중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

스테인레스 스틸 부품 가공의 어려움과 해결책신제품의 지속적인 출현은 부품 재료에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다.때로는 필요한 재료가 높은 경도, 높은 내마모성, 높은 인성 등의 특수 요구 사항을 충족해야 하므로 가공 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하는 가공하기 어려운 재료 배치가 생성됩니다.고품질 탄소 구조용 강과 비교하여 스테인리스 강 재료에는 Cr, Ni, Nb, Mo 및 기타 합금 원소가 포함되어 있습니다.이러한 합금 원소의 증가는 강철의 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 스테인리스강의 기계 가공성에 일정한 영향을 미칩니다. 이 논문은 스테인리스강 및 기타 난삭재를 대상으로 스테인리스강의 가공 어려움과 가공에서 직면하는 실제 문제를 분석하고 효과적인 솔루션을 제시합니다.가공에서 직면하는 실제 문제와 결합하여 이 백서는 스테인리스강 가공의 어려움을 분석하고 효과적인 솔루션을 제시합니다. 스테인리스강 절단 난도 분석실제 가공에서 스테인리스강을 절단할 때 종종 칼이 부러지고 달라붙는 현상이 수반됩니다.절단 공정에서 스테인리스강의 큰 소성 변형으로 인해 생성된 칩은 쉽게 부서지거나 달라붙지 않아 절단 공정에서 심각한 가공 경화가 발생합니다.각 프로세스는 다음 절단을 위해 경화된 레이어를 생성합니다.여러 겹의 축적 후에 스테인리스 스틸은 절단 공정에 들어갑니다.매체의 경도가 증가함에 따라 필요한 절삭력도 증가합니다.가공 경화층의 생성과 절삭력의 증가는 필연적으로 공구와 피삭재 사이의 마찰 증가와 절삭 온도 상승으로 이어집니다. 또한 스테인레스 스틸의 열전도율이 작고 방열 조건이 좋지 않습니다.공구와 공작물 사이에 많은 양의 절삭 열이 집중되어 가공면이 열화되고 가공면의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.또한 절삭 온도의 증가는 공구 마모를 악화시켜 공구 경사면에 초승달 모양의 구덩이와 절삭날에 노치를 발생시켜 공작물의 표면 품질에 영향을 미치고 작업 효율성을 감소시키고 생산 비용을 증가시킵니다.스테인레스 스틸 부품의 가공 품질을 개선하는 방법스테인레스 스틸 가공이 어렵다는 것을 위에서 알 수 있습니다.절단할 때 공구를 부러뜨리기 쉬운 "경화층"을 생성하기 쉽고 생성된 칩은 쉽게 부러지지 않아 공구에 접착되어 공구 마모를 악화시킵니다.스테인리스강의 이러한 절삭 특성을 실제 생산과 결합하여 공구 재료, 절삭 매개변수 및 냉각 방법의 세 가지 측면에서 스테인리스강의 가공 품질을 개선하려고 합니다. 1 공구 재료 선택올바른 공구 선택은 고품질 부품 가공의 기본입니다.도구가 너무 열악하여 적격 부품을 처리할 수 없습니다.좋은 도구를 선택하면 부품의 표면 품질 요구 사항을 충족할 수 있지만 낭비가 발생하고 생산 비용이 증가하기 쉽습니다.스테인리스강 절단 중 열악한 방열 조건, 가공 경화층 및 쉽게 달라붙는 칼의 특성과 함께 선택한 도구 재료는 우수한 내열성, 높은 내마모성 및 스테인리스강과의 낮은 친화성 요구 사항을 충족해야 합니다.2 고속도강고속도강은 W, Mo, Cr, V, Go 및 기타 원소가 첨가된 고합금 공구강입니다.가공 성능이 좋고 강도와 인성이 우수하며 충격과 진동에 강합니다.고속 절삭(약 500℃)에 의해 발생하는 고열 조건에서 여전히 높은 경도를 유지할 수 있습니다(HRC는 여전히 60 이상).고속 강철은 적색 경도가 좋으며 밀링 커터, 가시 및 기타 밀링 커터를 만드는 데 적합합니다.그것은 스테인리스 절단의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.경화층, 불량한 열 발산 및 기타 절단 환경. W18Cr4V는 가장 일반적인 고속도강 공구입니다.1906년 탄생한 이래 절단의 요구에 부응하기 위해 다양한 공구로 널리 제작되어 왔습니다.그러나 다양한 가공 재료의 기계적 특성이 지속적으로 개선됨에 따라 W18Cr4V 공구는 더 이상 가공하기 어려운 재료의 가공 요구 사항을 충족할 수 없습니다.고성능 코발트 고속도강은 수시로 생산해야 합니다.일반 고속도강에 비해 코발트 고속도강은 내마모성, 적색 경도 및 서비스 신뢰성이 더 우수합니다.고연마가공 및 단속절삭에 적합합니다.W12Cr4V5Co5와 같은 일반적인 브랜드.2 초경합금강초경합금은 고경도 내화성 금속 탄화물(WC, TiC) 미크론 분말을 주성분으로, 코발트, 니켈, 몰리브덴을 바인더로 진공로 또는 수소 환원로에서 소결하는 일종의 분말 야금입니다.제품.초경합금은 우수한 강도와 인성, 내열성, 내마모성, 내식성, 높은 경도 및 일련의 우수한 특성을 가지고 있습니다.기본적으로 500℃에서 변하지 않고 1000℃에서 여전히 높은 경도를 가지고 있습니다.스테인레스강, 내열강 등 난삭재의 절단에 적합합니다.