중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

비표준 부품 가공 일반 고객은 어느 회사가 좋을지 또는 어떤 제조업체가 좋은 솜씨인지 묻고 있습니다. 실제로 여러 측면에서 시작하기에 적합한 제조업체를 선택하는 것이 좋습니다. 첫 번째는 평판, 제조업체를 선택하는 것입니다. 올바른 단어, 당신은 먼저이 제조업체의 솜씨인지 여부를 아는 것입니다. 솜씨가 좋지 않으면 품질이 좋을 것이라고 생각하고 제조업체의 경험이 충분하지 않고 제조업체의 경험이 있으면 많은 문제를 해결할 수 있습니다. 문제 고객이 걱정하는 것을 해결할 수 있습니다. 이 제조업체 협력을 선택하면 신뢰할 가치가 있습니다! 비표준 제품은 국가에서 공표한 통일된 산업 표준 및 사양에 따라 제조되지 않았지만 자체 사용 요구에 따라 자체적으로 설계 및 제조된 제품 또는 장비를 말합니다.그리고 외관이나 성능은 국가 장비 카탈로그에 없습니다.표준 부품은 구조, 크기, 도면, 표시 및 기타 측면이 완전히 표준화되었으며 스레드 부품, 키, 핀, 롤링 베어링 등과 같은 공통 부품(부품)의 전문 공장 생산에 의해 나타납니다. , 표준화된 패스너, 링크, 변속기 부품, 씰, 유압 부품, 공압 부품, 베어링, 스프링 및 기타 기계 부품을 포함합니다.좁은 의미에는 표준화된 패스너만 포함됩니다.국내에서 통용되는 표준부품은 Standard Fasteners의 약자로 협소한 개념이지만 광의의 존재도 배제할 수 없다.또한 자동차 표준 부품, 금형 표준 부품 등과 같은 산업 표준 부품도 광의의 표준 부품에 속합니다. 비표준 부품 가공 공정은 가공 공정의 기본 단위로 구성됩니다.소위 프로세스는 연속적으로 프로세스의 해당 부분을 완료하기 위해 공작 기계(또는 작업장), 동일한 공작물(또는 동시에 여러 공작물)에 있는 작업자(또는 그룹)를 말합니다.프로세스의 주요 특징은 처리 대상, 장비 및 작업자를 변경하지 않고 프로세스가 지속적으로 완료된다는 것입니다.

정확도의 범위에 대한 컴퓨터 공 처리 요구 사항, 지금 너무 많은 응용 프로그램은 무엇과 관련이 있습니까? 정확도 범위.프로그래밍 목록에 따라 모든 프로그램을 컴퓨터로 전송하고 공구 경로 시뮬레이션 소프트웨어로 시뮬레이션하고 가공 영역과 최고 및 최저 가공 깊이를 검사하고 공작물의 클램핑 방향과 클램핑 예비 위치 및 길이를 결정합니다. 도구. 공작물을 기계의 클램핑 도구에 놓고 공작물 평면과 수직도 및 평행도를 수직 공차 ±0.015 이하로 정렬한 다음 공작물을 단단히 고정하고 센터링을 시작합니다. 프로그래밍 목록에 표시됩니다.(센터링 시 에지 파인더가 공작물과 충돌하는지 여부에 주의하십시오.) 기계 좌표 X, Y 및 Z의 데이터를 해당 좌표에 입력하십시오.프로그램 목록의 공구가 공작 기계 라이브러리의 공구와 일치하는지 확인하십시오.도구 경로 시뮬레이션 소프트웨어로 프로그램을 시뮬레이션하고 가공 영역과 최고 및 최저 깊이를 확인하여 구리 수형에 대한 클램핑 방향, 예약된 위치 및 공구 길이를 결정합니다. 산업 발전 관계.1, 정밀 레벨 미터 및 기타 감지 도구의 사용은 주로 패드 철 방식을 조정하여 컴퓨터 공 가공 공작 기계의 메인 베드 레벨을 미세 조정하여 공작 기계의 기하학적 정확도를 허용 공차 범위; 2, 자동 공구 교환 장치, 공구 매거진, 로봇 위치, 스트로크 매개 변수 등을 조정하고 지침을 사용하여 동작을 확인하면 요구 사항이 정확합니다. 3, APC 자동 테이블 교환 공작 기계를 사용하여 내 하중 자동 교환의 상대 위치를 조정하십시오. 4, 기계 조정 후 CNC 시스템 및 프로그래머블 컨트롤러에 설정된 매개 변수가 임의 표시기에 지정된 데이터와 일치하는지 신중하게 확인한 다음 주요 작동 기능, 보안 조치, 공통 명령 실행 등을 테스트하십시오. 5, 공작 기계 보조 기능 및 액세서리의 정상적인 작동을 확인하십시오.

