성에 영향을 미치는 2、 요인1. 제분 매개 변수 : 증가하고 있는 밀링 속도가 의미 심장하게 절삭 온도를 상승시키고 프레이즈반용 커터의 웨어를 가속화할 것이기 때문에, 밀링 속도는 제분 매개 변수에서 프레이즈반용 커터의 내구성에 영향을 미치는 주 요인입니다. 초는 공급율입니다. 공급율을 높이는 것 프레이즈반용 커터의 내구성을 감소시킬 것입니다. 채굴폭과 밀링 깊이는 적은 영향을 가집니다. 일반적으로, 실천 작업에서, 밀링 깊이와 공급율을 증가시키고 적절하게 밀링 속도를 감소시키는 것 프레이즈반용 커터들의 내구성을 향상시키고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.2. 작업물 재료 : 작업물 재료의 더 높은 강도와 견고성, 더 좋은 어려움, 더 작은 열전도율, 더 심각한 경화 작업과 더 높은 열 강도, 더 쉽게 프레이즈반용 커터가 웨어와 더 낮은 내구성에 있습니다. 3. 프레이즈반용 커터의 기하학적 매개변수 : 프레이즈반용 커터의 경사각과 주요 편향 각도는 내구성에 큰 영향을 미칩니다. 제대로 경사각을 증가시키는 것 프레이즈반용 커터들의 웨어를 느리게 하기 위해, 밀링 힘과 절삭 온도를 감소시킬 수 있습니다 ; 제대로 주요 편향 각도를 감소시키는 것 주 절삭 날의 작업 길이를 증가시키고, 유니트 길이의 최첨단 위의 절삭 부하를 줄이고, 프레이즈반용 커터들의 내구성을 향상시키기 위해, 방열 조건을 개선할 수 있습니다.4. 프레이즈반용 커터 재료 : 프레이즈반용 커터 재료는 좋은 열 견고성, 높은 견고성과 좋은 마모 방지를 가지고 있고 따라서 프레이즈반용 커터가 높은 내구성을 가지고 있습니다. 그러나, 프레이즈반용 커터 물질은 어떤 강도와 어려움을 가져야 합니다, 그렇지 않았다면 그것이 에지 컬랩스를 야기시키고 내구성에 영향을 미치기 쉽습니다.5. 절삭유 : 유체를 줄이는 합리적 선택과 전체 사용은 절삭 온도와 마찰 저항을 감소시키고, 프레이즈반용 커터의 용손 속도를 느리게 하고, 프레이즈반용 커터의 내구성을 향상시킬 수 있습니다.

수단은 직접적으로 잘리는 데에 참여하는 기계 가공 장비의 부품입니다. 공구 선택이 직접적으로 적절한지 기계 가공 품질에 영향을 미칩니다. 절삭 공구류를 선택할 때, 가장 적절한 절삭 공구류를 선택하고 최고 가공 품질과 효율성을 달성하기 위해 공구 재료, 처리 공정 특성과 다른 요소를 줄인 작업물 재료를 포괄적으로 고려하는 것은 필요합니다. 절삭 공구류를 위한 일반 요구사항과 발전 방향제조 툴에서 사용된 자료를 위해, 가장 기본 요구 사항은 그들의 고온 견고성과 마모 방지입니다. 게다가 그들은 또한 절단, 위조와 열처리와 같은 기계 가공 방법의 가공성과 더불어, 좋은 휨의 세기, 충격 인성과 화학 제품 불활동을 가질 필요가 있습니다. 일반적으로, 물질의 견고성이 높으면, 마모 방지는 높을 것이지만, 그러나 휨의 세기와 충격 인성이 감소할 것입니다. 물질이 고강도를 가질 때, 그것의 충격 인성은 더 높을 것입니다.기본 작업 조건 하에, 절삭 공구류는 고온, 고압과 고속도을 판단하는 시험을 경험하고, 많은 어려운 기자재류에 직면할 것입니다 ; 약간의 비정상이 작업 환경에서, 부식성 유체 매체는 마주치게 될 것입니다 ; 게다가 최근 몇 년 동안, 처리 장비의 지속적인 개발과 함께, 그 수준의 자동화와 정확도에 대한 요구는 끊임없이 나아지고 있으며, 그것이 툴 업계를 위한 새로운 주제를 제시했습니다. 위에서 말한 요구조건을 충족시키기 위해, 그리고 나서 그것의 모두가 도구를 선택하기 위해 또한 공구 성능, 그리고 기계가공 산업을 위한 중요한 참조를 개선시키기 위한 효과적인 수단인 인덱스형 공구 구조에 툴 업계는 계속 발달하고 기탁 도포 기술을 증발시키기 위한 새로운 공구 재료의 적용으로부터, 혁신하여야 합니다.공구 재료 분류와 기능적 특성절삭공구재료 중에, 가장 일반적으로 사용된 것 고속도강과 초경합금입니다. 고속강은 그것의 높은 휨의 세기, 충격 인성과 좋은 절삭성 때문에 가장 인기있는 공구 재료입니다. 초경합금은 조금 덜 넓게 고속도강 보다 사용됩니다.입방정계 질화 붕소는 최근 몇 년 내에 상승하는 새로운 공구 재료입니다. 그것은 높은 견고성 경화강과 단단한 무쇠와 같은 금속 물질군을 줄이는데 적합합니다 ; 다결정질의 다이아몬드는 철 유리 금속, 불순물, 플라스틱과 유리 섬유 강화 수지를 줄이는데 적합합니다 ; 메이크 파일, 다이, 도청과 이 단계에 있는 다른 도구를 단지 익숙해져 있는 탄소공구강과 합금 공구강이 또한 있습니다.증기 침전 도포 기술은 기능을 향상시키기 위한 효과적인 수단이고 도구의 내구성입니다. 코팅된 도구는 잘림에 있어 매우 웨어를 감소시킬 수 있고, 의미 심장하게 도구의 서비스 수명을 연장합니다. 그들 중에, 화학 중착법은 종종 초경 합금 공구에 탄화 티타늄, 질화 티탄, 산화알루미늄 경질층 또는 혼합 경질층을 코팅하는데 사용됩니다. 물리적 증착은 초경합금과 고속도강바이트를 코팅하는데 사용될 수 있습니다. 수단의 구성요소커터는 구성요소와 클램핑부로 구성됩니다. 구성요소는 보통 유체 채널과 다른 구조를 줄이는 블레이드, 칩 브레이킹 또는 칩 컬링 홈, 칩 제거 또는 칩 보유 공간을 포함하는 칩을 발생시키고 처리하는데 사용된 도구의 부품을 참조합니다. 약간의 절삭 공구류는 기능은 터닝 공구, 플래너들, 천공 도구와 밀링 툴과 같은 칩을 줄이기 위해 최첨단을 사용하는 절단날부만을 포함합니다 ; 절단날부 뿐 아니라 몇몇 도구 구성요소는 또한 기능은 줄여진 가공 표면을 닦는 켈리브레이션부를 포함하고 도구를 안내합니다.커터의 구성요소는 세가지 다른 구조, 말하자면, 적분형, 용접식과 기계적 클램프식을 가집니다. 전체 구조는 공구 본체에서의 모서리를 절두하는 것 만드는 것입니다 ; 용접 구조는 철골 절단기 몸체로 블레이드를 납땜하는 것입니다 ; 기계적 클램핑 구조는 절단기 몸체에 블레이드의 납땜 커터헤드를 고정시킵니다. 수단의 클램핑부도구의 클램핑부는 홀로 그리고 핸들로 말하자면 두가지 다른 구조적 유형을 갖. 구멍과 도구는 내부 구멍에 의하여 기계 공구의 축 또는 축에 슬리브로 연결되고 비틀림 토오크가 굴대 핵심 또는 종료 키에 의하여 전해질 수 있습니다. 원통 밀링 커터와 소매 정면 밀링 커터 모두는 이런 유형에 속합니다.핸들과 도구의 핸들의 형태는 보통 사각형, 실린더와 콘을 포함합니다. 절단 공구는 전환에 사용했고 평탄 작업이 일반적으로 직사각형 핸들입니다 ; 원추형 핸들은 그것의 테이프녹화자에 의해 축방향 스러스트를 지니고, 마찰에 의하여 토크를 전합니다 ; 대부분의 경우에, 원통형 섕크는 클램핑 동안 발생된 마찰의 도움으로 비틀림 토오크를 전하기 위해 후라이드 반죽 천공 드릴과 끝 연삭과 같은 더 작은 도구에서 사용됩니다. 정강이와 많은 공구 생크가 저합금강으로 만들어지는 반면에, 구성요소는 고속도강으로 만들어집니다. 두 파트는 결함이 있는 나이프를 형성하도록 맞대기 단접.