일반적인 초경합금은 주로 YG 유형(텅스텐 코발트 초경합금), YT 유형(텅스텐 티타늄 코발트 유형), YW 유형(텅스텐 티타늄 탄탈룸(니오븀) 유형)의 세 가지 범주로 나뉩니다.이 세 종류의 합금은 구성과 용도가 다릅니다.YG 경화 우라늄은 인성과 열전도율이 우수합니다.스테인레스 스틸 절단에 적합한 큰 전면 모서리를 선택할 수 있습니다. 스테인리스강 공구의 절삭 기하학적 매개변수 선택1 전면 모서리:고강도, 우수한 인성 및 절단 중 칩을 절단하기 어려운 것과 같은 스테인리스 강의 특성과 결합하여 도구의 강도가 충분하다는 전제하에 소성 변형을 줄이기 위해 큰 경사각을 선택해야 합니다. 가공 대상물, 절삭 온도 및 절삭력을 낮추고 경화층 생성을 줄입니다.2 캐스터 각도 ao:후면 각도를 높이면 가공 표면과 후면 사이의 마찰이 줄어들지만 절삭날의 열 분산 능력과 강도도 감소합니다.백 앵글의 크기는 절단 두께에 따라 다릅니다.절단 두께가 크면 더 작은 백 앵글을 선택해야 합니다. 1차 편향각 kr, 2차 편향각 k'r:주 편향각(kr)을 줄이면 절삭날의 작업 길이가 증가하여 열 분산에 도움이 되지만 절삭 중 반경 방향 힘이 증가하여 진동이 발생하기 쉽습니다.kr의 값은 보통 50°~90°입니다.공작 기계의 강성이 충분하지 않은 경우 적절하게 증가시킬 수 있습니다.2차 편향각은 일반적으로 k'r=9°~15입니다. 3 블레이드 기울기 λ s：공구 팁의 강도를 높이기 위해 블레이드의 기울기는 일반적으로 λ s=7°~_ - 3°。스테인레스 스틸 부품 가공절삭유 및 냉각 모드 선택스테인리스강의 가공성은 열악하고 절삭유의 냉각, 윤활, 침투, 세척 및 기타 특성에 대한 요구 사항이 높습니다.일반적인 절삭유는 다음과 같습니다.1 절삭유:더 나은 냉각, 청소 및 윤활 성능을 가진 더 일반적인 냉각 방법은 일반적으로 스테인리스 스틸 블랭크 자동차에 사용됩니다.2 가황 오일: 고융점 황화물은 절단 중에 금속 표면에 형성될 수 있으며 고온에서 쉽게 손상되지 않고 윤활 효과가 우수하며 특정 냉각 효과가 있습니다.일반적으로 드릴링, 리밍 및 태핑에 사용됩니다.3 엔진 오일 및 스핀들 오일과 같은 광유:윤활성은 좋으나 냉각성, 투수성이 좋지 않아 외경정밀선삭에 적합하다.절단 공정 중에 절단 유체 노즐을 절단 영역과 정렬하거나 고압 냉각, 스프레이 냉각 및 기타 냉각 방법을 사용하는 것이 좋습니다.요약하면, 스테인리스강은 가공성이 나쁘고, 가공 경화가 심하고, 절삭력이 크고, 열전도율이 낮고, 접착이 쉽고, 공구의 마모가 쉬운 등의 단점이 있지만 적절한 가공 방법을 찾는 한 적절한 공구는 를 사용하고, 절삭방식의 절삭량을 선정하고, 적절한 절삭유를 선정하고, 스테인리스강 등 가공하기 어려운 소재의 문제를 작업에 신중한 고민으로 해결한다.

CNC의 고정밀 구멍 가공 기술고속 및 고정밀 보링을 달성하기 위해서는 공구 톱니 진동이 표면 거칠기와 공구 수명에 미치는 영향에 주의해야 합니다.가공 정확도 및 공구 수명 감소를 방지하기 위해 선택한 머시닝 센터에는 동적 균형 성능이 우수한 스핀들이 장착되어야 하며 선택한 보링 커터도 동적 균형 특성이 높아야 합니다.특히 보링 커터의 톱니 부분은 고속 절삭에 적합한 기하학적 형상, 공구 재질 및 체결 방법을 선택해야 합니다.가공 효율을 높이려면 절삭날 끝의 R이 커야 합니다.동일한 표면 조도를 보장한다는 전제하에 이송 속도를 높여야 합니다.그러나 공급량을 늘리기에 충분해야 합니다. 그렇지 않으면 절단 저항이 증가하여 가공 효율을 향상시키는 데 도움이 되지 않습니다.가장자리 밴드는 0.1mm 미만의 네거티브 모따기로 설정해야 공구 수명의 안정성을 효과적으로 유지할 수 있습니다. CNC 정밀 가공 홀 외에도 홀의 고정밀 가공을 위해 보링 및 리밍을 사용할 수 있습니다.머시닝 센터의 고속 스핀들과 함께 보링 커터는 구멍의 고속 정밀 가공에 사용할 수 있습니다.알루미늄 합금 소재에 보링 φ 40mm 정도일 때 절삭 속도를 1500m/min 이상으로 높일 수 있다고 합니다.이 절삭 속도는 CBN 소결체를 절삭날로 사용하여 강, 주철 및 고경도강을 가공하는 데에도 사용할 수 있습니다.앞으로 고속 보링이 급속히 대중화될 것으로 예상된다. 공구 재료는 가공되는 재료의 특성에 따라 다릅니다.예를 들어, 40HRC 미만의 강철과 같은 재료를 가공할 때 서멧 커터를 사용할 수 있습니다.이러한 종류의 공구는 v=300m/min의 고속 절삭 조건에서 우수한 표면 조도와 긴 공구 수명을 얻을 수 있습니다.코팅 초경 공구는 60HRC 이하의 강철 고속 절단에 적합합니다.공구 수명은 안정적이지만 절삭 속도는 서멧 공구보다 약간 낮습니다.소결 공구는 고경도 강철, 주철 및 기타 재료 가공에 적합합니다.절단 속도는 1000m/min 이상에 도달할 수 있으며 공구 수명은 매우 안정적입니다.CBN 기어의 엣지 밴드는 면취가 적절해야 안정적인 고속 절삭과 공구 수명 연장에 매우 유리합니다.비철금속, 알루미늄 합금 등의 비금속 소재를 초고속으로 절단할 때 다이아몬드 소결공구를 사용하여 안정적인 절단과 긴 공구수명을 확보할 수 있습니다.다이아몬드 공구를 사용할 때 절삭날을 모따기해야 하는데 이는 절삭 안정성을 보장하는 중요한 조건입니다.