너트, 스터드, 스테인레스 스틸 생산은 이제 이러한 장비 부품의 생산에서 점점 더 지능화되어 과학 기술의 진보와 함께 정확하고 높은 표준 장비를 선택합니다. 지능적이고 자동화 된 장비, 다양한 순환 장비 분야는 매우 빠른 속도로 정밀 부품 개발에 새로운 단계의 도전과 기회를 제공합니다.본 논문에서는 정밀부품의 시장수요와 가공개념을 분석하고, 실제 가공에 있어서의 기술과 문제점을 결합하여(집게 작업의 범위에 한함), 정밀부품 가공과 관련된 문제점의 해결방법과 기법을 논의한다. , 정밀 부품의 품질을 향상시키고 시장 공급과 수요의 모순을 개선하며 기술 및 지능 사회의 발전을 촉진합니다. 실제 생산에서는 각 부품의 구조가 매우 다를 수 있으며 이로 인해 가공의 어려움도 크게 증가합니다.그러나 자세히 살펴보면 부품의 기본 기하학적 구성이 외부 원, 보어, 평면, 스레드, 치아 표면, 표면 등 여러 가지에 지나지 않는다는 것을 알 수 있습니다. 정밀 부품 가공의 어려움도 크게 줄일 수 있습니다.   정밀 부품 가공 과정에서 위치 참조의 선택은 부품의 품질, 부품의 치수 정확도 및 상호 위치 정확도 요구 사항뿐만 아니라 부품의 표면은 큰 영향을 미칩니다.공작물을 설치하는 데 고정 장치를 사용하는 경우 포지셔닝 기준의 선택도 고정 장치 구조의 복잡성에 영향을 미칩니다.따라서 포지셔닝 기준의 선택은 정밀 부품 가공에서 매우 중요한 공정 문제입니다. 오늘날 생산 공정의 일부가 기계화되고 자동화된 생산을 한 다음 자동 처리 시스템을 사용하면 자동으로 작동 상태를 모니터링할 수 있습니다. 자기 조직화 능력으로 전제의 가공 정확도를 보장하여 황삭 및 정삭 가공의 효율성을 크게 향상시킵니다.

하드웨어 정밀 공정에서 가공 공정의 주된 이유는 실제로 부품의 표면 거칠기에 특정 영향을 미치는 많은 이유가 있습니다.주로 도구 및 공작물 재료, 원인으로 인한 CNC 조건이 있습니다.주로 공구의 모양에 영향을 받는 기하학적 이유에 대해, 편향각과 편향각은 표면 거칠기에 더 큰 영향을 미칩니다. 그런 다음 플라스틱 재료를 가공하면 밴드 절단 및 누적 절단 종양이 형성되며 경도도 매우 높습니다. 공작물 절단 공정의 물리적 이유로 절삭 날 라운딩 및 압출로 인해 금속 재료 변형이 발생할 수 있습니다. 표면 거칠기의 심각한 악화, 누적 절단 종양 모양 특성도 완전히 불규칙하므로 공작물 표면에 다른 칼 자국의 깊이와 너비가 나타나기 쉽습니다.속도 및 절삭 속도 불일치, 재료가 너무 많은 도구를 먹기에 너무 단단하고 공작물이 눌리지 않고 공작물이 너무 탄력적이며 도구 본체와 같은 고무 제품이 너무 길고 가공 도구 흔들림, 다음과 같은 기계 자체: 스크류 라인 레일 및 클리어런스가 너무 큰 등의 기타 활동. 이들은 생성된 부품의 표면 거칠기를 증가시킬 수밖에 없습니다.   재료, 기술, 비용, 문제 수의 사용과 관련된 산업 생산의 CNC 머시닝 센터의 장점은 많은 부품이 기계를 통해 대량 생산할 수 없기 때문에 소규모 수행이 필요합니다. 또는 일부 특수 프로세스를 통해 작은 의료 부품 처리, 중간에는 수동 처리 링크가 포함될 수도 있습니다.일반적으로 작은 배치 생산을 달성하기 위해 CNC, 급속 금형, 진공 실리콘 재 성형 공정을 주로 사용합니다.한 자리에서 세 자리까지 의료 부품 가공의 장점에 대한 cnc 가공은 단순 금형, 연질 금형 또는 직접 가공을 통해 이루어집니다.의료용 부품가공은 일반적으로 선삭, 밀링, 대패, 연삭, 펜치 및 기타 일반적인 기계가공, 펜치 언더커팅, 드로잉 라인, 펀칭, 태핑 등이 있습니다. 대표적인 산업으로는 항공, 항공우주산업, 조선산업, 건설기계산업, 공작기계 대량생산의 대표적인 것이 자동차산업이며, 자동차산업 및 주로 대량생산을 하는 금형산업의 신차 및 엔진 등의 시작생산은 여전히 ​​단일소량생산에 속한다.

