중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 선반에서 나사 절삭하는 방법을 인덱서블 나사 인서트를 사용한 단일 포인트 나사 가공이라고 합니다.나사산 가공은 절삭과 성형이기 때문에 나사 인서트의 모양과 크기는 완성된 나사의 모양과 크기와 일치해야 합니다.치수가 일치합니다.정의에 따르면 단일 포인트 나사 가공은 특정 모양의 나선형 홈을 절단하는 프로세스입니다.스핀들이 원을 그리며 회전할 때마다 전진 속도는 일정합니다.스레드 균일성은 회전당 이송 속도에서 프로그래밍된 이송 속도에 의해 제어됩니다.   스레딩 이송 속도는 항상 피치가 아니라 스레드의 리드입니다.단일 헤드 나사의 경우 리드와 피치가 동일합니다.단일 지점 나사 가공은 다중 프로세스이므로 CNC 시스템은 각 나사 가공에 대해 스핀들 동기화를 제공합니다. CNC 선반스레드 깊이 계산 어떤 스레드 처리 방법을 사용하든 다양한 계산에는 스레드 깊이가 필요합니다.다음과 같은 일반적인 공식으로 계산할 수 있습니다(TPI는 인치당 스레드 수).외부 V-스레드(미터법 또는 미국 관습 단위는 60도):내부 V-스레드(미터법 또는 미국 관습 단위는 60도)스레드 피치 = 인접한 스레드의 두 대응 지점 사이의 거리.미터법 도면에서 피치는 스레드 지정의 일부로 지정됩니다.스레드 리드 = 스핀들이 한 바퀴 회전할 때 스레드 도구가 축을 따라 전진하는 거리스핀들 속도는 항상 일정한 표면 속도 모드 G96이 아닌 직접 r/min 모드(G97)에서 프로그래밍됩니다. 수유 모드스레드 커터가 재료에 들어가는 방식은 두 가지 사용 가능한 공급 방법을 사용하여 다양한 방식으로 프로그래밍할 수 있습니다.피드는 한 시간에서 다음 시간으로 전송되는 동작 유형입니다.세 가지 기본 실 공급 방법이 그림 29에 나와 있습니다.1) 절단 방식 - 방사형 피드라고도 함2) 각도 방식 - 컴파운드 또는 사이드 피드라고도 함3) 수정된 각도 방법 - 수정된 화합물(측면) 피드라고도 함일반적으로 지정된 이송 속도는 주어진 재료에서 블레이드 에지의 최상의 절단 조건을 달성하도록 선택됩니다.일부 매우 가는 리드와 부드러운 재료를 제외하고 대부분의 나사 절삭은 나사 형상이 이 방법을 허용하는 경우 복합 이송 또는 개선된 복합 이송(각도 방법)의 이점을 누릴 수 있습니다.예를 들어 정사각형 스레드는 방사형 피드가 필요한 반면 Acme 스레드는 복합 피드의 이점을 얻습니다. 복합 공급 스레드에는 네 가지 방법을 사용할 수 있습니다.1) 일정한 절삭량2) 일정한 절삭 깊이3) 단일 모서리 절단4) 양면 절단CNC 선반 가공 부품 방사형 피드조건이 적합한 경우 방사형 피드는 보다 일반적인 스레드 처리 방법 중 하나입니다.절단되는 직경에 수직인 절단 동작에 적용됩니다.각 스레드 구멍의 직경은 X축으로 지정되고 Z축의 시작점은 변경되지 않습니다.이 피드 방법은 다음에 적용됩니다.황동, 일부 알루미늄 등급 등과 같은 부드러운 재료. 더 단단한 재료에서는 나사산 무결성이 손상될 수 있으므로 권장하지 않습니다.방사형 이송 동작의 불가피한 결과는 두 개의 블레이드 가장자리가 동시에 작동한다는 것입니다.블레이드 모서리가 서로 마주보고 있기 때문에 양쪽 모서리에 동시에 칩이 형성되어 고온, 절삭유 경로 부족 및 공구 마모로 거슬러 올라갈 수 있는 문제가 발생합니다.방사형 피드로 인해 스레드 품질이 저하되면 일반적으로 복합 피드 방법으로 문제를 해결할 수 있습니다. 복합 사료측면 공급 방식이라고도 하는 복합 공급 방식은 다르게 작동합니다.스레드 도구를 부품 직경에 수직으로 이송하는 대신 매번 전달되는 위치를 삼각 측량을 통해 새로운 Z 위치로 이동합니다.이 방법을 사용하면 대부분의 절삭이 한쪽 모서리에서 발생하는 나사 가공이 됩니다.단 하나의 블레이드 날이 대부분의 작업을 완료하기 때문에 발생하는 열이 공구 날에서 발산되고 절삭 칩이 말리므로 공구 수명이 연장됩니다.복합 스레드 처리 방법을 사용하면 대부분의 스레드에 더 깊은 스레드 깊이와 더 적은 수의 스레드를 사용할 수 있습니다.마찰을 방지하기 위해 한쪽 가장자리에 1~2도의 간격을 제공하여 복합 공급을 수정할 수 있습니다.스레드의 각도는 스레드 인서트의 각도에 의해 유지됩니다. 스레드 작업일반적인 NC 선반 가공을 위해 많은 스레드 처리 작업을 프로그래밍할 수 있습니다.일부 작업에는 특수 유형의 스레드 삽입이 필요하며 일부 작업은 제어 시스템에 특수(옵션) 기능이 장착된 경우에만 프로그래밍할 수 있습니다.연속 리드 단일 헤드 스레드(일반적으로 G32 또는 G76)가변 리드 스레드 - 증가 또는 감소(특수 옵션)(G34 및 G35)G32 명령은 각 공구 이동이 블록으로 프로그래밍되기 때문에 때때로 "긴 손 스레딩"이라고도 합니다.G32를 사용하는 프로그램은 길이가 길고 대대적인 재프로그래밍 없이는 편집이 거의 불가능합니다.반면에 G32 방법은 뛰어난 유연성을 제공하며 일반적으로 특히 특수 나사에 사용할 수 있는 유일한 방법입니다.G32의 프로그래밍 형식에는 시작 위치에서 단일 나사 가공을 시작하기 위해 최소 4개의 입력 프로그램 세그먼트가 필요합니다. 스레딩 사이클(G76)G76은 나사 가공의 반복 주기이며 대부분의 나사 형상을 생성하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.황삭 사이클과 마찬가지로 사용되는 제어 시스템에 따라 두 가지 버전의 G76이 있습니다.이전 컨트롤의 경우 단일 블록 형식을 사용하고 최신 컨트롤의 경우 두 블록 형식을 사용합니다.투 블록 형식은 원 블록 방식에서 사용할 수 없는 추가 설정을 제공합니다.멀티스레딩멀티 헤드 나사는 G32 또는 G76 나사 가공 명령을 사용하여 프로그래밍할 수 있습니다.다중 스레드의 리드(및 이송 속도)는 항상 시작 횟수에 피치를 곱한 값입니다.예를 들어 피치가 0.0625(16 TPI)인 3개의 머리 나사산은 0.1875(F0.1875)가 됩니다.원통 주변의 각 시작점을 올바르게 분배하려면 각 스레드가 동일한 각도에서 시작해야 합니다.

