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Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.
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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 부품 가공의 주요 단계

정밀 부품 가공의 정밀도를 더 잘 보장하기 위해 조악하고 정밀한 기계 부품 생산 및 가공이 별도로 수행됩니다.거친 기계 부품 생산 가공, 드릴링 볼륨, 절삭 속도, 클램핑 력, 더 많은 열 값에 의한 공작물 및 기계 부품 생산 가공 표면층이 더 분명한 가공 경화 조건을 갖기 때문에 공작물은 큰 내부 응력을 갖습니다. 조악하고 미세한 기계 부품 생산 공정이 계속되면 가공 정확도 후 부품의 깊이는 다시 전체 접지 응력으로 인해 빠르게 누락됩니다.   정밀 부품 가공 공정 라인에서는 열처리 공정이 있는 경우가 많습니다.열처리 공정 부품은 다음과 같이 할당됩니다. 담금질, 담금질, 열처리 등과 같은 금속 재료의 드릴링 생산 처리 특성을 개선하기 위해 일반적으로 초기 처리 후에 수행하도록 할당됩니다.정밀 부품 가공 단계는 칼 아래 루프에서 칼날 밖으로 매우 까다롭습니다.사양의 정밀 정확도를 마스터하면 원재료 소비를 줄여 비용을 제어할 수 있습니다.예를 들어 1mm의 양극과 음극이 몇 μm인지 등, 잘못된 사양이 있으면 스크랩이 되어 부품을 장비에 적용할 수 없습니다. 각 장비는 여러 가지 작은 부품으로 구성되며 각 부품은 특히 중요한 역할을 합니다.부품을 조립해야 하므로 정밀부품 가공업체의 규정도 높으며, 다양한 부품을 가공한 후 각자의 부품에 더욱 적합하도록 하여 보다 나은 제품을 자신의 것으로 만들 수 있도록 합니다. 서비스, ​​그래서 정밀 부품이 핵심 단계를 처리합니다.  

2022

11/29

판금 가공 단계

1. 블랭킹: 일반적으로 여러 조합으로 블랭킹하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.ㅏ.전단기를 사용하여 펼쳐진 도면, 즉 펀칭기와 다이 펀칭, 코너 절단 등과 결합된 필요한 판금 부품의 모양, 길이 및 너비를 잘라냅니다.비.펀치 블랭킹은 짧은 작업 시간과 높은 효율성이 필요합니다.펀칭에 의해 부품이 판금에 단계적으로 펼쳐진 후 평평한 부품 구조가 형성됩니다.씨.CNC 블랭킹, CNC 프로그램 준비, 프로그램 펀칭 성형에 따른 CNC 공작 기계.또한 레이저 블랭킹, 즉 레이저 절단이 있습니다. 2. 플랜징 태핑: 플랜징은 홀 드로잉입니다. 즉, 강도를 높이고 이가 미끄러지는 것을 방지하기 위해 더 작은 베이스 홀에 약간 더 큰 홀을 가공하는 것입니다.일반적으로 얇은 판금 가공에 사용됩니다.3. 펀치 가공 : 펀치 가공은 펀칭 및 코너 커팅, 펀칭 및 블랭킹, 펀칭 및 벌지와 같은 해당 다이에 의해 완료됩니다.4. 리벳 가공: 리벳 스터드, 리벳 너트 및 리벳 나사와 같은 프레스 또는 리벳 기계에 의해 작업이 완료됩니다.5. 굽힘 가공: 일반적으로 평면 재료를 3차원 형상으로 만들기 위해 가공 굽힘 기계와 굽힘 금형에 의해 조정됩니다. 6. 용접 가공: 용접은 일반적으로 로봇 용접, 이산화탄소 차폐 용접, 아르곤 아크 용접, 스폿 용접 및 기타 방법을 포함하여 필요에 따라 선택할 수 있는 여러 부품의 조합을 말합니다.7. 표면 처리 : 일반적으로 재료를 산화로부터 보호하는 데 사용되며 재료 표면은 인산염 처리 필름, 베이킹 바니시 등과 같은 보호 필름으로 코팅됩니다.8. 조립: 여러 부품을 특정 방식으로 결합하여 완제품으로 만듭니다.

