중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

구리 나사를 돌릴 때 주의 사항구리 나사를 돌릴 때 정상적인 조건에서 순동의 구리 함량이 99.5%이고 어닐링 하에서 순동의 경도가 일반적으로 35-45HB라는 것을 알아야 합니다.구리 나사의 가공 품질을 보장하기 위해 구리 나사를 가공할 때 다음 항목에 유의해야 합니다. 구리 나사를 돌릴 때 정상적인 조건에서 순동의 구리 함량이 99.5%이고 어닐링 하에서 순동의 경도가 일반적으로 35-45HB라는 것을 알아야 합니다.구리 나사의 가공 품질을 보장하기 위해 구리 나사를 가공할 때 다음 항목에 유의해야 합니다. 1. 가공 과정에서 칩이 절삭 날에 달라 붙어 구리 나사 가공 품질과 공구 수명에 영향을 줄 수 있습니다.2. 구리 나사 표면은 파형 및 노이즈와 같은 물을 생성하기 쉽습니다.3. 순동의 팽창계수가 크다.절단시 고온으로 인해 변형이 발생하므로 구리 나사 가공의 크기와 정확도를 마스터하기 어렵습니다.4. 구리 부품에 유황과 같은 쾌삭 성분이 포함되어 있으면 구리 부품의 가공성에 영향을 미칩니다.구리 부품의 인성과 가소성은 비교적 크며 절단 중에 발생하는 변형도 큽니다.따라서 절단기가 날카로워야 절단이 더 매끄럽고 절단 중에 발생하는 온도가 작아지고 동판의 변형이 작아집니다. 구리 부품에 납을 첨가하면 가공성과 절삭 속도가 크게 향상됩니다.이방성이 좋지 않은 많은 종류의 청동이 있지만 납 청동의 가공성이 크게 향상되었습니다.구리 부품 가공에서 절삭 속도가 빠를수록 절삭력이 작아 가공 공정에서 구리 부품의 변형이 상대적으로 적습니다.동합금의 표면 품질은 매우 양호하므로 후단에서 추가로 마무리할 필요가 없습니다.절단 속도가 빠를수록 구리 나사의 표면 품질이 좋아집니다.

알루미늄 합금 쉘의 변형 원인알루미늄 합금 쉘, 특히 벽이 얇은 쉘의 가공 변형은 일반적인 기술 문제입니다.따라서 당사 가공 공장에서는 변형의 원인을 분석하고 그에 상응하는 조치를 취하여 변형을 방지해야 합니다. 1. 알루미늄 쉘의 재료 등급 및 구조적 복잡성은 쉘의 변형에 영향을 미칩니다.CNC로 가공된 알루미늄 쉘의 변형은 모양, 종횡비 및 벽 두께의 복잡성과 관련이 있으며 재료의 강성과 안정성과 직접적으로 관련됩니다.따라서 제품의 알루미늄 쉘을 설계할 때 공작물의 변형에 대한 이러한 요소의 영향을 최소화해야 합니다.특히, 대형 부품 쉘의 가공 및 맞춤화에 있어서 구조가 합리적이어야 합니다.가공하기 전에 알루미늄 합금 블랭크의 경도와 다공성을 엄격하게 제어하여 블랭크의 품질을 보장하고 이로 인해 발생하는 공작물의 변형을 줄여야 합니다. 2. 머시닝 센터의 가공 및 클램핑으로 인한 알루미늄 쉘의 변형알루미늄 쉘 가공 및 소재 블랭크 클램핑 시 먼저 올바른 클램핑 표면을 선택한 다음 클램핑 표면의 위치에 따라 적절한 클램핑력을 선택해야 합니다.따라서 클램핑 표면과 하중 지지 표면은 클램핑력이 공작물에 작용하도록 가능한 한 일정해야 합니다.여러 방향의 클램핑력이 공작물에 작용할 때 클램핑력의 순서를 고려해야 합니다.클램핑 력은 공작물이 지지대와 접촉하도록 먼저 가해져야 하는데, 이는 너무 커지기 쉽지 않습니다.주로 절삭력의 균형을 맞추는 데 사용되는 형체력은 후속 공정에서 사용해야 합니다. 3. 