중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 가공 공정은 정밀도에 크게 좌우됩니다.그러나 어떤 CNC 기계도 절대적인 정확성을 가지고 있지 않습니다.재료 요인 또는 사용된 처리 기술로 인한 차이.따라서 Weimeite에서는 설계 프로세스 중에 모든 CNC 가공 프로세스에 특정 부품 공차를 지정합니다.가공 공차는 부품 크기의 허용 편차입니다.치수 정확도라고도 합니다.최소 및 최대 크기 제한이 있습니다.이러한 제한에 속하는 모든 부품 크기는 공차 요구 사항을 충족해야 합니다. CNC 가공 공차의 중요성대부분의 제조업체는 모든 기능이 잘 정의된 공차를 가질 때까지 부품 제조 시작을 거부합니다.부품이 다른 부품과 상호 작용하는 방식을 이해하는 기준점이 되기 때문입니다.정보 부족은 최종 설계에 대한 이해를 제한합니다.따라서 부정확성을 얻을 확률이 높아집니다.예를 들어 부품 설계에 맞는 샤프트를 고려하십시오.부품에는 샤프트의 정확한 설치를 위해 특정 직경의 구멍이 있습니다.구멍이 샤프트 크기보다 작으면 샤프트에 맞지 않습니다.다음은 공차를 제공하거나 제공하지 않는 가능성입니다.공차를 제공하십시오.즉시 프로젝트를 시작하겠습니다.필요한 크기 제한을 알고 있기 때문입니다.결과적으로 배송 시간이 단축되고 비용이 최소화됩니다. 공차가 제공되지 않습니다.Wilmet y에서는 표준 공차를 사용하기로 결정했습니다.예를 들어 부품의 경우 ± 0.01mm입니다.부품의 지름이 증가하거나 감소함을 나타냅니다.이 한계보다 낮은 공차에 도달하면 CNC 가공을 다시 해야 합니다.이는 처리 시간과 비용만 증가시킵니다.CNC 가공 공차에 영향을 미치는 요인재료 과학재료는 응력 하에서 다르게 거동합니다.또한 일부 자료는 다른 자료보다 사용하기 쉽습니다.공차를 결정할 때 재료 특성의 세부 사항을 고려해야 합니다.이러한 특성은 재료의 가공 능력에 영향을 미칩니다.다음은 몇 가지 재료 속성입니다. 열 안정성: 플라스틱과 같은 비금속 재료는 가열되면 뒤틀립니다.이는 열을 고려해야 하기 때문에 사용할 처리 프로세스의 범위를 제한합니다.이를 고려하면 허용 가능한 한도 내에서 공차가 유지됩니다.마모성: 마모성이 높은 재료를 가공하기 어렵습니다.이러한 재료의 예로는 페놀 수지 및 유리 라미네이트가 있습니다.공구가 마모되어 가공 오류가 발생할 수 있습니다.강성 및 경도: 유연한 재료와 부드러운 재료는 크기가 다를 수 있습니다.이로 인해 처리가 더 어려워집니다.이러한 재료의 예에는 폼, 폴리이소시아누레이트 및 폴리우레탄이 포함됩니다. 처리 유형 CNC 가공 방법은 완제품의 가능한 공차에 상당한 영향을 미칩니다.일부 프로세스는 다른 프로세스보다 더 정확할 수 있습니다.레일 절단: 이 프로세스에는 레일 톱의 수동 작동이 포함됩니다.수동 특성 때문에 더 큰 공차 영역이 필요합니다.이것은 더 나은 정확도를 가져올 것입니다.전단 절단: 이 프로세스에는 재료 파손을 유발하기에 충분한 힘을 가하는 작업이 포함됩니다.우리는 종종 블레이드 또는 펀치와 다이 세트를 사용합니다.따라서 취성 또는 연질 재료에는 적용할 수 없습니다.큰 힘을 가하면 뒤틀리고 부서지기 쉽기 때문입니다.따라서 ± 0.015" 미만의 엄격한 공차를 유지할 수 없습니다.CNC 나사 가공: 이 공정은 디스크 캠을 사용하여 공작물을 공급합니다.공구가 움직이는 것보다 부품이 움직이기 때문에 부품의 진동과 처짐이 적습니다.이를 통해 달성 가능한 정확도를 높일 수 있습니다.페놀, 폼, 플라스틱 부품 및 기타 재료를 처리하는 데 사용하는 것이 좋습니다.스틸 룰 다이 커팅: 이 프로세스는 맞춤형 다이 펀치를 사용하여 특정 모양을 만듭니다.단, 깨지기 쉽거나 부드러운 재질에는 적용되지 않습니다.