2022

11/28

금형이란 무엇입니까?

공작기계의 베이스와 바디쉘부터 세균머리나사, 버튼, 각종 가전제품의 쉘에 이르기까지 우리의 일상적인 생산과 생활에 사용되는 모든 종류의 도구와 제품은 금형과 밀접한 관련이 있습니다.금형의 형상이 이러한 제품의 형상을 결정하고 금형의 가공 품질과 정밀도도 제품의 품질을 결정합니다.다양한 제품의 재료, 모양, 사양 및 용도가 다르기 때문에 금형은 주조 금형, 단조 금형, 다이캐스팅 금형, 스탬핑 금형 및 사출 금형으로 나뉩니다.금형의 일반적인 정의: 산업 생산에서 다양한 프레스 및 프레스에 설치된 특수 도구에 의해 금속 또는 비금속 재료로 만들어진 부품 또는 제품을 일반적으로 금형이라고 합니다. 스탬핑 다이 세트는 많은 부품으로 구성됩니다.부품의 품질은 스탬핑 다이의 품질에 직접적인 영향을 미치며 부품의 최종 품질은 마무리로 보장되므로 마무리 관리가 중요합니다.대부분의 국내 금형 제조 기업에서 마무리 단계에서 채택하는 방법은 일반적으로 연삭, 전기 가공 및 벤치 작업 가공입니다.이 단계에서는 부품 변형, 내부 응력, 형상 공차 및 치수 정확도와 같은 많은 기술적 매개변수를 제어해야 합니다.특정 생산 관행에서는 작동하기 어렵습니다.금형 부품의 가공은 부품의 모양과 모양에 따라 플레이트, 특수 형상 부품 및 샤프트의 세 가지 범주로 크게 나눌 수 있습니다.일반적인 기술 프로세스는 대략 다음과 같습니다: 황삭 가공, 열처리, 미세 연삭, 전기 처리, 피팅(표면 처리) 및 조립 처리.

2022

11/28

스탬핑 부품에 대한 지식

1. 스탬핑 부품은 스탬핑 프레스와 다이에 외력을 가하여 플레이트, 스트립, 파이프, 프로파일 등을 소성 변형하거나 분리하여 생산되는 요구되는 모양과 크기의 공작물입니다.성형 가공 방법.2. 스탬핑 부품은 주로 스탬핑 다이를 통한 프레스 압력의 도움으로 금속 또는 비금속 시트를 스탬핑하여 형성됩니다.3. 스탬핑 부품은 낮은 재료 소비를 전제로 스탬핑 후 경량, 우수한 강성 및 판금의 소성 변형이 특징입니다.금속의 내부 구조가 개선되어 스탬핑 부품의 강도가 향상됩니다.4. 스탬핑 부품은 치수 정확도가 높고 균일하며 모듈 치수와 일치하며 호환성이 우수합니다.추가 가공 없이 일반 조립 및 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다.5. 스탬핑 공정 중에 표면 도장, 전기 도금, 인산염 처리 및 기타 표면 처리 인 재료 표면이 손상되지 않기 때문에 스탬핑 부품의 표면 품질이 좋고 매끄럽고 아름다운 외관을 갖습니다.편리한 조건을 제공합니다.