알루미늄 합금 CNC 머시닝을 위해 어떤 CNC 냉각수를 선택해야 합니까?냉각은 CNC 가공에서 필수적입니다.절삭유는 기계의 효율적이고 정확한 작동을 보장하기 위해 여러 용도로 사용됩니다.밀링, 연삭 또는 선삭 중에 올바른 유형의 CNC 절삭유를 사용하면 과열을 방지하고 공구 수명을 연장할 수 있습니다.밀링 기술은 업계에서 가장 일반적으로 사용되는 NC 공정 중 하나입니다.다양한 재료에 맞춤 설계된 부품을 생산하는 데 매우 적합합니다.그러나 CNC 알루미늄 합금 부품 가공을 전문으로 하는 회사는 절삭유를 사용하여 밀링 커터의 과열을 제한하고 제어해야 합니다. 알루미늄 합금의 CNC 가공CNC 가공 절삭유의 중요성과 선택해야 할 것은?토론합시다.알루미늄 합금 CNC 가공에 대한 절삭유의 영향절단 공정에서 고온은 공작물, 칩 및 공구에 매우 해 롭습니다.열 에너지는 밀링 커터를 영구적으로 손상시키거나 기술자에게 신체적 상해를 입힐 수 있습니다.이것이 가공 중에 CNC 절삭유가 없어서는 안 되는 이유입니다. ·매끄럽게 하기냉각수와 윤활유는 때때로 같은 의미로 사용할 수 있습니다.그러나 그들은 동일하지 않습니다.절삭유는 밀링 중에 공구와 칩 제거 사이의 마찰을 줄이기 위해 사용됩니다.재료인 알루미늄은 매우 끈적거릴 수 있으며 공구에 잘 달라붙는 경향이 있습니다.절삭유는 물건을 미끄럽게 만들고 칩이 달라붙게 만듭니다. ·냉각용열 축적은 공구와 기계 작업자 모두에게 위험합니다.공작물과 공구의 온도를 낮추기 위해 CNC 가공 냉각수를 사용할 수 있습니다.중절삭 작업은 시간이 오래 걸리고 열이 더 빨리 발생합니다.·부식 감소CNC 절삭유는 도구와 제조된 부품을 부식으로부터 보호하는 데 필수적입니다.필요한 윤활을 제공함으로써 표면 손상을 최소화하면서 가공 공정이 매끄럽게 진행됩니다.알루미늄 합금을 가공할 때 Cnc에서 사용하는 절삭유의 종류CNC 절삭유의 선택은 전적으로 제품의 성능과 사용된 재료에 따라 결정됩니다.일부 유형의 냉각수는 다른 유형보다 우수하며 용도가 다릅니다.냉각수만 필요한지, 윤활유, 칩 제거 또는 모든 기능이 필요한지에 따라 냉각수를 선택해야 합니다. 냉각수에는 액체, 젤, 에어로졸 등 다양한 유형이 있습니다.액체 냉각제는 용해성 오일, 순수 오일, 합성 및 반합성 유체를 포함하여 가장 일반적입니다.CNC 알루미늄 프로젝트에서는 순수 오일과 같이 오일 함량이 높은 냉각수가 필요합니다.알루미늄은 종종 매우 끈적거리기 때문에 이것이 최선의 선택입니다.따라서 칩이 밀링 커터에서 멀어지는 것을 방지하려면 많은 윤활이 필요합니다.스트레이트 오일은 희석되지 않은 형태로 기능하는 기본 미네랄 오일 또는 석유 성분을 가지고 있습니다.윤활제(예: 식물성 기름, 에스테르 및 지방)는 CNC 밀링에 필수적입니다. 알루미늄 합금 가공CNC 절삭유 사용 시 고려해야 할 사항CNC 절삭유를 사용할 때는 농도 수준을 신중하게 고려해야 합니다.적자 또는 잉여는 기계에 영향을 미치고 제조 및 유지 보수 비용을 증가시킵니다. ·낮은 절삭유 농도양이 적으면 과열 및 마찰로 인해 제조업체에서 비용이 발생합니다.또한 밀링 커터는 수명을 단축하고 공작물과 기계를 부식시킵니다.또한 이 도구는 박테리아를 번식시켜 성능 수준을 저하시킬 수 있습니다.·높은 절삭유 농도반면에 기술자가 밀링 공정에서 CNC 냉각수를 너무 많이 사용하면 농축 폐기물이 많이 발생합니다.초과분은 공작 기계에 잔류물을 형성하여 작업 수명을 단축시킵니다.또한 이렇게 많은 양의 절삭유는 공작물과 공구를 오염시킬 수 있습니다.작업자의 경우 화학 물질로 인해 피부 자극을 유발할 수 있습니다. 일반화CNC 냉각수는 알루미늄 가공의 필수품입니다.절삭유 및 적용 방법을 적절하게 선택하면 공구 및 알루미늄 맞춤형 부품이 밀링 공정 중에 윤활 처리되고 과열을 방지할 수 있습니다.적용하는 동안 기계에 추가 손상을 방지하기 위해 냉각수 농도를 확인하십시오.