3축 및 5축 CNC 가공을 제공합니다.광학 부품은 점점 더 복잡해지고 있으므로 다루어야 합니다.다음은 광학 정밀 가공의 새로운 시대입니다.복잡하지 않은 광학 구성 요소를 만드는 몇 가지 일반적인 방법이 있습니다.연마 및 정상적인 연삭 절차가 필요합니다.그러나 이러한 기존 방법을 사용하여 복잡한 광학 부품을 부분적으로만 만들 수 있습니다.치수 정확도가 부족하기 때문입니다.이 경우 전문가 팀은 다축 가공을 사용하기로 결정했습니다.마이크로 및 비구면 광학 부품은 일반적으로 매우 엄격한 공차가 필요합니다.다행스럽게도 정밀 절단 공정은 필요한 정밀도를 제공합니다.그들은 이 목표를 달성하기 위해 초정밀 공구에 다이아몬드 공구를 사용합니다.따라서 우리는 마침내 엄격한 공차와 높은 표면 조도를 얻었습니다.우리는 이 방법을 사용하여 광학 부품 및 해당 금형의 적절한 치수 정확도를 달성합니다.이것은 추가 통찰력입니다.광학 부품의 초정밀 생산 방법은 무엇입니까? 복잡한 마이크로 광학 부품을 제조하는 데 이상적인 방법이 있습니다.이는 미크론 Ra의 일부에 해당하는 최고 수준의 표면 품질을 동시에 달성하는 것입니다.초정밀 공구와 다이아몬드 커팅 머신을 사용해야 합니다.자유형 표면, 복잡한 형상 및 실제 3D 부품을 얻으려면 최고 수준의 전문 지식이 필요합니다.때로는 고유한 다축 가공 방법을 사용해야 합니다.광학 정밀 가공에서 기계공이 사용하는 방법은 거의 없습니다.여기에는 레이저 가공, EDM, 연삭, 미세 절단 및 실리콘 에칭이 포함됩니다.광학적 가공은 평면과 자유면의 광학면에서 수행되어야 합니다.마이크로 절단은 두 광학 표면에서 필요한 구조 크기, 정확도 및 정밀도를 달성하는 유일한 방법입니다. 광학 정밀 가공의 도구 요소는 무엇입니까?두 가지 주요 요소가 광학 부품의 생산 품질을 결정합니다.이것은 도구 팁 진원도 및 선명도입니다.따라서 특수 공구 형상을 포함해야 합니다.여기에는 볼 엔드 밀, 다이아몬드 마이크로 엔드 밀 및 기타 선삭 및 성형 도구가 포함됩니다.광학 부품에 대한 몇 가지 초정밀 절단 방법이 있습니다.플라잉 커터 커팅, 엔드 밀 커팅, 커팅 인 커팅 및 급속 공구 커팅입니다.당사의 전문가 팀은 때때로 진동이 없는 CNC 공작 기계를 소형 공구 홀더 및 고정 장치와 결합합니다.이를 통해 단일 포인트 다이아몬드 절삭 공구가 공작물에서 재료를 효과적으로 긁어낼 수 있습니다.이 방법은 가공물에 매우 높고 집중적인 절삭력이 가해지는 것을 보장합니다.그 결과 완벽한 형상 정확도와 표면 마감을 유지하면서 다른 부분에 찌그러짐이 거의 없게 되었습니다.이를 통해 광학 정밀 가공을 달성할 수 있습니다. 단일 포인트 다이아몬드 공구 선삭이란 무엇입니까?광학 정밀 가공회전 대칭 광학 부품을 얻으려면 이러한 유형의 처리를 적용합니다.가장 효과적인 절단 공정 중 하나입니다.이 방법은 Ra가 5 미만일 때 높은 절삭 속도와 높은 표면 조도를 달성합니다. 이 방법에서 사용하는 도구는 생산 시 부품의 정확도를 고려합니다.당사의 전문가들은 종종 가공 공정 중에 공구 반경과 전체 공구의 보정을 계산합니다.또한 서브미크론 범위의 정밀도를 다룰 때는 매우 주의해야 합니다.여기에는 공구 반경의 0.1um에서 공구의 굴곡을 제어하는 ​​작업이 포함됩니다.동시에 더 간단한 표면 구조가 필요한 경우 뾰족한 도구로 컷인 컷을 사용합니다.이러한 방법은 광학 정밀 가공을 실현하는 데 도움이 됩니다. CNC 밀링CNC 밀링은 복잡한 표면 형상을 가공하는 데 탁월한 선택입니다.우리는 때때로 그것을 자유 형태 표면의 표면 처리를 실현하기 위해 사용합니다.우리가 제조할 수 있는 광학 부품의 예로는 카메라 렌즈와 차량 조명 프로토타입이 있습니다.