알루미늄 부품용 CNC 절삭 공구의 선택 및 고려사람들의 생활 수준이 향상됨에 따라 사람들은 금속 질감을 가진 것을 점점 더 좋아하고 많은 산업에서 알루미늄 제품을 점점 더 많이 사용하게 만듭니다.강철 및 초합금에 비해 부드러운 금속입니다.HRC는 어렵지 않지만 더 어렵습니다.따라서 도구에 대한 요구 사항이 상대적으로 높습니다.고경도 텅스텐강 밀링 커터를 사용하여 연질 금속을 절단하면 절삭날이 파손되고 공구 수명이 매우 짧아집니다.가공을 완료하려면 경도가 낮고 들러붙지 않는 고품질 도구를 사용해야 합니다.이 방법으로만 나이프는 기계의 속도와 효율성을 향상시킬 수 있습니다. CNC 알루미늄 부품용 가공 도구를 선택하는 방법은 무엇입니까?알루미늄 합금 CNC 기계 가공, 특히 작은 마진 절단 및 마무리에서 인덱서블 인서트의 절삭 날은 일반적으로 무뚝뚝하여 종종 "쟁기" 효과로 이어지고 절삭 날은 갑자기 공작물로 절단하기 쉬워 결과적으로 절삭력의 급격한 증가.절삭력의 급격한 증가는 과도한 공구 크기와 높은 동력 요구사항으로 이어집니다.절삭 날에 대한 수요로 인해 위의 문제는 더 복잡합니다.정삭 가공은 날카로운 탄젠트 절삭날로 수행해야 합니다.황삭 가공 시 금속 제거율을 보장하기 위해서는 절삭날의 강도가 충분해야 합니다.따라서 절삭력, 절삭날 관통, 칩 형성, 안정성, 블레이드 위치 및 클램핑을 고려해야 합니다. 가공 기하학가공의 궁극적인 목표는 설계 또는 고객별 요구 사항을 충족하는 최고의 부품을 생산하는 것입니다.사양은 부품 두께, 베어링 용량 및 크기의 형태일 수 있습니다.CNC 공작 기계는 효과적인 공구 순서 지정 및 조작을 통해 다양한 크기와 모양의 알루미늄 부품을 처리할 수 있습니다.생산량을 늘리려면 인덱싱 가능한 도구를 사용해야 합니다.이 유형의 도구를 사용하면 작업자가 필요에 따라 도구 날을 교체할 수 있으므로 알루미늄 부품의 다중 자동 가공을 실현할 수 있습니다.절삭날이 다른 CNC 공구 인서트는 알루미늄 부품의 연마 및 연삭과 같은 후처리 작업에 사용할 수 있습니다.NC 알루미늄 가공 환경에서 공구 블레이드의 성능은 블레이드의 모양, 후면 각도 및 전면 각도에 ​​따라 달라집니다.알루미늄 합금 부품 가공 가공 형상CNC 알루미늄 부품용 도구는 최종 제품의 품질에 영향을 미치는 특정한 기하학적 형태를 가지고 있습니다.블레이드는 특정 CNC 공구 홀더에 맞게 다양한 모양을 가지고 있습니다.알루미늄 공구 블레이드는 다이아몬드형, 원형, 삼각형 및 정사각형입니다.날카로운 칼날을 사용하여 더 나은 부품 품질을 얻을 수 있습니다.예를 들어 단조 알루미늄 부품의 고속 표면 처리에는 30o-35o 블레이드를 사용하는 것이 좋습니다.단조 알루미늄을 다이아몬드 블레이드로 터닝하여 고품질의 표면 마감을 얻을 수 있습니다.반면에 주조 알루미늄 부품의 CNC 가공에서는 작업자가 품질을 개선하기 위해 원형 블레이드를 사용해야 합니다.주조 알루미늄의 표면은 거칠다.날카로운 도구로 가공하면 표면 조도가 좋지 않습니다.공구 인서트의 모양은 이송 속도, 절삭 깊이 및 공구 간극과 같은 CNC 매개변수에 영향을 미칩니다.더 날카로운 모양에는 더 작은 이송 속도와 더 큰 도구 간격이 필요합니다.공작 기계에 대해 고려해야 할 요소는 무엇입니까? 전면 각도 및 접근 각도경사각은 절삭 공구 팁과 CNC 공작 기계의 클램핑된 공작물 사이의 각도를 나타냅니다.공구 블레이드의 위치에 따라 각도는 양수 또는 음수가 될 수 있습니다.우리는 전면 모서리가 있는 알루미늄 부품을 처리하는 것을 선호합니다.연질금속인 만큼 전 생산과정에서 절삭저항을 최대한 줄여야 합니다.기계가공 과정에서 공구 주변에 쌓인 칩으로 인해 제품의 최종 품질에 영향을 미칩니다.포지티브 경사각은 효과적인 칩 핸들링을 보장합니다.또한 절단 온도를 낮추어 온도 제어를 용이하게 합니다.이 요소는 알루미늄 부품에 최상의 가공 조건을 제공하고 블레이드의 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.CNC 밀링은 경사각에 거의 의존하지 않습니다.이는 접근 각도가 부품 위치와 CNC 공구 홀더의 공구 사이의 관계를 정의하기 때문입니다.알루미늄의 가공성 때문에 90도 타이밍을 사용합니다.이를 통해 전문가는 다양한 밀링 공정을 수행할 수 있습니다.여기에는 페이스 밀링, 슬롯 밀링 및 스퀘어 숄더 밀링이 포함됩니다. 지름 계수반경 방향 절삭력의 영향으로 소직경 및 중직경 공구는 강성이 약하고 편향되기 쉬운 반면, 대직경 공구는 더 안정적이고 다른 진동 방지가 필요합니다.또한, 이송 속도는 반경 방향 절삭력에 영향을 미치는 주요 요인이 아닌 것으로 나타났습니다.공구의 서로 다른 이송 속도(일반적으로 날당 0.25mm 및 0.35mm) 사이에서 반경 방향 절삭력은 약간만 변경됩니다.직경 25mm의 일반적인 알루미늄 합금 밀링 커터의 경우 블레이드의 가장자리 밴드는 1 ° 및 0.1mm 너비로 곡선형 절삭 날과 완벽하게 일치합니다. 릴리즈 각도이 매개변수는 또한 공구와 CNC 공작 기계에 고정된 공작물 사이의 관계를 정의합니다.이 매개변수에서 도구 삽입은 기준점입니다.전면 모서리와 마찬가지로 양수 또는 음수가 될 수 있습니다.빠른 시제품 제작이든 대량 생산이든 CNC 알루미늄 부품을 가공할 때 직선 및 후면 코너를 사용하는 것이 좋습니다.인덱서블 블레이드를 사용하면 작업자가 후방 각도를 변경할 수 있습니다.분할 각도는 20o에서 30o 사이이며 알루미늄 부품에 더 나은 표면 마감을 제공할 수 있습니다. 알루미늄 칩브레이커칩의 축적은 알루미늄 부품의 고속 가공을 방해합니다.일반적으로 칩은 본질적으로 점성이 있어 CNC 표면의 가공 공간을 관리하는 데 문제가 있습니다.CNC 공작 기계에 사용되는 칩 브레이킹 홈의 설계는 주로 전면 각도와 후면 각도에 ​​따라 달라집니다.CNC 알루미늄 부품의 대량 생산에서는 날카롭고 넓은 칩 브레이킹 홈을 사용하는 것이 좋습니다.넓은 칩 브레이킹 홈으로 다양한 크기의 칩 제거가 가능합니다.