CNC 가공 자동화 장비 및 로봇 부품우리는 자동 제조 시스템 및 산업용 로봇 응용 분야에 매우 적합한 다양한 내마모성 재료로 만든 빠른 CNC 가공 부품을 제공할 수 있습니다. Weimeite에서는 정밀 CNC 가공 부품에 대한 모든 산업과 협력하고 있습니다.우리가 협력하는 빠르게 발전하는 산업 중 하나는 자동화 제조 산업입니다.자동화된 제조 또는 자동화는 최소한의 수동 지원을 사용합니다.예를 들어 가능한 한 많은 제조 역할을 수행하는 대규모 생산 시설이 자동화됩니다. CNC 부품 가공자동화의 사용은 1940년대 자동차 산업에서 차량 대량 생산을 돕기 위해 대중화되었습니다.오늘날 산업용 로봇은 고속 제조 시스템에 광범위하게 통합되어 새로운 효율성 표준을 제공합니다.고속에는 가장 엄격한 정확도 수준이 필요하며 이는 당사의 가장 진보된 3축, 4축 및 5축 CNC 가공 장비로 달성할 수 있습니다.컴퓨터 능력과 정밀 공학의 발전으로 자동화는 점점 더 정교해졌습니다.전 세계의 로봇은 매우 복잡한 작업을 수행하고 확인합니다.적어도 필요한 수동 개입을 통해 CNC 처리는 24시간 내내 작동할 수 있으며 직원은 모든 작업을 계속 실행할 수 있습니다.이러한 지속적인 사용을 통해 주변 인프라의 안정성이 최우선이며 Vermeer가 도울 수 있는 부분입니다. 다양한 소재의 CNC 가공우리는 내마모성 저탄소강 및 스테인리스강을 포함한 다양한 재료의 정밀 CNC 가공에 중점을 둡니다. 또한 알루미늄, 티타늄, 황동, 엔지니어링 플라스틱 등을 맞춤화합니다. 내마모성 재료는 특히 정밀 가공 열판과 긴 수명에 적합합니다. 구성 요소.100개 이상의 CNC 머시닝 센터를 통해 다양한 재료의 재고를 정기적으로 보유하여 프로젝트를 즉시 시작할 수 있습니다.로봇 부품 가공설계 및 제조당사는 베이스플레이트, 도구, 지그 및 기타 구성 요소의 설계 및 제조를 지원하여 맞춤형 요구 사항에 맞게 부품을 맞춤화할 수 있습니다.높은 정밀도, 세부 사항에 대한 관심 및 필요할 때 고속 서비스가 보장됩니다.우리는 5축 CNC로 기계가공에 집중합니다.

반도체 부품용 CNC 정밀 가공 가이드CNC 머시닝은 시간이 지남에 따라 발전하고 기술 진보에 효과적으로 적응하는 오래된 기술 중 하나입니다.이것이 금속이든 플라스틱이든 절단, 성형, 드릴링, 벤딩 등 다양한 반도체 산업에서 여전히 널리 사용되는 이유입니다.전자 산업은 PCB 제조를 위해 CNC 가공이 필요한 산업입니다.반도체 CNC 가공은 지난 몇 년 동안 점점 더 대중화되었습니다.이는 CNC 기반 제조가 PCB의 모든 요구 사항을 충족할 수 있기 때문입니다. 심지어 가장 복잡한 설계, 증가된 레이어 및 여러 구성 요소가 설치되어 있는 경우에도 마찬가지입니다.이 특수 전자 부품은 CNC 가공을 최대한 활용할 수 있습니다.이 문서에서도 동일한 문제에 대해 설명합니다. 반도체 부품 가공반도체 CNC 가공의 장점기초부터 시작하여 PCB의 설계, 회로, 레이어 및 관련 구성 요소에 고유한 위험이 있음을 고려하여 PCB를 수동으로 설정합니다.둘째, 작업은 동일한 크기, 모양, 두께 및 기타 매개변수로 여러 개의 칩을 제조하는 측면에서 반복적일 수 있습니다. 여기서도 시간을 고려해야 합니다.따라서 PCB 제조에 ​​CNC 가공을 사용하는 것이 PCB 제조업체에게 가장 합리적인 선택입니다.또한 CNC 가공 모드의 진화는 제조에 많은 이점을 제공하며 PCB 제조업체는 이 공정을 최대한 활용해야 합니다. 반도체 부품다음은 CNC 가공이 반도체 회사에 제공하는 몇 가지 이점입니다.1. CNC 공작 기계에 연결된 컴퓨터에 CAD 설계 파일을 저장하기만 하면 2D 드로잉 없이 전체 프로세스를 디지털화할 수 있습니다.2. 결함을 줄이기 위해 PCB와 일치하도록 기계 보정을 테스트합니다.3. 고급 CNC 가공은 필요한 온도 및 내화학성에 따라 칩 재료를 선택하고 엄격한 치수 공차를 달성할 때 특히 유용합니다.4. 이 기계는 완전히 또는 부분적으로 자동화되어 있으며 여러 축이 있습니다.이렇게 하면 한 번에 한 시스템에서 두 개 이상의 프로세스를 가질 수 있습니다.5. 4개 또는 5개의 축이 있는 기계는 많은 복잡한 기하학적 모양을 처리할 수 있습니다.6. 또한 오늘날 CNC 기계는 모듈식이며 확장 가능합니다.이는 필요에 따라 3축 기계에 하나 또는 두 개의 축을 추가할 수 있음을 의미합니다.7. 반도체 CNC 가공은 전환 시간과 낭비를 줄여 비용을 증가시킬 수 있습니다.8. CNC 기계는 다양한 반도체 재료와 그 엔지니어링 조합을 처리할 수 있습니다.9. 이렇게 하면 복잡한 디자인과 프로토타입을 쉽게 만들 수 있습니다.향후 대량 생산 시 프로토타입 PCB는 유용한 참고 자료가 됩니다.10. 반도체의 특수 CNC 공정에는 다양한 유형의 연삭, 밀링, 드릴링, 터닝 및 제조가 포함됩니다.