이러한 부품을 가공하려면 최소한 3축 CNC 공작 기계가 필요합니다.반대로 정확한 광학 표면 특징을 얻으려면 5축 기계가 필요합니다.이 경우 세 가지 주요 다이아몬드 CNC 밀링 도구를 사용했습니다.엔드 밀, 플라잉 커터 커터 및 볼 엔드 밀입니다.볼 엔드 밀링 커터는 자유형 표면 형상을 다룰 때 매우 중요합니다.최대 0.5mm의 형상을 처리할 수 있기 때문입니다.당사의 전문 가공 서비스를 통해 최대 R0.1-R0.15 mm의 내각 정확도를 달성할 수 있습니다.플라잉 절삭 공구는 홈 절삭에 이상적인 선택입니다.또한 비행기 작업을 할 때 사용할 수 있습니다.예를 들어 레이저 미러와 피라미드 부품을 가공하는 데 사용합니다. 현대 세계에서 광학 정밀 가공의 핵심 역할은 무엇입니까?광학 부품에 대한 수요가 절정에 이르렀다는 점은 주목할 가치가 있습니다.이것은 전자 부품에 대한 성장하는 소비자 시장을 동반합니다.카메라 렌즈가 디지털 SLR 카메라, 스마트폰 및 프린터 스캐닝 미러에 사용된다는 점은 주목할 가치가 있습니다.이것은 시장에 도전을 가져옵니다.주요 문제는 자유 형식 광학 부품을 경제적이고 효율적으로 생산하는 방법입니다.다행스럽게도 정밀 가공을 통해 이 목표를 달성할 수 있습니다.우리는 마침내 일반 카메라 렌즈를 하나의 자유형 거울 부품으로 교체했습니다.이로 인해 소형화되고 생산 비용이 절감됩니다.

대부분의 제조업체는 티타늄 합금을 원료로 소홀히 하고 있습니다.이것은 주로 고유한 기능 때문입니다.최신 기술 및 야금술의 발전으로 티타늄을 다른 관점에서 바라볼 수 있게 되었습니다.그러나 티타늄 합금을 사용하면 일련의 문제가 발생합니다.다행스럽게도 Vermeer의 전문가 팀은 문제를 잘 처리합니다.우리는 고정밀로 가공된 티타늄 합금 부품에 대해 우수한 품질 관리를 제공합니다.다음 지침은 고속 티타늄 처리를 달성할 수 있는 방법을 설명합니다.티타늄 합금은 이상적인 조건에서 강철보다 더 나은 중량 대 강도 비율을 제공합니다.또한 내식성이 강하고 인체 조직과 잘 어울립니다.또한 매우 높은 온도에서도 우수한 성능을 제공합니다.가벼운 무게와 강도로 인해 항공 우주 분야에서 이상적인 선택입니다. 티타늄 합금의 가장 일반적인 유형은 무엇입니까?원소의 추가로 인해 티타늄 합금은 다양한 형태로 나타납니다.이러한 요소는 티타늄 합금 부품의 기능을 향상시키는 데 도움이 됩니다.티타늄은 800도 이상의 온도에서 변할 수 있습니다.일부 원소는 사용된 티타늄의 온도를 낮춥니다.우리는 그들을 베타 안정제라고 부릅니다.일부 원소는 사용된 티타늄의 온도를 높입니다.우리는 이것을 알파 안정제라고 부릅니다.우리는 티타늄 합금을 네 그룹으로 나누었습니다.이는 존재하는 안정제의 유형에 따라 다릅니다.작업 중인 합금 변형을 이해하는 것이 고속 티타늄 합금의 CNC 머시닝의 핵심입니다.이러한 그룹은 다음과 같습니다. 합금되지 않은 티타늄이것은 티타늄의 기본 형태만을 의미합니다.이 비합금 티타늄 형태는 최고의 내부식성을 제공합니다.그러나 다른 변형에 비해 강도가 낮습니다.알파 티타늄 합금이 유형의 티타늄은 더 나은 내크리프성을 제공합니다.따라서 고온 성능을 위해 사용합니다.α-β 합금 훌륭한 기능을 제공하기 때문에 가장 다양한 그룹입니다.기존 α성분은 내열성을 높이고 β성분은 강도를 높인다.이 혼합물은 때때로 전체 티타늄 합금 시장의 약 50%를 차지합니다.β 합금 현재 경도가 가장 높은 합금군입니다.또한 이전 합금 그룹보다 밀도가 높습니다.고속 티타늄 CNC 가공을 제한하는 이유는 무엇입니까?티타늄이 가공하기 어려운 데에는 여러 가지 이유가 있습니다.티타늄 연삭, 밀링 또는 터닝의 기계적 원리를 더 이상 공부하지 않고 소개합니다.다음은 티타늄이 기계에서 작업을 수행하기 위한 핵심 사항입니다.