알루미늄 쉘의 가공 변수에 의한 변형머시닝 센터 공작 기계의 절삭 공정 중에 쉘은 절삭력의 영향을 받아 힘의 방향에 따라 탄성 변형을 일으키며 이를 종종 기계 산업이라고 합니다.가공 매개변수 및 도구 선택 측면에서 이 변형을 처리하기 위해 상응하는 조치를 취해야 합니다.마무리 작업에는 날카로운 도구가 필요합니다.한편으로는 공구와 공작물 사이의 마찰로 인해 형성되는 저항을 줄일 수 있고 다른 한편으로는 공구가 공작물을 절단할 때 열 분산 효과를 향상시킬 수 있습니다.공작물의 잔류 내부 응력을 줄이기 위해. 벽이 얇은 케이싱 부품의 넓은 표면을 밀링할 때 일반적으로 단일 에지 밀링 방법이 사용됩니다.절단기 매개변수는 절단 저항을 줄이기 위해 더 큰 기본 편향 각도와 더 큰 경사각을 채택합니다.이 공구는 경절삭, 빠른 실행 및 얇은 벽 부품의 변형 감소로 인해 생산에 널리 사용됩니다.벽이 얇은 알루미늄 쉘의 맞춤형 가공 공정에서 합리적인 공구 각도는 절삭력의 크기, 가공 공정에서 발생하는 열 변형 및 공작물 표면의 미세 품질에 매우 중요합니다.공구의 경사각 크기는 공구의 절삭 변형과 경사각의 선명도를 결정합니다.큰 경사각은 절삭 변형과 마찰을 줄입니다.그러나 경사각이 너무 크면 공구 쐐기 각도가 줄어들고 공구 강도가 약해지고 공구 열 분산이 불량해지고 마모가 가속화됩니다.따라서 알루미늄 합금 벽이 얇은 캐비티를 가공할 때 일반적으로 고속 공구와 초경합금 공구가 사용됩니다.절삭 공구의 올바른 선택은 알루미늄 쉘 공작물의 변형을 처리하는 열쇠입니다. 가공에서는 CNC 공작 기계와 공작물 사이의 마찰로 인해 발생하는 열도 공작물을 변형시키므로 고속 절삭이 자주 사용됩니다.고속 가공에서는 칩 제거 시간이 상대적으로 짧기 때문에 대부분의 절삭 열이 칩에 의해 제거되어 공작물의 열 변형이 감소합니다.둘째, 고속 머시닝 센터에서 작업할 때 절단층 재료의 연화 부분을 줄이면 알루미늄 쉘 가공의 변형도 줄일 수 있어 쉘의 정확한 크기, 모양 및 크기를 보장하는 데 도움이 됩니다.또한 CNC 공작 기계 머시닝 센터의 절삭유는 절삭 공정 중 마찰 및 절삭 온도를 줄이기 위해 주로 사용됩니다.절삭유의 합리적인 선택은 공구 내구성, 표면 품질 및 가공 정확도를 향상시키는 데 필수적인 역할을 합니다.따라서 가공 과정에서 부품의 변형을 방지하기 위해서는 적정 농도의 특수 절삭유를 합리적으로 사용할 필요가 있습니다. CNC 가공에서 합리적인 절단 공정을 사용하는 것은 부품의 정확성을 보장하는 중요한 연결 고리입니다.고정밀 요구 사항이 있는 얇은 벽의 알루미늄 쉘을 가공할 때 일반적으로 대칭 가공을 사용하여 반대편에서 발생하는 응력의 균형을 유지하여 상대적으로 안정적인 상태를 달성하고 가공된 공작물을 최대한 평평하게 만듭니다.그러나 특정 공정에서 많은 절삭을 사용하면 인장 응력과 압축 응력의 불균형으로 인해 공작물이 변형됩니다.머시닝 센터에서 박벽 알루미늄 쉘의 변형은 다양합니다.공작물을 클램핑할 때의 클램핑력, 공작물을 절단할 때의 절삭력과 같은 몇 가지 요인4. 머시닝 센터의 오프 머신 후 자연 상태에서 알루미늄 쉘의 변형알루미늄 쉘이 가공된 후 가공 부품 자체에 내부 응력과 변형이 있습니다.이러한 문제를 해결하기 위해서는 일부 피삭재를 황삭가공과 정삭가공으로 나누어야 한다.

