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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 정밀 부품 가공 방법에는 다이캐스팅 공정도 포함됩니다.

산업계에는 다양한 유형의 정밀 부품이 있습니다.각 산업에 관련된 기술이 다르기 때문에 사용하고 사용하는 부품도 매우 다릅니다.부품의 모양이 다르기 때문에 품질과 관련 속성 및 기능을 향상시키기 위해 다양한 방법으로 가공해야 하는 경우가 많습니다.오늘날의 CNC 가공 방법은 금속 제품을 향상시키는 일반적인 수단인 CNC 정밀 부품 가공과 함께 다양한 제조 분야로 확장되었습니다.기술의 기능이 계속 향상됨에 따라 처리 품질이 점차 업그레이드되고 변형됩니다. CNC 정밀 부품 가공 방법에는 다이캐스팅 공정도 포함됩니다. 다이캐스팅 공정은 기계, 다이, 합금의 세 가지 주요 요소를 사용하여 압력, 속도 및 시간을 통합하는 공정입니다.금속 열처리에 사용되며 압력의 존재는 다른 주조 방법과 구별되는 다이캐스팅 공정의 주요 특징입니다.가압주조는 최근 금속가공 공정의 발달로 절삭량이 적은 특수주조법이다.주물을 채우는 고압 및 고속의 용융 금속과 고압 결정화 응고에서 주조 공정을 형성합니다.고압 및 고속은 압력 주조의 주요 특징입니다.일반적으로 사용되는 압력은 수십 MPa이고 충전 속도(내부 게이트 속도)는 약 16~80m/s이며 금속 액체가 금형 캐비티를 채우는 시간은 약 0.01~0.2초로 매우 짧습니다.다이캐스팅 공정은 다이캐스팅 기계, 다이캐스팅 몰드 및 합금의 3원소를 유기적으로 조합하여 사용하는 종합적인 공정이다.그리고 캐비티를 채우는 과정에 따라 금속을 다이캐스팅하면 압력, 속도, 온도 및 시간 및 기타 프로세스 요소가 통합 프로세스를 얻습니다.동시에 이러한 프로세스 요소와 상호 영향, 상호 제약 및 서로를 보완합니다.예상 결과를 얻기 위해 이러한 요소를 올바르게 선택하고 조정하여 조정해야 합니다.따라서 다이캐스팅 공정에서는 공예의 주조 구조, 다이캐스팅 다이 고급, 다이캐스팅 기계 성능 및 구조적 우수성, 다이캐스팅 합금 선택 적응성 및 용융 공정 사양에 주의를 기울여야 합니다.주조 중요한 역할의 품질에 대한 압력, 온도 및 시간 및 기타 공정 매개 변수에 더 많은 관심을 기울여야 합니다.다이캐스팅 공정에서 이러한 매개변수의 효과적인 제어에 주의를 기울여야 합니다.

2022

11/29

알루미늄 합금 쉘 스탬핑의 9가지 핵심 포인트를 달성했습니까?

