중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

판금 벤딩 부품의 가공은 시트 또는 플레이트의 각도를 변경하는 가공을 말합니다.시트를 V 자형, U 자형 등으로 구부리는 것과 같은 경량, 고강도 및 우수한 성능으로 판금 굽힘 부품은 전자 및 전기, 지능형 통신, 자동차 산업, 의료 기기 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. .전기 전도성. 그러나 판금 굽힘 부품을 가공하는 동안 금형의 영향, 굽힘 압력 및 기타 요인으로 인해 굽힘 시트는 굽힘 부품의 모양과 품질에 영향을 미치는 다양한 정도의 흠집이나 긁힘의 영향을 받는 경우가 많습니다.그렇다면 이런 상황을 피하려면 어떻게 해야 할까요?들여쓰기를 피하려면 들여쓰기를 제거하는 이유를 찾아야 합니다. 일반적으로 이러한 두 가지 이유는 공정 중에 판금 굽힘 부품에 압흔 자국을 남깁니다.첫째, 금형을 제자리에서 청소하지 않기 때문에 제품을 성형하기 전에 금형 표면이나 내부에 폐기물이 있는지 확인해야 합니다.둘째, 금형의 V-슬롯 구조에 문제가 있다.다이의 V 홈의 R 각도가 클수록 플레이트와 다이 V 홈의 숄더 사이의 압력이 작아지고 만입이 가벼워지며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.  

스탬핑 재료의 사용에는 대부분 스테인레스 스틸 재료가 사용됩니다.스테인레스 스틸 스탬핑에 대해 미리 알아야 할 사항은 무엇입니까?불필요한 상황을 피하기 위해? 스테인리스강 스탬핑 중에 스테인리스강 재료의 스프링백 변형 상황에 주의를 기울여야 합니다.스테인리스강 재료는 인장 및 성형 후 스프링백이 발생합니다.스테인리스강의 높은 경도와 재료의 큰 스프링백으로 인해 성형 금형을 설계할 때 재료의 스프링백으로 인한 크기 문제를 최소화하기 위해 재료의 스프링백 값을 예측해야 합니다.열처리: 많은 스테인리스 스틸 스탬핑 및 드로잉 부품은 경도 요구 사항이 더 높지만 재료가 더 단단할수록 늘어나기가 더 어렵습니다.때로는 경도 요구 사항을 충족하기 위해 성형 후 열처리를 수행해야 하지만 열처리 후 스탬핑 부품은 변형되기 쉽기 때문에 금형 설계에서 변형량을 고려해야 합니다.도구 선택: 스테인레스 스틸은 경도가 높기 때문에 금형의 도구 가장자리에 상대적으로 큰 손실이 발생합니다.따라서 공구선정시 스테인레스강 재질의 경도에 따라 적절한 선택이 이루어져야 합니다. 스테인리스 스틸 스탬핑 오일 선택.스탬핑 부품을 쉽게 청소할 수 있도록 저점도 스탬핑 드로잉 오일을 선택할 수 있습니다.스테인레스 스틸 스탬핑에서는 표면의 스크래치, 스탬핑 부품의 균열 및 다이의 재료 문제가 발생할 수 있습니다.