정밀 CNC 가공 슬리브 부품의 변형을 방지하는 방법슬리브 부품의 구조적 특징은 구멍 벽이 얇고 가공 중에 벽이 얇은 부품이 종종 고정된다는 것입니다.절삭력과 열 변형에 의한 변형.이와 관련하여 Weimeite는 부품 변형을 방지하기 위한 몇 가지 공정 조치를 요약했습니다. (1) 황삭가공과 정삭가공을 별도로 진행하여 절삭력과 절삭열의 영향을 감소시키므로 황삭 CNC선반으로 제작된 슬리브 부품의 변형을 정삭가공 과정에서 보정할 수 있다.CNC 선반 가공 슬리브(2) 형체력의 영향을 줄이는 과정에서 형체력의 영향을 줄이기 위해 다음과 같은 조치를 취해야 합니다. 1 정밀 CNC 가공에 레이디얼 클램핑을 사용할 때 클램핑력은 공작물의 특정 반경 방향 섹션에 집중되지 않고 넓은 영역에 분산되어 공작물의 단위 영역에 대한 클램핑을 줄여야 합니다.조임의 힘.공작물을 적절한 두께의 분할 링에 설치할 수 있는 경우 링으로 고정합니다.접촉 면적을 늘리는 특수 턱도 사용할 수 있습니다.구멍을 찾기 위해 개방형 스핀들 클램프를 사용해야 합니다. 2 클램핑력은 클램핑력 하에서 벽이 얇은 부품의 변형을 개선하기 위해 강성이 강한 부분에 위치해야 합니다.3 클램핑력의 방향을 변경하고 방사형 클램핑을 축방향 클램핑으로 변경합니다.4 정밀 CNC 가공은 클램핑 변형을 줄이기 위해 공작물에 단단한 프로세스 보스 또는 프로세스 스레드를 생성합니다.특수 구조의 Jaw로 가공 중 클램핑하고 가공 종료 시 Flange를 절단합니다.(3) 변형에 대한 절삭력의 영향을 줄입니다. 1. 절삭날을 더 날카롭게 만들고 반경 방향 절삭력을 줄이기 위해 공구의 경사각과 주 경사각을 늘립니다.2. 황삭가공과 정삭가공을 분리하여 정삭가공 과정에서 황삭가공에 의한 슬리브부의 변형을 보정할 수 있도록 하고 절삭량을 작게 한다.3 내부 및 외부 원형 표면을 동시에 가공하여 절삭력을 상쇄합니다.황삭과 마무리 사이의 열처리 배열은 열처리 변형의 영향을 줄일 수 있습니다.일반적으로 슬리브 부품은 열처리 후 큰 변형이 발생하며 이는 마무리 중에 수정할 수 있지만 마무리 공차를 적절하게 늘리는 데 주의해야 합니다.