알루미늄 합금은 가볍고 방열성이 우수하며 가공이 쉽고 내식성이 우수하여 널리 사용됩니다.많은 상품의 껍질은 알루미늄 합금으로 만들어지며 대부분의 알루미늄 합금 껍질은 2 차 가공을 통해 알루미늄 합금 판으로 만들어집니다.대량 생산에서 알루미늄 합금 쉘은 주로 스탬핑으로 처리됩니다. 알루미늄 합금 쉘은 특히 스탬핑 생산 중에 분쇄 및 긁힘에 취약합니다.따라서 알루미늄 합금 쉘의 다이 제작 및 스탬핑 과정에서 다음 9가지 사항에 유의해야 합니다.첫째, 알루미늄 합금 재료는 스탬핑 중에 알루미늄 합금의 변형 및 변위를 방지하기 위해 상대적으로 부드럽습니다.정확한 포지셔닝은 스탬핑 다이에 설정되어야 하며 포지셔닝 장치는 밤나무 없이 매끄러운 표면이 필요합니다.이는 알루미늄 합금 쉘 스탬핑으로 인한 결함을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 둘째, 알루미늄 합금 쉘이 부풀어 오르고 모서리가 무너지는 것을 방지하기 위해 다이 간극을 합리적으로 설계하십시오.셋째, 알루미늄 합금 쉘의 구조를 설계할 때 깊은 카운터보어를 피하십시오. 왜냐하면 알루미늄 합금 쉘의 대부분의 후공정은 양극 산화가 필요하고 깊은 카운터보어는 양극 산화 중에 산을 숨기기 쉽기 때문입니다. 알루미늄 합금 쉘넷째, 빠른 스레딩 라인과 중간 스레딩 라인에 의한 다이 커팅의 커팅 에지가 고르지 않고 알루미늄 합금 쉘의 커팅 에지가 버와 경향이 있기 때문에 다이의 모든 절단 모서리는 느린 스레딩 라인으로 절단됩니다 펀칭시 개 이빨;다섯째, 알루미늄 합금 쉘을 스탬핑할 때 알루미늄 합금 판을 PE 필름으로 붙여야 합니다.PE 필름은 긁힘과 타박상을 효과적으로 줄일 수 있습니다.여섯째, 생산 공정 중에 금형, 스탬핑 플랫폼 및 이송 블리스 터 디스크를 깨끗하고 불순물이 없도록 유지하십시오. 알루미늄 합금 쉘일곱째, 알루미늄합금은 열전도율이 좋아 열과 열전도가 용이하다.따라서 재료 및 금형에 드로잉 오일을 자주 코팅하여 스탬핑 중에 냉각해야 하며 이는 윤활 역할도 할 수 있습니다.여덟째, 생산 중에 알루미늄 합금 쉘에 과도한 버 또는 가장자리 붕괴가 있으면 가능한 한 빨리 금형 부서에 연락하여 생산 금형을 수리하십시오.아홉째, 알루미늄 합금 쉘을 스탬핑할 때 작업자는 PE 필름을 20-30회마다 떼어내어 알루미늄 합금 쉘에 다이 인쇄, 압착, 긁힘, 부풀음, 모서리 붕괴, 말림 등 스탬핑 결함이 있는지 확인해야 합니다. 등.

2022

11/29

정밀 가공에는 어떤 툴 홀더가 사용됩니까?

정밀 가공에서 CNC 나이프에는 다양한 도구가 설치되며 나이프 선택 및 나이프 위치는 언제 어디서나 요구 사항에 따라 엄격하게 수행되므로 표준 툴 홀더를 선택해야합니다. 드릴링, 보링, 확장, 절단 및 기타 공정을 위한 표준 도구를 선반 또는 CNC 나이프의 스핀들에 빠르고 정확하게 설치하는 것이 편리하며 소프트웨어 프로그래머는 CNC 선반에서 공통 툴 홀더의 구성 사양을 마스터해야 합니다. , 조정 모드 및 조정 범위를 용이하게 하기 위해 프로그램을 작성할 때 도구의 축 및 방사형 사양이 명확합니다.중국에서 가장 일반적으로 사용되는 것은 BT40 및 BT50 시리즈 툴 홀더와 스피곳입니다. 정밀 머시닝 센터에 일반적으로 사용되는 툴 홀더: 샤프닝 타입 툴 홀더, 콜릿 척 툴 홀더, 파워 척 툴 홀더, 평면 밀링 툴 홀더, 삼중 에지 밀링 툴 홀더, 플랭크 타입 툴 홀더, 모스 테이퍼 툴 홀더, 드릴 척 툴 홀더, 탭 척 툴 홀더 및 일체형 툴 홀더.툴홀더 시스템 소프트웨어는 완벽하지 않습니다.고속 정밀 가공 공정을 위해 설계된 툴 홀더는 일반적으로 거친 주조 부품의 황삭 가공과 같은 고효율 가공에 필요한 강성과 압축 강도가 부족합니다.반대로 황삭 가공을 위한 툴 홀더는 일반적으로 깊은 가공 공정 중에 툴 홀더를 고속에서 안정적으로 유지하는 데 필요한 로터 밸런스가 부족합니다. 또한 견고한 디자인과 큰 크기의 황삭 공구 홀더는 더 상세하거나 더 깊은 부품 기능에 도달하는 능력을 제한할 수 있습니다.가공하기 어려운 재료에는 압축 강도와 강성이 향상된 섕크가 있어야 합니다.또한 공구 홀더의 충격 흡수 기능과 극저온 유체 운송 기능도 주요 선택 기준입니다.부적합한 툴 홀더를 적용하면 사양 편차 및 부품 파손은 물론 선반 스핀들에 대한 과도한 손상, 툴 수명 감소 및 툴 파손 위험 증가가 발생할 수 있습니다.중요하지 않은 작업에서는 저렴한 공구 홀더를 사용하면 더 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다.그러나 반복 가능한 정밀도가 필수적인 프로세스에서, 특히 고가의 제품 부품이 파손되어 부품의 총 마진이 감소하는 경우 활용에 중점을 둔 고품질 툴 홀더에 대한 프로젝트 투자는 저렴한 비용으로 이러한 예기치 않은 손상을 방지할 수 있습니다.