고속 티타늄 합금 가공첫째, 티타늄은 고온에서도 큰 강도를 유지할 수 있습니다.또한 높은 절단 속도에서도 소성 변형에 대한 저항성을 유지할 수 있습니다.따라서 결국 강철과 다른 더 큰 절삭력을 사용했습니다.이것은 결국 고속 티타늄 처리를 손상시킬 것입니다. 둘째, 성형 후 칩이 매우 얇습니다.따라서 공구와 칩 사이의 접촉 면적은 궁극적으로 강철보다 3배 작습니다.따라서 공구의 팁은 결국 대부분의 절삭력을 지닙니다.셋째, 티타늄 합금은 일반적으로 대부분의 절삭 공구보다 마찰 계수가 높습니다.마침내 절삭력과 온도를 높여야 했습니다.따라서 이것은 고속 티타늄 가공을 제한합니다.넷째, 티타늄은 때때로 500도 이상의 온도에서 공구 재료와 반응합니다.또한 고온이 축적된 후 절단할 때 자체 발화하는 경향이 있습니다.따라서 티타늄 합금을 절단할 때 결국 절삭유를 사용하게 됩니다.이 프로세스에 걸리는 시간은 고속 티타늄 처리를 방해합니다.다섯째, 절단 공정에서 발생하는 대부분의 열이 절단 공정으로 유입된다.이는 매우 얇은 칩과 낮은 접촉 면적 때문입니다.이것은 결국 수명을 단축시킬 것입니다.우리는 결국 열 축적을 방지하기 위해 고압 냉각수를 사용합니다.

고령화 국가에서 의료기기는 필수입니다.또한 산업의 성장은 의료비 상승과 기술 진보의 영향을 받습니다. 의료 부품의 중요성의료용 부품은 주로 수술 결과를 개선하는 데 도움이 됩니다.이들은 사람들의 삶에 실질적인 영향을 미쳤습니다.의료 분야 시장이 성장하고 있습니다.점점 더 많은 고객들이 의료 부품 가공에서 우리의 도움을 찾고 있으며 우리는 그들을 실망시키지 않을 것입니다.시장이 성장함에 따라 우리는 제품 기능, 비즈니스 모델 및 고객 서비스를 개선하기 위해 노력합니다.그러나 비용을 줄이면서 최신 기술을 따라잡는 데는 몇 가지 문제가 있습니다. CNC 가공 의료용 정밀 부품 이해의료 가공은 정의이자 작업입니다.의료용 부품을 초고정밀로 가공해야 합니다.우리는 이 목표를 달성하기 위해 수치 제어 공작 기계를 사용합니다.이를 통해 매우 복잡한 의료 부품을 처리할 수 있습니다.이들은 의료 기기 생산에 필수적입니다.첫 번째는 터닝, 보링, 드릴링, 보링, 밀링 및 널링과 같은 기존 프로세스를 쉽게 처리할 수 있습니다.그런 다음 심공 드릴링, 브로칭, 스레딩 및 기타 특수 프로세스를 수행할 수 있습니다.이 목표를 달성하기 위해 여러 번 설정할 필요가 없습니다.CNC 공작 기계를 사용하여 마이크로 나사 및 정밀 수술 부품을 CNC 가공할 수 있습니다.의료 부품은 종종 엄격한 공차가 필요하고 종종 복잡합니다.우리는 때때로 더 작은 부품을 가공해야 한다는 압박에 직면합니다.따라서 이것은 우리가 마이크로 가공의 최신 개발을 따라잡아야 함을 의미합니다.다중 공구 및 다중 축 공작 기계를 사용하면 의료 부품의 CNC 가공을 개선할 수 있습니다.하나의 기계에서 모든 기능을 처리할 수 있기 때문에 주기 시간이 단축됩니다. 의료 부품의료 장비에는 고도로 복잡한 가공 부품이 있습니다.복잡한 구성 요소는 장치의 안전한 구현에 필수적입니다.그것들을 디자인하고 처리하려면 최고의 창의성이 필요합니다.다행스럽게도 우리는 고품질 의료용 정밀 부품 가공에 능숙합니다.의료 구성 요소의 예로는 클램프, 나사, 잠금 플레이트 및 수술용 바늘이 있습니다.각 프로젝트 전에 먼저 부품 공급업체와 상의합니다.이를 통해 정상보다 더 엄격한 공차를 결정할 수 있습니다.그런 다음 시간과 노력을 절약하기 위해 디자인 프로세스를 계속 진행합니다. 의료 부품에 대한 공차 요구 사항우리는 우리가 사용할 멀티 스핀들과 CNC 선반을 가지고 있습니다.이를 통해 약 0.01mm의 공차로 의료 부품을 가공할 수 있습니다.