알루미늄 합금 정밀 부품이 변형되는 이유는 무엇입니까?알루미늄 합금 정밀 부품의 가공 변형은 주로 블랭크 절삭력, 절삭 열로 인한 변형, 내부 응력으로 인한 변형 및 클램핑 력으로 인한 변형과 ​​같은 요인에 의해 발생합니다.변형된 제품이 최종 조립을 완료하도록 허용할 수 없습니다.따라서 가공 변형을 줄이기 위해 알루미늄 합금 정밀 부품 제조업체는 변형을 줄이기 위해 공정을 개선하기 위한 다양한 조치를 취할 수 있습니다.첫 번째 기술은 블랭크의 내부 응력을 줄이는 것입니다. 알루미늄 합금 정밀 부품첫째: 블랭크의 내부 응력을 줄입니다.블랭크의 내부 응력을 줄입니다.자연적 또는 인공적 노화 및 진동 처리는 블랭크의 내부 응력을 부분적으로 제거할 수 있습니다.또는 공구의 절단 능력을 향상시키십시오.도구의 기하학적 매개변수가 합리적으로 선택되고 도구 구조가 개선됩니다.두 번째 기술은 공작물의 클램핑 방법을 개선하는 것입니다. 둘째, 공작물의 클램핑 방법을 개선하십시오.알루미늄 합금 얇은 벽 부싱 부품의 경우 3개의 턱 셀프 센터링 척 또는 스프링 척을 방사형 클램핑에 사용하면 가공 후 느슨해지면 공작물이 필연적으로 변형됩니다.이 때, 강성이 좋은 축 단면 프레싱 방법을 채택해야 합니다.부품의 내부 구멍 위치에 따라 스레드 스핀들이 자체 제작되고 부품의 내부 구멍이 슬리브 처리됩니다.커버 플레이트로 단면을 누른 다음 너트로 지지합니다.외원을 가공할 때 클램핑 변형을 피할 수 있으므로 만족스러운 가공 정확도를 얻을 수 있습니다. 알루미늄 합금 박벽 및 박판 공작물을 가공할 때 균일하게 분포된 클램핑력을 얻기 위해 진공 흡입 컵을 선택한 다음 가공에 작은 절단량을 사용하여 공작물 변형을 잘 방지할 수 있습니다.셋째 : 합리적인 공정 배치 고속 절삭 공정에서는 가공 여유가 크고 간헐적 절삭으로 인해 밀링 공정에서 진동이 자주 발생하여 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다.따라서 NC 고속 절삭은 일반적으로 황삭 - 반정삭 - 청소 - 정삭으로 나눌 수 있습니다.고정밀 요구 사항이 있는 부품의 경우 2차 반정삭을 수행한 다음 정삭 가공을 수행해야 하는 경우가 있습니다.황삭 가공 후 부품을 자연 냉각하여 황삭 가공으로 인해 발생하는 내부 응력을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 위의 이유 외에도 알루미늄 합금 부품은 가공 중에 변형됩니다.실제로 운영 방법도 매우 중요합니다.가공 공차가 큰 부품의 경우 더 나은 방열 조건을 제공하고 열 집중을 피하기 위해 가공 중에 대칭 가공을 채택해야 합니다.

선반 부품 가공의 일반적인 문제 및 원인은 다음과 같습니다.1. 버(Burr): 스탬핑 또는 트리밍 중에 잔류물이 없으며 강판 단면 아래에 버가 발생합니다.단면도는 참조용으로 사용됩니다.언제버의 높이가 0.2mm 이상이면 버가 발생합니다.철분 가루는 곰팡이를 손상시키고 범프를 생성합니다.2. 오목 및 오목 : 재료의 표면이 비정상적으로 볼록하거나 오목한 것으로 이물질(철가루, 먼지 등)의 혼입으로 인해 발생한다.3. 드럼인쇄 : 클리닝롤러나 급지롤러에 이물질 부착(일정간격)으로 인해 발생합니다.일반적으로 용지의 이물질 인쇄를 지울 수 있습니다. 4. 슬라이딩 인쇄: 롤러가 미끄러지거나 갑자기 멈추거나 가속될 때 발생합니다.5. 감겨진 재료의 찌그러짐은 가장자리에 주름이 생길 수 있습니다. 풀림 라인의 가이드 롤러는 금형 이송 포트의 풀림으로 인해 금형 위의 가이드 롤러 사이의 틈에 주름이 생길 수 있습니다.6. 긁힘: 부품 긁힘의 주요 원인입니다.날카로운 흠집이나 금속 먼지가 금형에 떨어집니다.예방 조치는 스크래치를 수리하고 금속 먼지를 제거하는 것입니다. 7. 바닥 균열: 이 부품의 바닥 균열에 대한 주된 이유는 재료의 가소화가 불량하거나 금형 압축 링에 너무 세게 눌려 있기 때문입니다.예방 조치는 더플라스틱을 교체하거나 노루발 링을 풉니다.8. 측벽에 주름이 있음: 부품의 측벽에 주름이 생기는 주된 이유는 재료의 두께가 충분하지 않거나(최소 허용 두께 미만), 상부가하부금형은 하부의 소재가 편심되어 한쪽에 큰 틈이 생길 때 설치한다.클리어런스가 매우 작습니다.예방 조치는 재료를 교체하는 것입니다.그리고 다이를 재조정하십시오.