산업 과학과 기술의 개발과 함께, CNC 처리의 적용은 점점 더 광범위하게 되었고 CNC에 의해 처리된 제품이 고급 품질과 좋은 정밀을 가지고 있기 때문에, 그들이 다양한 영역과 부품의 주요 처리 방법 중 하나가 되었고, 부쳐 많았습니다. 비록 이 처리 방법이 주류가 되었지만, 그것은 제조들이 CNC 가공 공장을 선택하기 위한 곤란한 문제가 되었습니다. 그래서, 이 문제를 해결하는 방법? 훅 네트가 CNC 처리사가 인 당신을 더 잘 말하게 합시다. CNC 가공 공장을 선택하는 방법?비록 CNC 처리를 위한 장비에 대한 높은 요건이 있지만, CNC 가공 공장 중에서 선택은 그것의 장비와 규모만을 달려있을 수 없습니다. 결정은 CNC 가공 공장의 종합 감안이 그것의 자체 제품 상황에 따른 후에 내려져야 합니다. 1. 표준화된 동작 과정동작 과정은 제품 품질을 보증하는 원칙입니다. CNC 가공 공장을 선택할 때, 당신은 CNC 공장의 동작 과정에 대한 어떤 이해를 하여야 합니다.다음과 같은 더 많은 세부사항을 아세요 : 안전 부트 점검, 부트 리셋과 부트 워밍업이 부트 전에 필요에 따라 완료되는지 ; 다이 번호, 제조 공정에 있는 제품 번호, 기준각 배향, XYZ 3축 검색 방법과 프로그램 시트에서 회복 표면의 확정이 합리적인지 ; 제조 공정에 있는 제품이 기계, 클램핑과 세정, 스크루의 잠금과 제조 공정에 있는 제품 수정의 점검에 걸리기 전에 ; 처리 데이터 점검과 더불어, 처리의 초기의 재체크 도구와 안전도 검사 ; 기계를 그만두는 것 전에 제조 공정에 있는 제품 세정과 같은 적절한 처리 동작 과정이 표준화된지고 명확한 규제가 있을지. 2. 전통적 처리 공정 표준의 실행처리를 위해 표준이, 그것이 기계적 공정 기업에 관여한 한, 이것에게 유의하여야 합니다. 처리 공정 표준은 제품이 만들어지는 후에 정확도 개런티입니다. 단지 기준이 할 수있는 모임에 의해 우리는 해당 제품을 생산합니다.다음과 같은 전통적 처리 공정 표준 : 주형 핵심 위의 구조적 어셈블리 그루브를 위한 처리 조건이 주형 배의 그것들과 같은지 ; 처리와 전기 방전의 과정에서, 석가모니는 공학 부품도에 따른 데 데이터가 필요합니다 ; 분할 표면의 빛 칼 허용이 작은 주형을 위한 0.05 밀리미터 / Ｓ와 큰 주형, 기타 등등을 위한 0.08 밀리미터 / Ｓ를 초과할 수 없는지. 3. 제조 공정에 있는 제품 배달의 품질제조 공정에 있는 제품의 전달 품질은 CNC 가공 공장의 힘을 반영하기 위한 가장 직관적 방식입니다. 제조 공정에 있는 제품의 전달 품질을 고려해서 우리는 전에 CNC 처리 공정 공장과 협력한 기업을 이해할 수 있습니다. 기타 등등, 그들이 받는 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질과 사이즈가 그림에 그것들과 같은지 그들에게 요청합니다. 어느 것이 CNC 처리를 위해 더 낫습니까?좋은 CNC 가공 공장은 또한 강한 생산 팀을 있을 뿐만 아니라, 좋은 서비스 품질을 가지고 있습니다. 서비스는 2가지 양상을 포함합니다, 하나가 부가 가치 서비스이고 다른 것 애프터 서비스입니다. 부가 가치 서비스는 생산 뒤에 생성물 생산과 취급에서 정규적 리포팅을 언급합니다. 한동안 제품을 사용한 후 문제를 해결하기 위한 능력이 판매 서비스 뒤에 있습니다.그러므로, CNC 가공 공장을 선택할 때, 우리는 다양한 측면을 고려하고, 자체 제품에 적합한 가공 공장과 저장 비용을 선택하고 제품의 품질을 보증하는 전제에 대하여 혜택을 향상시켜야 합니다.