2022

11/29

정밀 부품 가공을 위한 기본 요구 사항

정밀 부품 가공의 요구 사항이 무엇인지 알기 위해 먼저 정밀 부품 가공이 무엇인지 알기 위해 실제로는 일종의 기계 가공이지만 더 정확하게는 기계 및 공정 요구 사항의 생산이 발전 추세와 함께 더 높습니다. 현대화, 정밀 가공 분류가 점점 더 세분화되고 방향이 점점 더 상세해지고 체계화됩니다. 모든 기계 및 장비는 다양한 작은 부품으로 구성되며 각 부품은 특히 중요한 역할을 합니다.부품은 조립해야 하므로 정밀기계부품 가공업체는 그런 요구사항에 맞게 재가공을 해야 합니다.다양한 부품을 처리한 후 자체 부품에 더 적합할 수 있으므로 이 상품을 더 잘 만들 수 있도록 자체 서비스 프로젝트에 더 적합할 수 있습니다.따라서 많은 사람들이 정밀 가공이라는 중요한 링크에서 제외됩니다. 정밀 부품 가공의 정밀도를 더 잘 보장하기 위해 거친 기계 부품 가공과 미세 기계 부품 가공을 별도로 수행하는 것이 가장 좋습니다.거친 기계 부품 가공, 드릴링 볼륨, 절삭 속도, 클램핑 력, 더 많은 열적 가치에 영향을받는 제품 공작물 및 표면층을 가공하는 기계 부품은 더 명백한 냉간 가공 경화 조건을 가지고 있기 때문에 내부 제품 공작물은 훌륭합니다. 열 스트레스 거래.거칠고 미세한 기계 부품 가공이 계속되면 가공 부품 정확도의 깊이는 다시 바닥 응력으로 인해 빠르게 누락됩니다.종종 열처리 공정 흐름과 함께 할당되는 정밀 부품 가공 가공 공정 경로에서 다음 할당의 열처리 공정 흐름 부분: 담금질, 담금질, 열처리 등과 같은 금속 재료의 드릴링 및 가공 특성을 개선하기 위해 일반적으로 기계 부품 가공 전에 수행하도록 할당됩니다. 정밀 부품 가공 공정은 비용을 제어하기 위해 원자재 소비를 줄이기 위해 사양의 정밀 정확도를 마스터하는 칼 아래 칼 링에서 매우 요구됩니다.예를 들어 양수 및 음수 밀리미터는 몇 μm입니까? 사양이 잘못되면 스크랩이되어 부품을 사용할 수 없습니다.기계 및 장비 제조 산업의 발전 과정에서 사람들은 정밀 기계 제조 공정의 품질에 점점 더 많은 관심을 기울이고 있습니다.따라서 솔루션을 수행하기 위한 관련 방법과 수단을 선택해야 하며 정밀 기계 부품 가공 정확도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.그리고 과학 기술 진보의 지속적인 발전 추세와 함께 사람들은 또한 많은 우수한 과학 기술 진보를 사용하게 될 것입니다.이것은 기계 부품 가공 생산 과정에서 사람들이 표준 정밀 부품의 품질을 얻을 수 있게 합니다.