선반부품 정밀가공의 핵심기술.기존의 공작 기계 설계 및 제조, 모든 링크는 기술적으로매우 관대합니다.초정밀 공작 기계의 각 링크는 기본적으로 기술적 한계 또는 중요한 응용 프로그램 상태에 있으며 링크를 약간 고려하거나 다루지 않습니다. 주, 그것은 전반적인 실패로 이어질 것입니다.따라서 전체 공작 기계 시스템과 설계 기술의 각 부분에 대한 매우 포괄적이고 심오한 이해가 필요합니다.필요타당성에 따라 전반적인 최적화부터 진행하여 매우 상세하게 종합설계를 진행합니다.고강성 및 안정성을 갖춘 공작기계 몸체 구조의 설계 및 제작기술.특히 LODTM 공작 기계의 경우 큰 몸체, 자체 무게 및 베어링 공작물의 큰 변화로 인해 작은 변형이 가공에 영향을 미칩니다.정도.재료, 구조 형태 및 프로세스 측면에서 요구 사항을 충족하는 것 외에도 구조 설계는 작동 중 공작 기계의 작동 가능성도 고려해야 합니다.선반 부품용 초정밀 스핀들 기술.공기정역학 스핀들의 방식은 종종 중소형 공작 기계에 채택됩니다.공력 스핀들은 감쇠가 작고 고속에 적합합니다.회전식 가공 적용이지만 베어링 용량이 작습니다.공력 스핀들의 회전 정확도는 0.05μm에 달할 수 있습니다. LODTM 공작 기계 스핀들 베어링 공작물 눈금자크기와 무게가 크면 일반적으로 정수압 스핀들이 선호됩니다.정수압 스핀들은 큰 댐핑, 우수한 진동 저항 및 큰 베어링 용량을 가지고 있습니다. 다만, 고속가열, 액체냉각 및 항온조치를 하여야 한다.정수압 스핀들 회전 정확도는 0.1μm에 달할 수 있습니다. 스핀들의 정확도와 안정성을 보장하기 위해공기압 소스 또는 유압 소스에 관계없이 일정한 온도, 필터링 및 압력의 정밀 제어가 필요합니다.선반 부품을 위한 고정밀 공기, 액체, 온도, 진동 및 기타 작업 환경 제어 기술.공작 기계의 진동 격리 및 수평 자세 제어.초정밀 가공을 위한 진동의 영향은 매우 명백하며 멀리 운전하는 자동차가 영향을 미칩니다.공작기계 방진을 위한 특수 기초처리 및 공기부상 방진복합대책을 강구하여야 한다.구현.공작 기계 본체의 에어 플로팅 방진 시스템에는 공작 기계 가공 중 수평 상태 변화가 가공에 미치는 영향을 방지하기 위해 자동 레벨링 기능도 있어야 합니다.~에 대한LODTM 방진 요구 사항이 높은 공작 기계의 경우 방진 시스템의 고유 주파수는 1HZ 미만이어야 합니다.  