여러 번 알루미늄 합금을 접하게 될 것입니다.알루미늄 합금의 경도가 낮으면 가공 후 변형되기 쉽습니다.일부 큰 알루미늄 합금 쉘 부품이 발생하는 경우 변형을 방지하기 위해 금형 개방 및 거친 가공 전에 변형을 방지해야 합니다.윤곽 구조를 대략적으로 연 다음 전면과 후면을 평평하게 만들어 수직으로 만든 다음 기계를 사용하여 라이트 나이프의 전면과 후면을 만듭니다.공작물의 측벽이 매우 얇은 경우 기계를 배치하기 전에 열경화해야 합니다.공작물의 구조에 따라 두께를 예약할 수도 있습니다.그런 다음 공작물 평행도의 직각도를 곧게 펴고 공작물의 전체 평면을 닦습니다.또한 공작물 변형 문제를 해결할 수 있습니다. 작은 공작물일 경우 제품 평면은 작업대와 같은 높이여야 하며 뒷면을 만들 때 틈이 없어야 합니다.그런 다음 뒷면을 사용하여 변형 문제를 해결하거나 먼저 양모를 평평하게 한 다음 표면을 바닥으로 사용할 수 있습니다.그런 다음 공작물이 수직이 될 수 있고 공작물이 너무 많이 변형되지 않도록 다른 쪽을 앞면으로 사용하십시오. 일부 얇은 작업물의 경우 측면 패션 클립을 만드는 것이 합리적입니다.보우 클램프를 사용하여 힘 없이 공작물을 고정하는 것은 불가능합니다.직각 철로 공작물을 평평하게 한 다음 아치 클램프로 직각 철의 평평한 곳에 공작물을 고정하는 것이 좋습니다.많은 경우 변형은 부적절한 클램핑으로 인해 발생하며, Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd.는 알루미늄 정밀 부품 가공, 알루미늄 합금 쉘, 알루미늄 합금 캐비티 및 기타 알루미늄 부품 가공, 고품질 표면 처리 원스톱 서비스 제조업체를 전문으로 하는 알루미늄 합금 CNC 가공 분야에서 20년의 경험을 가지고 있습니다. , 비표준 정밀 부품 가공에 대한 고객의 요구에 따라 냉간 및 열간 단조, 다이캐스팅, 압출, CNC 선삭 및 밀링 가공 및 다양한 까다로운 표면 처리 공정과 결합하여 고품질 통합 솔루션을 제공합니다.

CNC 가공 부품의 표면 조도 향상을 위한 주의 사항더 나은 CNC 가공 부품을 얻으려면 다음 사항을 염두에 두어야 합니다.올바른 크기와 공차, 모양, 사용된 원재료의 품질 등과 같은 일부 주요 지표는 제조를 시작하기 전에 나타났습니다. 그러나 가공 부품이 생산된 후에도 일부 작업을 수행해야 합니다. 표면 마무리: 가공된 부품의 전반적인 질감(누설, 거칠기 및 파형)을 정의하고 개선하는 데 도움이 되는 프로세스입니다.항공우주 및 의료 분야에서 특히 중요한 완벽한 표면 마감의 중요성을 무시할 수 없습니다.마무리 단계에서 스크랩된 부품은 작업장의 예상 결과가 아닙니다.그러나 완료 단계에 들어가기 전에 고려해야 할 변수는 무엇입니까? 우리가 취하고 있는 단계가 더 나은 표면 마감을 가져올 것이라는 것을 어떻게 확신할 수 있습니까?CNC 가공 부품을 개선하는 데 도움이 되는 주요 표면 처리 고려 사항 목록을 작성했습니다.만들어진 1. 측정 표면 마무리 이해표면 마감 측정은 피크 거칠기(Ra)와 해상도(D)에 중점을 둔 프로파일 분석, 면적 및 현미경 검사를 포함한 다양한 기술과 특성을 가지고 있습니다.어떤 기술이 가장 적합하고 많은 노력과 시간을 들이지 않고도 원하는 효과를 얻을 수 있는지 알아야 합니다. 2. 속도를 높이고 이송을 줄입니다.값비싼 부품을 가공할 때는 항상 올바른 사전 정의된 이송 및 속도를 따르십시오.정삭을 처리하는 올바른 방법은 분당 표면 피트(SFM)를 늘리고 회전당 표면 인치(IPR)를 줄이는 것입니다.분당 표면 피트(SFM)를 늘리면 구성인선(BUE)이 줄어듭니다.이렇게 하면 공구 수명이 연장되고 치명적인 공구 고장으로 인해 완제품이 손상될 가능성이 줄어듭니다.회전당 인치(IPR)를 줄이면 측면 마모가 줄어들고 블레이드 수명이 연장됩니다.거친 가공에서는 재료를 빠르게 제거하기 위해 전진할 수 있는 도구를 사용하는 것이 좋습니다.정삭 중에는 깊이 절삭하고 이송 속도를 보수적으로 유지하는 것이 좋습니다. 3. 칩브레이커 사용칩 제어는 우수한 표면 조도를 얻기 위한 핵심입니다.생성된 칩은 전체 처리 프로세스를 크게 방해합니다.공작물을 만지기 전에 먼저 제어하십시오.절삭 압력을 줄이고 칩 제거를 쉽게 할 수 있는 고품질의 칩 브레이킹 홈을 사용하는 것이 좋습니다.길고 얇은 칩이 발생하는 소재에서 칩을 절삭 영역에 떨어지기 쉬운 조각으로 부수어 긴 칩 스트링이 절삭 영역을 빠르고 쉽게 이탈하도록 도와줍니다. 4. 헤드 반경 증가블레이드 팁 반경과 최종 표면 마감 사이에는 직접적인 관계가 있습니다.팁 반경이 작을수록 공구에 가해지는 압력이 감소하는 것은 사실이지만 사용할 수 있는 이송 속도도 제한됩니다.블레이드는 팁 반경의 절반에서만 이송될 수 있습니다.이 범위를 벗어나면 결과 표면은 스레드와 유사합니다.따라서 채터링 없이 최상의 마무리를 생성하려면 가능한 가장 큰 반경을 사용하십시오.더 큰 팁 반경은 또한 절단하기 어려운 재료를 절단할 때 필요한 더 무거운 절단을 수행할 수 있습니다.그러나 공구 팁 반경이 크면 마무리 이송에서 제거할 공작물에 더 많은 재료를 남겨 두어야 합니다. 5. 