중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

의료기기 부품 가공의 어려움은?지난 몇 년 동안 전염병 상황에 직면하여 의료 기기 산업은 역동적인 성장 추세를 보이고 있습니다.의료 기기의 가공은 가공하기 어려운 재료, 복잡한 공작물 모양 및 빈번한 소량 생산으로 인해 더 높은 수준이 요구됩니다.그렇다면 의료기기 부품을 가공할 때 어떤 문제가 생길까요?Dongguan Lifei Xiaobian은 모두를 위해 의료 부품 처리가 직면한 새로운 문제를 설명합니까? 의료 기기 산업은 전문 정밀 도구에 대한 새로운 요구 사항을 제시했습니다.가공하기 어려운 재료, 복잡한 공작물 모양 및 빈번한 소량 생산으로 인해 전문 의료 기기를 가공하는 데 사용되는 절삭 공구에 대한 요구 사항이 높습니다.예를 들어, 이식 제품과 의수족은 성공적인 외과 수술에 매우 중요한 역할을 하며 외과 의사가 최상의 의학적 결과를 얻는 데 도움이 될 수 있습니다.의료기기의 품질은 의료기기 가공을 위한 절삭공구에 의해 크게 좌우됩니다. 1. 의료 예비 부품의 가공 재료는 가공하기 어렵습니다.의료 기기 임플란트 구성 요소의 90%는 Ti6Al-4V 티타늄 합금으로 만들어져 가볍고 강도가 높으며 생체 적합성이 높습니다.티타늄 합금 6AL-4V는 의료용 임플란트 장치에 가장 일반적으로 사용되는 재료가 되었습니다.티타늄 합금 6AL-4V는 일반적으로 고관절, 뼈 나사, 무릎 관절, 뼈 플레이트, 치과 임플란트 및 척추 연결 요소의 제작에 사용됩니다.티타늄 합금은 가공 경화 특성을 가지고 있습니다.가공 공정에서 전단 각도가 크고 칩 발생이 가늘며 공구에 상대적으로 작은 접촉 면적이 형성됩니다.또한 가공 공정의 높은 절삭력과 칩 흐름 중 마찰력이 결합되어 공구의 과도한 국부 절삭 열을 종합적으로 발생시킵니다.그러나 티타늄 합금의 열전도율이 좋지 않아 절단 열을 빨리 전달할 수 없습니다.따라서 많은 양의 절삭열이 절삭날과 공구 표면에 집중됩니다. 높은 절삭력과 절삭열은 종합적으로 초승달 모양의 함몰과 빠른 공구 파손을 일으킵니다. 1. 안정적이고 컴팩트한 공작 기계 고정 장치의료 기기 처리 장비는 뼈 및 관절 대체물 처리와 같이 높은 정확도를 요구하는 처리하기 어려운 재료(예: 티타늄 합금 또는 스테인리스 스틸)로 만들어진 작고 복잡한 부품을 처리할 수 있어야 합니다.가공할 소재의 열악한 절삭 성능으로 인해 블랭크는 일반적으로 스톡 바입니다. 즉, 많은 양의 금속을 제거해야 합니다.결과적으로 일부 부품은 완제품에 가까운 모양으로 주조되지만, 이는 복잡하고 값비싼 고정구를 만드는 수고를 가중시킵니다.처리 복잡성을 증가시키는 또 다른 요인은 좁은 공차 범위입니다.의료기기 부품은 높은 피삭재, 가공정도, 표면조도 등이 요구되어 가공시스템의 높은 신뢰성이 요구됩니다.따라서 공작 기계, 지그, 도구, CAM 소프트웨어 등에 대한 높은 요구 사항을 제시합니다. 공작물은 일반적으로 스위스 자동 선반, 멀티 스핀들 공작 기계 및 회전식 작업대와 같은 고급 의료 장비에서 처리됩니다.이러한 공작 기계는 대부분 매우 작은 크기와 컴팩트한 구조가 특징입니다.