2022

11/29

CNC 정밀 부품을 가공할 때 도구를 선택하는 방법은 무엇입니까?

공작물 CNC 정밀 부품 가공을 준비하면서 적합하고 정확한 도구를 선택하는 방법은 매우 중요한 내용입니다. 두 번째로 고효율의 생산 및 가공을 위험에 빠뜨릴 뿐만 아니라 생산 및 가공 품질을 위험에 빠뜨립니다.CNC 가공 기술의 급속한 발전으로 인해 설계 솔루션, 가공 기술 솔루션, 통합을 완료하기 위한 CNC 프로그래밍, 도구 유형도 CNC 선반의 속도, 고지대 작업 효율성에 통합되어야 합니다.공구에는 일반적으로 평면 밀링 커터, 엔드 밀, 라운드 노즈 밀링 커터, 볼 엔드 밀 유형이 있습니다. 페이스 밀링 커터는 주로 3차원 밀링 머신에서 평면 및 작은 계단 표면 등을 처리하는 데 사용됩니다. 페이스 밀링 커터의 주요 절단 부분은 원형 표면 또는 원형 CNC 선반 전기 장비 구형 표면에 있습니다.고효율 제조;좋은 강성, 큰 절단 속도를 선택할 수 있습니다;또한 드릴링에 참여하는 여러 개의 커터 이빨이 있으며 신뢰성이 우수합니다.그냥 설정된 치아 구조, 커터 치아 수리, 간단하고 긴 수명의 제거 및 교체를 채택하십시오.페이스 밀링 커터는 일반적으로 카바이드 공구 원료의 생산 및 가공에 사용됩니다.엔드 밀은 CNC 정밀 부품 가공에서 가장 일반적인 밀링 커터 유형이며 원통형 표면의 모양이 가장자리에 있습니다.각 모서리는 표면층을 드릴링하고 독립적인 가공을 생성할 수 있습니다.평면 절단, 홈 절단, 계단식 표면 절단 및 프로파일링 절단의 핵심입니다.일반적으로 스테인레스 스틸과 같은 원자재 가공에 사용됩니다. 라운드 노즈 밀링 커터 외형 디자인과 하단 엔드와 유사한 엔드 밀은 두꺼운 바닥으로 구성되도록 설계되었습니다.그 특성은 좋은 강성, 높은 내마모성, 높은 가공 정확도, 짧은 납기, 성형 생산 공정에서 일반적입니다.금형강, 합금강 등의 일반적인 생산 및 가공. CNC 선반에서 볼 유형과 유사한 팁의 볼 엔드 밀 팁 부분은 일반적으로 공작물 베벨, 아크, 파이프 홈을 생산하고 가공하는 데 사용됩니다.탄소강, 합금강 철 등의 생산 및 가공에 사용되는 일반 정밀 부품 가공. CNC 선반 가공에서 각 생산 가공 공작물은 파이프 홈 등의 전체 면적과 다른 부품을 생산 가공해야 합니다. 정확한 수준으로 생산 및 가공하기 위해서는 어떤 종류의 도구를 생산 및 가공하기 전에 원료의 생산 및 가공을 결정해야 합니다.전자 및 프로세스.