CNC 선반 이송 가공 경로는 공구 설정 지점(또는 공작 기계의 고정된 영점)에서 지점으로 돌아가서 가공 프로그램을 종료할 때까지 이동하는 선삭 공구를 말합니다.통과 경로, iCNCluding 절단 경로 및 공구 진입 및 종료와 같은 비절삭 빈 이동 경로.마무리 가공의 이송 경로는 기본적으로 부품의 윤곽을 따라 수행됩니다.따라서 이송 경로를 결정하는 핵심은 거친 가공을 결정하는 것입니다.그리고 빈 스트로크의 이송 경로.CNC 선반 가공에서 가공 경로의 결정은 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다.① 가공할 공작물의 정밀도와 표면조도가 보장되어야 한다.② 최단 처리 경로, 유휴 이동 시간 감소 및 처리 효율성 향상CNCy.③ 수치계산의 업무량은 최대한 단순화하고 처리 프로그램도 간소화한다.④ 재사용되는 일부 프로그램은 부프로그램을 사용하여야 한다.

하드웨어 처리 프로세스는 생산 요구에 따라 재료를 여는 것입니다.예를 들어 개봉 후 펀칭기로 작은 부품을 생산한 다음 징을 절단할 수 있습니다.또는 안경 액세서리 및 자동차 액세서리 생산에 많이 사용되는 CNC 가공.용기의 경우 블랭킹 및 펀칭기 후 소성용접, 샌딩, 오일 스프레이 후 부품을 조립하여 발송할 수 있습니다.그리고 세련된 하드웨어 액세서리가 많이 있습니다.표면 처리, 전기 도금 또는 오일 스프레이.그런 다음 용접 또는 나사 조이기, 조립, 포장 및 배송. 1. 스프레이 페인팅 처리: 하드웨어 공장은 대형 하드웨어 완제품을 생산할 때 스프레이 페인팅 처리를 채택하여 하드웨어가 생성되는 것을 방지합니다.생활 필수품, 전기 인클로저, 수공예품 등과 같은 녹 2. 전기 도금: 전기 도금은 하드웨어 처리를 위한 가장 일반적인 처리 기술이기도 합니다.하드웨어 표면은 현대 기술을 통해 전기 도금되어 생산을 보장합니다.제품은 장시간 사용 후에도 곰팡이가 생기거나 자수되지 않습니다.일반적인 전기 도금 프로세스는 나사, 스탬핑, 배터리 칩, 자동차 부품, 소형 액세서리 등입니다. 3. 표면 연마: 표면 연마는 일반적으로 일상 용품에 오랫동안 사용되며 하드웨어 제품의 표면 버는 다음과 같이 처리됩니다.우리는 빗을 생산합니다.빗은 눌러서 만든 금속 부분입니다.천공 빗의 모서리가 매우 날카롭습니다.연마 후 날카로운 모서리와 모서리는 매끄러운 표면으로 연마되어 사용 중에 인체에 해를 끼치 지 않습니다. 원통면을 선삭하는 것은 금속가공의 기본공법이며 사용되는 장비는 선반이다.일반 기계 공장에서 선반은 공작 기계의 총 수를 차지합니다.단위 수의 약 40%.터닝은 각종 소재의 원통면을 황삭, 중정삭하는 주요공법이며, 연삭에 적합하지 않은 각종 소재에 가장 중요한 공법이기도 하다. 최종 마무리 방법.단일 부품의 소량 생산의 경우 일반적으로 원통형 표면 선삭은 일반 선반에서 수행됩니다.다중 공구 반자동 선반 또는 자동 선반은 대량 생산에 널리 사용됩니다.선반.대형 디스크 부품은 수직 선반에서 가공해야 합니다.대형 장축 부품은 무거운 수평 선반에서 가공해야 합니다.원통형 표면을 선삭하는 특성은 다음과 같습니다. 1. 도구가 간단하고 제조, 연마 및 설치가 쉽습니다.2. 절삭 공정이 안정적이며 절삭력 변동이 작습니다. 높은 절단 속도를 채택하고 생산성을 향상시키는 것이 유리합니다.3. 공작 기계는 다재다능하며 excircle, 단면, 내부 구멍을 가공할 수 있습니다.나사 및 모따기 등 표면 간의 상호 위치 정확도를 쉽게 보장할 수 있습니다.4. 비철금속 부품의 마무리에 적합하다.