어떤 종류의 정밀 CNC 금속 절삭유가 있습니까?절삭유는 금속 절단 및 연삭 중에 공구와 공작물을 냉각하고 윤활하는 데 사용되는 산업용 유체입니다.어떤 종류의 금속 절삭유가 있습니까?절삭유에서 수용액의 주성분은 수냉 성능 액체로 작업자가 가공 중에 관찰하기에도 편리합니다.에멀젼은 주로 미네랄 오일과 95% - 98% 물로 희석된 유화 연고로 만들어집니다.그것은 좋은 유동성, 냉각 특성 및 낮은 윤활 성능을 가지고 있습니다.에멀젼은 오일과 물의 장점을 결합하고 윤활 및 냉각 특성이 우수하므로 고속, 고온 및 저압에서 금속 절단에 더 나은 영향을 미칩니다.에멀젼은 기계가공이 어려운 재료를 절단하는 것 외에도 모든 경부하 및 중하중 절삭과 대부분의 중하중 가공에 사용할 수 있으며, 에멀젼은 복잡한 연삭을 제외한 모든 연삭에도 사용할 수 있습니다.그러나 에멀젼의 단점도 매우 두드러집니다.공기와 접촉하면 박테리아가 번식하기 쉬워 유제를 부패시키고 열화시킵니다.따라서 일반적으로 독성이 약한 유기계 살균제를 첨가해야 한다.고농축 에멀젼은 거친 선삭 및 연삭에 사용됩니다.저농도 에멀젼은 미세 선삭, 드릴링 및 밀링에 사용됩니다.절삭유는 광유가 주를 이루며 동식물유나 복합유도 소량만 사용한다.실제 사용시 윤활 및 방청 성능을 향상시키기 위해 첨가제를 첨가합니다.윤활 성능은 우수하지만 냉각 성능은 좋지 않습니다.주로 기어 가공, 밀링, 리밍, 머시닝 등에 사용됩니다.      

CNC 가공의 특징은 무엇입니까1. 드라이브 체인이 짧습니다.일반 공작 기계와 비교할 때 스핀들 드라이브는 더 이상 모터 벨트 기어 쌍 메커니즘이 아니지만 가로 및 세로 피드는 각각 두 개의 서보 모터에 의해 구동됩니다.변속 기어 및 클러치와 같은 기존 구성 요소는 더 이상 사용되지 않습니다.드라이브 체인이 크게 단축됩니다.2. 높은 강성.CNC 시스템의 높은 정밀도에 맞추기 위해 CNC 공작 기계의 강성이 높아 고정밀 가공 요구 사항을 충족합니다.3. 가벼운 끌기, 볼 스크류 쌍은 작은 마찰과 쉬운 움직임으로 공구대(작업대) 이동에 사용됩니다.리드 스크류 양쪽 끝의 지지 특수 베어링은 일반 베어링보다 큰 압력각을 가지며, 이는 공장 출고 시 선택 및 일치됩니다.CNC 공작 기계의 윤활 부분은 오일 미스트 자동 윤활을 채택하여 CNC 공작 기계를 휴대할 수 있습니다.CNC 공작 기계의 가공 특성1. 고도의 자동화로 작업자의 육체 노동 강도를 줄일 수 있습니다.입력된 프로그램에 따라 NC가공 공정이 자동으로 완료됩니다.작업자는 공구 설정을 시작하고 공작물을 로드 및 언로드하고 도구를 교체하기만 하면 됩니다.가공 공정 중 주요 임무는 공작 기계 작동을 관찰하고 감독하는 것입니다.그러나 CNC 공작 기계의 높은 기술적 내용으로 인해 작업자의 정신적 노동이 그에 따라 개선됩니다.2. 가공 부품은 높은 정밀도와 안정적인 품질을 가지고 있습니다.CNC 공작 기계의 포지셔닝 정확도와 반복 포지셔닝 정확도는 매우 높기 때문에 부품 배치 크기의 일관성을 쉽게 보장할 수 있습니다.공정 설계 및 프로그램이 정확하고 합리적이며 신중한 작업과 결합하면 부품이 높은 가공 정확도를 얻을 수 있으며 가공 공정에서 품질 관리를 구현하는 것도 편리합니다.3. 높은 생산 효율.NC 공작 기계 가공은 다시 클램핑 공정에서 여러 가공 표면을 가공할 수 있으며 일반적으로 첫 번째 조각만 감지됩니다.따라서 일반 공작 기계의 가공 중에 스크라이빙, 크기 감지 등과 같은 많은 중간 공정을 절약할 수 있어 보조 시간을 줄일 수 있습니다.또한 NC에서 가공되는 부품의 품질이 안정적이기 때문에 후속 공정의 편의성을 가져오고 전반적인 효율성이 크게 향상됩니다.4. 신제품 개발 및 수정이 용이하다.NC 가공은 일반적으로 복잡한 공정 장비가 많이 필요하지 않습니다.복잡한 형상과 고정밀 요구 사항이 있는 부품은 가공 프로그램을 컴파일하여 가공할 수 있습니다.제품을 개조하거나 디자인을 변경할 때 프로그램만 변경하면 되지만 툴링은 다시 디자인할 필요가 없다.따라서 NC 가공은 제품 개발 주기를 크게 단축할 수 있으며 신제품 개발, 제품 개선 및 수정을 위한 지름길을 제공합니다.5. 보다 진보된 생산 시스템으로 발전할 수 있습니다.CNC 공작 기계 및 가공 기술은 컴퓨터 지원 제조의 기초입니다.6. 초기 투자비가 크다.이는 CNC 공작 기계의 높은 비용, 첫 번째 가공을 위한 긴 준비 기간 및 높은 유지 보수 비용 때문입니다.7. 높은 유지 보수 요구 사항.CNC 공작 기계는 기술 집약적인 메카트로닉스의 전형적인 제품으로, 유지 보수 담당자가 기계 및 마이크로 전자 공학 유지 보수와 더 나은 유지 보수 장비를 모두 이해해야 합니다.