금속 스트레칭 공정은 실제 상황과 결합되어야 하며 품질, 강도, 환경 및 생산 측면에서 합리적인 공정 계획을 선택하여 가능한 한 공정 투자를 줄입니다. 생산은 도면의 요구 사항을 충족합니다.금속 스트레칭 공정의 유형 및 공정 요구 사항: 1, 금속 인발 공정의 종류(1) 실린더 스트레칭: 플랜지가 있는 실린더 스트레칭.플랜지와 바닥은 직선이고 실린더는 축대칭입니다.변형은 같은 원주에서 균일하고 플랜지의 블랭크에는 깊은 드로잉 변형이 있습니다.(2) 타원형 스트레칭: 플랜지의 블랭크가 늘어나고 변형되지만 그에 따라 변형량과 변형률이 변경됩니다.곡률이 클수록 블랭크 부분의 변형이 커집니다.곡률이 작은 부품의 변형이 더 작습니다. (3) 직사각형 스트레치: 하나의 스트레치로 형성된 낮은 직사각형 조각.스트레칭할 때 플랜지 변형 영역의 필렛에서 인장 저항이 직선 모서리에서보다 크고 필렛에서 변형 정도가 직선 모서리에서보다 큽니다.(4) 구릉 연신 : 측벽이 공정 중에 매달려 성형이 끝날 때까지 금형에 달라 붙지 않습니다.측벽의 다른 부분의 변형 특성은 성형 중에 완전히 동일하지 않습니다.(5) 사구형 드로잉: 성형 공정에서 마운드형 커버 플레이트의 블랭크 변형은 단순한 인장 변형이 아니라 인장 변형과 팽창 변형이 모두 존재하는 복합 성형입니다.(6) 플랜지가 있는 반구형 드로잉: 구형 부분이 늘어나면 블랭크가 펀치의 구형 상단에 부분적으로 접촉하고 나머지 대부분은 매달린 상태입니다. (7) 플랜지 스트레칭: 플랜지를 약간 늘립니다.응력 및 변형 상황은 압축 플랜지의 상황과 유사합니다.(8) 가장자리 연신: 플랜지에 대해 각도 재연신이 수행되며 재료의 변형이 양호해야 합니다.(9) 딥스트레칭 : 2회 이상 스트레칭을 한 후에 완성할 수 있다.넓은 플랜지 스트레치 조각은 첫 번째 스트레치에서 필요한 플랜지 직경으로 늘어나고 플랜지 직경은 후속 스트레치에서 변경되지 않습니다.(10) 원추형 드로잉: 깊은 변형 정도가 크기 때문에 깊은 원추형 부분은 국부적으로 과도하게 얇아지고 블랭크의 균열이 발생하기 매우 쉽고 여러 전환을 통해 점차적으로 형성되어야 합니다. (11) 직사각형 재 드로잉: 다중 드로잉에 의해 형성된 높은 직사각형 부품의 변형은 깊은 원통형 부품과 다를 뿐만 아니라 낮은 상자 부품과도 다릅니다.(12) 곡면 성형: 금속판 블랭크의 외부 플랜지 부분을 수축시키고 내부 플랜지 부분을 확장시키는 곡면 스트레치 성형으로 벽이 직선이 아니고 바닥이 평평하지 않은 곡면 모양의 스탬핑 성형 방법이 됩니다.(13) 단계적 스트레칭: 초기 스트레칭을 다시 스트레칭하여 계단식 바닥을 형성합니다.깊은 부분은 연신 성형의 초기 단계에서 변형되고 얕은 부분은 연신 성형의 후기 단계에서 변형됩니다.(14) 역연신: 역연신은 이전 공정에서 연신된 공작물에 대한 일종의 재연신입니다.역연신 방법은 방사형 인장 응력을 증가시킬 수 있으며 주름 방지에 좋은 효과가 있습니다.재신장의 인장 계수를 높이는 것도 가능합니다. (15) 씨닝 연신: 일반 연신과 달리 씨닝 연신은 주로 연신 과정에서 연신편의 원통 벽 두께를 변경합니다.(16) 패널 연신: 패널의 표면 형상이 복잡하다.드로잉 공정에서 블랭크 변형은 복잡하며 그 성형 특성은 단순한 드로잉 성형이 아니라 딥 드로잉과 벌징의 복합 성형입니다. 2, 금속 인발 공정 계획(1) 공작물 도면에 따라 공작물의 형상 특성, 크기, 정확도 요구 사항, 원료 크기 및 기계적 특성을 분석하고 사용 가능한 장비, 배치 및 기타 요소를 결합합니다.