2022

11/28

정밀 스탬핑 다이 스프링 사용의 요점

1. 스프링의 종류에 따라 사양이 다르며 설계 시 결정됩니다.스프링은 사용 중 쉽게 서로 교체하여 사용하지 말아야 하며 임의로 변경해서는 안됩니다.2. 스프링 장착 구멍의 선택과 중앙 축의 직경은 스프링의 정상적인 사용에 매우 중요하며 둘 다 스프링을 안정화하고 안내하는 역할을 합니다.3. 스프링의 가이드 길이는 스프링의 중심축 길이와 리세스의 깊이를 말합니다.가이드 길이가 불충분하면 스프링이 힘을 받으면 구부러지거나 기울어져 스프링과 리세스 및 중심축 사이에 마찰이 발생하여 스프링이초기 실패.스프링 스트로크를 확보할 때 가이드 길이는 자유 길이의 1/2 이상입니다. 4. 스프링의 상부 및 하부 장착면은 서로 평행해야 합니다.표준 스프링의 상단과 하단은 장비에 의해 매우 매끄럽게 가공됩니다.그러나 스프링이 전단되면 조인트가 끝면과 같은 높이가 될 수 없습니다.5. 금형 수리 및 유지 보수 중에 새 스프링과 오래된 스프링을 함께 사용해서는 안되며, 이는 스프링에 고르지 않은 하중을 유발하여 하중이 큰 스프링의 조기 고장입니다.6. 봄철 고철, 폐자재 등의 불순물이 혼입되는 것을 방지한다.잡화는 스프링의 유효 코일 수를 줄여서 스프링의 국부적인 부분이 높은 응력에 의해 손상될 것입니다.사용 중 스프링에 이물질이 있는지 수시로 확인해야 합니다.7. 유지 보수 담당자는 잘림, 내부 및 외부 직경의 연삭 또는 탠덤 스프링과 같이 사용 중인 적절한 스프링이 부족하여 표준 스프링을 수정하는 경우가 많습니다. 이로 인해 스프링이 원래 특성을 유지하지 못하여 조기에유효하지 않은.

2022

11/28

스탬핑 부품의 일반적인 재료는 무엇입니까?

1. Q195, Q235 등 일반 탄소강판2. 고품질 탄소 구조용 강판은 화학 성분 및 기계적 특성을 보장합니다.저탄소강은 08, 08F, 10, 20 등과 같이 널리 사용됩니다.3. DT1 및 DT2와 같은 전기 실리콘 강판.4. 1Cr18Ni9Ti, 1Cr13 등과 같은 스테인리스 강판은 부식 방지 요구 사항이 있는 부품을 제조하는 데 사용됩니다.5. Q345(16Mn) 및 Q295(09Mn2)와 같은 저합금 구조용 강판은 일반적으로 강도 요구 사항이 있는 중요한 스탬핑을 제조하는 데 사용됩니다.6. 등급이 T1, T2, H62, H68 등인 구리 및 구리 합금(예: 황동)은 가소성, 전도성 및 열 전도성이 우수합니다.7. 알루미늄 및 알루미늄 합금, 일반적으로 사용되는 등급은 L2, L3, LF21, LY12 등이며 성형이 좋고 작고 가벼운 변형 저항이 있습니다.    