7075 알루미늄 합금은 연강보다 훨씬 우수한 고강도의 냉간 단조 합금입니다.7075는 가장 강력한 상용 합금 중 하나입니다.7075 재료에는 일반적으로 소량의 구리, 크롬 및 기타 합금이 첨가됩니다.그중 7075-T651 알루미늄 합금이 특히 우수합니다.어떤 연강보다 강도가 높고 우수한 알루미늄합금 최고의 제품으로 알려져 있습니다.합금은 우수한 기계적 성질과 양극 반응을 가지고 있습니다.대표적인 용도로는 항공 우주, 금형 가공, 기계 장비, 툴링 및 고정 장치가 있으며 특히 항공기 구조물 및 기타 고강도 및 내식성을 갖춘 고응력 구조물을 제조하는 데 사용됩니다.7075 알루미늄 합금이 무엇인지 아는 방법은 무엇입니까?Noble Smart Manufacturing이 알려드립니다. 국가 표준: 7A09 GB/T3190 -- 1996년일본 규격: A7075 JIS H4000-1999 JIS H4080-1999비표준: 76,528 IS 733-2001 IS737-2001러시아 표준: B95/1950 rocT 4785-1974EN:EN AW-7075/AlZn5.5MgCu EN573-3-1994독일 표준: AlZnMgCu1.5/3.4365 DIN172.1-1986/w-nr프랑스 표준: 7075(A-Z5GU) NFA50-411 NFA50-451영국 표준: 7075(C77S) BS 1470-1988미국 표준: 7075/A97075 AA/UNS물리적 특성장력 강도: 524Mpa0.2% 항복 강도: 455Mpa탄성 계수 E: 71GPa경도: 150HB밀도: 2.81g/cm^3 주목적항공 우주 산업, 블로우 몰딩 (병) 몰드, 초음파 플라스틱 용접 몰드, 골프 볼 헤드, 슈 몰드, 종이 플라스틱 몰드, 폼 몰딩 몰드, 왁스 제거 몰드, 모델, 고정 장치, 기계 장비, 몰드 가공, 하이 엔드를 만드는 데 사용 알루미늄 합금 자전거 프레임.화학적 구성 요소실리콘 Si: 0.40철: 0.50구리: 1.2-2.0망간 Mn: 0.30마그네슘: 2.1-2.9크롬 Cr: 0.18-0.28아연: 5.1-6.1티타늄: 0.20알루미늄 Al: 공차기타: 단일: 0.05 합계: 0.15 특성1. 고강도 열처리 가능한 합금.2. 좋은 기계적 성능.3. 좋은 사용성.4. 가공이 쉽고 내마모성이 우수합니다.5. 내식성 및 내산화성이 우수합니다.기계적 성질1. 인장강도 σb(MPa):≥5602. 신장 응력 σ p0.2(MPa):≥4953. 신장률 δ 5(%):≥6참고: 이음매 없는 파이프의 기계적 특성샘플 크기: 직경>12.5

CNC 일괄 처리는 CNC 수치 제어 처리 기술을 사용하여 한 번에 10-10000개의 제품 또는 부품을 제조하는 산업 제조 동작을 나타냅니다. 현재 기계 가공 및 제조 산업에는 수많은 CNC 배치 처리 기업이 있습니다.급속한 발전의 순간에 생산에는 두 가지 유형이 있습니다. 대량 처리(생산)와 소량 배치 처리(생산), 즉 여러 품종과 단일 조각의 소규모 배치 생산과 더 적은 품종과 대부분의 대량 배치 생산입니다.전자는 기계 산업의 주체입니다.우리가 언급한 Shenzhen Noble Intelligent Manufacturing Company를 포함하여 CNC 가공 산업의 많은 회사가 그렇게 했습니다. CNC 대량 처리 및 CNC 소규모 배치 처리를 정의하는 방법:CNC 대량 가공에는 일반적으로 플라스틱 금형, 다이캐스팅 금형, 냉간 스탬핑 금형 등과 같은 금형 개방이 필요한 수만 가지 제품이 포함됩니다.