고속 분쇄는 기계가공 기술에서 현재 제조 방법에 속합니다. 보통 연마와 비교해서, 그것은 큰 장점을 가집니다. 그것은 또한 분쇄 속도를 올릴 뿐만 아니라, 생산 효율을 향상시킵니다. 다듬질 절삭의 조합은 더 다른 절단 과정에 비슷한 금속 연삭율을 달성할 수 있습니다. 그래서, 기계가공을 위한 연삭 방법이 무엇이고? 1、 극단적 고속 분쇄150m/s 이상의 분쇄 속도로 갈리는 것 초고속 연마로 불립니다. 극단적 고속 분쇄는 매우 분쇄 효율을 향상시키고, 연삭용 휠의 서비스 수명을 연장하고 가공 표면의 거칠기 값을 감소시킬 수 있습니다. 그것은 하드와 취성 재료의 유연한 도메인 연마를 실현할 수 있고, 또한고 가소성에 대한 좋은 효과를 가집니다고 물질을 부수기가 어렵습니다.초고속 원통 연삭기에, 공백은 크랭크축 안으로 직접적으로 지상일 수 있고 2개 킬로그램 금속이 1분에 제거될 수 있습니다. 보통 분쇄 속도에, 니켈계 초합금을 부술 때 연삭력은 신속히 연삭율의 증가에 따라 증가합니다. 연삭용 휠 웨어와 열 손상의 제한 때문에, 니켈 베이스 합금은 낮은 연삭율의 조건하에서 지상일 수 있을 뿐입니다. 그러나 140m/s보다 더 큰 분쇄 속도에 연삭력은 거의 연삭율의 증가에 따라 증가하지 않고 따라서 공급속도가 60 번까지 증가되 (보통 연마의 공급속도가 많아야 1m/s입니다)과 연삭율이 매우 열 손상 없이 향상됩니다. 외국 도시는 연구소에서 500m/s의 분쇄 속도와 휠을 부수는 초고속을 개발했습니다. 요업 사로잡힌 CBN 휠의 분쇄 속도는 160m / Ｓ에 도달할 수 있습니다. 다이아몬드 롤러는 형성 연마를 위해 사용될 수 있고 압박하는 표면 정확도가 ± 0.005 밀리미터에 도달할 수 있습니다 ; 스틸휠 신체는 CBN 연삭용 휠에 의해서 전기도금되고 분쇄 속도가 80-200m / Ｓ입니다 ; 단층 고온의 재료 제거율은 CBN 연삭용 휠을 납땜했고 전기도금된 CBN 연삭용 휠의 그것보다 높습니다. 연삭용 휠은 작은 웨어와 긴 서비스 라이프를 가지고 있고 분쇄 속도가 300m / Ｓ 이상에 도달할 수 있습니다 ; 전해질 온라인 선광법에 의해 형성하여질 수 있는 휠을 부수는 무쇠 기반을 둔 다이아몬드 미세 분말 입자는 유리와 도자기류와 같은 단단하고 부서지기 쉬운 비금속 재료의 초고속 정밀 연마에 적합합니다. 2、 고속도 점 연마연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품이 이론적으로 점접촉이 되도록, 높은 속도 포인트 연마는 수평면에서 연삭용 휠의 주축과 제조 공정에 있는 제품의 주축 사이에 작은 기울기 각도를 형성하는 것이며, 그것이 또한 압박하는 접촉 면적의 지역을 감소시킬 뿐만 아니라, 압박하는 폐쇄 영역을 제거하며, 그것이 분쇄 영역 안으로 분쇄 유체의 주입에 도움이 됩니다. 압박하는 접촉 면적이 작기 때문에, 압박하는 진동의 가능성을 줄이고, 압박한 더 안정적이게 하는 컷팅력은 또한 감소됩니다. 압박하는 접촉 면적의 감축으로 인해 갈리는 고속 포인트에 분쇄 효율의 손실은 상승된 분쇄 속도로 보상됩니다. 분쇄 속도를 향상시키는 것 초경질 연마재의 높은 견고성과 높은 마모 방지를 충분히 사용할 수 있습니다. 요즈음, 사용에서 분쇄 속도는 120-180m / Ｓ에 도달했습니다. 분쇄 속도가 증가한 것처럼, 연마 입자 위의 로드를 줄이고, 이동을 자르도록 도움이 되고, 연삭용 휠의 서비스 수명을 향상시키는 각각 연마 입자의 자르는 두께는 감소합니다. 분쇄 속도의 큰 개선 때문에, 연마 동안 다량의 열은 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품으로 전송될 수 없고, 칩에 의해 뺏깁니다. 그것은 기계 가공품의 표면 품질을 향상시키는 일종의 추운 연마입니다.높은 속도 포인트 연마는 또한 연삭용 휠에 대한 가격과 휠 드레싱의 비용을 감소시키는 압박하는 접촉 면적의 감축으로 인해 연삭용 휠의 두께를 감소시킵니다. 연삭용 휠의 두께를 얇게 하는 것 무게의 연삭용 휠을 감소시키고, 연삭용 휠의 품질과 연삭용 휠의 균형의 균일성에 또한 도움이 됩니다.

복합 공작 기계는 공구 매거진과 자동 공구 변경 기능과 NC 기계 가공 장비입니다. 복합 공작 기계가 성취하는 다른 기계가공이 작업을 과할 때 부를 수 있도록, 수많은 기계 가공 공구와 보조 툴은 공구 매거진에서 저장됩니다. 능력, 구조와 공구 매거진의 배치는 복합 공작 기계의 설계와 기능에서 중요한 역할을 합니다. 더 큰 잡지 능력, 더 좋은 것많은 기업 보스들이 복합 공작 기계를 선택할 때, 그들은 더 크게 공구 매거진이 있을 것이라고 생각합니다, 더 완전한 도구가 더 잘 있습니다. 실제로, 대부분의 처리가 많은 도구를 또한 사용하지 않기 때문에, 그것은 사실이지 않습니다. 예를 들면, 드릴링 처리는 단지 10 커터들과 드릴링 처리 중 70%를 완료할 수 있습니다 ; 분쇄를 위해, 단지 4 커터들은 90%의 분쇄를 완료할 필요가 있습니다. 그러므로, 보통, 커터들은 14명 드릴링과 분쇄 처리의 60% 이상을 완료할 수 있습니다. 만약 우리가 약간의 특수공정을 고려하면, 우리가 특수 도구를 필요로 합니다. 그렇더라도 총 40 도구는 처리의 80% 이상을 완료할 수 있습니다. 그러나, 대부분의 기업이 매일 인수하는 주문을 처리하는 과정은 일반적으로 이 80%를 초과하지 않을 것입니다.그러므로 대부분의 경우에 공구 매거진의 능력은 10 내지 40일 것이며, 그것이 일반적 중소기업의 대부분의 지정 또는 심지어 모든 처리 공정 필요 할 수있. 맹목적으로 큰 공구 매거진 능력으로 장비를 선택하고 구입하는 것 또한 구입 단가를 증가시킬 뿐만 아니라, 많은 자리와 지역을 차지하고, 도구 활용률을 내리고, 복합 공작 기계의 구조의 복잡성을 증가시키고 많은 불필요한 폐기물을 야기시킬 것입니다. 공구 매거진의 형태는 다른 능력과 도구 수입 방법에 따라 선 공구 매거진, 디스크 공구 매거진, 사슬 공구 매거진과 다른 공구 매거진으로 분할될 수 있습니다.