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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

판금 설계를 최적화하는 방법에 대해 알아보십시오.

중국의 사회 건설이 심화됨에 따라 판금 부품이 점차 사람들의 삶에 적용되었습니다.일반적으로 판금 가공은 적용 요건을 충족하는 판금 부품을 얻기 위해 판금으로 냉간 가공하는 공정입니다.일반적으로 판금 부품은 강도, 무게 및 비용면에서 분명한 이점이 있으며 기존 부품에 비해 점대점 성능이 더 우수합니다.따라서 지금까지 판금부품은 중국의 전자, 통신 등 첨단분야에 점차 적용되어 왔으며, 동시에 사람들은 판금 부품의 품질과 기능에 대해 점차 더 높은 요구 사항을 제시했습니다.따라서 원래 판금 가공 기술의 적절한 최적화가 판금 가공 인력 연구의 초점이 되었습니다.실제 연구에 따르면 이 논문은 판금 가공에서 네 가지 기본 냉간 가공 링크의 적용에서 가공 기술의 최적화가 하나씩 수행되어야 한다고 생각합니다. 1 블랭킹 링크우선, 블랭킹 링크에 관한 한, 블랭킹은 일반적으로 다이 스탬핑을 통해 판금 재료를 분리하는 것을 말하며, 이로 인해 판금 재료가 서로 분리됩니다.이 링크는 일반적으로 상대적으로 단순한 모양의 부품 가공에 적용되어 모양 가공에서 높은 수준의 정밀도를 달성하고 동시에 재료 낭비를 줄입니다. 이 링크에서는 우선 블랭킹 판금 부품의 형상을 제어해야 합니다.블랭킹의 외부 및 내부 구멍의 모서리 영역에서 날카로운 각도를 피하고 후속 판금 구조에 영향을 미치는 부적절한 후속 열처리로 인한 다이 균열 문제를 줄이기 위해 과도한 모서리에 대해 아크를 설정해야 합니다.그런 다음 펀칭과 최소값을 최적화해야 합니다.일반적으로 판금 부품을 펀칭할 때 블랭킹 판금 부품의 펀칭 크기가 작으면 펀치에 가해지는 하중이 크게 감소합니다.그러나 너무 작 으면 금형이 부담하는 압력 데이터가 갑자기 커지기 쉬워 실제 금형의 품질에 영향을 미칩니다.예를 들어, 이 링크에서 판금 부품의 펀칭은 판금 부품의 다양한 하중 목표에 따라 설정되어야 합니다.기본 상태에서 구멍 지름의 길이는 구멍 간격의 2배 이상 3.00mm 이상이어야 합니다.마지막으로 블랭킹 부품의 캔틸레버 및 그루브 설정은 실제 공정 적용 링크에서 너무 좁거나 길지 않도록 해야 관련 다이 가장자리의 강도를 향상시키고 캔틸레버의 노치 폭을 200보다 크게 제어할 수 있습니다. 판금 두께. 2 벤딩 링크굽힘 링크는 일반적으로 벤딩 장비에서 판금 재료를 방지하는 과정을 말하며, 상부 금형 또는 하부 금형의 압력을 통해 판금 재료의 탄성 변형을 일으키고 탄성 변형 후 실제 설계 방식에 따라 소성 변형을 일으 킵니다.이 링크의 적용 과정에서 실제 설계 요구 사항에 따라 다른 부품을 선택해야 하며 실제 굽힘 작업은 판금 재료의 두께에 따라 결정되어야 합니다.실제 굽힘 경험에 따르면 굽힘 링크에서 국부적 비정상적인 변형이 발생할 가능성이 가장 높으며 이는 판금 부품의 외관 품질과 실제 적용에 영향을 미칩니다.따라서 실제 작업 링크에서 굽힘 링크에 대한 프로세스를 최적화하려면 작업자가 실제 상황에 따라 미리 절단하여 후속 변형 문제를 방지해야 합니다.동시에 부품을 여러 번 구부려야 하는 경우 첫 번째 굽힘 작업이 후속 굽힘 프로세스에 미치는 영향을 피하기 위해 모든 굽힘 작업에 대해 포괄적인 예측을 수행해야 예상되는 설계 목표를 달성할 수 있습니다. 판금 부품. 3 리베팅 링크판금 부품의 리벳팅 공정은 압력 작용을 통해 판금 재료를 변형한 다음 서로 연결하는 공정을 말합니다.이 공정은 일반적으로 나사 리벳팅, 볼트 리벳팅 및 기타 공정에 적용됩니다.폐쇄 리베팅 공정의 경우 일반적으로 너트는 둥글고 엠보싱 기어 섹션과 와이어 노치가 있습니다.따라서 판금 부품의 리벳팅 공정은 원래 너트 생산 공정의 품질을 최적화할 뿐만 아니라 용접 공정을 방지합니다.더 나은 설계 계획을 얻으려면 먼저 실제 압착 및 리벳 연결에서 다른 압착 볼트의 높이에 따라 금형의 다른 사양을 선택하고 압착 및 리벳 연결 장치의 압력 해제를 조정할 수 있습니다. 너트의 압착 품질을 보장하고 부품 낭비 문제를 방지합니다.둘째, 프레스 리벳 구조에 의해 설정된 링크에서 적절한 판금 크기를 선택하여 프레스 리벳 결과를 보장하고 판금 부품의 프레스 링크 해제를 방지할 수 있습니다. 4 용접 링크용접 링크는 판금 가공의 전체 과정에서 냉간 작업 링크에서 구조의 모든 부분을 함께 연결하는 중요한 방법 중 하나입니다.따라서 이 링크는 일반적으로 작동을 위해 고온의 배경 아래에 배치됩니다.현재 가장 일반적인 용접 방법은 아르곤 아크 용접과 접점 스폿 용접입니다.