우수한 인발 공정은 재료 소비, 공정 및 장비 사용량을 줄여야 합니다.(2) 주요 공정 변수의 계산은 스탬핑 공정의 분석을 기반으로 공정의 특성과 어려움을 파악하고 공정 특성, 공정 번호, 프로세스 시퀀스 및 조합 모드.때로는 동일한 공작물에 대해 여러 개의 실행 가능한 프로세스 체계가 있을 수 있습니다.일반적으로 각 체계에는 장점과 단점이 있습니다.가장 적합한 계획을 결정하기 위해 포괄적인 분석 및 비교가 수행되어야 합니다. (3) 공정 매개변수는 다양한 성형 계수(인발 계수, 팽창 계수 등), 부품 개발 치수 및 다양한 응력과 같은 공정 계획의 기반이 되는 데이터를 말합니다.계산에는 두 가지 경우가 있습니다.첫 번째는 부품 레이아웃, 공작물 영역 등의 재료 활용률과 같은 프로세스 매개 변수를 보다 정확하게 계산할 수 있다는 것입니다.두 번째는 일반적인 굽힘 또는 딥 드로잉 성형력, 복잡한 부품의 블랭크 개발 크기 등과 같은 프로세스 매개변수를 대략적으로만 계산할 수 있다는 것입니다. 이러한 프로세스 매개변수의 결정은 일반적으로 경험식 또는 차트의 대략적인 계산을 기반으로 합니다. , 일부는 테스트를 통해 조정해야 합니다.(4) 연신장비는 완성되는 공정의 성질과 각종 장비의 힘 및 에너지 특성, 요구되는 변형력, 크기 및 기타 주요요인에 따라 선택하여야 하며 장비의 종류 및 톤수는 합리적으로 선택하여야 한다. 기존 장비와 결합. 3, 스트레칭 오일의 선택 방법(1) 규소강판은 연신하기 쉬운 소재이므로 완성품의 세척이 용이함을 전제로 스크래치 방지를 위해 점도가 낮은 스탬핑유를 사용한다.(2) 탄소강판용 인발유 선정시 공정난이도 및 탈지조건에 따라 더 좋은 점도를 결정하여야 한다.(3) 염소계 인발유는 첨가제와의 화학반응으로 인해 아연도금강판용 인발유 선택 시 백청이 발생할 수 있으나 유황계 인발유는 방청효과가 있으므로 주의하여야 한다.(4) 스테인레스강은 경화되기 쉬우므로 유막강도가 높고 소결성이 좋은 인발유를 사용해야 한다.일반적으로 황 및 염소 화합물 첨가제를 포함하는 인발유는 극압 성능을 보장하고 공작물에 버 및 균열과 같은 문제를 방지하기 위해 사용됩니다.

쉘 스트레치 스탬핑은 스트레치 기술로 만든 스탬핑의 일종입니다.드로잉은 펀치의 움직임을 통해 평평한 금속 시트를 다이에 밀어 넣는 것입니다.쉘 드로잉 스탬핑 부품은 자동차 부품, 가정 용품, 전자 장비 등과 같이 널리 사용됩니다. 쉘 스트레칭 스탬핑 부품은 판금을 원통형 병 유형 부품으로 늘릴 수 있습니다.드로잉 작업에서 블랭크의 직경은 쉘의 둘레에 영향을 받고 둘레는 스탬핑 재료의 유동성과 주변 재료의 내부 흐름 저항 및 가장자리 저항의 영향을 받습니다.가장자리 재료의 저항이 한계를 초과하면 가장자리가 주름지고 불안정해집니다. 주름을 방지하려면 스탬핑 재료가 펀치와 블랭크 홀더 사이에서 원활하게 흘러야 합니다.인장 파단의 두 가지 주요 원인은 블랭크 직경에 대한 드로잉 스탬핑 부품의 직경 비율이 한계 값을 초과하고, 쉘이 다음과 같이 늘어날 때 평평한 블랭크에서 쉘까지 연신 반경이 그려지는 것입니다. 직경이 더 작은 쉘에는 일반적으로 스트레칭 계수라고 하는 재료의 내부 흐름 거리에 대한 제한 값이 있습니다. 최종 인장 계수는 재료 유동성, 재료 압축 저항 및 압축에 의한 흐름 저항과 같은 요소의 영향을 받습니다.과도한 흐름 저항은 재료 저항이 가장 약한 영역인 쉘 가장자리가 손상되고 주름지게 합니다.