가장 단순한 공구 매거진 - 선 공구 매거진커터들은 잡지에서 직선에 배열됩니다. 그러한 잡지는 가장 단순한 구조와 가장 작은 능력을 가집니다. 일반적으로, 그것은 커터들을 8 내지 12명 수용할 수 있을 뿐입니다. 선 공구 매거진은 종종 CNC 선반을 바꾸어 자동 공구에서 사용됩니다. 게다가 그것은 또한 CNC 드릴 기계에서 사용되었습니다. 능력이 너무 작기 때문에, 이 형태는 좀처럼 요즈음 사용되지 않았습니다.디스크 매거진, 분류에서 가장 복잡한 공구 매거진디스크 매거진에서 도구의 설계는 광선 설계, 굴대 설계, 잡지, 또는 다중 정치권, 다층의 축선과 특정한 각에서 설계와 멀티 로우 설계일 수 있습니다. 광선 설계는 큰 공간을 차지할 것이고 공구 매거진의 위치가 제한됩니다. 이 설계는 일반적으로 부족한 공구 교체 시간과 전체 공구 교체 장치의 단순 구조를 이점이 있는 기계 공구 기둥의 최대 한도에 위치합니다. 요즈음, 굴대 설계는 넓게 사용됩니다. 이 설계는 종종 축에서 옆에 위치하고 잡지의 축선이 수직적으로 또는 수평적으로 위치될 수 있습니다. 도구는 공구 매거진의 축선과 특정한 각을 형성하고 2차 각도가 90 도 이하입니다. 이 설계는 포괄적인 모양이 형성됩니다. 공구 매거진의 위치는 상대적으로 탄력적이고 어떤 엄격한 배열이 없습니다. 공구 매거진은 기계 공구를 위한 전체적인 배치도 요구조건에 따라 위치될 수 있습니다. 그러나 대부분의 경우에 이런 종류의 잡지는 기둥의 최대 한도에 비스듬히 위치하고 따라서 잡지의 능력이 너무 크지 않아야 합니다.위에서 말한 3개 디스크 공구 매거진의 설계는 일반적으로 사용되고 수 저장된 도구의 대부분의 60에 도달할 수 있습니다. 만약 당신이 더욱 능력을 확대하고 싶으면, 당신이 다중 써클, 다층 또는 멀티 로우 설계를 사용할 수 있습니다. 가장 폭넓게 사용된 공구 매거진 체인 도구 잡지벨소리 링크위에 고정된 공구 매거진은 체인 도구 잡지로 불립니다, 특히, 단일 열 체인 도구 잡지와 접힌 체인 도구 잡지가 있습니다. 후자는 더 큰 공구 보관을 달성하기 위해 연장 사슬을 사용할 수 있습니다. 쇄 형 공구 매거진은 소형 구조를 특징으로 하 그래서, 고점유 이용과 큰 공구 보관 용량과 체인 링크의 모양이 복합 공작 기계의 구조에 따라 조정되 그래서, 배치가 상대적으로 탄력적입니다. 그러므로, 체인 도구 잡지는 넓게 복합 공작 기계에서 사용됩니다. 받침대의 수가 30 내지 120에 도달할 때, 이 구조와 공구 매거진은 보통 사용됩니다.다른 잡지 공통 도구 잡지가 형성하는 위에서 말한 3뿐만 아니라, 단일면과 다변형 래티스 상자 공구 매거진을 포함하여 많은 다른 공구 매거진이 있습니다. 잡지가 작업대에 위치하도록 요구하면서, 단일면 래티스 박스 형상 잡지의 배치는 극단적으로 굽힐 수 없습니다. 이 설계는 좀처럼 지금 사용되지 않습니다. 상대적으로 말해서, 다양한 측면 격자 상자 공구 매거진은 더 소형인 구조와 빠른 공구 교체 속도를 가지지만, 그러나 공구 선택과 공구 교체의 조치가 너무 복잡하고 그것이 종종 단일 기계장치 복합 공작 기계에서 사용되지 않습니다. 그것은 대부분 유연생산시스템의 집중화된 도구 공급 시스템에서 사용됩니다.

크리프 피드 연삭은 또한 깊은 크리프 피드 연삭 또는 크리프 그라인딩으로 알려진 일종의 강한 연마입니다. 압박하는 제조 공정에 있는 제품은 1 또는 여러 뇌졸중 뒤에 요구되는 크기와 모양 정확도에 지상일 수 있습니다. 크리프 피드 연삭은 열-저항 합금 강, 스테인레스 강, 고속도강, 기타 등등과 같은 높은 견고성과 강인성 물질의 표면과 홈을 부수는데 적합합니다. 지금 상세히 입질 사료 그라인딩 공정을 도입하도록 합시다. 입질 사료 그라인딩 공정1. 연삭 깊이는 큽니다. 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품 사이의 접촉호 길이는 길고 금속 제거율이 높습니다. 거친 연마와 미분체인은 한 프로세스에 완료되고 생산 효율이 3-5 배 보통 연마의 그것보다 높습니다.2. 연삭용 휠의 웨어는 작습니다. 공급속도가 매우 낮고, 잔해의 두께가 가늘고, 한 개의 연마재에 의해 태어난 연삭력이 작기 때문에, 연마재는 입고, 깨지고 떨어져 나가도록 쉽지 않습니다 ; 연삭용 휠이 오랫동안 정확도를 유지할 수 있도록, 둘째로, 작업대의 왕복 행정의 수는 더 덜 있습니다, 공급이 느리고 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품과 충돌의 수가 더 덜 있으며, 그것이 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품의 모서리 사이에 영향을 감소시킵니다.3. 한 개의 연마재에 의해 태어난 작은 연삭력 때문에, 연삭 정밀도는 높고 조도가 낮습니다. 동시에 연삭용 휠의 좋은 형상 유지 때문에 기계 가공 정확도는 상대적으로 안정적입니다. 게다가 접촉호 길이는 압박하는 진동을 감쇄시키고 잡담을 감소시킬 수 있고 제조 공정에 있는 제품의 표면 물결과 표면 응력을 감소시키고 연삭 균열을 생산하는 것은 쉬운게 아닙니다. 4. 좋은 경제적 혜택. 큰 커팅 깊이 때문에, 연마는 거의 산화물 피막, 캐스팅의 백색 층, 기타 등등 정밀 주조의 공백과 같은 가공품 표면 위의 결점에 의해 영향을 받지 않거나 정밀 단조가 생산 주기와 삭감하는 생산비를 줄이면서, 비어 있는 다듬질 여유와 일인 시간당 처리량을 감소시키면서, 기계가공 절차를 감소시키면서, 형성되도록 직접적으로 지상일 수 있습니다.5. 설비 비용은 높습니다. 입질 사료 그라인더는 그라인더의 권력과 강성을 높일 것이고, 강한 냉각 시스템과 더불어, 입질 사료와 변속계, 자동 숫돌 바퀴 날세우기와 자동 보상 디바이스를 가집니다. 그러므로, 그라인더는 복합 구조, 높은 정도 요건을 가지고 있고 설비 비용이 보통 그라인더의 그것 보다 휠씬 더 높습니다.6. 