동시에 밀링 고정구, 연삭 고정구, 터닝 고정구, 벤치 작업자용 드릴링 고정구 및 기타 특수 고정구와 같은 툴링 고정구도 필요합니다.금형 개방 및 고정 장치 제작을 전제로 생산 효율성이 크게 향상되어 스케일 효과를 내기 쉽습니다.작은 배치로 CNC에서 처리되는 부품 수는 한 자리에서 세 자리까지 다양합니다.단순 금형, 소프트 금형 또는 CNC 장비로 직접 가공됩니다.일반적으로 여기에는 벤치 작업자의 절단, 드로잉, 드릴링, 태핑 등뿐만 아니라 선삭, 밀링, 평면 가공, 연삭, 펜치 및 기타 일반적인 기계 가공 공정이 포함됩니다.이러한 종류의 처리 방법은 비용을 절감하고 제품의 시장 주기를 가속화하며,

금속 마모나 표면 긁힘을 기존 공정으로 해결하기 위한 기술적 대책(1) 수리 용접+가공: 이 수리 방법은 금속 마모 및 스크래치를 해결하는 가장 전통적인 방법 중 하나이며, 이 수리 과정에서 불가피한 수리 결함이 있습니다.ㅏ.용접 공정은 금속에 열 응력을 발생시켜 장비를 두 번 손상시키기 쉽습니다.비.용접 정확도의 문제로 인해 기계가공이나 벤치 작업자가 크기를 복원하는 과정에서 용접 후 수리된 부품을 작동하기가 더 어렵습니다. 씨.용접으로 수리된 부품은 변형되기 쉽고 장비의 작동 정확도에 영향을 미칩니다.(2) 브러시 도금 수리: 이 프로세스는 국부적인 긁힘이나 표면 마모와 같은 사소한 결함을 수리하는 데 사용할 수 있습니다.동시에 브러시 도금 수리 공정의 가장 큰 단점은ㅏ.표면은 전체적으로 브러싱 및 도금 처리되어 중간 부분의 국부적 인 흠집이나 결함을 조작하기 어렵고 수리 된 부분은 박리 또는 원래 금속 재료와의 결합 불량 문제가 있습니다.B. 이 수리 공정은 마모 깊이가 0.3mm 미만인 금속 마모에만 사용할 수 있으며 수리 범위가 크게 제한됩니다.탄소나노코팅에 의한 각종 금속의 마모나 표면스크래치를 해결하기 위한 기술적 대책 탄소나노폴리머 소재의 적용과정은 매우 간단하고 편리합니다.사용환경변수를 분석한 후 마모나 흠집은 일정한 시공공정에 따라 보수합니다.일반적인 수리 프로세스는 다음과 같습니다.ㅏ.가공 수리 공정: 이 공정은 탄소 나노 폴리머 재료를 사용하여 마모되거나 긁힌 부품을 먼저 복구하고 가공 방법을 사용하여 수리 재료의 치수를 처리하여 샤프트 부품 또는 기타 부품의 모양 및 위치 공차 요구 사항을 보장합니다. 비.부품대응수리공정 : 장비가동중 순정부품의 상호협력을 이용하여 마모된 부품의 온라인수리기술을 완성합니다.이 수리 프로세스는 원래 금속과 금속 사이의 접촉 표면을 훨씬 초과하여 두 부품의 효과적인 결합 표면을 최대한 보장할 수 있습니다.씨.툴링 및 금형 수리 공정: 부품의 원래 설계 도면 크기 또는 현장에서 측정된 실제 크기에 따라 해당 수리 툴링을 만들고 탄소 나노 수리 재료의 적용 특성과 결합하여 마모된 부품의 수리를 완료하여 잘 보장할 수 있습니다. 샤프트 부품의 모양 및 위치 공차 요구 사항. 산업용 탄소 나노 폴리머 수리 기술은 냉간 용접 기술과 유사합니다.그것의 장점은 우수한 내압축성, 내식성 및 열교대 저항뿐만 아니라 높은 화학적 안정성과 우수한 물리적 및 기계적 특성을 가지고 있다는 것입니다.쉽게 떨어지지 않고 금속 표면에 단단히 붙을 수 있습니다.온라인 수리 프로세스는 고온을 생성하지 않으므로 장비 본체가 손상되지 않도록 보호하고 수리 프로세스 중 마모에 의해 제한되지 않습니다.