2022

11/29

CNC 터닝에서 알루미늄 합금 쉘의 일반적인 문제

알루미늄 합금 쉘의 수치 제어 선반 가공에서 몇 가지 문제가 종종 발생합니다.문제의 출현은 제품에 결함이 있음을 의미하며 솔루션을 신속하게 찾아야 합니다.CNC 선반 가공에 대한 수년간의 경험을 바탕으로 알루미늄 쉘 선반 가공의 일반적인 문제와 솔루션을 요약하여 문제가 발생할 때 모든 사람이 참고할 수 있습니다. 처리 아크 효과가 이상적이지 않고 크기가 적절하지 않습니다.문제의 원인: 진동 주파수가 겹치면 공명이 발생합니다.불합리한 매개 변수 설정 및 과도한 이송 속도로 인해 아크 가공이 제대로 이루어지지 않습니다.큰 리드 스크류 간극으로 인한 헐거움 또는 너무 꽉 조인 리드 스크류로 인한 스텝 이탈 및 동기식 벨트 마모.솔루션: 공진을 발생시키는 부품을 찾아 주파수를 변경하고 공진을 피하십시오.공작물 재료의 가공 기술을 고려하여 프로그램을 합리적으로 준비하십시오.스테핑 모터의 경우 처리 속도 F를 너무 크게 설정할 수 없습니다.공작 기계가 단단히 설치되고 안정적으로 배치되었는지 여부, 마모 후 캐리지가 너무 빡빡한지 여부, 간격이 증가했는지 또는 공구 홀더가 느슨한지 여부타이밍 벨트를 교체하십시오.알루미늄 합금 쉘 자동차 부품 알루미늄 자동차 부품의 대량 생산에서 때때로 공작물이 공차를 벗어납니다.문제 포인트의 원인: 툴링을 주의 깊게 확인해야 하며 작업자의 작업 방법과 클램핑의 신뢰성을 고려해야 합니다.클램핑으로 인한 크기 변화로 인해 작업자가 작업자의 부주의로 인한 실수를 최대한 방지할 수 있도록 툴링을 개선해야 합니다.CNC 시스템은 외부 전원 공급 장치의 변동 또는 간섭을 받은 후 간섭 펄스를 자동으로 생성할 수 있으며, 이는 드라이버가 중복 펄스를 수락하고 모터를 제거하도록 드라이버에 전송됩니다.솔루션: 규칙을 이해하고 마스터하고 다음과 같은 일부 간섭 방지 조치를 시도하십시오. 차폐 와이어는 절연에 사용됩니다.또한 접지선이 단단히 연결되어 있는지, 접지 접점이 가장 가까운지 확인하고 시스템에 대한 간섭을 피하기 위해 모든 간섭 방지 조치를 취하십시오. 알루미늄 쉘 자동차 부품의 각 공정에서 증가 또는 감소 현상이 있습니다.문제 포인트의 원인: 프로그래밍 오류;시스템 매개변수가 부당하게 설정되었습니다.부적절한 구성 설정;기계식 변속기 구성 요소에는 정기적인 주기적 변경 결함이 있습니다.해결 방법: 프로그램에서 사용되는 명령어가 명령어의 요구 사항에 따라 실행되는지 확인하십시오.다이얼 인디케이터를 연주하여 판단할 수 있습니다.프로그램이 끝난 후 캐리지가 시작 지점으로 돌아가는지 확인하려면 프로그램 시작 지점에 다이얼 표시기를 놓습니다.결과가 보이더라도 실행을 반복하고 규칙을 파악하십시오.시스템 매개 변수가 합리적으로 설정되었는지 또는 변경된 것으로 간주되는지 확인하십시오.관련 공작 기계 구성의 연결 계산의 결합 매개 변수에 대한 단일 계산이 요구 사항을 충족하는지 여부와 펄스 등가가 정확한지 여부;공작 기계의 변속기 부분이 손상되었는지, 기어 커플 링이 균일한지, 주기적 및 규칙적인 결함이 있는지 확인하십시오.그렇다면 핵심 부품을 확인하고 제거하십시오.