CNC 머시닝 워크샵에서 cmm 적용현대 산업의 특징은 부품 제조의 정확성입니다.10분의 1 미크론으로 평가되었으며 계속 성장하고 있습니다.실제로 제조사에서 공시하는 공작기계의 정확도는 많이 향상되어 제작된 부품의 실제 편차를 측정하기가 점점 더 어려워지고 있습니다.따라서 새로운 제어 방법과 측정 장비가 지속적으로 개발되고 개선되고 있습니다.부품 정확도를 추정하는 데 사용되는 유연하고 빠르고 정확한 장비 장치 중 하나는 CMM입니다. CMM의 적용 CMM은 가장 진보된 최신 자동 및 수동 측정 수단이며 업계에서 가능한 많은 용도를 발견했습니다.다양한 유형의 CMM을 사용하면 대형(갠트리 CMM) 및 소형(캔틸레버 CMM) 기계에서 도구를 사용할 수 있습니다.다양한 프로브 유형(기계식, 광학식, 레이저 또는 백색광)을 사용하면 프로브 또는 기타 물체가 닿아서는 안 되는 표면도 측정할 수 있습니다.높은 수준의 CMM 자동화를 통해 기계공이 수동으로 사용하거나 대량 생산과 관련된 반복 작업을 자동화하여 노동력을 줄일 수 있습니다. CMM 기계를 사용하는 방법은 달성하려는 목표에 따라 다릅니다.유연성과 정확도 수준은 제조업체에 많은 기회를 제공합니다.CMM을 사용하여 기존 부품을 가공 또는 측정한 후 재설계하거나 자동화된 제조 체인의 일부로 사용할 수 있습니다.많은 옵션이 있으며 그 중 일부는 다음 단락에 나열되어 있습니다. CMM을 사용하기 전에 해야 할 일CMM은 가장 정교한 측정 장비를 사용합니다.그들은 마이크로미터보다 작은 부품의 결함을 추정할 수 있습니다.그러나 원하는 정확도를 달성하려면 기계공이 측정 장비를 철저하게 준비해야 합니다.준비 정도는 테스트 중인 구성 요소의 정확도에 따라 다릅니다.정확도가 가장 높은 부품(공차 IT6 이하 부품)을 이야기하면 측정할 영역과 CMM을 준비해야 합니다.특정 비율의 습도와 최적의 온도를 가져야 하며 아주 작은 먼지도 이 정밀도에서 작업 결과에 영향을 미칠 수 있기 때문에 매우 깨끗해야 합니다.CMM 자체는 일반적으로 매우 정확한 금속 볼을 사용하여 보정됩니다.크기와 모양 편차는 잘 알려져 있습니다.화강암 작업대에서 구의 위치도 알려져 있습니다(일반적으로 작업대 중앙에 특수 고정 장치가 있음).프로브는 구의 여러 지점에 접촉하고 직경 및 모양 편차를 결정해야 합니다.그런 다음 편차에 따라 측정값을 조정하고 구를 다시 측정하여 올바른 설정이 저장되었는지 확인합니다. 복잡한 표면 측정을 위한 CMMCMM의 주요 목적은 복잡한 표면을 측정하는 것입니다.이것이 CMM이 터빈 블레이드, 항공기 날개, 펌프 임펠러 및 특수 표면을 가진 기타 부품에 사용될 때 그 잠재력을 완전히 실현할 수 있는 이유입니다.많은 수의 동일한 부품을 만들고 매우 정확하다면 각 부품을 확인해야 이러한 작업의 자동화도 가능합니다.그러나 대부분의 경우 이러한 부품은 기계공이 수동으로 측정합니다.복잡한 표면을 측정하기 위해 기계공은 리모콘을 사용하여 프로브가 기계공이 필요로 하는 부품에 닿을 때까지 3개의 축을 따라 프로브를 수동으로 이동합니다.그런 다음 많은 수의 측정 후 포인트가 분석되고 부품의 윤곽이 스플라인에 연결됩니다.그런 다음 측정 결과를 부품의 3D 모델(허용 가능한 편차 포함) 또는 필요한 치수를 보여주는 다른 데이터와 비교합니다. 관계 및 공식 편차에 대한 CMM대부분의 고품질 부품의 특성은 크기 오류뿐만 아니라 표면 모양의 정밀도와 부품 사이의 상대적인 위치에도 있습니다.이러한 편차는 진동을 줄이고 회전 부품의 원활한 동작을 보장하는 데 특히 중요합니다.이러한 편차의 CMM 측정은 복잡한 표면의 측정과 크게 다르지 않습니다.모든 형식 및 관계 편차에는 비교할 기준이 있습니다.따라서 정확도 요구 사항을 충족하려면 베이스 평면에 부품을 고정하고 필요한 부품을 측정해야 합니다.두 표면 간의 관계에 대해 이야기하는 경우 첫 번째 표면을 고정하고 두 번째 표면을 측정하는 고정 장치를 설계하십시오.

금형에서 항목을 만드는 것이 일반적입니다.대부분의 주방에는 다양한 쿠키 커터, 케이크 캔 또는 젤리 몰드가 있습니다.금형으로 만든 제품은 우리 가족, 자동차, 병원에 가득합니다.항공 우주 및 국방 프로젝트에도 필수적입니다.따라서 금형은 가정용 제품 및 우주선 부품에 매우 일반적입니다.제조업체는 사출 성형을 사용하여 많은 소비자 및 산업 응용 분야용 부품을 제조합니다.원료를 녹여 고압으로 금형에 주입하는 방식이다.대량 배치에서 사출 성형은 저렴한 비용과 상대적으로 경쟁력 있는 속도를 제공합니다.국방 및 항공 우주 응용 분야에서 일반적으로 사용되는 의료 기기 또는 부품과 같이 더 높은 정확도가 필요한 부품의 경우 다른 제조 방법이 더 나은 결과를 제공할 수 있습니다. CNC 가공이러한 경우 CNC 또는 CNC 가공을 고려하십시오.CNC 머시닝 워크샵은 소프트웨어로 제어되는 밀링, 터닝 및 드릴링 장비를 사용하여 플라스틱 부품을 제조하여 솔리드 블록에서 재료를 층별로 제거할 수 있습니다.이 방법은 설계하는 제품의 시간, 비용, 정확도 및 성능 측면에서 분명한 이점이 있습니다.CNC 가공과 사출 성형의 장단점을 아래에 자세히 설명하여 다음 프로토타입이나 부품 생산을 위한 최선의 선택을 할 수 있도록 도와드립니다. 사출 성형의 장단점사출성형과 NC가공을 비교·대조하기 위해서는 우선 사출성형의 장단점을 이해해야 한다. 사출 성형의 장점거의 동일한 부품을 대량으로 제조할 때 대부분의 제조업체는 사출 성형을 선택합니다.이 프로세스는 장난감에서 자동차 엔진 부품에 이르기까지 성형 가능한 플라스틱으로 대량 생산해야 하는 모든 것을 지원합니다.사출 성형은 다양한 재료를 제공하며 고성능 플라스틱 부품에 대한 수요를 충족하기 위해 더 많은 재료가 정기적으로 생성되고 있습니다.CNC 가공은 TPE 또는 고무 재료가 필요한 부드러운 부품에 적용할 수 없지만 사출 성형은 가능합니다.플라스틱 CNC 가공 사출 성형의 단점배치 크기가 크면 사출 성형의 단일 부품 가격이 낮습니다.사출 성형을 위한 실제 금형 제조와 관련된 비용은 시작 비용을 증가시킵니다.유리 섬유 강화 플라스틱과 같은 특정 재료는 증가된 압력에 대처하기 위해 경화 공구강으로 만든 금형이 필요합니다.사출 성형의 또 다른 단점은 종종 새로운 도구나 금형을 생산해야 하는 부품 교체와 관련된 비용입니다.또한 금형은 사출을 위해 함께 배치해야 하는 두 개의 절반으로 구성되어 표면 결함이 발생할 수 있습니다.사출 시스템은 재료에 기포를 도입하여 추가 결함을 일으킵니다. 