균형 도구를 사용하여 진동을 줄입니다.정삭 중 상당한 진동을 줄이기 위해 균형 잡힌 공구 기술을 사용하는 것이 중요합니다.RPM이 더 높으면 이 단계가 더 중요해집니다. 6. 날카로운 칼날, 가이드 각도 및 포지티브 앵글 사용더 나은 표면 조도를 달성하기 위해 더 날카로운 블레이드, 더 큰 리드 각도 및 포지티브 경사각이 필요하다는 데는 의심의 여지가 없습니다. 7. 공구대와 공작물대를 확인하십시오.표면 처리를 개선하려고 할 때 종종 간과되는 한 가지 요소는 공구 홀더입니다.공구 홀더가 노후되어 날을 고정하는 홈이 마모된 경우 날이 움직일 수 있습니다.날이 움직이면 떨림과 표면 조도 불량이 발생합니다.지그 또는 단단하지 않은 공작 기계로 인한 부적절한 공구 고정 및 떨림은 표면 조도 불량을 초래할 수 있습니다.엄격하고 안정적인 작업 환경도 중요합니다.또한 금속 제거율이 높을수록 안정적인 공작물 클램핑이 더 중요합니다. 8. 황삭 및 정삭 가공에 동일한 공구를 사용하지 마십시오.황삭 가공을 위해 황삭 가공 공구를 예약하고 정삭 가공을 위해 정삭 가공 공구를 예약하는 방법을 배웁니다.팁 반경이 크고 경사각이 크며 이송 속도가 빠른 블레이드로 부품을 황삭 가공할 수 있습니다.그런 다음 필요한 리드각과 반경을 가진 정삭 공구는 평활화 가장자리 평탄도를 사용하여 부품을 평활화할 수 있으므로 더 나은 표면 조도를 얻을 수 있습니다.마무리 가공의 얕은 깊이는 좋지만 반지름보다 크거나 같아야 합니다.그렇지 않으면 블레이드가 절단하는 대신 재료를 밀어서 표면 품질이 저하되고 가장자리 버가 발생하며 블레이드 수명이 단축됩니다. 9. 일시 중지를 피하십시오불필요한 일시 중지 및 일시 중지는 올바른 작업 완료를 방해할 수도 있습니다.공구가 선반이나 공작물과 접촉할 때 이동을 멈출 때마다 흔적이 남게 된다는 점을 기억하십시오.이런 일이 자주 발생하면 프로세스를 완전히 변경하는 것이 좋습니다!전체 절단 과정에서 공구가 멈추거나 주저하지 않도록 최선을 다하십시오. 10. 중심선 낮추지 않기올바른 절단 공정을 보장하는 가장 좋은 방법은 50:50 방법이 아닌 70:30 비율을 따르는 것입니다.절단 중간에 재료의 가장자리를 따라 날이 두드려 화상을 입을 수 있습니다.이로 인해 표면 조도가 잘못될 수 있습니다.

CNC 가공 품질 관리 지침어떤 산업이든 품질은 핵심 요소입니다. 모두가 고품질 상품을 구매하기를 좋아하기 때문입니다.때로는 품질이 기업의 기반이기도 합니다.자격을 갖춘 CNC 가공 공급업체로서 우리는 다음과 같이 해야 합니다.어떤 산업이든 품질은 핵심 요소입니다. 모두가 고품질 상품을 구매하기를 좋아하기 때문입니다.때로는 품질이 기업의 기반이기도 합니다.자격을 갖춘 CNC 가공 공급업체로서 품질을 어떻게 관리해야 합니까?품질 관리를 개선하는 데 도움이 되는 몇 가지 팁이 있습니다. 1 주문을 신중하게 확인하고 제품 디자인을 이해하십시오.고객으로부터 주문 확인을 받은 후 재료, 수량, 후가공 등 이 주문의 세부 사항을 신중하게 확인해야 합니다. 때로는 주문이 귀하가 제공한 초기 견적과 다르기 때문에 신중하게 확인해야 합니다. 모든 세부 사항고객의 최종 제품에 대한 CAD 도면을 받으면 엔지니어와 기술자가 제품 설계를 신중하게 분석하고 제품 사양 및 요구 사항을 이해하며 가장 비용 효율적인 부품 가공 계획을 제안하여 비용을 절감합니다.제품 가공의 최대 이점을 달성하기 위한 가공 비용. 2 도면심사 세부요건일반적으로 구멍, 나사산, 공차, 모따기와 같은 일부 세부 요구 사항은 2차원 도면에 표시됩니다.2차 가공을 피하기 위해 생산 전에 이러한 정보를 주의 깊게 확인해야 합니다.이것은 비용과 시간을 절약하고 공차 요구 사항을 유지합니다. 3 입고검사좋은 재료로 고품질의 제품을 만들 수 있기 때문에 수입검사가 매우 필요하고 중요합니다.검사는 열악한 원자재를 걸러내고, 제품 처리 위험을 피하고, 비용과 시간을 절약하는 데 도움이 될 수 있으며, 제품 생산을 제어하기 전에 필수적인 단계입니다. 4 첫 번째 조각 확인CNC 가공을 통해 첫 번째 제품이 준비되면 치수 및 육안 검사를 위해 품질 관리 부서로 보내드립니다.생산 부서는 첫 번째 제품의 모든 지표가 요구 사항을 충족하는 경우에만 생산을 계속하도록 통보됩니다.이러한 방식으로 동일한 등급 및 배치의 제품 품질을 최대한 보장할 수 있습니다. 5 최종검사, 시험성적서 및 인증서류 제공모든 제품이 완성된 후 최종 검수를 진행하여 검수성적서 또는 시험성적서를 고객에게 제공합니다.일반적으로 검사 공차 범위를 절대적으로 초과하는 제품은 재생산을 위해 생산 부서로 직접 보내집니다.때로는 제품의 배치 또는 일부가 고객이 요구하는 허용 오차를 약간 초과합니다.우리는 테스트 보고서를 고객에게 보내고 제안을 요청할 것입니다.고객은 테스트 보고서를 비교하여 제품의 사용 가능 여부를 더 잘 판단할 수 있습니다.위는 CNC 가공에서 품질을 제어하는 ​​방법에 대한 몇 가지 기술이며 제품 가공에도 도움이 됩니다.모든 처리는 특정 프로세스를 따라야 합니다.고품질 프로토타입 및 맞춤형 기계 부품 공급업체를 찾고 계시다면 언제든지 저희에게 연락해 주십시오.