정밀 가공의 주요 공정에는 소프트 가공, 하드 가공 및 전기 가공이 포함됩니다.적절한 처리 기술을 선택하는 방법은 무엇입니까?이제 Nuoba의 엔지니어가 자세한 소개를 제공합니다. 다이가 크고 깊을 때 소프트 가공은 담금질 전 거친 가공 및 반정삭 가공에 사용되며 하드 가공은 담금질 후 마무리 가공에 사용됩니다.작고 얕은 금형은 담금질 후 한 번 밀링할 수 있습니다.금형 벽이 매우 얇고 금형 캐비티가 매우 깊으면 전기 가공이 사용됩니다.금형 캐비티의 바닥이 크고 평평한 경우 통합 밀링 커터 헤드는 황삭 가공에 사용된 다음 라운드 노즈 밀링 커터는 앵글 청소에 사용됩니다.통합 밀링 커터 헤드의 절삭력과 방열 효과가 매우 좋습니다.라운드 노즈 밀링 커터는 플랫 엔드 커터보다 백 치핑이 필요한 부품을 처리하는 데 더 효율적이며 날이 부러지기 쉽지 않습니다.  

기계 부품 가공에서 공작물은 절삭력과 절삭 열의 영향을 받아 표면층 금속의 물리적 및 기계적 특성을 변경합니다.연삭 과정에서 소성 변형 및 절삭 열은 절삭 날보다 더 심각합니다.부품의 가공 표면의 기계적 특성을 보장하기 위해 부품 가공 표면의 기계적 특성에 어떤 요소가 영향을 미치는지 알아야 합니다. 1. 냉간 경화 및 평가 변수(1) 금속의 냉간경화가공 과정에서 절삭력의 역할로 인해 소성 변형이 매우 쉽게 발생하여 격자가 왜곡되고 왜곡되며 심지어 파손됩니다.이들은 냉간 경화라고 하는 표면 금속의 경도와 강도를 향상시킵니다.(2) 냉간 경화에 영향을 미치는 주요 요인·절삭날의 무딘 반경이 증가하면 표면 금속에 대한 압출 효과가 향상되어 소성 변형이 심해지고 냉간 경도가 강화됩니다.·후공구면의 마모가 증가하고 후공공구면과 가공면 사이의 마찰치구가 소성변형을 증가시켜 경화로 이어집니다. ·절삭날의 무딘 반경이 가공 경화 절삭 속도에 미치는 영향이 증가하고 공구와 공작물 사이의 상호작용 시간이 짧아져 소성 변형의 확장 깊이가 감소하고 경화층의 깊이가 감소합니다.절단 속도를 높이면 가공물 표면에 절단 열이 작용하는 시간이 짧아져 경화됩니다.2. 표면층 재료의 금속 조직 변화(1) 연삭 화상: 연삭 공작물 표면의 온도가 상 변화 온도 이상에 도달하면 표면 금속이 금속 조직 변화를 겪게 되어 표면 금속의 강도와 경도가 감소하여 잔류 응력과 약간의 균열이 발생합니다.템퍼링 화상, 담금질 화상 및 어닐링 화상은 담금질된 강의 연삭 중에 발생할 수 있습니다.·템퍼링 화상: 연삭 영역의 온도가 담금질된 강철의 변태 온도를 초과하지 않지만 거친 본체의 변태 온도를 초과했습니다.공작물 표면 금속의 템퍼링 마르텐사이트 조직은 경도가 낮은 템퍼링 조직으로 변형됩니다. ·담금질 번(Quenching burn): 절삭 부위의 온도가 상변화 온도를 초과하면 냉각수 담금질의 역할과 함께 표면 금속이 2차 담금질되어 경도가 템퍼링된 마텐자이트보다 높고 반면 낮은 그것의 층은 천천히 냉각될 것이고, 원래 템퍼링된 마텐자이트보다 경도가 낮은 템퍼링 직물이 나타날 것입니다.·어닐링 화상: 절단 영역의 온도가 상 변화 온도를 초과하고 연삭 영역에 들어가는 냉각수가 없으면 표면 금속이 반환 구조를 생성하여 표면 경도가 급격히 떨어집니다. (2) 표면층의 잔류 응력: 절삭력이 작용하면 가공된 표면이 인장 응력의 영향을 받아 신장 소성 변형이 발생합니다.표면적이 증가하는 경향이 있으면 내부 층이 탄성 변형됩니다.절삭력이 제거되면 내부 금속은 회복하려는 경향이 있지만 표면층의 소성 변형의 한계로 인해 원래 모양으로 돌아갈 수 없습니다.따라서 표면층에는 잔류 압축 응력이 있고 내부 층에는 인장 응력이 있습니다.