알루미늄 합금 가공용 CNC 절삭유의 선택, 사용 및 유지 보수대부분의 강철 및 주철 재료와 비교하여 알루미늄은 물리적 특성에서 많은 현저한 특성을 가지고 있습니다. 강도와 경도는 순수 알루미늄보다 훨씬 높지만 강철보다 낮고 절삭력이 작고 열전도율이 좋습니다. . 알루미늄 합금 CNC 가공은 부드럽고 플라스틱이며 커터에 달라붙기 쉽기 때문에 커터에 BUE가 형성되고 고속 절단 중에 커터 가장자리에 융착이 발생할 수 있어 커터가 절삭 능력을 잃고 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 표면 거칠기.또한 알루미늄의 열팽창 계수가 크고 절단 열이 쉽게 공작물의 열 변형으로 이어져 가공 정확도가 떨어집니다. 알루미늄 합금 가공용 CNC 절삭유요약하면, 알루미늄 합금 CNC 가공을 위한 절삭유 선택은 매우 중요하며 우수한 윤활, 냉각, 여과 및 방청 성능이 보장되어야 합니다.따라서 알루미늄 CNC 가공용 절삭유는 일반 절삭유와 다르므로 적합한 절삭유를 선택하는 것이 중요합니다.알루미늄 합금 cnc의 가공 조건 및 정확도 요구 사항에 따라 다른 절삭유를 선택해야 합니다.고속 CNC 가공은 고속 절단 및 드릴링과 같은 많은 열을 발생시킵니다.생성된 열이 제 시간에 절삭유를 제거하지 못하면 공구가 달라붙고 심지어 BUE가 발생하여 공작물의 가공 거칠기와 공구 수명에 심각한 영향을 미치고 공작물의 열 변형을 일으켜 심각한 영향을 미칩니다. 공작물의 정확도.따라서 절삭유의 선택은 자체 윤활성과 냉각 성능을 고려해야 합니다. 연삭의 경우 마모 파편이 매우 작고 연삭 공정 중에 많은 열이 발생합니다.절삭유의 윤활 및 냉각 성능과 절삭유의 여과를 모두 고려해야 합니다.선택한 절삭유의 점도가 너무 높으면 칩이 쌓이거나 걸러질 수 없습니다.냉각수 순환으로 공작물 가공 영역의 표면을 긁어 표면 마감 처리에 영향을 미칩니다.따라서 마모를 줄이기 위해 초정밀 연삭 또는 저점도 연삭유 또는 반합성 절삭유 연삭을 선택합니다.절삭유를 선택할 때 절삭유의 윤활 및 냉각 특성 외에도 절삭유의 내식성, 비용 및 유지 보수성도 고려해야 합니다.절삭유는 점도가 비교적 낮은 기유 감마 첨가제를 선택하기 쉽고 윤활 및 마찰을 달성할 수 있을 뿐만 아니라 냉각 및 여과가 용이합니다.그러나 절삭유는 인화점이 낮고 고속 절단 시 연기가 많고 위험 요소가 높으며 휘발이 빠르고 이에 따라 사용자 비용이 많이 드는 등 몇 가지 문제가 있습니다.따라서 여건이 허락한다면 가능한 한 수용성 절삭유를 사용해야 합니다.수성 가공유의 경우 방청을 고려하는 것이 더 중요합니다.