큰 접촉면은 연삭열을 증가시키고 접촉호 길이가 분쇄 유체가 분쇄 영역에 들어가는 것을 어렵게 하고 가공품 표면이 타기 쉽고 따라서 강한 냉각 시스템이 설비되어야 합니다. 2、 서행을 위한 요구조건은 공작 기계류를 열심히 준비하여 피딩됩니다1. 연마 전력 : 크리프 피드 연삭은 총형 연삭을 위해 대부분 사용된 효율적 연마입니다. 그러므로, 휠 구동 모터의 전력은 일반적으로 18 kw 보다 더, 충분히 크도록 요구됩니다.2. 작업대의 이송 이동 : 작업대가 천천히 공급될 때, 그것은 20 밀리미터 / 분의 공급속도에 기는 것 없이 안정적이도록 요구됩니다. 일반적으로, 유압 트렌스밋숀은 채택되지 않지만, 그러나 기계적인 전송이 채택됩니다. 요즈음, 나사 대우 또는 볼 나사 대우는 대부분 기계 공구가고 투과율 강성을 가지고 있다는 것을 보증하는데 사용됩니다. 또한 스텝리스 속도 조정률과 빠른 되돌이 기구가 있어야 합니다.3. 기계 공구의 강성 : 공정계의 강성은 제조 공정에 있는 제품 에러 처리에 대한 이유 중 하나입니다. 크리프 피드 연삭은 고다이나믹과 공작 기계류의 정강성을 요구합니다. 시스템의 정강성을 향상시키기 위해, 이중층 보강벽부 구조는 전방 및 후방 베드, 기둥과 차량과 같은 주성분에 사용될 수 있습니다 ; 주축의 지름을 증가시키세요 ; 숫돌두 수직 운동 가이드 레일과 기둥 차량 수평 이동의 측면 가이드 표면은 가이드 레일 격차를 제거하기 위해 레일 구조를 사전에 로드된 롤러 가이드를 채택하고 접촉 인장강도를 향상시킵니다.4. 스핀들 시스템 정확도 : 서행의 고전력 때문에 축과 총형 연삭을 부수어 피딩되시오 그러면 축은 엄격하고 굴대이도록 요구되거나 방사형 이동이 허락되지 않습니다. 5. 냉각과 플러싱 : 크리프 피드 연삭의 2 특별한 문제가 있습니다 : 1는 압박하는 잔해가 가늘고 긴다는 것이며, 그것이 연삭용 휠의 표면을 차단하고 고수하기 쉽습니다 ; 두번째로, 한 개의 연마 입자에 의해 태어난 연삭력은 작고 연삭용 휠의 자기 마모가 가난하며, 그것이 제조 공정에 있는 제품의 표면을 태우기 쉽습니다. 그러므로, 그것은 분쇄 유체의 그 냉각 빨개지는 효과를 강화하도록 요구됩니다.그 냉각 빨개지는 효과를 보증하기 위해, 분쇄 유체는 깨끗이 유지되어야 하고 압박하는 유체 탱크가 믿을 만한 필터링 시스템을 가져야 합니다.냉각 효과는 또한 연마 방향과 관련됩니다. 냉각 조건은 앞으로 연마 동안 좋고, 분쇄 유체가 매끄럽게 분쇄 영역 안으로 보내질 수 있고, 냉각 효과가 좋습니다 ; 반대 연마 동안, 분쇄 유체는 분쇄 영역에 들어가도록 쉽지 않고 냉각 효과가 가난합니다. 게다가 앞으로 연마 동안, 연삭용 휠의 드레싱은 분쇄 유체에 의해 유실될 때 가공 표면을 핥지 않을 그라운드 표면에 하락할 수 있을 뿐입니다.

저 거칠기 연마는 정밀 연마, 극단적 정밀 연마와 거울면 연마 가공을 포함하며, 그것이 워크피스 모양, 지위와 높은 기계가공 표면 거칠기와 치수 정확도를 획득할 수 있습니다. 수동 연마와 비교해서, 그것은 자동 측정과 다양한 처리를 실현하도록 쉬운 높은 생산성을 가지고 있습니다. 그러나, 이 처리 기술은 공작 기계류를 위해 또한 상대적으로 부담스럽습니다.저 거칠기 정밀 연마의 핵심 문제는 연삭용 휠 중에서 선택과 드레싱, 분쇄 파라미터 중에서 선택과 공작 기계류의 정확도와 요구에 의존합니다. 특별한 고정밀 연삭반에, 일반적 m1432, M131과 다른 보통 그라인딩 장치가 그들이 축 정확도를 보증할 수 있는 한 사용될 수 있는 반면에, 그것이 일반적으로 압박하는 요구조건을 충족시킬 수 있고, 작업대가 어떤 지터도 가지고 있지 않고, 저속에 있는 어떤 천천히 나아가는 현상이 없습니다. 그렇지 않았다면, 보통 공작 기계류는 저 거칠기 연마를 위한 요구조건을 충족시키기 위해 조정되고 수리됩니다.  연삭반의 기하학적 정확도1. 연마 바퀴 주축의 회전 정확도연마 바퀴 주축의 회전 정확도는 높도록 요구되고 회전 동안 축의 레이디얼 런아웃과 축방향 이동이 0.001 밀리미터보다 더 큽니다. 다음과 같은 방법은 취할 수 있습니다 :(1) 축 자체의 기계 가공 정확도를 향상시키세요. 축 정확도는 회전 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러므로, 축은 축 정확도를 향상시키기 위해 극단적 정밀 지면이어야 합니다.(2) 합리적 태도를 선택하세요. 공통 태도는 짧게 3개 패드 또는 장기간 세 패드 유막 베어링, 필수적 다중 기름 쐐기 미끄럼 베어링과 정압 베어링을 포함합니다. 위에서 말한 태도는 저 거칠기 연마를 위한 요구조건을 충족시킬 수 있습니다. 미끄럼 베어링을 사용할 때, 제거는 0.01-0.015mm으로 조절되어야 합니다. 정압 베어링은 높은 스핀들 회전 정확도를 획득할 수 있고 그들의 반경 방향 편타가 0.05 밀리미터 이하여야 합니다. 세 짧은 새로운 베어링셀로, 회전 정확도는 작은 제거 (0.005-0.01mm)와 미소 하중의 조건하의 약 0.001 밀리미터에 도달할 수 있습니다.적당히 제거를 조정하는 것은 중요합니다. 제거는 작고 주축의 소모가 작지만, 그러나 제거가 너무 작으며, 그것이 베어링 블럭 현상을 야기시킬 수 있습니다. 2. 작업대의 기하학적 정확도그들과 침대의 세로 가이드 레일의 곧음과 평행, 침대의 가로지르는 가이드 레일의 곧음 중에, 더 헤드와 심압대의 심묵과 작업대의 이동 방향과 연마 바퀴 주축의 심묵과 작업대의 이동 방향 사이의 평행 사이의 평행은 모두 보통 정확성 그라인딩 장치를 위한 공장 기술적 요구를 충족시켜야 합니다.예를 들면, 트래버스 기구의 정확도는 높지 않고 연삭용 휠을 입을 때 그것이 극소 공급을 제어하기가 어려우며, 그것이 극소 블레이드와 같은 높은 요구조건을 충족시킬 수 없습니다. 연마 동안, 제조 공정에 있는 제품은 또한 큰 가로 이송으로 인해 태워지거나 연삭용 휠과 제조 공정에 있는 제품 사이의 분쇄압이 또한 작은 가로 이송으로 인해 작을 것이며, 그것이 마찰 끝마무리의 효과를 달성하지 않을 것입니다. 