2022

11/28

스탬핑 부품의 8가지 일반적인 문제

1. 버(Burr): 다이 블랭킹 간극이 너무 크거나 너무 작거나 고르지 않고 오목하고 볼록한 다이 가장자리가 충분히 날카롭지 않고 블랭킹 상태가 좋지 않은 경우 버가 발생할 수 있습니다. 2. 부품이 뒤틀립니다.ㅏ.블랭킹 공정에서 부품의 신축 및 굽힘력이 크고 부품이 뒤틀리기 쉽습니다.개선된 방법은 블랭킹 중에 펀치와 프레싱 플레이트를 사용하여 단단히 누르고 날카로운 모서리를 유지할 수 있으며,좋은 결과를 얻을 수 있습니다.비.부품의 형상이 복잡하면 부품 주변의 전단력이 고르지 않아 주변에서 중심으로 힘이 발생하여 부품이 뒤틀린 것처럼 보입니다.해결책은 누르는 힘을 높이는 것입니다.씨.다이와 부품 사이 또는 부품과 부품 사이에 기름이나 공기가 있으면 부품, 특히 얇은 재료와 부드러운 재료가 뒤틀리게 됩니다.균일한 오일링을 통해 구현 가능 뒤틀림을 방지하기 위해 통풍구가 제공됩니다. 3. 주름:ㅏ.스탬핑 부품의 드로잉 깊이가 너무 깊어서 공급 과정에서 판금이 너무 빨리 흘러 주름이 형성됩니다.비.스탬핑 부품의 인발 공정 중에 암 다이의 R 각도가 너무 커서 인발 공정 중에 펀치가 재료를 누를 수 없어 판금이 너무 빨리 흐르고 주름이 형성됩니다.씨.스탬핑 부품의 압착 막대가 불합리하고 너무 작고 위치가 잘못되어 시트가 너무 빨리 흐르고 주름이 형성되는 것을 효과적으로 방지할 수 없습니다.디.다이 포지셔닝의 설계가 불합리하여 스탬핑 부품의 스트레칭 과정에서 재료 또는 작은 프레싱 에지를 누르지 못하여 스트레칭 과정에서 재료를 누르지 못하여 주름이 발생합니다.주름을 해결하는 방법은 합리적인 압착 장치와 드로잉 리브의 합리적인 사용입니다. 4. 치수 정확도 오류:ㅏ.다이 제조 시 절삭날의 치수 정확도가 표준에 미치지 못하여 공작물의 크기가 공차를 벗어납니다.비.스탬핑 생산에서 부품의 스프링백으로 인해 다음 공정의 포지셔닝 표면이 부품과 완전히 일치하지 않고 스탬핑 공정에서 변형이 발생하여 치수 정확도에 영향을 미칩니다.씨.부품 위치 불량, 불합리한 설계, 스탬핑 중 부품 이동.또한 부품 설계에 결함이 있어 위치가 부정확하고 치수 정확도에 영향을 미칩니다.디.이전 공정의 부적합한 조정이나 필렛의 마모로 인해 다공정 부품의 변형이 불균일하게 언급되어 블랭킹 후 치수 변화가 발생합니다.위의 사항으로 인해 발생하는 문제에 대해따라서 합리적인 스탬핑 부품 ​​형상 및 공차 등급, 금형 제조 정확도 향상, 리바운드 보정 메커니즘 설계 등과 같은 필요한 제어 조치를 취해야 합니다. 5. 분쇄:ㅏ.재료 표면에 잡화가 있습니다.스탬핑 시 소재 표면에 잡화 등이 있는지 확인하고, 잡화가 있으면 에어건과 걸레로 닦아줍니다.비.금형 표면에 이물질이 있습니다.공구를 사용하여 금형 표면의 이물질을 청소하고 판 두께에 따라 적절한 낮은 금형 간극을 선택하십시오.씨.다이 스트립은 자성입니다.가공 순서를 변경하여 가공물을 펀칭할 때 외측에서 내측으로, 라인별로 가공합니다.먼저 트림(trim)한 후 메쉬를 펀칭하여 특수 성형 및 스탬핑으로 변형이 있으며,압력이 너무 높아 금형의 스프링을 교체해야 할 수 있습니다.디.스탬핑 오일이 요구 사항을 충족하지 않습니다.현재 스탬핑 오일을 교체하고 포함된 특수 스탬핑 오일을 선택합니다. 가황 극압 첨가제. 6. 긁힘: 긁힘의 주된 원인금형에 날카로운 상처가 있거나 금속 먼지가 금형에 떨어지는 것입니다.예방 조치는 금형의 흔적을 갈아서 금속 먼지를 제거하는 것입니다.7. 바닥 균열: 부품 바닥 균열의 주된 원인은 재료의 가소성이 좋지 않거나 다이 블랭크 홀더를 너무 세게 누르기 때문입니다.예방 조치는 재료를 가소성이 좋은 재료로 교체하거나 블랭크 홀더를 푸는 것입니다.8. 측벽 주름 : 부품의 측벽 주름의 주된 원인은 재료 두께가 충분하지 않거나 (상대적으로 작 으면 두께가 더 얇아 질 수 있음) 상하 금형 설치시 편심 때문입니다.결과적으로 한쪽에 큰 간격이 생깁니다.다른 쪽의 여유 공간이 작습니다.예방 조치는 즉시 재료를 교체하고 금형을 재조정하는 것입니다.