일반적으로 사용되는 수성 방청제는 규산알루미늄과 인산염입니다.공작물을 장기간 보관할 때 사용하기 쉬운 일종의 절삭유 인산염 방청제로 실리콘 기반 재료와 알루미늄이 오랫동안 부식에 노출되면 검은 "실리콘 반점"이 나타납니다.절삭유의 ph 값은 8~10 이상으로 유지됩니다.녹이 잘 나지 않으면 알칼리성 조건에서 알루미늄이 쉽게 부식됩니다.따라서 수용성 절삭유는 알루미늄 내식성이 우수해야 합니다.알루미늄 합금 CNC 가공 공장 2, 알루미늄 합금용 CNC 절삭유의 적용 및 유지 보수알루미늄 합금 가공용 CNC 절삭유의 공식 및 사용은 기본적으로 일반 절삭유와 동일하지만 희석수 선택이 더 엄격합니다.물에 많은 알루미늄 이온이 부식을 일으키기 때문에 이러한 이온의 함량이 너무 높으면 절삭유의 방청 성능이 저하되며 특히 염소 이온, 황산 이온 및 중금속 이온과 같은 가공실의 녹이 발생합니다. .또한 일부 이온은 알루미늄 절삭유의 방청제와 반응하여 칼슘 및 마그네슘 이온과 같은 절삭유의 방청성과 안정성을 감소시킵니다.따라서 경도가 낮은 희석수 또는 희석 후 이온 교환수를 선택하여 가능한 한 연화시켜 절삭유의 사용 효과와 수명을 보장해야 합니다.절삭유의 일일 유지보수 외에도 다음 사항에 유의해야 합니다. 1. 필터링알루미늄 합금의 알루미늄 비누 반응의 안정성으로 인해 알칼리성 조건에서 절삭유가 손상되기 쉽습니다.알루미늄 칩, 알루미늄 칩 및 절삭유는 다시 반응을 피하기 위해 즉시 여과되어야 하며, 이는 절삭유의 서비스 효과 및 수명에 영향을 미칩니다.연삭공정에서 발생하는 알루미늄 칩은 작고 가벼워 계속 석출되기 어렵다.알루미늄 칩이 여과되지 않거나 충분히 여과되지 않으면 절삭유 순환 시스템으로 알루미늄 칩 가공 영역이 제거되고 스크래치 표면이 가공 표면의 광택에 영향을 미칩니다. 2. Ph 값알루미늄 절삭유는 ph 값에 매우 민감하기 때문에 알루미늄 절삭유의 ph 값은 정기적으로 테스트해야 하며 이상이 있을 경우 제때에 조정해야 합니다.ph 값은 가공물의 과도한 부식 또는 낮은 ph 값으로 인한 박테리아 번식을 피하기 위해 8-9로 제어되어야 하며, 이는 절삭유의 안정성과 성능에 영향을 미칩니다. 3. 정기적으로 새로운 체계 추가그것은 절삭유의 우수한 윤활성을 보장할 수 있을 뿐만 아니라 절삭유의 우수한 녹 및 내식성을 보장하여 절삭유의 수명을 연장합니다.결론알루미늄 합금 CNC 가공을 위한 절삭유를 선택하는 것은 매우 중요합니다.절삭유의 우수한 윤활성과 내식성을 보장할 뿐만 아니라 우수한 안정성, 여과성 및 유지 보수가 용이해야 합니다.이러한 방식으로만 제품 가공 요구 사항을 충족하고 체액 절단 비용을 최소화할 수 있습니다.