터닝 밀링 컴파운드 CNC 공작 기계는 고정밀, 고효율, 고 강성, 높은 자동화 및 높은 유연성을 갖춘 전형적인 터닝 밀링 컴파운드 센터입니다.터닝 밀링 복합 CNC 선반은 5축 연결 밀링 머시닝 센터와 이중 스핀들 선반으로 구성된 고급 복합 선반입니다.고정밀, 고품질 및 높은 복잡성으로 작은 부품을 가공하기 위한 더 나은 솔루션을 제공합니다. 세계적으로 과학기술의 비약적인 발전으로 많은 제품들이 정밀화, 소형화, 경량화를 지향하고 있습니다.많은 소형 정밀 CNC 공작 기계는 종종 사용자의 요구를 충족해야 합니다.현재 중국 공작 기계 제품에는 여전히 이러한 정밀 CNC 공작 기계가 부족합니다.시계 및 시계 산업, 의료 장비, 자동차 부품 제조 등과 같은 경공업 분야에서 널리 사용되는 것 외에도 항공 우주, 무기, 선박 및 기타 방위 및 군사 산업에서 많은 정밀 특수 부품을 처리하는 데 사용할 수 있습니다. , 비행 제어 자이로 스코프, 공대공 미사일 관성 항법 및 기타 제로 위치 기계와 같은.시중의 소형 정밀 부품 및 복잡한 부품에 적합한 고품질 공작 기계입니다.터닝 밀링 컴파운드 머시닝 센터는 공작 기계에 대한 특별한 요구 사항이 없지만 최소한 하나의 Y축 이동을 제공해야 합니다.공작물의 회전은 밀링 커터에 c축 이동을 제공하여 필요한 이송 속도(동력)를 전달합니다.그러나 공작물의 절삭속도는 선반의 SPM이 아닌 IPM으로 측정한다(즉, 터닝 및 밀링 머시닝센터에서의 공작물의 절삭속도는 터닝에서보다 훨씬 낮다는 것을 의미한다).하지만 밀링 커터는 편심 가공을 많이 해야 하기 때문에 y축 이동이 필요합니다. 또한 공구가 편심되면 필요한 부품 크기를 가공할 수 없습니다.도구가 중앙에 있을 때 도구 중심이 부품의 회전 중심과 교차하므로 도구는 끝면을 사용하여 절단할 수만 있고(즉, 절단할 수 없음) 절단할 수 없습니다.트리밍.절삭날이 올바르게 절단되도록 하려면 공구 중심선이 부품 회전 중심선에서 공구 직경의 1/4까지 벗어나야 합니다.터닝 및 밀링 머시닝 센터에서 효과적으로 사용할 수 있는 세 가지 종류의 도구가 있습니다.주된 이유는 와이퍼 블레이드 또는 블레이드를 사용하기 때문입니다.터닝 및 밀링의 엔드 밀은 대형 평면 또는 무거운 간헐 절단에 사용할 수 있습니다.블레이드가 있는 엔드 밀은 스텝 밀링에 사용됩니다.일체형 엔드 밀링 커터는 원통형 부품 가공 및 깊은 홈과 좁은 홈의 정밀 밀링에 사용됩니다.공구의 스크레이퍼 구조는 공구의 4개 절삭날 중 2개를 통해 부품의 깊은 부분을 절단하여 효율적이고 고정밀 가공을 달성하는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 이 방법을 사용하면 도구가 계단과 홈의 양쪽에 접근할 때 문제가 발생합니다.이때 편심공구로 가공한 후 부품 표면에 필렛이 많이 남게 됩니다.이러한 필렛을 제거하려면 공구를 다시 가공해야 합니다.이때 공구 편차는 더 이상 필요하지 않으며 공구는 가공을 위해 Y축을 따라 부품 중심으로 이동합니다.그러나 이러한 가공 공차는 일부 가공 단계에서 허용되지 않습니다(때로는 금속이 허용되지 않음). 터닝 밀링 컴파운드 머시닝 센터에서 아쉬운 점은 가공 부품의 형상 오차입니다.밀링 커터가 부품 주위를 밀링할 때 부품 표면은 필연적으로 특정 간격으로 팬 모양의 흔적을 형성합니다.이 오류를 완전히 제거할 수는 없지만 와이퍼 블레이드로 효과적으로 제어할 수 있습니다.연마 블레이드는 폭 방향으로 약간 볼록한 블레이드를 만들기 위해 다른 블레이드와 밀접하게 이어져 블레이드가 가공할 공작물의 표면까지 확장되고 새로운 절단 표면이 약간의 부채꼴 흔적으로 매끄럽게 가공됩니다.

1. 터닝터닝은 공작물을 회전판이나 스핀들에 단단히 고정하는 것과 관련이 있습니다.공작물이 회전하면 공구는 움직이는 슬라이딩 피스에 장착된 고정 장치에 고정됩니다.슬라이더는 가공물의 길이를 따라 위아래로 움직이거나 중심선에 가깝거나 멀어질 수 있습니다.이 간단한 작업은 많은 양의 재료를 빠르게 제거하는 데 매우 적합합니다.또한, 선반의 심압대에 설치된 드릴은 정확한 구멍을 뚫을 수 있습니다.선반은 원형 부품의 외주에 동심원 모양을 형성하는 데 사용됩니다.그루브, 링 그루브, 스텝 숄더, 내부 및 외부 스레드, 실린더 및 샤프트는 선반에서 제조됩니다. 많은 원형 또는 원형 기능입니다. 2. 밀링밀링의 근본적인 차이점은 절삭 공구가 스핀들에서 회전하는 동안 공작물이 고정된 상태로 유지된다는 것입니다.공작물은 일반적으로 기계 바이스에 수평으로 고정되고 X 및 Y 방향으로 이동하는 테이블에 장착됩니다.스핀들은 여러 도구를 수용하고 X, Y 및 Z축을 따라 이동할 수 있습니다.밀링 커터는 정사각형/평면, 노치, 모따기, 채널, 프로필, 키웨이 및 정확한 절단 각도에 의존하는 기타 기능을 만드는 데 사용됩니다.모든 금속 가공 작업과 마찬가지로 절삭유는 공작물과 절삭 공구를 냉각하고 윤활유를 바르고 금속 입자나 칩을 씻어내는 데 사용됩니다. 3. EDMSolid EDM은 경화 공구강에 다른 방식으로 제조하기가 어렵거나 불가능한 구멍, 구멍 및 사각형 형상을 만드는 데 사용됩니다.사출 및 다이캐스팅 금형에 일반적으로 사용되지만 완제품에는 거의 사용되지 않습니다.EDM은 질감이 있는 표면이나 오목한(오목한) 문자 및 로고를 금형에 만드는 데에도 사용됩니다. 4. 연삭금속 부품에 매우 평평한 표면을 만들기 위한 연삭은 많은 응용 분야에서 중요하며 이러한 정밀한 표면을 만드는 가장 좋은 방법은 연삭기를 사용하는 것입니다.그라인더는 특정 거칠기를 가진 연마 입자로 덮여 있습니다.