2022

11/28

주요 판금 가공 기술은 무엇입니까?

1. 레이저 절단기는 요즘 판금 가공에서 블랭킹을 위한 주요 장비입니다.가공 속도가 빠르고 정밀도가 높으며 주기가 짧고 다양한 형상을 가공할 수 있습니다.판금 가공에서 블랭킹의 주요 가공 방법입니다. 2. 판금 가공 부품은 평평한 모양을 가질 수 있을 뿐만 아니라 범프, 새싹, 버클 등을 펀칭해야 하며 모두 "펀칭" 과정을 거쳐야 합니다. 현재의 수치 제어 펀치는 최대 수십 개의 금형 세트를 설치할 수 있으며 프로그래밍 가능하고 빠르며 블랭킹에서 레이저 절단기를 지원할 수도 있습니다. 3. CNC 벤딩 머신, 벤딩 센터(매니퓰레이터 지원 벤딩), CNC 벤딩 머신 등 벤딩 장비도 업데이트되고 있습니다. 4. 이전에는 용접에 용접 와이어가 기본적으로 사용되었고 작은 부분에는 이산화탄소가 사용되었습니다.지속적인 기술 개발로 아르곤 아크 용접CO2 가스 차폐 용접, 용접 로봇 등

2022

11/28

알루미늄 합금 스탬핑의 표면 처리는 무엇입니까?

알루미늄 합금 스탬핑은 밀도가 낮고 전도성과 열전도성이 우수하며 내식성이 우수합니다.알루미늄 합금의 표면 처리는 내식성, 내마모성, 장식 또는 제품의 기타 특수 기능 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.알루미늄 합금에 일반적으로 사용되는 표면 처리에는 스프레이, 페인팅, 전기 도금, 아노다이징, 침투, 오일 스프레이 및 샌드 블라스팅이 포함됩니다. 1. 스프레이: 공작물의 표면에 페인트 또는 분말을 부착하기 위해 압력 또는 정전기력을 사용하여 공작물이 부식 방지 및 외관 장식 기능을 갖도록 하는 것을 말합니다.2. 베이킹 페인트: 기본 재료에 프라이머를 칠하고 마무리하고 베이킹을 위해 먼지가 없는 항온 베이킹 룸으로 각 페인트를 보냅니다.3. 전기 도금: 전기 분해를 사용하여 금속 또는 기타 재료 부품의 표면을 금속 필름 층에 부착시키는 공정.부식을 방지하고 내마모성, 전도성, 반사율을 개선하고 미관을 향상시킬 수 있습니다.4. 양극 산화: 금속 또는 합금의 전기화학적 산화.금속 또는 합금 부품은 양극으로 사용되어 전기분해에 의해 표면에 산화막을 형성합니다.금속 산화막은 표면 상태 및 특성을 변화시키며,표면 착색, 내식성 향상, 내마모성 및 경도 향상, 금속 표면 보호 등5. 침투: 밀봉 매체(보통 저점도 액체)가 자연 침투(즉, 미세 구멍 자체 프라이밍), 진공 펌핑 및 가압을 통해 미세 구멍(미세 이음새)에 침투한 다음 틈을 채웁니다. 간극의 밀봉 매체는 냉각 또는 가열에 의해 고화되어 간극을 밀봉합니다.6. 오일 스프레이: 제품 표면에 스프레이 페인트를 뿌리고 자연 건조시킵니다.7. 샌드 블라스팅 : 압축공기를 동력으로 하여 고속 제트빔을 형성하여 소재(동광석, 석영사, 카보런덤, 철모래, 해사)를 피처리물의 표면에 분사하는 공정 공작물 표면의 외부 표면의 모양이나 모양을 변경하기 위해 고속,공작물 표면에 대한 연마제의 충격 및 절단 효과로 인해 공작물 표면은 어느 정도의 청결과 다른 거칠기를 얻을 수 있으며 공작물 표면의 기계적 특성을 향상시킬 수 있으므로 공작물의 피로 저항이 향상됩니다.층간 접착력은 도막의 내구성을 연장시키며, 도막의 평탄화 및 장식에도 도움이 됩니다.