  정밀 CNC 가공 공장에서 제품을 생산할 때 운영자의 작은 실수는 종종 제품 변형으로 이어져 기업의 생산 효율성에 영향을 미칩니다.그렇다면 기계 부품의 CNC 가공 변형을 줄이는 방법은 무엇입니까?한 번 보자.열처리 가공: 부품의 정밀 CNC 가공을 위해 다양한 이유로 인해 열처리 후 제품이 구부러지기 쉽습니다.한편으로는 중간에 부풀어 오르고 평면 편차가 증가하는데 이는 작업자의 부적절한 작동으로 인해 발생하지만 우리 회사에서는 거의 발생하지 않습니다.한편, 다양한 외부 요인에 의해 Fixture가 휘어지는 현상이 발생한다.이러한 변형 문제는 열처리 후 내부 응력의 변화뿐만 아니라 작업자의 전문 지식 부족과 제품의 구조적 안정성에 대한 이해 부족으로 인해 부품 변형 가능성이 높아집니다.도면을 정확하고 주의 깊게 읽고 도면에 따라 기계 부품을 가공하는 것도 중요합니다. 클램핑이 너무 빡빡함: 정밀 CNC 가공 중에 제품을 클램핑하는 데 보조 도구가 자주 사용됩니다.제품의 CNC 가공 중 진동을 방지하기 위해 이 방법이 사용되지만 열처리와 유사한 상황도 있습니다.이때 클램핑 포인트의 위치에 따라 클램핑력을 조절하여 지그와 공작물과의 접촉면적을 최대한 크게 한다.이 처리는 훨씬 더 좋아져 정밀 CNC 가공의 변형을 줄입니다.공구 절단: 제품 또는 공구의 강성이 부족하고 절삭력의 영향으로 인해 제품이 두껍고 얇아지며 이를 공구 공급이라고 합니다.이 현상을 처리하는 방법은 블레이드의 날카로움을 향상시키고 블레이드와 작업물 사이의 마찰 저항을 줄이는 것입니다.

항공 우주용 알루미늄 합금 및 스테인리스 스틸 부품항공 우주 분야용 부품을 가공할 때는 부품의 모양, 무게 및 내구성과 같은 많은 요소를 고려해야 합니다.이러한 요소는 항공기의 비행 가치에 영향을 미칩니다.수년 동안 항공 우주 응용 분야에서 선호되는 재료는 알루미늄 합금이었습니다.그러나 현대 제트 항공기에서는 구조의 20%만 차지합니다.그러나 경비행기에 대한 수요로 인해 현대 항공 우주 산업에서 탄소 강화 폴리머 및 벌집 재료의 사용이 증가하고 있습니다.최근 몇 년 동안 항공우주 제조업체는 알루미늄 합금의 대안을 연구하기 시작했으며 그 중 하나는 항공 등급 스테인리스강입니다.새로운 항공기 부품에 이 스테인리스강의 사용이 증가했습니다.이 기사에서는 현대 항공기에서 알루미늄 합금과 스테인리스강의 용도와 차이점에 대해 설명합니다. 항공 우주 알루미늄 합금 부품항공우주 알루미늄 합금 부품 적용알루미늄은 무게가 약 2.7g/cm3(입방 센티미터당 그램)인 비교적 가벼운 소재입니다.알루미늄은 스테인리스 스틸보다 가볍고 저렴하지만 강도와 내식성은 스테인리스 스틸만큼 좋지 않습니다.스테인레스 스틸은 내구성과 강도면에서 알루미늄보다 우수합니다. 항공 우주 생산의 여러 측면에서 알루미늄 합금의 사용이 감소했지만 알루미늄 합금은 여전히 ​​현대 항공기에서 널리 사용됩니다.많은 특정 응용 분야에서 알루미늄은 여전히 ​​강하고 가벼운 소재입니다.높은 연성과 가공 용이성으로 인해 많은 복합재나 티타늄에 비해 상대적으로 저렴합니다.또한 구리, 마그네슘, 망간 및 아연과 같은 다른 금속과 합금하거나 냉간 또는 열처리하여 더욱 강화할 수 있습니다.알루미늄이 공기에 노출되면 밀접한 화학적 산화 결합이 알루미늄을 환경으로부터 격리시킵니다.이 기능은 부식에 매우 강합니다.항공 부품 제조에 가장 많이 사용되는 알루미늄 합금은 다음과 같습니다.  알루미늄 합금 7075(알루미늄/아연) 알루미늄 합금 7475-02(알루미늄/아연/마그네슘/실리콘/크롬) 알루미늄 합금 6061(알루미늄/마그네슘/실리콘)7075는 알루미늄과 아연의 조합입니다.항공 우주 응용 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 합금입니다.