2022

11/26

판금 굽힘 기술의 문제점은 무엇입니까?

문제 1: 굽힘 가장자리가 직선이 아니며 크기가 불안정합니다.이유:1. 디자인 프로세스는 프레싱 또는 프리 벤딩을 준비하지 않습니다.2. 재료 압착력 부족3. 수형 및 암형 다이의 둥근 모서리의 비대칭 마모 또는 불균일한 굽힘력4. 키가 너무 작다결제 조건:1. 디자인 라인 프레싱 또는 프리 벤딩 프로세스2. 가압력을 높인다.3. 수컷과 암컷 다이 사이의 간극이 균일하고 필렛이 연마됩니다.4. 높이 치수는 최소 제한 치수보다 작을 수 없습니다.문제 2: 굽힘 후 가공물의 외부 표면이 긁힘이유:1. 원료 표면이 매끄럽지 않다.2. 펀치의 굽힘 반경이 너무 작습니다.3. 벤딩 클리어런스가 너무 작습니다.결제 조건:1. 펀치 및 다이의 부드러움 향상2. 펀치의 굽힘 반경 증가3. 벤딩 클리어런스 조정문제 3: 굽힘 각도에 균열이 있음이유:1. 굽힘의 내부 반경이 너무 작습니다.2. 재료 결 방향은 굽힘 곡선과 평행합니다.3. 블랭크의 버 측면이 바깥쪽으로4. 금속의 가소성 불량결제 조건:1. 펀치의 굽힘 반경 증가2. 블랭킹 레이아웃 변경3. 버는 공작물의 내부 필렛으로 변경됩니다.4. 소둔 또는 연질 재료로 만든 것문제 4: 굽힘으로 인한 홀 변형이유:탄성 압력에 의한 굽힘 및 구멍에 의한 위치 결정 시 금형 표면과 공작물의 외부 표면 사이의 마찰로 인해 굽힘 암의 외측이 당겨져 위치 결정 구멍이 변형됩니다.결제 조건:1. 모양 구부리기를 채택하십시오2. 이젝터 플레이트의 압력을 높입니다.3. 이젝터 플레이트에 피팅 그리드를 추가하여 마찰을 증가시키고 굽힘 중에 부품이 미끄러지는 것을 방지합니다.문제 5: 곡면의 압출 재료가 얇아짐이유:1. 다이 필렛이 너무 작음2. 펀치와 다이 사이의 너무 작은 간극결제 조건:1. 다이의 필렛 반경 증가2. 펀치와 다이 간극 수정문제 6: 부품의 끝면이 부풀어 오르거나 고르지 않습니다.이유:1. 구부릴 때 재료의 외면이 원주 방향으로 당겨져 수축 변형이 발생하고 내부 표면이 원주 방향으로 눌려 신장 변형이 발생하므로 재료의 단면이 굽힘 방향을 따라 구부러집니다. 벌지를 생성합니다.결제 조건:1. 부품의 펀치와 다이는 스탬핑의 마지막 단계에서 충분한 압력을 가질 것2. 부품의 필렛에 해당하는 다이의 필렛 반경을 만듭니다.3. 개선 절차 추가문제 7: 오목한 부분의 바닥이 고르지 않습니다.이유:1. 소재 자체가 고르지 못하다2. 상판과 재료의 접촉면적이 작거나 잭킹력이 부족한 경우3. 다이에 이젝터가 없음결제 조건:1. 레벨링 재료2. 재킹 장치를 조정하여 재킹 힘을 높이십시오.3. 재킹 장치 추가 또는 수정4. 추가 및 성형 프로세스문제 8: 굽힘 후 양쪽에 있는 두 개의 반대 구멍의 축 중심이 이동됨이유:재료 스프링백은 굽힘 각도를 변경하여 중심선 이동을 만듭니다.결제 조건:1. 수정 절차 추가2. Bending Die의 구조를 개선하여 재료 반발 감소문제 9: 구부린 후 구멍 위치 및 크기의 정확도를 보장할 수 없습니다.이유:1. 부품의 펼쳐진 크기가 잘못되었습니다.2. 재료의 반발에 의해 발생3. 불안정한 포지셔닝결제 조건:1. 공백 크기를 정확하게 계산하십시오2. 수정 공정 추가 또는 벤딩 다이 성형 구조 개선3. 프로세스 처리 방법 변경 또는 프로세스 포지셔닝 추가문제 10: 굽힘 곡선이 두 구멍의 중심선과 평행하지 않습니다.이유:가공물 폭방향의 불균일한 인발 및 수축으로 인한 비틀림 및 처짐결제 조건:1. 굽힘 압력 증가2. 수정 절차 추가3. 재료 결 방향과 굽힘 방향 사이에 일정한 각도가 있는지 확인하십시오.문제 11: 굽힘 후 폭 방향이 변형되고 굽은 부분이 폭 방향으로 휘어짐이유:가공물 폭방향의 불균일한 인발 및 수축으로 인한 비틀림 및 처짐결제 조건:1. 굽힘 압력 증가2. 수정 절차 추가3. 재료 결 방향과 굽힘 방향 사이에 일정한 각도가 있는지 확인하십시오.질문 12: 노치가 있는 부분이 아래쪽으로 구부러짐이유:노치는 두 개의 직선 모서리를 왼쪽과 오른쪽으로 열어 부품 하단에서 처짐을 유발합니다.결제 조건:1. 제품 구조 개선2. 노치에서 공정 여유를 늘려 노치를 연결한 후 벤딩 후 공정 여유를 잘라냅니다.