특히 부품의 대량 생산에서 사출 성형을 사용하는 데에는 여러 가지 좋은 이유가 있습니다.제품 용도, 재료 사양 및 필요한 수량에 따라 CNC 가공은 고품질 플라스틱 부품 구매를 위한 더 나은 솔루션을 제공할 수 있습니다.CNC 가공 및 정밀 부품 사출 성형의 장점사출 성형 및 플라스틱 CNC 가공을 평가할 때 다음 네 가지 측면을 고려해야 합니다. 수량: 일반적으로 CNC 가공은 부품 수를 줄이기 위해 더 빠른 배송 속도와 더 낮은 비용을 제공할 수 있습니다.사출 성형에서 비용 절감을 위한 정확한 수 임계값은 부품 크기, 부품 복잡성 및 재료 선택에 따라 다릅니다.  속도 및 비용: CNC 처리는 작은 배치에 더 빠른 속도를 제공합니다.또는 개발 예산을 초과하지 않고 신속한 프로토타이핑 또는 제한된 부품 생산이 실행되며 기계가공은 더 낮은 비용으로 더 빠른 처리 시간을 제공합니다.수만 또는 수십만 생산의 경우 일반적으로 사출 성형이 더 의미가 있습니다. 정밀도: 가공 부품은 정밀 공차를 다룰 때 더 많은 제어 기능과 더 적은 변수를 제공합니다.가공은 부품보다 금형의 공차를 고려하는 사출성형이 아닌 부품 자체의 정밀한 사양에 중점을 둡니다.최종 제품, 특히 항공 우주, 의료 및 방위 응용 분야에 절대적인 정밀도가 필요한 경우 일반적으로 CNC 가공이 더 정확한 결과를 제공합니다.  성능: 성형할 수 없는 고성능 경질 플라스틱의 경우 제조업체는 가공을 위해 CNC를 선택합니다.일부 응용 분야에는 가공해야 하는 단단한 플라스틱이 필요합니다.사출 성형에서 플라스틱이 녹고 다시 경화되면 최종 부품의 재료 특성이 바람직하지 않게 변경될 수 있습니다.플라스틱 CNC 가공사출 성형과 CNC 가공 모두 최상의 제품을 생산할 수 있는 고품질 방법을 제공합니다.각 방법에는 고유한 장점과 단점이 있습니다.많은 최종 제품에는 각 방법으로 만든 구성 요소의 조합이 포함됩니다.생산 요구 사항에 가장 적합한 선택을 하려면 이러한 방법을 가장 잘 이해하는 제조 전문가의 도움을 받으십시오.다음 프로젝트에 적합한 접근 방식 선택기계 공장은 다양한 부품 요구 사항을 확인하고 다양한 제조 프로세스의 기능을 이해합니다.그들은 다양한 재료를 사용한 직접적인 경험을 가지고 있으며 귀하의 제품에 대한 현명한 선택을 합니다.이러한 지식과 경험을 바탕으로 전문가는 구성 요소에 가장 적합한 방법에 대해 조언할 것입니다.

항공우주 기술은 항상 매혹적인 이야기였습니다.항공 개척자부터 국제 우주 정거장과 차세대 우주선에 이르기까지 우주 경쟁은 수년 동안 계속되고 있습니다.그러나 이 이야기의 한 부분은 알려지지 않았습니다. 우리가 최종 국경을 정복한 이 멋진 비행기와 우주선에 경탄하기 위해서는 먼저 누군가가 이를 가능하게 하는 하드웨어를 만들어야 합니다. 항공 정밀 부품의 5축 가공모든 유형의 제조에 높은 정밀도가 필요하지만 항공우주 부문에는 가능한 한 정확하게 가공된 부품이 필요합니다.결국 우주 비행은 항공기에 엄청난 압력을 가할 수 있습니다.우주선 자체의 고성능은 우주선이 겪은 급변하는 환경과 결합되어 각 구성 요소가 사양에 따라 신중하게 제조되어야 합니다. 이 수준의 정확도가 없으면 이러한 구성 요소가 실패할 수 있습니다.다음은 항공우주 회사가 직면한 과제와 성공에 중요한 숙련된 CNC 가공 작업장을 통해 정밀 항공우주 부품을 제조하는 세부 사항입니다.항공우주 회사의 부품 과제항공 우주 응용 분야용 부품 제조와 관련하여 많은 문제가 있지만 가장 큰 문제는 품질에 관한 것입니다.   재료 품질항공 부품은 기존 제조에서 일반적으로 사용되지 않는 재료를 사용해야 할 수 있습니다.항공기 및 우주선의 응용 분야에 따라 항공우주 부품 제조에 사용되는 금속은 다양한 템퍼링 온도가 필요합니다.이러한 재료는 특정 인증을 충족해야 하며 모든 가공 공장이 이를 사용하는 데 필요한 전문 지식을 갖추고 있는 것은 아닙니다.예를 들어 6061 알루미늄은 인증 등급과 통조림 재료 간에 차이가 있습니다.모든 가공 공장에서 항공 우주 분야에 필요한 알루미늄 등급을 사용할 수 있는 것은 아닙니다. 제조 품질항공우주 부품의 설계도 매우 복잡할 수 있으며 제조 공정에서 정확한 공차를 준수해야 합니다.이를 위해서는 모든 기업이 할 수 없는 높은 수준의 정밀 제조가 필요합니다.예를 들어 3D 프린팅은 고품질 부품을 생산하지만 비행에 필요한 내구성이 없을 수 있습니다.반면에 CNC 가공은 자동화된 도구를 사용하여 견고한 재료로 부품을 정확하게 제조하여 적용에 필요한 강도를 제공합니다. 제조 품질 항공우주 부품 제조의 또 다른 중요한 측면은 제조 공정에 사용되는 공정입니다.많은 사람들이 정밀 부품 제조에 필요한 세부 사항에 주의를 기울이지 않으며 100% 완전하지 않은 부품을 생산할 수도 있습니다.이는 부품의 최종 제품에 문제를 일으킬 뿐만 아니라항공 우주 산업의 요구 사항을 충족하는 정밀 부품의 경우 작업 품질을 보장하기 위해 다음 조건을 갖춘 가공 작업장과 협력하는 것이 중요합니다.  재료: 항공우주 부품을 만드는 첫 번째 단계는 부품에 최상의 재료가 사용되는지 확인하는 것입니다.항공 부품 제조를 위한 가공 작업장은 최고 품질의 재료를 구매할 수 있는 공급업체 네트워크가 있어야 합니다. 인증: 워크숍은 또한 인증을 받았고 항공 우주에서 사용할 수 있는 재료를 사용한 경험이 있어야 하며 인증 요구 사항을 깊이 이해하고 있어야 합니다.또한 산업 제품 생산에 이러한 인증을 적용하는 방법을 알고 프로젝트에 필요한 모든 인증 자료를 얻을 수 있어야 합니다.또한 워크샵은 품질 관리 및 초도품 검사를 위한 ISO9001과 같은 프로세스를 다루는 광범위한 기타 인증을 보유해야 합니다.  프로세스: 항공 부품 제조업체가 되기 위한 또 다른 중요한 측면은 정밀 부품 제조를 반복할 수 있는 명확하게 정의된 워크플로우를 갖는 것입니다.항공 우주 응용 분야에 필요한 강도를 보장하기 위해 부품은 밀링, 선삭 및 기타 공정을 통해 CNC로 가공되어 복잡한 기하학적 모양과 엄격한 공차에 적응할 수 있으며 엄격한 부품은 견고한 재료로 제조될 수 있습니다. 엔지니어링: 항공우주 산업의 정밀 부품은 최고 품질 수준을 달성하기 위해 상세한 CAD/CAM 정보에 따라 생산되어야 합니다.최고의 가공 작업장은 귀하가 제공한 CAD 데이터와 도면을 사용하여 고유한 마무리 또는 기타 주요 요구 사항을 포함하여 부품의 모든 특정 세부 사항을 캡처합니다.이를 위해서는 작업장에 숙련된 엔지니어링 팀이 제조 부서와 협력하여 항공 부품에 필요한 수준의 정확도를 생산해야 합니다.