기계적 성질, 연성, 강도 및 피로 저항성이 우수합니다.7475-02는 알루미늄, 아연, 실리콘 및 크롬의 조합이며 6061은 알루미늄, 마그네슘 및 실리콘을 포함합니다.어떤 합금이 필요한지는 전적으로 목적에 따라 다릅니다.많은 알루미늄 합금 항공기 부품이 순전히 장식용이지만 일부 부품은 항공기 기능에 필수적이며 특정 특성을 가져야 합니다.알루미늄 스칸듐은 항공 우주 산업에서 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금입니다.알루미늄에 스칸듐을 첨가하면 금속의 강도와 내열성을 향상시킬 수 있습니다.알루미늄 스칸듐을 사용하면 연비도 향상시킬 수 있습니다.강철, 티타늄 등 밀도가 높은 소재를 대체하기 때문에 보다 가벼운 알루미늄 스칸듐 소재로 대체하면 무게를 줄이고 연비를 높일 수 있다. 항공우주 분야용 스테인리스 스틸 부품항공우주 산업에서 스테인리스 스틸은 알루미늄에 비해 놀라운 선택인 것 같습니다.스테인리스 스틸은 더 무겁지만 최근 항공우주 분야에서 그 사용이 증가하고 있습니다.스테인리스강은 철 부식을 방지하고 내열성을 제공하는 화합물인 크롬을 11% 이상 포함하는 일련의 철계 합금을 말합니다.다양한 유형의 스테인리스강에는 질소, 알루미늄, 규소, 황, 티타늄, 니켈, 구리, 셀레늄, 니오븀 및 몰리브덴 원소가 포함됩니다.스테인레스강의 종류를 구분하여 3자리 숫자로 표시하였습니다.일반적으로 사용되는 스테인리스강은 약 10분의 1에 불과하지만 150개 이상의 스테인리스강 등급이 있습니다.또한 스테인레스 스틸은 시트, 플레이트, 바, 와이어 및 파이프로 만들 수 있어 다양한 용도에 적합합니다.스테인리스강에는 5가지 주요 그룹이 있으며 주로 결정 구조에 따라 분류됩니다.이러한 그룹은 오스테나이트계, 페라이트계, 마르텐사이트계, 듀플렉스 및 석출 경화 스테인리스강입니다.

CNC 정밀 가공 오류의 주요 원인Cnc 가공 정확도는 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)와 이상적인 기하학적 매개변수 간의 일치 정도를 나타냅니다.가공상 오차는 불가피하나 오차는 허용범위 이내여야 합니다.오류 분석을 통해 변경의 기본 법칙을 파악하여 해당 조치를 취하여 가공 오류를 줄이고 가공 정확도를 향상시킵니다.그런 다음 대략 다음과 같은 오류에 대한 이유도 있습니다. 1. 스핀들 회전 오류_스핀들 회전 오류는 각 순간의 평균 회전축에 대한 실제 스핀들 회전축의 변화를 나타냅니다.메인 샤프트의 반경 방향 회전 오류의 주요 원인은 메인 샤프트 저널의 여러 섹션의 동축 오류, 베어링 자체의 다양한 오류, 베어링 간의 동축 오류 및 메인 샤프트의 편향입니다.알루미늄 부품의 CNC 정밀 가공 2. 가이드 레일 오류.__가이드 레일은 공작 기계에서 다양한 공작 기계 부품의 상대적 위치를 결정하기 위한 벤치마크이자 공작 기계 이동에 대한 벤치마크이기도 합니다.가이드 레일의 불균일한 마모 및 설치 품질도 가이드 레일 오류를 유발하는 중요한 요소입니다. 3. 드라이브 체인 오류_전송 체인의 전송 오류는 전송 체인의 헤드와 테일에 있는 전송 구성 요소 간의 상대적인 동작 오류를 나타냅니다.변속기 오류는 변속기 체인 구성 요소의 제조 및 조립 오류와 사용 과정에서의 마모로 인해 발생합니다. 4. 도구의 기하학적 오류.모든 공구의 절삭 공정에서 필연적으로 마모가 발생하여 공작물의 크기와 모양이 변경됩니다.5. 포지셔닝 오류.하나는 일관되지 않은 벤치마크의 오류입니다.부품 도면에서 표면의 크기와 위치를 결정하는 데 사용되는 데이텀을 설계 데이텀이라고 합니다.프로세스의 처리 표면의 크기와 위치를 결정하는 데 사용되는 프로세스 도면의 참조 개체를 프로세스 참조 개체라고 합니다.