1. 스프레이 페인팅 처리: 하드웨어 공장은 하드웨어가 부식되는 것을 방지할 수 있는 대형 하드웨어 완제품을 생산할 때 스프레이 페인팅 처리를 채택합니다.예: 일용품, 전기 인클로저, 수공예품 등 2. 전기 도금: 전기 도금은 하드웨어 처리를 위한 가장 일반적인 처리 기술이기도 합니다.하드웨어의 표면은 현대 기술을 통해 전기 도금되어 긴 제품 길이를 보장합니다.시간의 사용에 따른 곰팡이 또는 취성이 없습니다.일반적인 전기 도금 프로세스에는 나사, 스탬핑, 배터리 칩, 자동차 부품, 소형 액세서리 등이 포함됩니다. 3. 표면 연마: 표면 연마는 일반적으로 오랫동안 일상 용품에 사용됩니다.예를 들어 하드웨어 제품의 표면 버 처리를 통해빗을 만드십시오.빗은 눌러서 만든 금속 부분입니다.천공 빗의 모서리가 매우 날카롭습니다.가장자리와 모서리의 날카로운 부분은 매끄러운 표면으로 연마되어 사용 중에 인체에 해를 끼치지 않습니다.원통면을 선삭하는 것은 금속가공의 기본공법이며 사용되는 장비는 선반이다.일반 기계 공장에서 선반은 공작 기계의 총 수를 차지합니다.숫자의 약 40%.터닝은 각종 소재의 원통면을 황삭, 중정삭하는 주요공법이며, 연삭에 적합하지 않은 각종 소재의 최종공법이기도 하다. 마무리 방법.단일 부품의 소량 생산의 경우 일반적으로 원통형 표면 선삭은 일반 선반에서 수행됩니다.다중 공구 반자동 선반 또는 자동 선반은 대량 생산에 널리 사용됩니다.선반.대형 디스크 부품은 수직 선반에서 가공해야 합니다.대형 장축 부품은 무거운 수평 선반에서 가공해야 합니다.원통형 표면을 선삭하는 특성은 다음과 같습니다. 1. 도구가 간단하고 제조, 연마 및 설치가 쉽습니다.2. 절단 공정이 안정적이고 절삭력 변동이 적어 채굴에 유리합니다.높은 절단 속도를 사용하여 생산성을 향상시키십시오.3. 공작 기계는 다재다능하며 하나의 클램핑으로 excircle, end face, inner hole, thread 및 chamfer를 처리 할 수 ​​있습니다.각도 등 표면 사이의 상호 위치 정확도를 쉽게 보장할 수 있습니다.4. 비철금속 부품의 마무리에 적합하다.

  ① 재료를 누릅니다.전통적인 다이 디자인 구조가 극복되고 재료 홀딩 갭이 방전 플레이트에 열립니다.이러한 방식으로 스탬핑에서 언로드 플레이트의 움직임은 안정적이며 재료는② 합리적인 금형 설계.블랭킹 시퀀스의 배열은 스탬핑 부품의 성형 정확도에 영향을 줄 수 있습니다.일반적으로 스탬핑 부품의 작은 부품 블랭킹용작은 영역의 블랭킹은 스탬핑 부품 ​​성형에 대한 블랭킹 힘의 영향을 줄이기 위해 배열됩니다.③ 강한 압력 기능을 추가합니다.즉, 언로딩 인서트의 가압부를 두껍게 하여 다이측 소재에 가해지는 압력을 증가시켜 블랭킹 시 스탬핑 부품의 생성을 억제한다.④ 펀치 가장자리의 끝은 모따기 또는 곡선으로 한다.이는 블랭킹력을 줄이는 효과적인 방법입니다.버퍼 절삭력을 줄여 다이 측면에서 재료의 스트레칭을 줄일 수 있습니다.재료 및 왜곡의 효과.⑤ 일일 금형 제작시 펀치와 금형의 절삭날의 날카로움을 유지하는데 주의를 기울여야 합니다.절삭 날이 마모되면 재료의 인장 응력이 증가합니다.추세가 증가합니다.