항공우주 산업은 제조업의 중요한 지원입니다.개발에서 완제품에 이르기까지 항공우주 제조는 가장 중요한 역할을 합니다.어떤 항공우주 제조 기술이 사용됩니까?항공우주 부품에 적합한 재료를 찾는 방법은 무엇입니까?이 기사에서는 일반적인 항공 우주 제조 방법, 재료, 검사 및 품질 관리를 소개합니다.항공우주 제조 기술부품 설계가 승인되면 생산을 시작할 수 있습니다.제조 공정은 생산량과 소요 납기에 따라 선택한다. 첨가제 제조적층 제조(AM)는 재료를 추가(일반적으로 적층)하여 가상 3D 컴퓨터 모델에서 물리적 구성요소를 생성하는 프로세스를 말합니다.일반적인 적층 제조 기술에는 3D 프린팅, 시트 라미네이션, 재료 압출 등이 포함됩니다. 항공우주 산업은 소량 배치 및 제조업체별 적응성을 특징으로 하는 적층 제조의 선구적인 산업 중 하나입니다.적층 가공을 사용하여 무게를 줄이고 열 분산에 기여하는 고유한 형상 및 격자 구조를 만들 수 있습니다.첨단 소재로 반중공 부품을 제조하는 것은 강도를 유지하면서 무게를 줄일 수 있는 항공우주 제품의 발전 추세에 부합하는 우수한 기술이기도 합니다.적층 가공은 소량의 항공우주 부품을 위해 설계되었으며,CNC 가공 항공기의 정확도는 매우 중요합니다.동체에서 소형 부품에 이르기까지 CNC 가공 서비스는 특정 항공 부품 및 도구를 정확하게 생산할 수 있습니다.예를 들어 CNC 기계는 엔진 내부에 거의 보이지 않는 부품을 만들거나 항공기의 날개를 매우 정밀하게 수정하여 날개가 효율적으로 작동하도록 할 수 있습니다.CNC 머시닝은 완성된 부품에 추가적인 마무리 정확도가 필요하거나 정확한 치수와 우수한 표면 마감이 필요할 때 좋은 선택입니다.항공부품소재항공기 구조의 고유한 특성과 요구 사항에 따라 경량 재료로 만든 복잡한 부품이 우선 선택되므로 어떤 재료가 산업에 적합한지 결정됩니다.현대 기술의 발전과 함께 새로운 합성물 및 합금과 같이 더 가혹한 환경 조건을 견딜 수 있는 더 가볍고 더 공기역학적인 항공기를 만들기 위해 점점 더 많은 대체 재료가 등장했습니다.다음은 인기 있는 항공 우주 재료입니다.– 스테인리스강: 스테인리스강 17-4 PH는 최대 600°F의 온도에서 높은 강도, 우수한 내식성 및 우수한 기계적 특성으로 인해 항공우주 CNC 가공 또는 3D 프린팅에 널리 사용됩니다.– 알루미늄: 중량 대비 강도가 높은 알루미늄은 고하중 항공기 하우징 및 지지대를 지지하는 데 이상적인 선택입니다.또한 가공이 쉽고 비용 효율적입니다.거의 한 세기 동안 항공우주 산업은 부품을 만들기 위해 알루미늄에 의존해 왔습니다.항공 우주 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금은 7075 알루미늄으로 강철만큼 강하고 피로 강도와 평균 가공성이 좋습니다. – 티타늄: 티타늄은 경량, 고강도, 내부식성 및 고온 저항성의 조합입니다.오늘날의 상업용 항공기는 이전에 설계된 항공기보다 훨씬 더 많은 티타늄을 사용합니다.티타늄 부품은 일반적으로 항공기 제트 엔진 및 우주선과 같은 항공기의 고정 부품, 동체 및 랜딩 기어뿐만 아니라 디스크, 블레이드, 샤프트 및 쉘을 포함한 엔진 부품을 제조하는 데 사용됩니다.티타늄 6AL-4V 합금은 항공기에 사용되는 모든 합금의 거의 50%를 차지합니다.티타늄으로 만든 항공 우주 부품은 높은 중량 대비 강도 비율을 사용하여 연료 소비를 줄입니다.– Inconel: 니켈 크롬 초합금으로, 일반적으로 로켓 엔진 구성 요소의 3D 프린팅 및 고온 저항이 필요한 기타 항공 우주 응용 분야에 사용됩니다. – 복합 재료: 탄소 섬유, 유리 및 아라미드 강화 에폭시 수지 포함.복합 재료는 무게가 가볍고 연료 효율적인 항공기를 제조하는 데 사용할 수 있습니다.그들은 또한 높은 저항과 피로를 견딜 수 있으며 날개를 만드는 데 적합합니다.항공 우주 CNC 부품의 정밀 가공항공우주 검사 및 품질 관리특히 항공우주 부품의 경우 제조 공정 후에 검사를 수행해야 합니다.항공우주 산업의 품질 관리 측면에서 각 작은 부품은 특정 품질 표준 및 인증을 충족해야 합니다.항공우주 분야에서 가장 중요한 인증은 AS9100D입니다.AS9100D는 ISO 9000/ISO 9001 표준에서 채택된 항공우주 산업 품질 표준입니다.