스탬핑 다이를 사용하는 동안 다이 부품의 자연스러운 마모, 불합리한 다이 제조 공정, 공작 기계에 다이의 부적절한 설치 또는 사용, 장비 고장 및 기타 이유로 인해 다이의 주요 부품이 원래 성능을 잃게 됩니다. 그리고 정확성.결과적으로 금형 기술이 악화되어 정상적인 생산, 효율성 및 제품 품질에 영향을 미칩니다.따라서 스탬핑 다이가 더 잘 작동하고 서비스 수명을 늘리려면 유지 보수 작업을 잘 수행해야 합니다.일상적으로 어떤 관리를 신경써야 할까요?일일 유지 관리에는 주의가 필요한 3단계가 있습니다. 1: 스탬핑 다이 사용 전 준비금형을 설치하기 전에 금형의 장착면과 프레스의 작업대가 압력에 의해 손상되지 않도록 금형의 표면을 깨끗이 청소 및 관리해야 합니다.체결 부위에 이상이 없는지 확인도 필요하다. 2: 사용 중인 스탬핑 다이의 유지보수몰드의 접동부는 거친 작동으로 인해 접동부의 표면이 마모되는 것을 방지하기 위해 정기적으로 윤활해야 합니다.금형가동상태는 수시로 확인하여야 하며 이상시 기계를 즉시 정지하여 유지보수하여야 한다. 3: 사용 후 스탬핑 다이 분해몰드를 사용한 후에는 올바른 작동 절차에 따라 프레스에서 몰드를 제거해야 하며 임의로 분해해서는 안 됩니다.분해 후에는 깨끗이 닦아내고 방청을 위해 기름을 발라줍니다.

현재 금속 스탬핑 가공은 중국에서 일반적으로 사용되는 금속 가공 방법입니다.공작물의 생산 공정에서 기계 및 장비의 가공 정확도, 금형 마모 및 가공 오류와 같은 다양한 요인의 포괄적인 영향으로 인해 생산 및 가공된 금속 스탬핑 부품의 절대적으로 정확한 치수를 달성하기 어렵습니다. 따라서 공작물의 가용성을 보장하기 위해서는 금속 스탬핑 부품의 공차를 최소한으로 제어해야 합니다.그렇다면 금속 스탬핑에 대한 공차 표준이 무엇에 따라 구현되는지 아십니까?GB/T13914-2002 스탬핑 부품의 치수 공차는 스탬핑 부품의 치수 공차를 지정합니다.치수 공차는 플랫 및 성형 스탬핑에 대해 각각 지정됩니다.스탬핑 부품의 치수 공차 값은 스탬핑 부품의 치수 및 판 두께와 관련되는 반면 정확도 수준과 관련됩니다. 플랫 스탬핑 부품의 치수 공차: ST1에서 ST11로 표시되는 11개 등급으로 나뉩니다.그 중 ST는 플랫 스탬핑 부품의 치수 공차를 나타내며 공차 등급 코드는 아라비아 숫자로 표시됩니다.정확도 수준은 ST1에서 ST11로 감소합니다. 성형된 스탬핑의 치수 공차: 성형된 스탬핑은 FT1에서 FT10으로 표시되는 10개의 정확도 등급으로 나뉩니다. 여기서 FT는 성형된 스탬핑의 치수 공차를 나타내고 아라비아 숫자는 공차 등급을 나타냅니다.정확도 수준은 FT1에서 FT10으로 감소합니다. 스탬핑 부품의 한계 편차: 구멍 크기는 프레스 편차가 0이어야 하고 상위 편차는 하위 편차에 치수 공차를 더한 값이어야 합니다.축 사이즈의 상한편차는 기본편차이며 값은 0, 하한편차는 상한편차에서 치수공차를 뺀 값입니다.구멍 중심 거리, 구멍 가장자리 거리, 굽힘 및 드로잉의 길이 및 높이의 상하 편차는 치수 공차의 절반으로 지정됩니다.공차는 치수 변화의 범위입니다.값이 클수록 정밀도가 낮아지고 가공이 덜 어려워집니다.값이 작을수록 정밀도가 높아지고 가공 난이도가 높아집니다.