공작 기계에서 공작물을 가공할 때 공작물의 여러 기하학적 요소를 가공을 위한 포지셔닝 기준으로 선택해야 합니다.선택한 위치 데이텀이 설계 데이텀과 일치하지 않으면 데이텀 오정렬 오류가 발생합니다.둘째, 포지셔닝 쌍의 제조 오류가 정확하지 않습니다. 6. 프로세스 시스템의 힘과 변형으로 인한 오류.첫 번째는 공작물의 강성입니다.공정 시스템에서 공작물의 강성이 공작 기계, 공구 및 지그에 비해 상대적으로 낮으면 강성이 부족하여 공작물 변형이 절삭력의 작용으로 가공 정확도에 더 큰 영향을 미치게 됩니다. 두 번째는 도구 강성입니다.가공 표면의 법선 방향에서 원통형 선삭 공구의 강성은 매우 커서 변형을 무시할 수 있습니다.작은 직경의 내부 구멍을 보링할 때 커터 바의 강성이 매우 떨어집니다.커터 바의 힘과 변형은 구멍의 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다.세 번째는 공작 기계 부품의 강성입니다.공작 기계 구성 요소는 많은 부품으로 구성됩니다.지금까지 공작 기계 구성 요소의 강성에 대한 적절한 간단한 계산 방법이 없습니다.현재 공작 기계 구성 요소의 강성을 결정하는 데 주로 실험 방법이 사용됩니다. CNC 밀링7. 프로세스 시스템의 열 변형으로 인한 오류.공정 시스템의 열 변형은 가공 정확도에 큰 영향을 미치며, 특히 정밀 가공 및 대형 부품 가공에서 열 변형으로 인한 가공 오류는 때때로 공작물 총 오류의 50%를 차지할 수 있습니다.8. 조정 오류.가공의 각 공정에서 공정 시스템은 어떤 식으로든 조정되어야 합니다.조정 오류는 조정이 절대적으로 정확할 수 없기 때문에 발생합니다.공정 시스템에서 공작 기계, 커터, 고정 장치 또는 공작물을 조정하여 공작물과 공작물 커터의 상호 위치 정확도를 공작 기계에서 보장합니다.공작 기계, 커터, 고정 장치 및 공작물 블랭크의 원래 정확도가 동적 요인을 고려하지 않고 공정 요구 사항을 충족하면 조정 오류의 영향이 가공 정확도에서 결정적인 역할을 합니다. 9. 측정 오류.가공 중 또는 가공 후에 부품을 측정할 때 측정 정확도는 측정 방법, 측정 도구 정확도, 공작물 및 주관적 및 객관적 요인의 직접적인 영향을 받습니다.

티타늄 합금의 CNC 가공이 어렵습니까?티타늄 합금은 고유한 특성으로 인해 기계 가공 분야에서 중요한 역할을 합니다.그러나 많은 사람들은 티타늄 합금을 가공하는 것이 상당한 도전이라고 생각합니다.다른 재료와 비교할 때 티타늄은 깨지기 어려운 너트라고 할 수 있습니다.티타늄 합금의 CNC 가공우선, 티타늄 합금 CNC 가공 공정은 많은 열을 발생시키고 부품 표면을 손상시켜 제품 품질에 영향을 미칩니다.둘째, 티타늄 합금은 경도와 두께가 높고 가공 중에 형성된 칩 브레이킹은 공구를 얽히게하여 정상적인 작동을 불가능하게 만들고 티타늄 가공의 자동화를 구현하는 것이 거의 불가능합니다.티타늄 합금을 올바르게 처리하는 방법은 무엇입니까?1. 티타늄 합금 CNC 가공에는 절삭력, 절삭 열 및 공작물 변형을 줄이기 위해 기하학적 포지티브 앵글 도구가 필요합니다."다운 밀링"을 사용하면 아크 가공이 45도 모따기로 끝나며 공구 손상을 줄이는 데 도움이 됩니다.2. 고압 및 대용량 냉각수는 가공 공정의 열 안정성을 보장하고 과열로 인한 표면 열화 및 공구 손상을 방지합니다.3. 티타늄 합금은 경화 후 가공이 더 어려워지기 때문에 가능한 한 가장 부드러운 상태에서 작업하십시오.티타늄 금속 가공의 어려움은 또한 제품을 독특하게 만듭니다.티타늄 가공에 대한 추가 도움이 필요한 경우 언제든지 숙련된 Vermeer 엔지니어에게 문의하여 맞춤형 티타늄 합금 CNC 가공 솔루션을 얻을 수 있습니다.