CNC 가공 품질이 안정적이고 가공 정확도가 높으며 반복 정확도가 높습니다.다품종 소량 생산 조건에서 CNC 가공은 생산 효율이 높아 생산 준비, 공작 기계 조정 및 공정 검사 시간을 단축할 수 있습니다.밀링은 가장 일반적인 NC 가공 유형입니다.밀링 공정과 관련된 회전식 절삭 공구는 공작물에서 작은 재료 조각을 제거하여 공작물 또는 펀치 구멍을 형성합니다.CNC 밀링 공정은 다양한 유형의 금속, 플라스틱 및 목재를 가공하여 복잡한 부품을 정확하게 제조할 수 있습니다.시간이 지남에 따라 CNC 가공 장비의 발전으로 더 복잡한 밀링 기능을 더 빠른 속도로 제공합니다.글로벌 NC 가공 시장은 기술의 지속적인 발전으로 인해 기하급수적으로 계속 성장할 것으로 예상됩니다.여기에는 우주선에 사용되는 초정밀 부품부터 대형 선박 프로펠러까지 모든 것이 포함됩니다.다음은 현재 사용 가능한 CNC 가공 애플리케이션에 대한 자세한 정보입니다. 제조업체는 CNC 가공을 사용하여 많은 산업 분야의 부품을 제조합니다.CNC 밀링 머신 및 선반을 사용하여 제품을 대량 생산하거나 일부 맞춤형 부품을 제조할 수 있습니다.부품을 정밀하게 맞춤화할 수 있는 이 능력은 많은 제조업체가 CNC를 사용하여 부품을 가공하고 제조하는 주요 이유입니다.기계 작업장은 밀링 및 선반을 사용하여 산업용 부품을 제조하지만 일부 산업에서는 특정 부품을 처리하기 위해 전적으로 CNC 기계 가공 서비스에 의존합니다.항공우주 부품CNC 밀링은 항공우주 부품 제조에서 중요한 역할을 하며 프로세스를 표준화합니다.항공우주 장비는 다양한 초경합금 및 특수 재료를 사용하여 장식 기능부터 중요한 기능까지 갖춘 부품을 제조합니다.CNC 밀링은 니켈 크롬 초합금 인코넬과 같은 가공하기 어려운 재료를 더 잘 완성할 수 있습니다.밀링은 정밀 조향 장비 제조에도 필수적입니다. 농업머시닝 워크샵은 CNC 밀링 머신을 사용하여 농업 장비 제조를 위한 많은 부품을 제조합니다.대규모 및 단기 생산 능력자동차 부품1908년 Henry Ford의 Model T가 출시된 이후 자동차 제조업체는 생산을 단순화하기 위해 새로운 기술을 사용해 왔습니다.점점 더 많은 자동차 조립 라인에서 자동화를 사용하여 효율성을 개선하고 있으며 CNC 가공은 자동차 제조업체에게 가장 유용한 도구 중 하나입니다. 세계에서 가장 큰 산업 중 하나인 전자 제품은 수치 제어 처리에서 큰 이점을 얻습니다.이 기술의 다재다능함과 정확성 덕분에 CNC 밀링 머신과 선반은 다양한 플라스틱 폴리머, 전도성 금속 및 비전도성 유전체 성형에 특히 적합합니다.마더보드 및 기타 전자 하드웨어는 빠르고 복잡한 성능을 제공하기 위해 정밀한 구성이 필요합니다.밀링은 전자 부품의 기타 복잡한 기능뿐만 아니라 작은 조각 그림, 정밀 가공 및 가공 움푹 들어간 곳과 구멍을 생성할 수 있습니다.에너지 산업 액세서리에너지 산업은 CNC 가공을 사용하여 다양한 응용 분야의 부품을 대량 생산합니다.원자력 발전소에는 매우 정밀한 부품이 필요하며 천연 가스 및 석유 산업도 연료 흐름을 유지하는 부품을 생산하기 위해 CNC 가공에 의존합니다.수력, 태양 에너지 및 풍력 에너지 공급업체도 CNC 밀링 및 터닝을 사용하여 지속적인 발전을 보장하는 시스템 구성 요소를 제조합니다. CNC 선반의 안전이 중요한 애플리케이션에 대해 엄격한 공차가 필요한 또 다른 산업은 석유 및 가스 산업입니다.이 부서는 CNC 밀링 머신을 사용하여 피스톤, 실린더, 로드, 핀 및 밸브와 같은 정밀하고 신뢰할 수 있는 부품을 제조합니다.이러한 부품은 일반적으로 파이프라인이나 정제소에서 사용됩니다.소량의 특정 금액이 필요할 수 있습니다.석유 및 가스 산업은 일반적으로 5052 알루미늄과 같이 내부식성이 있고 작업 가능한 금속이 필요합니다. 의료기기 부품의료 제조업체는 CNC 밀링 머신과 선반을 사용하여 정확하고 고유한 디자인이 필요한 보철물을 포함하여 필요한 의료 장비 및 도구를 제조합니다.CNC 가공을 통해 의료 기기는 다양한 금속 및 플라스틱 기판에서 정밀한 디자인 기능을 유지하고 구성 요소와 제품을 신속하게 생성할 수 있으므로 회사는 의료 기술 곡선에서 앞서 나갈 수 있습니다.이 공정은 일회성 맞춤형 부품에 적용할 수 있기 때문에 의료 산업에서 많은 응용 분야가 있습니다.CNC 가공이 제공하는 엄격한 공차는 의료 부품의 고성능에 매우 중요합니다. 자동화 장비 부품기계 자동화 및 인텔리전스가 점점 더 대중화되고 있습니다.많은 자동화 산업은 고객의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 고객 요구 사항에 따라 설계하고 맞춤화해야 합니다.모든 기술이 제대로 작동하려면 정밀도가 필요합니다.CNC 밀링 머신은 디자인을 최종 세부 사항까지 따릅니다.이를 통해 여러 부품과 레이어가 있는 제품을 오류나 전위 없이 신속하게 조립할 수 있습니다.동시에 NC 밀링은 빠르고 편리합니다.설정에 따라 부품 밀링을 신속하게 완료하려면 기계를 설정하기만 하면 됩니다.CNC는 또한 다양한 교체 부품을 만들 수 있습니다.처리 시간이 빠르고 필요한 최소 부품 수가 없기 때문입니다.CNC 밀링은 다양한 산업 분야에서 많은 응용 분야를 가지고 있습니다.귀하가 속한 산업에 관계없이 귀하의 필요에 적합한 CNC 가공 사례가 분명히 있을 것입니다.