또한 고객은 다양한 표면 처리를 선택할 수 있습니다.기계의 표면 처리 두께는 8미크론에 달할 수 있습니다.또한 전문 프로그래밍 및 Y축 가공을 사용하여 복잡한 기하학적 모양을 생성할 수 있습니다.이러한 기능은 엄격한 크기 및 마감 요구 사항을 가진 고객에게 매우 적합합니다.복잡성에 관계없이 우리의 전문가 수준은 이 작업에 적합합니다. 무엇이 우리를 의료 부품에 대한 유능한 CNC 작업장으로 만드나요?의료 부품의 CNC 가공은 높은 정밀도와 신뢰성이 필요합니다.따라서 전문 의료 CNC 작업장에서 처리해야 합니다.당사의 전문가가 작업을 쉽게 수행할 수 있습니다.그들은 먼저 가능한 최고의 일관성과 정확성을 제공하려고 노력합니다.이는 엄격하게 통제되고 안전한 환경에서 작업하기 위한 것입니다.배치가 크든 작든 적절한 반복성을 유지하려고 합니다.다행히 최적화된 짧은 주기 프로세스로 이 목표를 쉽게 달성했습니다.또한 CNC 가공 의료 부품의 낭비를 줄일 수 있습니다.또한 지연을 방지하기 위해 예방 유지 보수 및 엄격한 도구 계획을 가지고 있습니다. 또한 온라인 생산을 사용하여 비용을 줄이고 품질을 유지합니다.이를 통해 많은 의료 구성 요소를 신속하고 저렴하게 생산할 수 있습니다.우리는 또한 고품질 CNC 절단 도구를 제공합니다.의료 부품을 취급할 때 발생하는 다양한 특수 재료를 취급할 수 있습니다.이러한 재료의 예로는 니켈, 티타늄, 코발트 크롬 합금 및 스테인리스강이 있습니다.스위스 터닝 밀링 컴파운드 CNC를 사용하여 의료 부품 가공 및 생산 의료 부품의 복잡성과 섬세함이 전문적인 CNC 코딩 및 엔지니어링을 결정합니다.이를 통해 고객이 설정한 표준을 충족하는 최고의 정확도를 보장합니다.스위스 CNC 공작 기계가 부싱을 처리합니다.이렇게 하면 절삭 공구가 공작물에서 너무 멀리 떨어져 있지 않습니다.이것이 왜 중요한지 궁금할 수 있습니다.거리 편향으로 인한 오류를 줄입니다.이는 가느다란 의료 부품을 취급할 때 매우 중요합니다.또한 작고 미세한 부품을 처리하는 데 도움이 될 수 있습니다.속도와 효율성으로 빠르고 유연한 대응이 가능합니다.이것은 볼륨에 관계없이 반복성을 보장합니다.프로토타이핑 방법으로서 CNC 가공은 전체 프로세스의 속도를 높일 수 있습니다.또한 정밀 연삭과 결합하여 고객의 요구에 대응할 수 있습니다.

중국 경제 구조의 변화와 업그레이드와 함께 하이테크 연구 개발에 대한 투자가 점차 증가했으며 정밀 기기 또는 장비를 포함하는 수많은 공장과 실험실이 등장했습니다.그러나 도시 건설 및 도시 교통으로 인한 진동은 건축 설비 및 정밀 기기에 불가피한 영향을 미쳐 건설 업계에 광범위한 우려를 불러일으키고 있습니다.진동 감소 및 격리 기술은 현재 정밀 기기 및 장비에 대한 진동 보호의 주요 효과적인 수단입니다. 초정밀 가공 기술의 개념은 실제로 1980년대부터 1990년대 초반까지 중국에서 체계적으로 제시되었습니다.항공우주산업 등 군수산업의 발달로 부품의 가공정밀도 및 표면품질에 대한 요구가 높아지면서 군수산업계는 연구기관 및 대학을 지원하여 초정밀 가공에 대한 기초연구를 시작하도록 자금을 투자하였다. 기술.당시 초정밀가공기술은 군사기술에 속했기 때문에 외국에서는 장비나 공정면에서 기술 금수조치를 취했기 때문에 국내 초정밀가공 기술의 발전은 기본적으로 초정밀가공장비에 대한 연구에서 시작되었다.초정밀 가공 기술도 큰 역할을 합니다. 티타늄 합금 또는 기타 귀금속 재료를 사용하는 인공 관절, 이러한 고정밀 부품의 표면 처리는 청결, 마감 및 표면 거칠기에 대한 요구 사항이 매우 높으며 초정밀 연삭이 필요합니다. 연마, 모양은 개별 차체 구조에 따라 맞춤화되어야 하며 해외에서는 비싸지만 중국에서는 서비스 수명과 안전 측면에서 큰 차이가 있습니다.