하드웨어 표면처리는 모재 표면에 모재의 기계적, 물리적, 화학적 성질과 다른 표면층을 인위적으로 형성하는 공정이다.표면 처리의 목적은 내식성, 내마모성, 장식 또는 제품의 기타 특수 기능 요구 사항을 충족하는 것입니다.금속 주조의 경우 일반적으로 기계 연삭, 화학 처리, 표면 열처리 및 스프레이 표면 처리를 사용합니다.표면 처리는 공작물 표면의 청소, 청소, 디버링, 오일 얼룩 제거 및 스케일링입니다. 1. 수동 처리스크레이퍼, 와이어 브러시 또는 연삭 휠과 같은.공작물 표면의 녹 및 산화 피막은 수동으로 제거할 수 있지만 수동 처리는 노동 강도가 높고 생산 효율이 낮으며 품질이 낮고 청소가 불완전한 것이 특징입니다. 2. 화학적 처리주로 산성 또는 알칼리성 용액을 사용하여 공작물 표면의 산화물 및 오일 얼룩과 반응하여 산성 또는 알칼리성 용액에 용해되어 공작물 표면의 녹, 산화 피막 및 ​​오일 얼룩을 제거합니다. .나일론 브러시 롤 또는 304 # 스테인리스 스틸 와이어(산 및 알칼리 내성 용액으로 만들어진 스틸 와이어 브러시 롤)로 청소하면 됩니다.화학적 처리는 박판 세척에 적합합니다. 3. 기계적 처리그것은 주로 와이어 브러시 롤 연마 방법, 쇼트 블라스팅 방법 및 쇼트 블라스팅 방법을 포함합니다.연마 방식은 모터에 의해 구동되는 브러시 롤러가 압연편의 움직임과 반대 방향으로 스트립의 상하부 표면에서 고속으로 회전하여 스케일을 제거하는 것을 의미합니다.솔질된 산화철 스케일은 폐쇄 순환 냉각수 세척 시스템으로 세척해야 합니다.쇼트 블라스팅 세척은 녹 제거 및 청소를 위해 원심력을 사용하여 공작물에 샷을 가속시키는 방법입니다.그러나 쇼트 블라스팅의 유연성 부족과 현장의 한계로 인해 공작물 청소에 약간의 맹목이 있고 공작물 내면에 청소할 수 없는 데드 코너가 생기기 쉽습니다.장비 구조가 복잡하고 취약한 부품이 많으며, 특히 블레이드 및 기타 부품은 마모가 빠르고 유지 보수 시간이 많고 비용이 많이 들고 일회성 투자 비용이 큽니다. 표면은 쇼트 피닝으로 처리되어 충격이 크고 세척 효과가 뚜렷합니다.그러나 박판 공작물에 대한 쇼트 피닝 가공은 공작물을 변형시키기 쉽고 스틸 샷이 공작물 표면에 충돌하여(쇼트 블라스팅 또는 쇼트 피닝에 관계없이) 금속 기판을 변형시킵니다.Fe3O4와 Fe2O3는 가소성이 없기 때문에 부서진 후 벗겨지고 유막이 재료에 따라 변형되므로 쇼트 블라스트 및 쇼트 피닝으로 오일 얼룩이 있는 공작물의 오일 얼룩을 완전히 제거할 수 없습니다.공작물에 대한 기존의 표면 처리 방법 중 가장 좋은 세척 효과는 샌드 블라스팅입니다.샌드 블라스팅은 요구 사항이 높은 공작물 표면 청소에 적용할 수 있습니다.그러나 현재 우리나라의 일반 샌드블라스트 장비는 경첩, 스크레이퍼, 1호 승강기 등 기존의 무거운 모래 이송기계로 대부분 구성되어 있다.사용자는 기계를 설치하기 위해 깊은 구덩이를 만들고 방수층을 만들어야 합니다.건설 비용이 높고 유지 보수 작업량과 유지 보수 비용이 크며 샌드 블라스팅 공정에서 발생하는 다량의 실리카 먼지를 제거할 수 없어 작업자의 건강에 심각한 영향을 미치고 환경을 오염시킵니다.모래 흡입기는 종종 외국에서 모래 이송 기계로 사용됩니다.실제로 모래흡입기는 초대형 진공청소기로 호퍼와 모래흡입기를 연결하고 두꺼운 이송관을 이용해 모래를 저장탱크로 빨아들이는 방식이다.