저속도에 있는 작업대의 2、 안정연삭용 휠을 입는 저속도는 저 거칠기 연마를 위해 사용됩니다. 작업대가 저속도 (10mm/min)에 있을 때 어떤 크롤링과 충격 현상이 없다는 것이 요구됩니다. 크리핑에 대한 이유는 마찰에 구동 시스템, 큰 마찰 저항과 큰 변화의 가난한 강성입니다. 그러므로, 크리핑을 제거하기 위해, 다음과 같은 방법은 취할 수 있습니다.1. 배출. 만약 공기가 유압 시스템의 오일 회로에 혼합되면, 배기밸브가 공기를 제거하기 위해 작업대의 유압 실린더에 추가될 수 있습니다. 2. 가이드 레일의 이형 효과를 향상시키세요. 작업대의 가이드 레일은 일반적으로 압력에 의해 기름을 칩니다. 만약 윤활 처리 기름 압력이 너무 높거나 기름양이 너무 심하면, 이동할 때 작업대가 표류할 것입니다. 작업대의 가이드 레일이 프레스우어리스 송유 주유를 실현할 수 있도록, 플로팅을 회피하는 것 오일 홈이 대기로 연결되도록, 가이드 레일 표면에서 오일 홈의 구조를 변화시킬 수 있거나, 윤활유를 집유부로 되돌리기 위해 3방향 밸브를 작업대의 각각의 2 가이드 레일 주유 송유관에 추가합니다.3. 기름 압력 변동은 작아야 합니다. 기어 펌프가 유압 시스템에서 사용될 때, 오일 압력 맥동을 야기시키는 그것의 순간 흐름량은 평탄하지 않습니다. 베인 펌프 또는 스크류 펌프는 기어 펌프 대신에 사용될 수 있습니다.4. 작업대의 반전은 안정적이어야 합니다. 기름 압력 변동은 작업대가 역으로 돌려질 때 야기되 그래서, 특히 빠른 점프 행동과 기계 공구를 위해 작업대가 역으로 돌려질 때, 거기는 빠른 점프 동안 유압 충격이 있는 그래서, 빠른 점프 반전이 취소되어야 합니다. 3、는 기계 공구 진동을 감소시킵니다1. 휠을 부수는 정적 밸런스. 일반적으로, 2 정적 밸런스는 요구됩니다. 가능하다면, 장치를 균형화시킨 동평형 또는 자동 연삭 바퀴는 사용될 수 있습니다.2. 모터 진동을 제거하세요. 압박하는 휠 프레임 모터의 진동은 직접적으로 연마에 대한 현저한 영향을 가지고 있는 연삭용 휠로 전송될 것입니다.

금속판류를 줄이는 것의 그것의 고효율과 큰 두께 비 탄소 강철 금속판을 줄이는 것의 우수한 성능으로, 플라즈마 절단 기술은 넓게 세기 반 이상을 위한 그것의 발단 이후로 금속 처리 기업의 환영을 받았습니다. 이 기술이 중국에 도입되었기 때문에, 그것의 인기는 또한 신속히 증가했습니다. 최근 몇 십년에 이 기술의 연속적 경과와 함께, 그것의 마지막 개발 트랜드는 점진적으로 명백하고, 정련, 정보와 표준화를 향하여 발달할 것입니다. 고 정밀도, 전원 공급기를 줄이는 플라스마와 같은 레이저좋은 플라스마의 개념은 1990년대 초반 형성되었습니다. 플라즈마 설비의 절단 품질을 향상시키기 위해, 전원 공급기 제조들을 줄이는 것 디자인과 연구에 대한 투자를 늘렸고, 더 높은 정확성과 등이온 커팅력 공급을 생산하도록 노력하며, 그것이 레이저 절단 설비에 비슷할 수 있습니다. 관행을 통하여, 분사구의 크기를 줄이는 것 매우 플라즈마 아크의 전류 밀도와 에너지 밀도를 향상시키는 극단적으로 압축된 아크를 생산할 수 있고, 플라즈마 절단의 커팅 깊이와 정확도를 증가시키는다는 것이 발견됩니다. 이 분야에서, 독일, 미국과 일본으로부터의 약간의 제조들은 선두에 섰습니다. 예를 들면, 독일에서 켈비 시리즈 레이저 플라즈마 절단기는 좁은 파기, 매끄러운 절단 표면, 매달리는 어떤 광재와 이차 처리에 대한 어떤 필요라는 유리한 입장에 있지 않습니다. 그들은 주로 정밀 절단과 고속, 저비용 절단에서 사용됩니다.게다가 미국으로부터 전력 공급 시스템을 줄이는 하이바오 HPR 일련 고정밀 플라스마는 그것의 하이드피니션 고정밀 기술, 장기 보존할 수 있도록 처리한 수명이 긴 기술과 사실인 홀 좋은 라운드 홀 기술과 국내시장에서의 주류 입장을 차지했습니다. 하이드피니션고 정밀도 기술은 있습니다 절삭 정밀도를 향상시키기 위한 큰 도움의 ; 정확히 경향과 기압 이 상승과 불황을 제어하는 장기 보존할 수 있도록 처리한 수명이 긴 기술은 장비가 오랫동안 효율적이고 좋고 안정적 줄인 질을 획득할 수 있다는 것을 보증하기 위해, 의미 심장하게 전극과 노즐의 웨어를 감소시킬 수 있습니다 ; 후회 홀 좋은 라운드 홀 기술은 이 시리즈에서 유일한 특허 기술이며, 그것이 홀 형상을 줄이는 테이프녹화자를 근본적으로 제거할 수 있습니다. 전원 공급기를 줄이는 지적 플라스마정보 기술, 디지털 제어 기술, 현대 산업 자동화 제어 기술과 인공 지능 기술의 급격한 발달과 함께, 용접 처리는 자동화의 시대에서 정보의 시대까지 발전했습니다. 이러한 점에서, 약간의 일본 기업은 좋은 예를 제시했습니다. 일본의 파나소닉은 가득 찬 디지털 제어와 PF3 시리즈 플라즈마 절단기에 착수했습니다. 이것은 다용도라고 불리는 있을 수 있는 일련의 절삭 공구류를 있습니다. 그것의 전원 공급기는 절단의 통합된 네비게이션 기능을 갖추고 있으며, 그것이 고품질 절단을 달성하기 위해 자동적으로 두께와 처리된 플레이트의 다른 조건인 물질에 따르면 적절한 컷팅 매개 변수를 결정할 수 있습니다. 그것이 대체될 필요가 있을 때 장비는 실시간으로 취약 분야의 삶을 발견할 수 있는 DSP 진보적 디지털 신호 처리 기술을 채택하고 자동적으로 대사를 일러줄 것입니다. 표준화된 통합된 플라즈마 절단 기술표준화되고 통합되고 모듈 플라즈마 절단 기술을 통하여, 산업에 일반적 기술 표준을 확립하는 것은 도움이 됩니다. 이 표준의 압박을 받아, 신 장비를 구입하고 뒤따른 비용은 매우 감소될 수 있고 장비의 설치, 유지 관리와 기술자들에 의한 관련 위치들에서 인력의 훈련이 더 표준화되고 정연한 방법에서 실행될 수 있습니다.전원 공급기와 장비 사이의 절단 토크가 확대되고 업그레이드하는 것을 보다 용이하게 하면서, 서로를 대체될 수 있도록, 미국으로부터의 현재, 스웨덴으로부터의 Issa와 빅터는 표준화되고 통합되고 모듈 플라스마 절단 설비를 장려하는 것에 전념합니다.