업계에서 CNC 정밀 부품 가공은 여전히 ​​상대적으로 넓습니다. 실제로 우리는 삶에서 명백한 역할을 볼 수 있습니다. 응용 프로그램 위의 일부 기계 장비에서도 CNC 정밀 부품 가공을 알기 위해 더 많은 역할을 할 것입니다. 정밀 가공 요구 사항도 높습니다. 왜 고객은 품질에 대한 요구와이 CNC 정밀 부품 자체 가공, 큰 이점이 있기 때문에 더 나은 고객 신뢰가 필요합니다. 이것이 CNC 정밀 부품 가공에 필요한 것입니다. 할 것.따라서 우리는 CNC 정밀 부품 가공에 필요한 더 나은, 더 많은 고객 신뢰를 제공해야 합니다. 피드 경로의 CNC 선반 밀링 평면 클래스 부품 일반 외부 밀링 평면 부품은 일반적으로 절단을 위해 엔드 밀의 측면 가장자리를 선택합니다.절단기 흔적을 줄이고 부품 외관의 품질을 보장하기 위해 절단기 컷인 및 컷아웃 절차를 신중하게 설계해야 합니다. 외면을 밀링할 때 밀링커터의 진입점과 출구점은 부품의 외부로 깎고 ​​뺄 부품의 일반곡선의 연장선을 따라야 하며, 부품을 따라 직접 깎아서는 안 된다. 가공된 표면의 긁힘을 방지하고 부품의 일반적인 윤활을 보장하기 위해 법선 방향. 내부 일반 모양을 밀링하여 내부 일반 곡선이 확장될 경우 접선 방향을 따라 절단해야 합니다.내부 일반 곡선이 확장을 허용하지 않는 경우 도구는 내부 일반 곡선의 법선 방향을 따라서만 컷인 및 컷아웃할 수 있으며 부품 일반의 두 요소의 교차점에서 선택된 컷, 컷아웃 지점이 됩니다.내부 요소가 교차하지 않고 서로 접하는 경우 도구를 철회할 때 일반화 모서리에 노치가 남지 않도록 도구 진입 및 종료 지점이 모서리에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 원형 보간 방법으로 외부 전체 원을 밀링할 때 공구 경로가 표시됩니다.전체 원 가공이 완료되면 절단 지점에서 2를 뒤로 이동하지 말고 도구 보완, CNC 선반 도구 및 공작물 모양 접촉의 철회를 피하기 위해 도구가 접선 방향을 따라 거리를 따라 이동하도록 해야 합니다. 공작물 폐기물.내부 아크를 밀링할 때 접선 방향에서 절단하는 지침을 따라야 하며 아크 전환에서 아크로의 가공 경로를 가장 잘 구성해야 내부 구멍 모양의 가공 정확도와 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.

CNC 머시닝을 위한 알루미늄 합금의 0.8 표면 거칠기를 달성하는 방법은 무엇입니까? 더 큰 직경의 밀링 커터 디스크를 사용하여 가능한 한 높은 속도로 회전하지만 기계는 진동할 수 없으며 거친 밀링은 0.3-0.5mm 여백을 남기고 가공을 마무리하며 밀링 커터 라인 속도에 따라 충분히 달성할 수 없습니다. 칼날이 날카로운지 아닌지.더 큰 직경의 밀링 커터 디스크는 높은 선형 속도에 쉽게 도달하기 위해 빛이 속도를 높이면 밀링 커터 디스크의 직경이 증가하지 않아 효과가 좋지 않습니다.이렇게 하면 일반적으로 충분한 절삭유를 추가하기 위한 미세 밀링 시간인 0.8 조도를 달성할 수 있습니다.   일반적인 CNC 가공 표면 거칠기는 무엇입니까?일반 일반 공작 기계는 약 3.2에서 처리되며 고속 기계는 1.6 마무리에 도달할 수 있습니다.처리에 사용되는 도구 및 절단 매개변수에 따라 다릅니다. 부품의 표면 거칠기 값이 작을수록 더 미세합니까?   1, 윤곽 측정기와 거칠기 측정기에 관하여 윤곽 측정기와 거칠기 측정기는 동일한 제품이 아니며 윤곽 측정기의 주요 기능은 부품 표면의 윤곽 모양을 측정하는 것입니다.   예: 홈 깊이, 홈 너비, 자동차 부품 홈의 모따기(모따기 위치, 모따기 크기, 각도 등 포함), 원통형 표면 평면 라인의 진직도 및 기타 매개변수.요컨대 윤곽 측정기는 부품의 매크로 프로필을 반영합니다.   2, 거칠기 미터의 기능은 부품 표면 연삭 / 마무리 공정 표면 처리 품질의 표면을 평신도의 용어로 측정하는 것입니다. 부품 표면 처리 빛 여부 (마무리라고하는 오래된 국가 표준의 거칠기), 즉 , 거칠기는 부품 가공 표면의 미세한 상황을 반영합니다.