2022

11/26

가공 공정을 나누는 방법

NC 머시닝 프로세스의 분할은 일반적으로 여러 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. (1) 중앙집중식 공구정렬 방식은 사용하는 공구별로 공정을 구분하여 동일한 공구를 사용하여 해당 부품에서 할 수 있는 모든 부품을 가공하는 것입니다.두 번째 도구가 사용되고 나머지는 세 번째 도구가 사용됩니다.이는 공구 교환 횟수를 줄이고 유휴 시간을 단축하며 불필요한 포지셔닝 오류를 줄입니다. (2) 가공부품에 의한 분류방법 가공내용이 많은 부품은 내부형상, 외형형, 표면, 평면 등의 구조적 특성에 따라 가공부품을 여러개로 분류할 수 있다.일반적으로 평면 및 먼저 위치 지정 표면을 처리한 다음 구멍을 처리합니다.먼저 간단한 형상을 처리한 다음 복잡한 형상을 처리합니다.먼저 정밀도가 낮은 부품을 처리한 다음 정밀도가 더 높은 부품을 처리합니다.   (3) 황삭 및 정삭 시퀀스 방식은 부품의 가공 변형이 발생하기 쉬우며, 황삭 후 변형이 발생할 수 있으므로 형상 보정이 필요하므로 일반적으로 황삭과 정삭을 별도로 처리해야 합니다... 요컨대 공정을 나눌 때 부품의 구조와 공정, CNC 머시닝 센터 기계의 기능, 부품의 수 CNC 가공 내용, 설치 수 및 생산 조직이 유연해야 합니다.그 단위.또한 프로세스 집중화 또는 프로세스 분권화 원칙을 사용하는 것이 좋습니다. 이는 실제 상황에 따라 결정되지만 합리적이어야 합니다.

2022

11/25

정밀가공의 순서는?