I. 부품 가공 공정부품 가공 공정의 주요 내용은 현대 사회에 있습니다.일반적으로 부품 가공은 수치 제어 방식으로 수행됩니다.따라서 부품을 가공할 때 먼저 관련 가공 기술을 이해하고 적절한 가공 계획을 개발하며 부품 수치 제어 가공 프로세스에 대한 논의 및 분석을 심화해야 합니다.먼저 부품을 가공할 때 적합한 CNC 공작 기계를 선택하고 CNC 공작 기계에서 작동하며 가공 절차가 무엇인지 결정해야 합니다.그런 다음 부품의 NC 가공에 적합한 가공 계획을 세우고 가공 부품의 도면을 분석하여 정밀 부품을 가공하고 적절한 가공 기술을 채택합니다.부품 가공에 있어서 가장 중요한 것은 부품의 품질과 직결되는 부품의 가공기술을 설계하는 것입니다.부품 가공의 공정 단계를 명확히 하고 벤치마크, 가공 도구, 고정 장치, 장치, 가공 전략 및 공정 매개변수의 선택을 확인하여 가장 적합한 가공 기술을 공식화해야 합니다.또한 부품 가공의 NC 프로그래밍 프로그램을 컴파일 및 확인하고 프로그래밍 오류를 제어하며 프로그래밍 품질과 효율성을 향상시켜야 합니다. 부품 가공 공정의 특성 부품의 가공은 일반적으로 수치 제어 방식으로 이루어지므로 수치 제어 가공의 특성을 가질 수밖에 없고, 또한 고유한 특성을 가지고 있습니다.(1) 부품의 NC가공은 가공기술의 내용이 치밀하고 세밀해야 한다.부품을 NC 가공할 때 NC 가공 계획을 미리 준비한 다음 가공 프로그램, 선택한 공구, 가공 방법 및 해당 가공 매개변수를 포함하여 NC 공작 기계에서 작업을 수행합니다.이러한 요구 사항은 부품을 가공할 때 상세하고 상세한 계획이 필요합니다.계획이 분석되고 최종적으로 부품의 처리 프로그램이 형성됩니다.(2) 부품의 CNC 가공 공정은 엄격하고 정확해야 합니다.부품의 기계 가공 기술은 수치 제어 가공의 형태를 채택하여 부품 가공의 정밀도와 품질을 높이고 가공 공정에 너무 많은 사람이 필요하지 않아 인력을 절약합니다.그러나 반면에 사람의 개입이 줄어들어 가공 과정에서 문제가 발생하면 수동으로 부품을 조정할 수 없습니다.따라서 부품의 기계적 수치제어 가공기술의 수준이 치밀하고 정확하게 설정되어 작은 오차가 없어야 한다.오류로 인해 가공 기술이 사양을 충족하지 못하고 부품이 폐기되어 기계적 사고가 발생할 가능성이 있습니다. (3) 부품의 기계적 NC 가공 과정에서 부품 그래픽과 프로그래밍된 크기의 설정 값에 대해 수학적 계산을 수행해야 합니다.부품 가공은 수치 제어 형식이므로 가공 전에 프로그래밍 설계를 수행하고 부품 크기는 기하학적 형태로 부품 크기는 수학적으로 계산해야 합니다.따라서 프로그래밍시 모든 부분에서 부품의 최적화 설계가 이루어져야 합니다. 둘째, 부품의 가공공정 설계원리 분석포지셔닝 데이텀 선정의 원리 포지셔닝 데이텀은 부품의 가공이 정지된 상태에서 공작기계 및 커터에 대한 부품의 상대적인 위치의 면을 말하며, 부품은 가공되지 않은 가장 원초면을 사용한다. 초기 처리 중.이것이 거친 데이텀입니다.가공된 위치 결정 데이텀을 초기 가공 후 사용하면 미세 데이텀이 됩니다.그러면 부품을 가공할 때 어떤 모양을 포지셔닝 기준으로 삼아야 하는지, 부품을 가공할 때 주의가 필요하다.어떤 종류의 포지셔닝 데이텀을 선택하느냐에 따라 부품 가공 품질과 공작 기계 고정 장치 구성의 복잡성이 달라집니다.일반 벤치마크와 정밀 벤치마크를 선택하는 원칙은 무엇입니까? 러프데이텀의 선정은 러프데이텀 선정의 원칙을 따른다.부품을 가공할 때 재료가 충분한지, 가공면의 여유가 충분한지, 가공되지 않은 부품의 가공면의 크기와 위치가 가공 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.거친 데이텀을 선택한 경우 부품의 표면이 위치 지정, 클램핑 및 처리에 편리하고 선택한 고정 장치가 가능한 한 단순해야 합니다.거친 바닥을 선택할 때 가공면과 미가공면을 확인해야 합니다.정확한 위치 선택이 있어야 합니다.일반적으로 가공되지 않은 표면이 거친 바닥으로 사용됩니다.황삭 데이텀을 선택할 때 일반적인 목적은 중요한 표면의 황삭 가공 후 공차가 작고 평균이라는 요구 사항을 충족하는 것입니다.거친 데이텀을 선택할 때 거친 데이텀의 위치 오차는 거친 표면에 고르게 분포되어야 하며 거친 데이텀은 가능한 한 평평하고 손상되지 않아야 하며 위치 설정에 도움이 됩니다. 정밀 베이스 선택 시 정밀 베이스 선택 원칙을 따르십시오.먼저 정밀 베이스 평면을 쉽게 배치하고 가공을 위해 클램핑할 수 있는지 확인하십시오.특정 면을 정밀 베이스로 선택하면 선택한 면의 포지셔닝 방법을 균일하게 사용할 수 있어 다른 면을 선택할 때 처리 효율을 높일 수 있습니다.따라서 정밀 표면을 배치할 때 주의하십시오.정밀 데이텀은 다른 표면을 배치하고 마무리하는 데 통합 위치 지정 원칙을 사용하더라도 정확한 일치 원칙을 채택합니다. 부품 외관 처리 방법 선택 원칙: 부품 외관, 부품 처리 요구 사항, 부품 구성 특성, 데이터 속성 등이 다른 경우 해당 처리 방법을 선택하여 부품 외관을 처리해야 합니다.부품가공방식을 확정할 때 부품의 최종가공방식을 먼저 확정한 후 뒤에서부터 앞선 공정의 가공방식을 유추하여 확정하는 것이 일반적이다. (1) 경제적 적용성의 원칙 부품을 가공할 때 가공 방법의 가공 경제성을 먼저 분석, 즉 장비, 공정, 기술자 및 가공 시간의 선택을 분석합니다. 즉, 가공 적용 가능성을 확인하고 가공 정확도 범위를 확인하며 정확도 범위는 가공된 부품이 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 부품 표면 처리의 정확도 요구 사항 및 표면 거칠기 요구 사항과 호환되어야 합니다. (2) 생산방식 매칭 원칙생산 유형에 따라 다른 처리 방법을 선택해야 합니다.대량 생산에는 고효율 공작 기계와 고급 가공 방법이 많이 사용되는 반면 소량 생산 부품에는 일반적으로 일반 공작 기계의 생산 방법과 기존 가공 방법이 사용됩니다. (3) 가공방식의 매칭 원칙부품의 기계 가공을 위해 선택한 가공 방법은 가공된 표면의 형상 정확도 및 위치 정확도와 일치해야 하며 부품 데이터에 적응하고 기존 장비 조건 및 작업자의 기술 수준에 적응해야 합니다.문제를 자세히 분석하고 가공 요구 사항과 기존 재료에 따라 처리하며 맹목적으로 일치하여 처리 실패를 일으키지 않아야 합니다.