CNC 컴퓨터 공 머시닝 센터 포지셔닝 데이텀 선택의 경우 친척은 어떻게 선택합니까?기계 산업에서 CNC 컴퓨터 징 머시닝 센터 포지셔닝도 많은 사용자 지식이 약하기 때문에 CNC 컴퓨터 징 머시닝 센터 포지셔닝 벤치마크 선택은 무엇입니까?CNC 컴퓨터 징 머시닝 센터 포지셔닝 벤치마크 포인트는 무엇입니까? I. 벤치마크를 선택하기 위한 세 가지 기본 요구 사항. ①.선택한 벤치마크는 공작물의 정확한 위치 지정을 쉽고 안정적으로 로드 및 언로딩할 수 있어야 합니다. ②.선택된 벤치마크와 각 처리 부분의 크기는 계산이 간단합니다. ③.가공 정확도를 보장합니다. 둘째, 기계 테이블에서 공작물의 최상의 클램핑 위치: 공작물 클램핑 위치는 각 축의 가공 스트로크 범위 내에서 공작 기계의 공작물을 보장하고 공구 길이를 가능한 한 짧게 만들어 개선해야 합니다. 공구 가공의 강성.   셋째, 포지셔닝 벤치마크 6 원칙의 선택. ① 디자인 참조를 포지셔닝 참조로 선택하십시오. ② 위치 기준과 설계 기준을 통일할 수 없으며, 위치 오차를 엄격히 통제하여 가공 정확도를 보장해야 합니다. ③ 공작물은 두 개 이상의 클램핑 처리가 필요하며 클램핑 위치에서 선택한 기준은 처리의 모든 핵심 정밀 부품을 완료할 수 있습니다. ④ 선택한 벤치마크는 최대한 많은 처리 콘텐츠의 완성도를 보장합니다. ⑤ 일괄 처리, 부품 포지셔닝 벤치마크는 툴링 벤치마크 오버랩의 공작물 좌표계 설정과 가능한 한 멀리 떨어져 있어야 합니다. ⑥, 다중 클램핑이 필요하며 기준은 전후에 통일되어야 합니다.

기계 부품 가공 오류의 주요 원인은 무엇입니까?가공 정확도는 가공된 기계 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)와 이상적인 기하학적 매개변수 간의 일치 정도를 나타냅니다.기계 부품의 가공에 있어서 오차는 불가피하지만 오차는 허용 범위 이내여야 합니다.오류 분석을 통해 변경의 기본 법칙을 파악하여 처리 오류를 줄이고 처리 정확도를 향상시키기 위한 적절한 조치를 취하십시오. 1, 스핀들 회전 오류.스핀들 회전 오류는 변화량의 평균 회전축을 기준으로 각 순간에 스핀들의 실제 회전축을 나타냅니다.스핀들 방사형 회전 오류의 주요 원인은 스핀들 저널 동축 오류의 여러 섹션, 다양한 오류의 베어링 자체, 베어링 간의 동축 오류, 스핀들 편향 등입니다. 2, 안내 오류.가이드 레일은 벤치마크의 기계 구성 요소의 상대적 위치를 결정하는 공작 기계일 뿐만 아니라 기계 이동의 벤치마크이기도 합니다.가이드 레일의 불균일한 마모 및 설치 품질도 가이드 레일의 오류를 유발하는 중요한 요소입니다. 3, 전송 체인 오류.드라이브 체인 전송 오류는 드라이브 체인의 첫 번째와 마지막 두 끝이 전송 요소 간의 상대 운동 오류에 연결되어 있습니다.변속기 오류는 변속기 체인 구성 요소의 제조 및 조립 오류와 사용 과정에서의 마모로 인해 발생합니다. 4, 도구의 기하학적 오류.절단 공정에 사용되는 모든 공구는 필연적으로 마모가 발생하고 결과적으로 공작물의 크기와 모양이 변경됩니다. 5, 위치 오류.첫째, 참조 오류가 겹치지 않습니다.표면의 크기를 결정하는 데 사용되는 부품에서 디자인 벤치마크로 알려진 벤치마크를 기반으로 위치를 지정합니다.공정도에서 공정은 공정 벤치마크라고 하는 벤치마크를 기반으로 표면 크기, 위치에서 처리됩니다.공작물 가공을 위한 공작 기계에서 가공을 위한 포지셔닝 참조로 공작물의 여러 기하학적 요소를 선택해야 합니다. 