현재의 삶의 질 향상과 함께 금속 스탬핑 부품은 다양한 분야로 깊숙이 진출하여 우리 생활과 밀접하게 연결되어 왔습니다.금속 스탬핑 부품은 금형을 통해 공작물 블랭크에 외력을 가하여 소성 변형 또는 분리를 일으켜 특정 크기, 모양 및 성능의 공작물을 얻는 가공 방법인 스탬핑 공정으로 만들어집니다.스탬핑 및 스트레칭 공정은 첨단 기술, 합리적인 경제 및 안전하고 신뢰할 수 있는 사용으로 장비 및 인력의 실제 조건에 따라 선택 및 설계되어야 합니다.다음은 금속 스탬핑 부품의 기술적 이점과 제조 원리에 대해 설명합니다. 1, 금속 스탬핑 부품의 기술적 이점(1) 금속 스탬핑 부품의 조립 및 수리는 편의성, 편리성 및 에너지 절약이 필요합니다.(2) 금속 스탬핑 부품의 모양이 단순하고 구조가 합리적이어서 금형 제작에 도움이 될 수 있습니다.(3) 하드웨어 스탬핑 부품은 최대한 또는 기존 재료, 장비, 공정 장비 및 공정 흐름에 따라 사용되어야 합니다. (4) 금속 스탬핑 부품은 금속 재료의 활용률을 높이고 재료의 종류와 사양을 줄일 수 있습니다.(5) 금속 스탬핑 부품은 스크랩 상황을 줄이기 위해 동일한 배치의 공작물의 호환성에 도움이 됩니다. 2, 금속 스탬핑 부품의 제조 원리 (1) 정밀 원리 : 딥 드로잉 부품의 공정 수는 재료 특성, 드로잉 높이, 드로잉 단계 수, 드로잉 직경, 재료 두께 등과 관련이 있습니다.(2) 미세 원리: 굽힘 부품의 공정 수는 주로 구조적 형태의 무질서 정도에 따라 달라지며 굽힘 각도 및 굽힘 방향에 따라 결정되어야 합니다.(3) 절묘한 원리 : 스탬핑 부품의 단면 품질 및 표준 정밀도가 높을 때 블랭킹 공정 후에 마무리 공정을 추가하거나 미세 블랭킹 공정을 직접 선택할 수 있습니다.(4) 정밀 원리: 단순한 모양의 공작물을 블랭킹할 때 단일 프로세스 다이를 사용할 수 있습니다.모양이 지저분한 공작물을 블랭킹할 때 다이의 구조나 강도의 한계로 인해 블랭킹을 위해 여러 부분을 나누어야 하고 여러 개의 금속 스탬핑 공정을 사용해야 한다는 것을 표에 요약했습니다. (5) 부티크 원칙: 미세 금속 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 때때로 프로세스 수가 필요합니다.예를 들어, 벤딩 부품의 추가 공정 홀 펀칭, 변형 영역을 전달하기 위해 성형 공정에서 변형 감소 홀 펀칭 추가 등은 미세하고 정교한 제품의 정도를 보장합니다.