2022

11/28

판금 부품의 분류, 가공 및 사용

판금 부품은 기술 또는 기계로 가공된 금속 부품을 말합니다.일반적으로 금속 원료를 사용하여 공정 또는 스탬핑을 통해 소성 변형을 일으키며 형성된 모양은 일반적으로 우리 규칙의 요구 사항을 충족합니다.성형은 수동 성형과 기계 성형으로 나눌 수 있습니다.프로세스 포밍은 일반적으로 필드를 가공하거나 다듬기 위해 보충하는 데 사용되며 거의 사용되지 않습니다.그러나 모양이 무질서하거나 변형되기 쉬운 일부 재료를 가공할 때 여전히 공정 성형과 분리할 수 없습니다.지금까지 판금 가공은 주로 캐비닛, 차체, 스테인리스 스틸 케이스, 컴퓨터 케이스 등과 같은 일부 포장 장비의 쉘을 제조하는 데 사용됩니다. 판금에는 스탬핑, 벤딩, 전단 및 절단이 포함되기 때문에 대부분의 판금은 금속판 가공에 사용되며 소량의 판금이 제조에 사용됩니다. 판금 부품의 분류, 가공 및 사용I 판금 부품은 일반적으로 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.1. 플랫 플레이트: 일반 플랫 펀칭 가위 조각을 말합니다.2. 지그재그형 : 설계도에 따라 CAD로 개봉 후 절곡 및 용접3. 성형 유형: 연신 및 기타 성형 방법으로 가공된 일반 표면 또는 독립형 표면 부품.이러한 부품은 플랫 블랭크의 스탬핑 및 변형에 의해 형성되며 일반적인 가공 방법으로 가공되는 부품과는 매우 다릅니다.스탬핑 가공 방법에서 지그재그 변형은 판금 부품이 공간적 위치 관계를 무질서하게 만드는 주요 가공 방법입니다. II 판금 가공의 적용 범위:판금 부품은 전기 기계, 경공업, 자동차 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.여기에는 다음과 같은 측면이 포함됩니다.1. 자동차 분야중국인의 생활 수준이 향상됨에 따라 자동차는 수천 가구에 진입할 것이며 이는 국내 자동차 분야의 급속한 발전을 촉진할 것입니다.자동차 제조업체는 비 기반 사업을 아웃소싱하고 생산 계획을 확장하여 일부 자동차 부품을 자동차를 공급, 유통 및 가공할 허페이 판금 가공 공장에 아웃소싱할 것입니다.2. 전자통신 분야 전자 분야는 최근 급속히 발전하고 있는 분야이며, 당시 판금이 널리 사용되었던 분야이기도 합니다.이 분야의 빠른 기술 업데이트, 다양한 제품 및 적시 생산의 특성으로 인해 이 분야는 쇼핑몰에서 더 큰 위험 영향에 직면해 있습니다.국내외 유명 기업들은 대부분 판금사업을 외주화하고 한정된 자금을 기술개발에 사용하고 있다.이러한 회사에는 Lucent, Bell, ABB, Nokia, Siemens, Alstom, Philips 및 Huawei가 포함됩니다. 이들의 아웃소싱 판금 가공 사업은 매년 수백억 위안의 가치가 있습니다.3. 엘리베이터 분야다른 곳의 승강기 부품은 대부분 판금 부품이며 승강기 부품의 종류가 복잡합니다.각각의 대형 엘리베이터 제조업체에는 이를 배포하고 처리할 수십 개의 공급업체가 있습니다.예를 들어, Xizi Otis, Schindler, Mitsubishi, Hyundai, Hitachi 및 기타 유명한 엘리베이터 회사는 자체 안정적인 공급 업체를 보유하고 있으며 아웃소싱 광저우 판금 사업은 약 수십억 위안입니다.

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