선택한 포지셔닝 참조와 설계 참조가 겹치지 않으면 참조가 겹치지 않는 오류가 생성됩니다. .둘째, 포지셔닝 하위 제조 부정확성 오류입니다. 6, 힘에 의해 발생하는 오류의 프로세스 시스템 변형.첫째, 공작물 강성.공작 기계, 공구, 고정 장치에 대한 공작물 강성이 상대적으로 낮은 경우 가공 시스템은 가공 정확도에 미치는 영향으로 인한 불충분한 강성과 변형으로 인해 절삭력이 작용하는 공작물이 상대적으로 큽니다.두 번째는 도구 강성입니다.외경 선삭 공구의 가공면 방향에 수직인 강성은 매우 크며 변형은 무시할 수 있습니다.보링 직경이 작은 보어, 툴 홀더 강성이 매우 낮고 홀 가공 정확도에 대한 툴 홀더 변형이 큰 영향을 미칩니다.셋째, 기계 부품의 강성.많은 부품에 의한 기계 부품, 지금까지 기계 부품 강성은 적절한 간단한 계산 방법이 없거나 주로 기계 부품 강성에 대한 실험 방법이 없습니다. 7, 오류의 열 변형으로 인한 공정 시스템.가공 정확도의 영향에 대한 프로세스 시스템 열 변형은 상대적으로 크며, 특히 정밀 가공 및 대형 부품 가공에서 가공 오류의 열 변형으로 인해 때때로 공작물의 총 오류의 50%를 차지할 수 있습니다. 8, 조정 오류.가공의 각 공정에서 공정 시스템은 항상 어떤 식으로든 조정되어야 합니다.조정이 절대적으로 정확할 수 없기 때문에 조정 오류가 발생합니다.프로세스 시스템에서 공작물, 서로의 공작 기계 위치 정확도의 도구는 공작 기계, 도구, 고정 장치 또는 공작물의 조정을 통해 이를 보장합니다.공정 요구 사항의 원래 정확도와 같은 기계, 도구, 설비 및 공작물 블랭크가 동적 요인, 조정 오류의 영향을 고려하지 않는 경우 가공 정확도가 결정적인 역할을 합니다. 9, 측정 오류.기계 부품 가공 또는 가공 후 측정은 측정 방법, 게이지 정확도 및 공작물 및 주관적 및 객관적 요인으로 인해 측정 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

산업 변화의 개선에서 기계 예비 부품 가공 정밀도, 우리 산업의 발전에 따라 이들의 역할과 효과는 명백합니다. 이제 일부 금속 부품 가공 측면도 점점 좋아지고 있으며 일부 절단 작업도 있습니다. 점점 더 정확해지고, 어느 정도까지 정확해지는지, 아래에서 답을 알려드립니다! 정밀 기계 부품 가공 기술이 새로운 진전을 이루었고 CNC 금 절단 기계 가공 정확도가 원래 실크 수준(0.0'mm)에서 현재 미크론 수준(0.00'mm)으로 업그레이드되었으며 일부 품종은 0.0μm 정도에 도달했습니다.미세 절단 및 연삭 가공을 위한 초정밀 CNC 공작 기계, 정밀도는 약 0.0μm, 형상 정확도는 최대 약 0.0'μm까지 안정적일 수 있습니다.특수 가공 정확도의 빛, 전기, 화학 및 기타 에너지원을 사용하면 나노미터 수준(0.00'μm)에 도달할 수 있습니다. 공작 기계 구조 설계의 최적화, 초미세 가공 및 정밀 조립의 공작 기계 구성 요소, 고정밀 완전 데드 사이클 제어 및 온도, 진동 및 기타 동적 오류 보상 기술의 사용을 통해 서브 마이크론 시대에 진입 , 나노 수준의 초정밀 가공.기능 구성 요소는 기능 구성 요소의 성능을 지속적으로 개선하여 고속, 고정밀, 고성능 및 지능적인 방향을 유지하고 성숙한 응용 프로그램을 달성합니다.완전한 디지털 AC 서보 모터 및 드라이브, 전기 스핀들, 토크 모터, 선형 모터, 고성능 선형 롤링 구성 요소, 고정밀 스핀들 장치 및 응용 프로그램을 촉진하는 기타 기능 구성 요소의 첨단 기술 콘텐츠는 CNC 선반의 기술 수준을 크게 향상시킵니다. .