금형은 물체를 형성하는 데 사용되는 도구이며 여러 부분으로 구성됩니다.다른 금형은 다른 부품으로 구성됩니다.금형 유지 관리에는 전문 교육을 받은 자격을 갖춘 금형 유지 관리 작업자가 필요합니다.유지 보수 과정에서 금형 기술 표준을 이해해야 합니다.예를 들어, 다이캐스팅 금형은 매우 고가의 특수 정밀 기계이므로 매우 확실해야 합니다.이를 위해서는 금형 관리 작업자가 뛰어난 기술과 뛰어난 스타일을 갖추어야 할 뿐만 아니라 진지하고 책임감 있는 정신도 필요합니다.따라서 곰팡이 관리 시 주의사항을 소개합니다. 1. 금형 주변의 금속 껍질과 산화물 표면을 청소하여 금형의 실제 색상을 보여줍니다.2. 수리를 위해 금형과 함께 보내드린 지난 다이캐스팅 제품을 참고하여 금형의 문제점을 꼼꼼히 확인합니다.변형, 클램핑, 분쇄 및 고기 낙하 여부, 작은 코어가 구부러지거나 부러졌는지 여부, 가동 코어가 잘못 삽입 및 배치되었는지 여부, 푸시 로드가 파손되었거나 푸시 로드의 길이가 변경되었는지 여부, 삽입 블록의 위치가 잘못되었는지, 고정 볼트가 느슨한지 여부.손상에 따라 수리하거나 교체하십시오. 3. 주물에 약간의 인장 손상을 일으키는 캐비티 붕괴, 균열 및 블록 탈락은 국부 용접으로 수리할 수 있습니다.용접 수리는 용접 공정에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 많은 금형 수명이 손실됩니다.작은 성형 부품의 위 결함은 더 심각하거나 금형이 손상되었습니다. 4. 대형 성형품의 성형면이 심하게 무너지거나 갈라지거나 벗겨지는 등의 경우 국부 용접보수가 가능하다.용접 수리는 용접 수리 절차에 따라 엄격하게 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 많은 금형 수명이 손실됩니다.작은 성형 부품의 위 결함은 더 심각하거나 금형이 손상되었습니다. 5. 철심당김기구, 유도장치 등의 접동부는 철저히 청소, 점검 및 유지관리하여야 한다.조립 전에 고온 그리스로 다시 윤활하십시오.6. 유압 코어 풀링이 있는 경우 유압 부품과 금형을 동시에 수리해야 합니다.유압 부품의 유지 보수는 오염을 방지하기 위해 청소에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 다이캐스팅 기계 전체의 유압 시스템이 오염됩니다.7. 생산 프로젝트에서 금형이 파손되거나 손상된 경우 구체적인 상황에 따라 수리 계획을 결정해야 합니다.필요한 경우 위의 방법에 따라 종합적인 유지 보수를 수행하십시오.8. 보수 및 보수가 필요한 금형은 성형면, 파팅면, 취부면에 방청처리를 한 후 밀폐고정하고 금형의 설치방향에 따라 베이스플레이트에 올려놓아야 한다. 기계.몰드 부착물은 몰드와 함께 배치됩니다.