다양한 엔지니어링 세래믹스, 광학유리, 단결정성 실리콘, 기타 등등과 같은 넓게 요즈음 사용된 신재료 중에, 그들은 대부분 단단하고 어려운 취성 재료가 일반적 가공 방법으로 그 요구를 만족시킵니다. 요즈음, 거울면 연마 가공 방법은 정확성 거울면 연마 가공을 위한 요구조건을 충족시킨 것을 사용될 수 있습니다. 그리고 나서, 단단하고 취성 재료을 반영하는 미러를 부수는 방법? 1、 분쇄 메커니즘단단하고 취성 재료는 높은 견고성과 가난한 어려움과 가소성과 작은 파쇄 어려움을 특징으로 합니다. 절단 동안, 칩은 주로 균열 전파 붕괴의 과정에서 발생되고 물질이 취성 파괴 방법으로 제거됩니다. 그러므로, 기계가공된 표면 품질은 가난합니다.단단하고 취성 재료의 거울면 연마 가공은 주로 플라스틱 연마에 의해 실행되고 칩이 플라스틱 전단에 의해 제거됩니다. 초소형 단위의 칩이 제거되는 한 플라스틱 변형을 생산하도록 요구된 에너지가 취성 파괴에 요구된 그것 이하라는 것을 실험은 보여줍니다. 물질은 취성 파괴 보다는 플라스틱 전단기에의해 제거됩니다. 안정하게 키는 무료, 고품질 거울면 연마 가공과 조도가 0.003-0.008 마이크론에 도달할 수 있다는 것을 결함을 달성할 수 있는 작은 충분한 제거 유니트 절단을 달성하는 것입니다. 2、 갈리기 위한 요구조건은 선회합니다연삭용 휠의 사랑은 은반 위에는 극단적으로 작은, 동일 높이이고 미세 칩 이동을 달성하도록 날카로와야 합니다. 연삭용 휠은 절단 과정의 안정을 보장하기 위한 그라인딩 공정에서 날카롭게 유지할 수 있는 능력을 갖추어야 합니다. 이 이유, 초미세 극단적 단단한 마모성 (다이아몬드 또는 CBN)를 위해 휠은 정확성 거울면 연마 가공을 위해 사용됩니다. 보통 연삭용 휠과 비교해서, 그것의 특성은 다음과 같습니다 :(1) 연마팁의 예각은 작고 끝이 날카롭습니다. 커팅 깊이가 감소될 때, 절단층은 미소 변형을 통하여 중지될 수 있습니다.(2) 연삭용 휠의 극소 가장자리는 좋은 윤곽을 가지고 있고 연마 입자의 실제 커팅 깊이가 초소형입니다. 그것이 극소 절단에 있고 형성된 홈이 매우 얕아서 조도는 감소될 수 있습니다.(3) 극소 블레이드는 바인더 보다 더 높은 초소형이고 칩 공간이 종종 불충분하고 연삭용 휠이 차단되기 쉽습니다.(4) 채권에서 연마 입자의 고정 영역은 작고, 연마 입자의 홀딩 캐패시티가 낮고, 연마 입자가 떨어져 나가기 쉽습니다. 그러므로, 특히 철 결합을 던진 금속 결합체의 출현이 매우 초경질 미세 분말 입자 연마재의 홀딩 캐패시티를 향상시키고, 연마 입자를 떨어져 나가도록 쉽지 않게 하고, 초경질 연마석의 활용률을 향상시킵니다. 온라인 전기 분해 방법에 의한 3、 드레싱 연삭용 휠금속의 사용은 초경질 연마석을 계약했고 더 봉쇄를 야기시키고 휠의 드레싱을 힘들게 할 가능성이 많습니다. 1980년대에는, 어떤 사람은 연삭용 휠을 수리하기 위해 온라인 전기분해를 사용하기 시작했습니다. 말하자면, 그라인딩 공정에서, 전기분해는 연삭용 휠의 표면적으로 금속 결합체를 제거하는데 사용되지만, 그러나 그것이 연마재에 어떤 영향도 미치지 않아서, 날카로운 연마 에지가 점진적으로 노출되고 동시에, 칩 공간이 형성됩니다.연마 동안, 분쇄 유체는 동시에 전해액으로 이용하고, 무쇠 기반을 둔 연삭용 휠이 음극으로 이용하 (솔이 연삭용 휠과 연락합니다)과, 전극이 음극으로 이용합니다. 전해전류식의 작용에서, 연삭용 휠의 표면에 노출된 연마 입자를 만들면서, 연삭용 휠은 부식됩니다. 동시에, 옥사이드 패시베이션 막은 추후의 연삭용 휠의 표면적으로 지나친 전기분해를 예방하기 위해 연삭용 휠의 표면으로 형성됩니다. 연마 입자가 연마 동안 무디게 되기 시작할 때, 부동 피막은 파괴당하기 시작하고 전기분해가 계속되고 따라서 연마 에지가 항상 절단 효과를 유지합니다. 패시베이션 막은 또한 무쇠 본드가 제조 공정에 있는 제품을 수박 겉핥기식으로 처리하는 것을 예방할 수 있고 패시베이션 막이 어떤 마찰과 광택 효과를 가지고 있으며, 그것이 효과적으로 가공 표면의 질을 향상시킬 수 있습니다. 공작 기계류 위의 단단하고 취성 재료의 거울면 연마 가공을 위한 4、 요구조건공작 기계류에 대한 요구조건은 보통 거울면 연마 가공을 위한 그것들과 같습니다. 그러나 공작 기계 스핀들이 극단적으로 높은 동강성을 가지고 있다는 것이 더 향상되고 굴대이고 광선 소모가 0.001 마이크론 이하입니다 ; 피딩 시스템은 좋은 강성, 매끄럽고 어떤 서행도 가지고 있지 않습니다 ; 가늘고 긴 연삭용 휠 시스템은 정확한 균형과 어떤 진동도 요구하지 않습니다 ; 연삭용 휠이 균형적인 후, 그것은고 정밀도로 손질되고 재형성됩니다 ; 회전수 편차가 0.001 밀리미터보다 더 크지 않다는 것을 보증합니다.