모래흡입기의 특징은 버킷엘리베이터에 비해 시공 난이도와 기술이 간단하고 제어가 용이하고 유지보수가 적게 든다는 점이다.그러나 소비 전력이 큽니다.현재 국내에는 모래 흡입기를 전문적으로 만드는 여러 제조업체가 있지만 기술이 상대적으로 미숙하여 대부분의 표면 처리 기업이 주로 버킷 엘리베이터를 사용합니다. 모래 운반 장비 및 먼지 제거 장비를 선택할 때 쇼트 블라스트 공정이 필요한 공장은 실제 생산 상황을 충분히 고려하고 생산에 필요한 것보다 더 높은 힘을 가진 장비를 선택하도록 노력해야 합니다.쇼트 블라스팅 산업의 장비는 일반적으로 더 빨리 소모되기 때문에 장기간 사용하면 이런저런 문제가 생산에 영향을 미치고 더 높은 출력의 장비를 선택하면 향후 유지 관리에 낭비되는 시간과 비용을 크게 줄일 수 있습니다.제진 장비의 불충분한 힘은 작업자의 건강을 해칠 뿐만 아니라 분사실의 시야에도 심각한 영향을 미칩니다.먼지가 배출되지 않으면 모래 자체의 품질과 작업물의 표면 거칠기에도 영향을 미칩니다.수동 샌드 블라스팅 룸은 작업물을 담는 공간에 비해 상대적으로 넓은 실제 상황에 따라 설계되어야 합니다.너무 억제해서는 안되며 작업자의 수동 조작에 영향을 미칩니다.동시에 조명 조건이 좋아야 합니다.건조한 지역의 경우 실외에서 샌드 블라스팅을 수행할 수 있습니다. 4. 플라즈마 처리플라즈마라고도 알려진 플라즈마는 양전하를 띤 양전하 입자와 음전하 입자(양이온, 음이온, 전자, 자유 라디칼 및 다양한 활성 그룹 포함)로 구성된 집합체로, 양전하와 음전하가 동일한 전기량을 가지므로 고체, 액체, 기체 상태를 제외한 물질의 네 번째 상태인 플라즈마 상태를 플라즈마라고 합니다.플라즈마 표면 프로세서는 플라즈마 발생기, 가스 전송 파이프라인, 플라즈마 노즐 및 기타 부품으로 구성됩니다.플라즈마 발생기는 노즐 강관에서 활성화되고 제어되는 글로우 방전에서 저온 플라즈마를 생성하기 위해 고압 및 고주파 에너지를 생성합니다.플라즈몬은 압축 공기로 공작물 표면에 분사됩니다.플라즈마가 처리된 물체의 표면과 만나면 물체가 변하고 화학 반응이 일어납니다.

CNC밀링머신은 일반적인 밀링머신을 기반으로 개발된 일종의 자동가공장치입니다.처리 기술은 기본적으로 동일하며 구조도 다소 유사합니다.CNC 밀링 머신은 툴 매거진이 없는 것과 툴 매거진이 있는 두 가지 범주로 나뉩니다. CNC밀링머신은 일반적인 밀링머신을 기반으로 개발된 일종의 자동가공장치입니다.처리 기술은 기본적으로 동일하며 구조도 다소 유사합니다.CNC 밀링 머신은 툴 매거진이 없는 것과 툴 매거진이 있는 두 가지 범주로 나뉩니다.공구 라이브러리가 있는 CNC 밀링 머신은 머시닝 센터라고도 합니다. 1. 공구 교환 형태에 따른 분류(1) 툴 매거진 매니퓰레이터가 있는 머시닝 센터의 머시닝 센터의 툴 교환 장치는 툴 매거진과 매니퓰레이터 레벨로 구성되며 툴 교환 동작은 매니퓰레이터에 의해 완료됩니다.(2) 매니퓰레이터의 머시닝 센터 이 머시닝 센터의 공구 교환 프로세스는 툴 매거진과 스핀들 박스에 의해 완료됩니다.(3) 터렛 매거진 형 머시닝 센터는 일반적으로 소형 머시닝 센터에서 주로 홀 가공에 사용됩니다. 2. 공작기계 형상에 따른 분류(1) 수평 머시닝 센터는 스핀들 축이 수평인 머시닝 센터를 말합니다.