다이 가공은 다이 커팅 다이 및 전단 다이를 포함한 성형 및 블랭크 제작 도구의 가공을 말합니다.일반적으로 금형은 상부 금형과 하부 금형으로 구성됩니다.재료는 프레스의 작용으로 성형되며 강판은 상부 금형과 하부 금형 사이에 놓입니다.프레스가 열리면 금형 형상에 의해 결정된 공작물이 얻어지거나 해당 스크랩이 제거됩니다.자동차 계기판만큼 큰 부품과 전자 커넥터만큼 작은 부품을 금형으로 성형할 수 있습니다.프로그레시브 다이는 처리된 공작물을 한 스테이션에서 다른 스테이션으로 자동으로 이동하고 후자의 스테이션에서 성형 부품을 얻을 수 있는 다이 세트를 말합니다.다이 가공 기술에는 4개의 슬라이더 다이, 압출 다이, 복합 다이, 블랭킹 다이, 프로그레시브 다이, 스탬핑 다이, 다이 커팅 다이 등이 포함됩니다. 금형 가공의 기본 특성: 1. 높은 가공 정밀도.한 쌍의 금형은 일반적으로 암금형, 수금형 및 금형 프레임으로 구성되며 그 중 일부는 다중 분할 모듈일 수 있습니다.따라서 상하 금형의 조합, 인서트와 캐비티의 조합, 모듈 간의 조합 모두 높은 가공 정밀도가 요구됩니다.2. 복잡한 모양과 표면.자동차 패널, 항공기 부품, 장난감 및 가전 제품과 같은 일부 제품의 경우 성형 표면이 다양한 곡면으로 구성되어 있으므로 금형 캐비티 표면이 매우 복잡합니다.일부 표면은 수학적 계산으로 처리해야 합니다.3. 작은 배치.금형 생산은 일괄 생산이 아니며 많은 경우 한 쌍만 생산됩니다.4. 많은 프로세스가 있습니다.밀링, 보링, 드릴링, 리밍 및 태핑은 항상 금형 가공에 사용됩니다.5. 반복 생산.다이의 수명이 길다.한 쌍의 다이의 수명이 수명을 초과하면 새 다이를 교체해야 하므로 다이 생산을 반복하는 경우가 많습니다.6. 프로파일링 처리.금형 제작에는 도면이나 데이터가 없는 경우가 있으며 실제 개체에 따라 복사 및 가공을 수행해야 합니다.이를 위해서는 높은 모조 정확도와 변형이 필요하지 않습니다. 금형 처리 흐름: 1. 하단 처리, 처리 수량 보장;2. 슬래브 데이텀 정렬, 2D 여유 및 3D 프로파일 확인;3. 2D 및 3D 프로파일의 황삭 가공, 비설치 및 비작업 평면 가공4. 준정삭 전에 측면 데이텀 평면을 정렬하여 정확성을 보장합니다.5. 3D 윤곽 및 2D의 준정삭 가공, 각종 안내면 및 안내 구멍의 준정삭 가공, 각종 설치 작업면의 정삭 가공, 공정 기준 구멍 및 높이 기준면의 정삭 허용, 데이터 기록6. 가공 정확도를 확인하고 다시 확인하십시오.7. 벤치 작업자 인레이 공정;프로세스 데이텀 홀의 데이텀 평면을 정렬하고 정삭 전에 인서트의 여유를 확인하십시오.8、.가공 윤곽 2D 및 3D 정삭, 펀칭 윤곽 및 구멍 위치, 가공 안내 표면 및 안내 구멍 정삭, 가공 기준 구멍 및 높이 기준 정삭 가공;9. 가공 정확도를 확인하고 다시 확인하십시오. 참고: 1. 프로세스는 간결하고 상세하며 처리 내용은 가능한 한 그림으로 표현해야 합니다.2. 처리의 요점과 어려움을 특별히 강조한다.3. 가공된 부분을 조합하여 공정을 명확하게 표현할 필요가 있다.4. 인서트를 별도로 가공해야 하는 경우 가공 정확도에 대한 기술 요구 사항에 주의하십시오.5. 복합가공 후 개별가공이 필요한 인서트에 대해서는 복합가공시 독립가공을 위한 벤치마크 요구사항을 설치하여야 한다.6. 스프링은 금형가공시 파손되기 쉬우므로 피로수명이 긴 금형스프링을 선정하여야 한다.