비행기, 우주 비행기 또는 비행 비행기에는 500,000개 이상의 부품이 있으며 그 중 많은 부분이 매우 정확하고 내구성이 있어야 합니다.이러한 부품이 최고의 품질과 비용을 갖도록 보장하는 것은 산업용 항공우주 가공의 중요한 목표입니다. 항공 부품 생산의 문제점항공 우주 5축 정밀 가공에는 많은 문제가 있습니다.첫째, 수많은 항공우주 부품이 다양한 재료로 만들어집니다.항공기 작업에서 가장 중요한 엔진 구성 요소는 기계 가공이 매우 어려운 내열 경화 합금으로 만들어집니다.이러한 합금의 열전도율이 좋지 않아 가공 중 열이 공구에 축적됩니다.니켈 합금은 일반적으로 노화되거나 열처리되므로 기계 가공이 어렵습니다.다른 산업과 비교하여 항공 우주 부품의 정밀도는 훨씬 엄격하고 부품의 기하학적 모양은 훨씬 더 복잡합니다. 직접 처리 문제 외에도 많은 간접 문제가 있습니다.그중 하나는 생산 표준을 포함합니다.의료 산업과 마찬가지로 항공우주 생산은 세계에서 가장 규제가 엄격한 산업 중 하나이며 모든 품질 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.무게는 영공 항공기에 매우 중요합니다.디자인이 가벼울수록 연료 소비가 적기 때문에 항공우주 엔지니어는 얇은 벽, 격자, 웹 등으로 부품을 설계하는 경우가 많습니다. 전통적으로 이러한 부품은 솔리드 캐스트 또는 스탬핑 금속 블록으로 가공되며 이러한 부품의 스크랩은 95%입니다.그러나 낮은 재료 효율성이 유일한 문제는 아닙니다.이러한 부품을 가공할 때 실제 문제는 높은 절삭력으로 인한 변형입니다. 특히 니켈 합금의 경우 이송 속도와 절삭 깊이를 너무 높이면 진동으로 인해 벽이 파손되거나 과열로 인해 변형될 수 있습니다.그 결과 일반적으로 크롤링할 때 작은 칩을 잘라내고 전체 처리 시간이 불가능합니다.가공 시간을 줄이고 경쟁력 있는 얇은 벽 항공우주 부품을 실제로 가공하기 위해 무엇을 할 수 있습니까?가장 먼저 해야 할 일은 진동을 줄이는 것입니다.진동 도구가 얇은 벽에 부딪혀 구부러지거나 부러집니다.따라서 진동을 줄이기 위해서는 이송속도를 줄이되 밀링커터의 절삭날 수를 늘리는 것이 좋다(선반에 여러 개의 커터를 사용하더라도).벽이 얇은 항공우주 부품을 위한 최고의 절단 전략은 전방 밀링입니다.이 전략은 기존 밀링 전략과 반대 방향으로 피드를 사용합니다.그 결과 절삭력이 감소하고 표면 조도가 향상되며 가장 중요한 것은 밀링 커터가 벽 두께가 가장 두꺼운 재료에 들어가므로 진동이 훨씬 작아집니다.과열에 대처하기 위해, 항공 우주 합금의 과열을 줄이기 위한 사이클로이드 가공 경로열전도 불량으로 인한 부품 과열은 항공 부품의 대표적인 문제입니다.열 축적을 줄이기 위한 가공 전략을 사이클로이드 밀링이라고 합니다.복잡한 절단 경로를 따르기 위해 CNC 공작 기계의 기능을 잘 활용합니다.사이클로이드 전략은 평면에서 스프링의 측면 투영과 유사한 경로를 따르는 소형 밀링 커터(어쨌든 절삭보다 작음)를 사용합니다.하나의 커브 - 커터가 절단한 다음 두 번째 커브 중에 복귀한 다음 금속을 다시 절단합니다.이 전략은 공구와 부품 사이의 접촉 시간을 할당하여 절삭유가 둘 다 효과적으로 냉각할 시간이 있도록 합니다. 사이클로이드 선삭은 절삭유가 작동하고 과열을 방지하기 위해 짧은 절단 및 일시 중지 시퀀스를 사용하는 밀링과 유사합니다.이 전략은 다른 전략보다 빈 공구 실행이 더 많지만 절삭 속도와 이송을 증가시켜 이 효과를 상쇄합니다.빠른 가공을 위한 올바른 도구 선택 공작 기계에 대해 말하면 수치 제어 공작 기계는 큰 역할을했으며 알루미늄 가공에 널리 사용되었습니다.가공 효율성을 향상시키는 가장 중요한 방법 중 하나는 올바른 공구를 선택하는 것입니다.더 부드러운 합금이 잘 분석되면 많은 제조업체가 알루미늄 및 기타 합금에 대한 솔루션을 제공합니다.그러나 많은 항공 우주 재료는 분류되어 있으므로 현장에서 선택해야 합니다. 내열성 재료에 효과적인 도구를 선택하는 기술은 재료의 부정적인 특성을 상쇄해야 합니다.따라서 완벽한 공구는 진동이 매우 작아야 하고, 매우 단단해야 하며, 일관된 사용 수명과 효율적인 이송을 위해 고온을 견딜 수 있어야 합니다.이러한 목적을 위한 도구의 완벽한 예는 다이아몬드 절삭 공구입니다.인조 다이아몬드 날은 초경합금 날보다 더 단단하고 내구성이 있으며 더 높은 온도에서 작동할 수 있습니다.다이아몬드 가공에는 특수성이 있지만 항공우주 제조업체의 요구 사항을 충족하도록 확실히 수정할 수 있습니다.다이아몬드 공구 외에도 세라믹 공구는 최고 온도에서 작업할 수 있기 때문에 우수한 성능을 입증했습니다.가공 부품의 진동을 줄이려면 절삭 날이 더 많고 날 각도가 더 날카로운 밀링 커터를 사용하는 것이 중요합니다.이 유형의 밀링 커터는 다음 절삭날이 재료에 닿기 전에 통과하는 시간과 거리를 최소화하여 진동을 줄이고 절삭 매개변수를 높여 효율성을 향상시킬 수 있습니다.