이제 요구 사항의 정확도에서 정밀 가공이 더 높아질 것입니다. 요구 사항이 너무 높습니다. 이제 기계 및 장비가 있습니다. 가공 기술이 훨씬 빨라지고 문제의 품질이 향상되지만 이제 기계 및 장비의 지원이 있기 때문에, 품질면에서 솜씨가 향상되고 정밀 가공 기술도 지속적으로 업데이트되며 업데이트 후 이점이 더욱 분명해집니다. 기계 부품 정밀 가공 산업은 현재 빠르게 발전하고 있습니다. 현재 상황에서 기회를 잡는 방법은 모든 업계 플레이어가 기계 부품 가공 산업의 발전 추세를 이해하는 것이 중요합니다.다음은 우리 Rui Sheng Technology의 수석 엔지니어가 중국 기계 부품 가공 산업의 미래에 대한 간략한 분석인 네 가지 요점을 소개하거나 네 가지 주요 발전 추세를 제시할 것입니다. 첫째, 공작 기계 복합 기술은 CNC 공작 기계 기술의 진보와 함께 더욱 확장되며 복합 가공 기술은 밀링-터닝 복합, 터닝 및 밀링 복합, 터닝-보링-드릴링-기어 가공 및 기타 복합을 포함하여 점점 더 성숙해지고 있습니다. 터닝 및 그라인딩 복합재, 성형 복합 가공, 특수 복합 가공 등 정밀 가공의 효율성이 크게 향상되었습니다.   둘째, CNC 공작 기계의 지능형 기술은 CNC 시스템의 성능에 새로운 돌파구를 더 많이 반영했습니다.예를 들어 간섭 방지 충돌 방지 기능의 자동 조정, 정전 후 공작물이 자동으로 안전 영역 정전 보호 기능을 종료하고 부품 감지 및 자동 보상 학습 기능을 처리하여 공작 기계의 기능과 품질을 지능적으로 향상시킵니다.더 많은 5축 연결 고속 머시닝 센터가 도입되었습니다. 셋째, 로봇은 고효율 로봇의 유연한 조합을 만들고 유연한 조합의 호스트가 널리 사용되어 유연한 라인을 더욱 유연하게 만들고 기능을 더욱 확장하며 유연한 라인을 더욱 단축하고 효율성을 높입니다.로봇 및 머시닝 센터, 밀링 머신 툴, 그라인딩 머신, 기어 가공 머신 툴, 툴 그라인딩 머신, 전기 가공 머신 툴, 톱, 스탬핑 머신 툴, 레이저 가공 머신 툴, 워터 커팅 머신 툴 및 기타 유연 유닛 및 유연 생산 선이 적용되기 시작했습니다. 넷째, 정밀 기계 부품 가공 기술은 CNC 금 절단 공작 기계 가공 정확도에서 새로운 진전을 이루었습니다. 원래 실크 수준에서 현재 미크론 수준으로 업그레이드되었으며 일부 품종은 0.0μm 정도에 도달했습니다.미세 절단 및 연삭을 위한 초정밀 CNC 공작 기계, 정밀도는 0.0μm 정도, 형상 정확도는 0.0'μm 정도까지 안정적일 수 있습니다.특수 처리 정확도의 빛, 전기, 화학 및 기타 에너지 원을 사용하면 나노 미터 수준에 도달 할 수 있습니다.공작 기계 구조 설계의 최적화, 초정밀 가공 및 정밀 조립의 공작 기계 구성 요소, 고정밀 완전 데드 사이클 제어 및 온도, 진동 및 기타 동적 오류 보상 기술의 사용을 통해 서브 마이크론 시대에 진입 , 나노 수준의 초정밀 가공.기능 구성 요소는 기능 구성 요소의 성능을 지속적으로 개선하여 고속, 고정밀, 고성능 및 지능적인 방향을 유지하고 성숙한 응용 프로그램을 달성합니다.완전 디지털 AC 서보 모터 및 드라이브, 전기 스핀들, 토크 모터, 선형 모터, 고성능 선형 롤링 구성 요소, 고정밀 스핀들 장치 및 응용 프로그램을 촉진하는 기타 기능 구성 요소의 첨단 기술 콘텐츠는 CNC 기계의 기술 수준을 크게 향상시킵니다. 도구.