현재 대부분의 제어 시스템은 이 시스템의 뿌리까지 거슬러 올라갈 수 있습니다. 즉, 30~40년의 역사를 가지고 있습니다.병목 현상 중 하나는 RS-232 연결의 다운로드 속도였습니다.이러한 유형의 제어 시스템의 프로그램 세그먼트 읽기 속도는 5000/s 프로그램 세그먼트에 도달할 수 있습니다.많은 부품의 경우 이 속도면 충분하지만 복잡한 부품의 경우 필요한 속도가 훨씬 더 높습니다.MTI의 Carlo Miceli 씨가 자신의 제어 시스템을 개발하기 시작했을 때 그는 PC 언어 논리와 효과적인 정보 처리를 위한 새로운 방법을 채택했습니다.이 제품은 최신 PC 하드웨어를 기반으로 하는 CNC 시스템으로 새로운 공구 경로 알고리즘을 갖추고 있으며 읽기 속도는 5000/s 이상의 프로그램 세그먼트에 도달합니다.GBI Cincinnati는 그 결과가 "일정한 속도" 처리 요구 사항을 충족했으며 생산 속도가 빠르고 공급 속도가 매우 안정적이라고 말했습니다. 공작 기계는 현대 제어 기술의 신속성과 공작 기계 이동의 정밀도를 결합하여 진정한 정속 가공 시스템을 형성합니다.공작 기계의 제어 시스템은 가공 주기를 단축하고 복잡한 3D 모델, 항공 우주 부품 또는 의료 기기 요소의 마감을 개선하는 데 걸림돌이 될 수 있습니다.프로세서가 프로그램 실행 속도를 따라갈 수 없을 때 드라이버는 긴급한 정보 필요로 인해 도구의 이송 속도를 감소시켜 처리 주기를 연장하여 도구의 조정되지 않은 작동을 초래합니다.마모되고 과부하된 도구를 교체하기 위해 도구 라이브러리에 대한 도구 실행 수를 늘리는 것 외에도 스핀들의 유효 사용률에 영향을 미치고 작업자의 작업량과 마무리 시간을 증가시킵니다. 속도(이송 속도)가 불안정하면 몇 가지 문제가 발생합니다.공구가 부품 가공을 통해 실행될 때 고르지 않은 움직임으로 인해 공구의 절삭 홈에 다른 부하가 발생하여 가공 정확도와 표면 조도에 영향을 미칩니다.공구의 작동 속도가 공구의 최소 절삭 부하를 유지하기에 충분히 빠르지 않으면 절삭 대신 공구와 공작물 사이에 마찰이 발생하고 공구의 불안정한 동작으로 인해 공구의 수명이 단축됩니다.이러한 작동 모드는 블레이드의 소량의 균열 노치를 유발하여 도구를 뜨겁고 무디게 만듭니다.그러나 등속 가공을 사용하면 공작물을 통과하는 공구의 평균 가공 속도가 더 균일해지고 가공 정확도가 높아져 가공 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라 공구의 수명도 연장할 수 있습니다. 머시닝 센터의 "혁신적인" 시리즈에서 MTI의 제어 시스템은 고속 가공과 관련된 과도한 응력을 생성하지 않으므로 유체 도구가 복잡한 부품의 형상에서 작동할 수 있습니다.프로그램 실행 과정에서 고속 프로그램 세그먼트 처리의 결과 제어 시스템의 무작위 오류를 안정적으로 모니터링하고 조정할 수 있으므로 도구가 균일한 속도로 실행되고 완벽한 표면 무결성을 달성할 수 있습니다.시스템은 80개 이상의 고속 버퍼를 사용하여 도구 작동을 모니터링합니다.무작위 오류를 초과하면 도구의 동작을 즉시 조정할 수 있습니다. 매우 복잡한 형상을 가공할 때에도 제어 시스템의 신속성, 드라이버의 미세 조정 및 공구 경로 처리가 빠르고 정확한 프로그램 실행이라는 목표를 달성할 수 있다고 합니다.