알루미늄 합금 압출 공정은 다이를 통해 알루미늄 합금을 밀어내는 과정을 포함합니다.수년 동안 수요가 증가했기 때문에 제품 설계 및 제조에 유용합니다.이 프로세스로 만든 제품에는 많은 응용 프로그램이 있습니다.혜택을 받는 산업에는 자동차, 항공 우주, 전자 및 건설이 포함됩니다.다음은 달성할 수 있는 마무리 단계 및 유형에 대한 프로세스 가이드입니다. 알루미늄 합금 압출 공정이란 무엇입니까?압출 다이의 준비첫째, 원형 금형을 가공하기 위해 H13 강을 사용합니다.또는 귀하의 사양에 맞는 금형이 있는 경우 이를 사용할 수 있습니다.이것은 심지어 하나를 만드는 데 필요한 준비 시간을 절약할 수 있습니다.그런 다음 압출하기 전에 금형을 약 450~500도로 예열합니다.이것은 금형의 서비스 수명을 연장하고 금속의 균일한 흐름을 보장하는 데 도움이 됩니다.예열 후 압출기를 로드하여 시작합니다. 밀어남 CNC 가공:알루미늄 빌릿의 예열빌릿은 원통형 고체 알루미늄 합금 블록입니다.우리는 합금 통나무의 긴 부분에서 잘라냅니다.오븐에서 섭씨 400~500도로 예열합니다.이것은 압출에 충분한 연성을 제공합니다.그러나 장비를 보호하기 위해 녹는 상태에 도달하지 않았습니다.블랭크로 압출 이송예열 된 블랭크를 기계적으로 압출기로 옮깁니다.이형제나 윤활제를 사용한 후입니다.플런저가 블랭크에 달라붙는 것을 방지합니다. 블랭크를 용기에 밀어 넣기 위해 누르기프레스에 로드되면 유압 실린더가 가단성 빌렛을 밀어냅니다.최대 15,000톤의 압력을 가하여 이를 수행합니다.이렇게 하면 재료가 확장되어 혈관벽에 맞도록 강제됩니다.다이로 압출된 재료의 모습용기가 채워지면 재료가 압출 다이에 압착됩니다.지속적인 압력은 알루미늄 소재가 금형 개구부를 통과하게 합니다.다른 탈출 경로가 없기 때문입니다.따라서 금형의 개구부 형상을 충분히 성형한 후에 ​​나타나게 됩니다.담금질 점프 테이블과 함께 가이드 압출 알루미늄 합금 압출알루미늄 압출물이 금형에서 나오면 풀러가 이를 잡고 런아웃 테이블을 따라 안내합니다.그러나 속도는 프레스의 출구 속도와 일치해야 합니다.비율은 프로파일 난이도, 벽 두께, 부품 중량 및 알루미늄 합금 선택에 따라 다릅니다.압출물이 작업대를 따라 이동할 때 수조나 팬을 사용하여 균일하게 담금질합니다.테이블 길이에서 돌출을 전단전체 테이블 길이에 도달한 후 돌출을 자릅니다.뜨거운 톱은 압출 공정에서 분리하기 위해 이렇게 합니다.그러나 담금질 후에도 압출은 추가 가공을 위해 충분히 냉각되지 않습니다.여기에는 추가 단계가 필요합니다.상온에서 냉간압출절단 부분을 냉각 테이블로 옮깁니다.여기서 프로파일은 실온으로 냉각됩니다.이렇게 하면 돌출을 나중에 늘릴 수 있습니다. 이동 및 늘리기 스트레치 정렬압출 공정으로 인해 프로파일이 자연스럽게 뒤틀리는 경우가 있습니다.이는 제품의 기능에 영향을 줄 수 있으므로 수정해야 합니다.들것을 사용하여 작업을 완료합니다.프로파일의 끝을 기계적으로 잡고 완전히 직선이 될 때까지 당깁니다.사양을 충족하기 위해 이렇게 합니다.절단 길이를 완성하기 위해 프로필 이동이것은 직선 벤치 길이 압출을 실현한 후 마지막 단계입니다.Wemmitt에서 미리 정해진 길이를 보았습니다.일반적으로 길이는 7~22피트입니다.이 단계의 압출은 T4 템퍼링과 일치합니다.그러나 오븐에서 T5 또는 T6의 온도에 도달하도록 숙성시킬 수 있습니다. 압출 알루미늄 제품의 표면 처리열처리이것은 압출이 완료된 후에 발생합니다.우리는 압출 재료의 특성을 향상시키는 데 사용합니다.항복 응력과 인장 강도는 이러한 프로파일에 속합니다.오븐은 노화 과정을 가속화하여 알루미늄 재료가 T5 또는 T6 상태에 도달하도록 합니다.표면 처리이 단계는 주로 알루미늄의 외관과 내식성을 향상시키는 것입니다.아노다이징 및 기타 마감 처리는 금속의 산화물 층을 두껍게 합니다.금속의 내마모성을 높이고 표면 방사율을 개선하며 다공성 표면을 제공하여 염료를 받아들이기 쉽습니다.