수평 머시닝 센터에는 일반적으로 3-5개의 동작 좌표가 있습니다.3개의 직선 운동 좌표(X, Y, Z축 방향을 따라)와 회전 좌표(작업대)를 갖는 것이 일반적이며, 이를 통해 공작물을 한 번에 클램핑하여 마운팅을 제외한 다른 4개의 표면 처리를 완료할 수 있습니다. 표면 및 상단 표면.수평 머시닝 센터는 수직 머시닝 센터보다 적용 범위가 넓고 복잡한 상자 부품, 펌프 본체, 밸브 본체 및 기타 부품 가공에 적합합니다.그러나 수평 머시닝 센터는 넓은 면적을 커버하고 무게가 많이 나갑니다.구조가 복잡하고 가격이 비싸다. (2) 수직 머시닝 센터는 스핀들 축이 수직인 머시닝 센터를 말합니다.수직 머시닝 센터에는 일반적으로 세 개의 선형 모션 좌표가 있으며 작업대는 인덱싱 및 회전 기능이 있습니다.나선형 부품을 가공하기 위해 작업대에 수평축 CNC 턴테이블을 설치할 수 있습니다.수직 머시닝 센터는 주로 단일 실린더 상자, 케이스 커버, 플레이트 부품 및 평면 캠을 처리하는 데 사용됩니다.수직형 머시닝 센터는 구조가 간단하고 바닥 면적이 작으며 가격이 저렴하다는 장점이 있습니다.(3) 갠트리 밀링 머신과 유사한 갠트리 머시닝 센터는 크거나 복잡한 공작물 가공에 적합합니다.(4) 범용 머시닝 센터 범용 머시닝 센터는 5면 머시닝 센터라고도 합니다. 작은 공작물 클램핑은 장착 표면을 제외한 모든 표면의 가공을 완료할 수 있습니다.그것은 수직 및 수평 머시닝 센터의 기능을 가지고 있습니다.Wanjian 거짓말 기계 센터에는 두 가지 일반적인 유형이 있습니다. 하나는 스핀들이 수직 머시닝 센터 또는 수평 머시닝 센터와 같을 수 있는 900도 회전할 수 있다는 것입니다.다른 하나는 스핀들이 방향을 바꾸지 않고 작업 테이블이 공작물과 함께 900도 회전하여 공작물의 5면 처리를 완료한다는 것입니다.범용 머시닝 센터에 공작물을 설치하면 2차 클램핑으로 인한 설치 오류를 피할 수 있으므로 효율성과 정밀도는 높지만 구조가 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 머시닝센터는 일반적으로 공간에서 스핀들의 상태에 따라 수직형 머시닝센터와 수평형 머시닝센터로 구분된다.수직 머시닝 센터는 공간에서 스핀들이 수직인 머시닝 센터이고 수평 머시닝 센터는 스핀들이 공간에서 수평인 머시닝 센터입니다.수직 및 수평으로 변환할 수 있는 스핀들을 수직 및 수평 머시닝 센터 또는 복합 머시닝 센터라고도 하는 5면 머시닝 센터라고 합니다.머시닝 센터의 열 수로 나눈 값;단일 컬럼 유형과 이중 컬럼 유형(갠트리 유형)이 있습니다. 머시닝 센터의 동작 좌표 수와 동시에 제어되는 좌표 수에 따라 3축 2연동, 3축 3연동, 4축 3연동, 5축 4연동, 6축 5연동 등이 있습니다. 4축은 머시닝 센터의 동작 좌표 수를 나타냅니다.연결은 공작물에 대한 도구의 위치 및 속도 제어를 실현하기 위해 제어 시스템이 동시에 제어할 수 있는 동작 좌표의 수를 나타냅니다.작업대의 수와 기능에 따라 단일 작업대 머시닝 센터, 이중 작업대 머시닝 센터 및 다중 작업대 머시닝 센터가 있습니다. 가공 정확도에 따라 일반 머시닝 센터와 고정밀 머시닝 센터가 있습니다.일반 머시닝 센터, 분해능 1μm.최대 이송 속도: 15 ～ 25m/min, 위치 정확도: 10μM 정도.분해능 0.1μm의 고정밀 머시닝 센터.최대 이송 속도는 15~100m/min이며, 위치 결정 정확도는 2μM 정도입니다.정밀도 수준이라고 할 수 있는 ± 5 μM의 2 ~ 10 μM 사이.