정밀 부품 가공 순서는 어떻게 되나요?가공 산업에서 주문은 매우 중요하며 제품의 품질 보증과 관련이 있으며 주문이 잘못되면 큰 손실을 입기 쉽습니다., 정밀 가공이 그 중 하나인데 순서가 어떻게 되나요? 1, 정밀 가공 순서는 부품 및 블랭크의 구조에 따라 배치되어야 하며 위치 및 클램핑을 고려해야 합니다.핵심은 공작물의 강성을 파괴하지 않는 것입니다. (1) 이전 프로세스의 처리는 다음 프로세스의 위치 및 클램핑에 영향을 줄 수 없으며 일반적인 정밀 가공 프로세스와 함께 종합적으로 고려해야 합니다. (2) 내부 형상 및 캐비티 가공 공정을 먼저 진행한 후 형상 가공 공정을 진행해야 합니다. (3) 동일한 포지셔닝 및 클램핑 방법 또는 동일한 공구 가공 프로세스를 사용하여 반복 포지셔닝 횟수, 공구 교환 횟수 및 테이블 이동 횟수를 줄이는 것이 가장 좋습니다.   (4) 동일한 장치에서 수행되는 여러 프로세스는 공작물에 덜 단단한 손상이 있는 프로세스에 우선 순위를 두어야 합니다.정밀 부품 가공 둘째, 공구집중정렬 방식은 사용하는 공구별로 공정을 나누어 그 부품에서 완성할 수 있는 모든 부품을 같은 공구로 처리하는 것이다.두 번째 도구, 세 번째 도구를 사용하여 나머지 작업을 수행합니다.이를 통해 공구 교환 횟수를 줄이고 유휴 시간을 단축하며 불필요한 포지셔닝 오류를 줄일 수 있습니다. 3. 가공 부품 순서 방법 사용 가공 내용이 많은 부품의 경우 내부 형상, 외부 형상, 표면 또는 평면과 같은 구조적 특성에 따라 가공 부품을 여러 부품으로 나눌 수 있습니다.일반적으로, 첫 번째 가공 평면 및 위치 지정 표면, 그리고 가공 구멍;먼저 간단한 형상을 처리한 다음 복잡한 형상을 처리합니다.먼저 저정밀 부품을 가공한 다음 고정밀 부품을 가공합니다.위는 정밀 부품 가공의 순서입니다.처리 위험을 크게 줄일 수 있는 다음 단계를 따르십시오.

2022

11/25

정밀 하드웨어 부품 가공용 롤러를 만드는 규칙은 무엇입니까?

롤러는 기계 및 장비에서 원통형으로 회전할 수 있는 물체입니다.기계 및 장비(예: 모터)의 공통 전원 장치는 롤러를 구동하여 다른 원료를 앞으로 밀거나 롤러를 사용하여 원료를 처리하기 위한 작동 압력을 생성합니다.정밀 하드웨어 부품 가공을 위한 롤러 생산 요건은 무엇입니까? 1. 롤러는 가벼운 하중에서 굽힘 변형이 허용치를 초과하지 않도록 충분한 강성을 가져야 합니다.   2, 롤러 표면은 일반적으로 HRC50 이상의 충분한 강도와 강한 내식성을 가져야 합니다.코팅은 롤러 표면이 작동 중 내마모성과 내식성이 우수하도록 박리에 저항하는 능력이 있습니다. 3, 롤러의 표면은 사양의 정확성과 표면 거칠기를 보장하기 위해 신중하게 처리되어야 합니다.표면조도는 Ra0.16 이상이어야 하며, 공기구멍 및 공기홈이 없어야 한다.롤 표면의 두께는 작업 시 균일해야 합니다. 그렇지 않으면 롤 표면의 온도가 균일하지 않아 제품 품질이 저하됩니다.   4, 롤의 원료는 우수한 열 전달 성능을 가져야 합니다.일반적으로 냉동 선철을 사용하십시오.특별한 경우에는 주강 또는 몰리브덴-크롬 탄소강을 사용하십시오.가열이든 냉각이든 빠르고 균일하게 분포될 수 있습니다.