2022

11/29

비표준 부품 가공 응용 산업

비표준 부품 가공은 일반적으로 선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭, 펜치 등의 일반적인 가공 공정, 개방, 스크라이빙, 구멍 열기, 태핑 등의 밀링 공정입니다. 상징적 인 분야는 항공사, 항공 우주 산업 체인, 선박산업사슬, 건설기계산업사슬, CNC선반산업사슬 등 자동차산업을 위한 대량생산수단의 전형성, 자동차산업의 신모델 및 헤어아이디어의 금형산업사슬 등 R&D와 대량생산의 핵심 서비스 품목은 여전히 ​​별도의 소량생산으로 분류된다.   소량 생산의 비표준 부품 가공의 이점은 재료의 시장 출시 주기를 단축하기 위해 수년간의 비용, 원자재 비용을 절약할 수 있습니다.소량 생산은 소형 비표준 부품 가공의 표준인 핸드 플레이트 모델 템플릿과 밀접하게 연결되어 있으며 대부분의 핸드 플레이트 모델 템플릿에서 소형 비표준 부품 가공이 개척되었습니다.비표준 부품 가공은 특히 많은 수의 고정밀, 복잡한 생산 및 가공, 아크, 마감 등의 생산 및 가공에 적합합니다.작은 비표준 부품 가공의 비표준 부품 가공의 장점은 한 자리에서 세 자리까지 다양하며 단순 금형, 연질 금형 또는 즉시 생산 및 가공을 기반으로 합니다.

2022

11/29

고도화에 따른 고효율의 정밀가공

정밀가공은 공작물의 크기나 특성을 기계장치에 의해 변화시키는 공정이다.가공방법의 차이에 따라 천공가공과 작업압력가공으로 구분할 수 있다.설비의 생산 공정은 원자재(또는 반제품)에서 상품으로의 모든 공정을 말합니다.장비 제조 측면에서 원자재 인도 및 보관, 제조 사전 준비, 블랭크 제조, 부품 가공 및 열처리, 제품 설치 및 조정, 페인트 및 포장 등이 포함됩니다. 오늘날의 게이지 필드는 상품 데이터를 감지할 수 있으며 대부분 포괄적이지 않습니다. 이는 특정 이유이며 현재 게이지에는 특정 제한이 있어 상품 데이터의 일부를 감지하고 반영할 수 없습니다. 원인, 우리는 높은 효율성과 정확성을 처리하여 제품 및 응용 프로그램의 기본 특성을 위험에 빠뜨립니다.그래서 일반적으로 측정할 다른 보조 소프트웨어가 있어야 합니다. 이제 우리는 영역을 개선하고 상품의 모든 기술 데이터를 파악해야 합니다. 그런 다음 기계 부품 처리 효율성을 따를 것입니다. 하지만 이제 보조 소프트웨어를 적용하면 특정 불편과 함께 제품 비용을 늘리고 생산 및 제조 시간을 향상시킵니다. 고객의 필요한 도면 요구 사항을 감지할 수 있는 일종의 검사 게이지이며 공작물의 데이터를 테스트하고 해결하는 데 사용됩니다.요즘은 검사게이지의 올바른 적용방법에 대해 이야기하는데 저희의 검사도구는 정밀가공시 측정과 품질검사측정으로 나뉩니다.버니어 캘리퍼스와 같은 테스트 게이지의 적용은 작업자가 적용 대상이기 때문에 가공 중 측정이 핵심입니다.공작물이 단계 정확도 요구 사항을 충족하는지 여부를 측정해야 하는 것과 같은 기계적 처리는 검사 게이지의 측정 표면에 공작물 진동 손상을 방지하기 위해 측정 후 공작물이 완전히 멈출 때까지 기다려야 합니다.일반적으로 전문 스태프가 실제 작업을 하기 때문에 게이지의 적용에 대해서는 너무 많이 설명할 필요가 없습니다.