물질이 증발까지 신속히 상승할 수 있도록, 레이저 커팅은 고전력을 사용하는 과정이고 자른 재료의 표면을 비추기 위한 고밀도 레이저 빔입니다. 움직이는 레이저 빔이 매우 단폭과 슬릿을 형성할 수 있는 반면에, 고정 레이저 빔이 줄여져 물질의 표면적으로 구멍을 형성할 수 있습니다. 이것은 극단적으로고 정밀도와 가공 방법입니다. 금속 물질군의 레이저 커팅가장 큰 금속 물질군의 레이저 커팅의 문제는 에너지의 저흡수율입니다. 고체 금속이 실온에 적외선에 고반사도를 가지고 있기 때문에, 일반적으로 사용된 탄산 가스 레이저는 10.6 마이크론의 사고 방식과 원적외법 레이저 빔을 분사하고 그들의 에너지 흡수는 0.5%와 10% 사이 뿐입니다. 그러나, 레이저 에너지 밀도가 증가될 수 있고 금속이 곧 빨리 녹을 수 있다면, 용융 금속에 의한 레이저 에너지의 흡수율은 매우 향상될 것입니다. 만약 당신이 섬세한 걸리는 시간에서 금속을 녹이고 싶으면, 레이저의 에너지 밀도가 평방 센티미터마다 적어도 106의 와트에 도달하여야 합니다. 탄소강 재질을 줄일 때, 레이저 벌채종이 줄일 수 있는 최대두께는 20 밀리미터에 도달할 수 있습니다. 산화 용융 절단 메커니즘을 사용할 때, 절단 이음새의 폭은 이상적 범위 이내에 제어될 수 있습니다. 탄소 강판을 위해, 절단 이음새는 약 0.1 밀리미터에 좁아질 수 있습니다. 스테인레스 강과 합금 강을 위해, 레이저 커팅은 특히 스테인레스 강 시트를 주성분으로 이용하는 제조업을 위한, 매우 효과적인 도구입니다. 대부분은 구조용 강철을 합금하고 합금 공구강이 품질을 줄이는 좋은 모서리를 획득하기 위해 또한 레이저로 감소할 수 있습니다. 단지 레이저 커팅이 사용되는 때인 고속도공구강과 열간 작업용 다이스강을 포함하는 텅스텐을 위해, 가난한 절단 품질의 결과가 되면서, 부식과 슬래그 접착성을 녹이는 것 발생할 것입니다. 알루미늄과 합금 : 알루미늄 절단은 녹는 절단 메커니즘에 속하고 사용된 보조 가스가 주로 영역 커팅으로부터의 용융 생성물을 불어 흩뜨리는데 사용되며, 그것이 보통 더 좋은 절단 품질을 획득할 수 있습니다. 약간의 알루미늄 합금박판을 위해, 관심은 슬릿 면에 입계의 미세 균열의 발생을 방지하기 위해 지불되어야 합니다. 작은 두께와 놋쇠 플레이트는 고출력 레이저로 감소할 수 있고 공기 또는 산소가 절단 과정에서 보조 가스로서 사용됩니다. 하지만 이 소재가 또한 높은 레이저 반사율을 가지고 있기 때문에 순동은 거의 탄산 가스 레이저로 절단될 수 없습니다.순수한 티타늄은 집중 레이저 빔에 의해 전환된 열 에너지를 잘 연결할 수 있습니다. 만약 산소가 보조 가스로서 사용되면, 매우 강렬한 반응이 발생할 것입니다. 비록 커팅 스피드가 빨리 있지만, 그것은 최첨단에 산화층을 형성하기 쉽고 당신이 주의하지 않으면 오버르번링을 야기시킬 것입니다. 그러므로, 안전하기 위해, 적절한 균형이 커팅 스피드와 절단 품질 사이에 발견될 수 있도록, 공기를 보조 가스로 이용하는 것은 최고입니다.또한 초합금으로 알려진 합금 기반 니켈이 많은 버라이어티를 가지고 있으며, 그것의 대부분이 레이저에 의해 산화되고 녹습니다. 비금속 재료의 레이저 커팅여기의 언급된 비금속재는 주로 유기 재료제, 무기물류와 복합 소재로 분할됩니다. 약간 비금속 재료, 레이저 능력의 그것의 흡수율이 여전히 매우 좋고 부족한 열전도율과 낮은 증발 온도는 것이 무엇이라 할지라도 거의 모든 열중한 라이트 빔이 물질 안으로 입력하게 하세요 그리고, 그러므로 절단 과정의 선순환에 들어가면서, 초기홀을 형성하면서, 장소 계몽에 즉시 기화하세요.레이저로 감소할 수 있는 유기 재료제는 플라스틱과 그들의 폴리머, 고무, 나무, 종이 제품, 가죽, 기타 등등을 포함합니다 ; 레이저 커팅에 적합한 무기물류는 석영, 유리, 도자기류와 돌을 포함합니다 ; 레이저 커팅에 적합한 복합체는 가벼운 보강된 파이버 폴리머 혼합물의 신형입니다. 그것은 결국 그것에 대해 언급할 가치가 있습니다, 이 재종이 전통적인 방법에 의해 처리되기가 어렵지만, 그러나 레이저 커팅과 비접촉 처리의 특성이 고속으로 병을 고치기 전에 적층 시트를 줄이고 손질하고 평가할 수 있습니다. 레이저 빔의 난방 하에, 섬유 칩의 세대를 회피하면서, 시트의 모서리는 녹습니다.