2022

11/29

기계 부품 가공을 위한 표면 거칠기 선택 방법

가공된 기계 예비 부품의 표면 거칠기는 기계 예비 부품 표면층의 미세 기하학적 모양의 오류를 반영하는 중요한 기술 지표이며, 이는 부품 표면층의 품질을 확인하는 주요 기준이며 즉시 관련됩니다. 상품의 품질, 서비스 수명 및 제품 비용.기계 부품의 표면 거칠기를 선택하는 방법에는 계산 방법, 테스트 방법 및 유추 방법의 세 가지가 있습니다.   기계 부품 가공 설계의 일반적인 적용은 단순하고 빠르며 합리적인 유추적 접근 방식입니다.유도의 적용은 잘 참조되어야 하며 현재의 다양한 기계 구성 설계 가이드는 많은 양의 재료와 참조를 제공합니다.일반적으로 표면 거칠기는 치수 공차 수준과 호환됩니다.일반적으로 기계 부품의 표준 공차가 작을수록 기계 부품의 표면 거칠기 값이 작아지지만 이들 사이에 고정된 기능적 관계는 없습니다. 기계 부품 가공 강도는 부품이 허용 범위를 넘어 파열 또는 소성 변형 없이 작업할 수 있는 능력이며 장비의 모든 정상 작동 및 생산 안전의 가장 기본적인 조항입니다.부품의 강도를 향상시키기 위한 표준 대책은 다음과 같습니다. ① 부품의 위험 프로파일 사양을 확장하고 프로파일의 관성 모멘트를 확장하기 위해 프로파일을 효과적으로 설계합니다.② 고강도 원료를 선택하고 열처리 공정을 통해 원료의 강도를 향상시키고 열 응력을 줄이며 미세한 결점을 줄이거나 제거하기 위해 생산 공정을 조작합니다.③ 부품에 가해지는 부하가 감소하는지 확인합니다.④ 응력 수준 등을 줄이기 위해 부품의 구조를 적절하게 포함합니다.

2022

11/29

정밀 가공 생산 공정

정밀 가공은 장비에 따라 제품 공작물의 크기나 성능을 변경하는 공정입니다.공작물의 온도에 따라 냉간인발과 열처리로 구분된다.일반적으로 상온에서 수행되며 제품 공작물에서 쉽게 화학 반응을 일으키지 않는 가공 공정을 냉간 인발이라고합니다.일반적으로 상온보다 높거나 현저히 낮아 제품 가공물의 화학 반응을 일으키는 가공 공정을 열처리라고 합니다.냉간 드로잉은 다양한 기계 가공 및 제조 방법에 따라 수행할 수 있습니다.드릴링 및 작업 압력 처리에 사용됩니다.열처리는 열처리 공정, 단조, 단조 및 전기 용접에 의한 용접에 일반적으로 사용됩니다. 정밀가공의 생산공정은 원자재(또는 반제품 가공)에서 상품을 생산, 생산하는 전 과정입니다.원자재 입고 및 보관, 생산 현장 관리, 예비 가공, 부품 가공 및 열처리 공정, 상품 설치 및 컨디셔닝, 도장 및 포장을 포함한 가공 제조 생산 제조에 사용됩니다. 1, 하드웨어 관점에서 볼 때 기계 부품 가공은 차량, CNC 선반, 드릴링 머신, CNC 연삭기, 브로 칭, CNC 머시닝 센터와 같은 다양한 기계 장비를 기반으로 가공 제조, 다양한 기계를 수행합니다. 장비의 원래 가공 정밀도는 동일하지 않으므로 가공을 수행할 때 어느 정도의 정밀도를 달성하려면 적절한 기계 가공 제조 공정과 기계 가공 제조 기계 및 장비를 선택해야 합니다.   2, 소프트웨어 측면에서 기술 운영자이며 다양한 기계 및 장비 운영자의 전문 기술을 포함합니다.이러한 전문적 기술은 기계 및 장비에 대한 심층적인 이해, 가공 제조 및 그 부품 및 원자재에 대한 이해 등을 포함합니다. 이러한 전문적 기술은 일상 업무에서 점진적으로 축적될 수 있습니다.

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