2022

11/25

CNC 정밀 부품 가공 원리

CNC 정밀 부품 가공은 달성하기 위해 정밀 가공 장비에 따라 고정밀에 표시된 생산 및 가공 도면을 말합니다.기계 가공 제조업체 초정밀 가공 장비: 특히 CNC 머시닝 센터, 정밀 연삭기 및 CNC 선반 등;CNC 정밀 부품 머시닝 센터 공작 기계 자체 고정밀, 고정밀, 복잡한 클래스, 소량 소량 생산에는 독특한 이점이 있습니다.정밀 연삭기는 정밀 가공 장비 중 하나에 속하며 주로 소량 생산의 담금질 처리를 위해 마무리합니다.CNC 선반은 또한 자동화 처리 장비, 일반 샤프트, 막대, 원형 소형 배치 생산, 특수 정밀 요구 사항 또는 소량 배치 생산에 상대적으로 유리합니다. 구성 요소 강도의 기본 원칙을 향상시키기 위한 구체적인 조치는 다음과 같습니다.구성 요소에 대한 부하를 최소화합니다.구성 요소의 위험한 프로필의 크기를 확장하고 프로필의 관성 모멘트를 확장하기 위해 합리적인 디자인 프로필 모양을 확장합니다.응력 집중 정도를 줄이기 위해 구성 요소의 구조에 적절하게 관여합니다.

2022

11/25

정밀 가공의 기본 원리

기계 생산 공정은 원료로부터 제품을 만드는 전 과정(또는 반제품 가공)을 말합니다.기계 생산의 경우 원자재 인도 및 보존, 생산 준비, 블랭크 제조, 부품 가공 및 열처리, 제품 조립 및 시운전, 도장 및 포장 등이 포함됩니다. 생산 공정의 내용은 매우 광범위하며, 현대 기업은 시스템 엔지니어링의 원칙과 방법을 사용하여 생산을 조직하고 생산을 안내합니다. 생산 프로세스는 수입 및 수출이 있는 생산 시스템으로 간주됩니다. 생산과정에서 생산품목의 모양, 크기, 위치, 성질 등을 완제품 또는 반제품으로 변화시키는 전과정을 전공정이라 한다.그것은 생산 공정의 주요 부분입니다.전체 공정은 주조, 단조, 스탬핑, 용접, 가공, 조립 및 기타 공정으로 나뉩니다.기계제작의 전공정은 일반적으로 부품을 가공하는 전공정과 기계를 조립하는 전공정을 합한 것을 말하며, 기타 전공정을 운송, 보관, 전원, 설비 등 보조공구 전공정이라 한다. 유지 보수 등 프로세스 프로세스는 하나 이상의 순차적 단계의 조합, 하나 이상의 프로세스 조합을 갖는 단계입니다. 정밀 가공은 공작물의 크기나 기능을 변경하기 위해 가공 기계를 사용하는 일종의 공정입니다.가공할 공작물의 온도 조건에 따라 냉간 가공과 열간 가공으로 나눌 수 있습니다.일반적으로 공작물의 화학적 또는 물리적 상변태를 일으키지 않고 상온에서 가공하는 것을 냉간 가공이라고 합니다.일반적으로 상온보다 높거나 낮은 온도에서 가공하면 공작물의 화학적 또는 물리적 변형이 발생하며 이를 열간 가공이라고 합니다.냉간 가공은 가공 방법의 차이에 따라 절단 가공과 가압 가공으로 구분됩니다.열처리는 열처리, 단조, 주조 및 용접에서 더 일반적입니다.

2022

11/25

CNC 정밀 부품 가공의 작동 원리

CNC 정밀 가공은 고정밀에 표시된 생산 및 제조 설계 도면을 말하며 작업을 완료하려면 정밀 가공 기계 및 장비가 필요합니다.기계 가공 제조업체 초정밀 가공 기계 및 장비는 주로 CNC 머시닝 센터, 정밀 연삭기 및 CNC 선반 등입니다.CNC 머시닝 센터 공작 기계 자체는 매우 정확하고 고정밀하며 더 복잡한 클래스이며 작은 배치 부품 처리에는 고유한 이점이 있습니다.정밀 연삭기는 정밀 가공 기계 및 장비 중 하나에 속하며 주로 용액 부품 가공을 담금질하기 위해 주로 마무리합니다.CNC 선반은 자동 기술 가공 장비로, 일반적으로 샤프트, 막대, 원형 부품 가공, 특수 정밀 요구 사항 또는 소규모 배치 생산 부품 가공이 상대적으로 더 유리합니다. CNC 가공 공정 및 기본 작동 원리.   1、프로세스와 작업 단계의 구별;공구 설정점 및 공구 교환점 확인   2, 제조 경로 확인;제조방법 선정 및 제조계획 확정   3, 공작 기계의 과학적이고 합리적인 선택, 다른 모델의 공작물 정밀 선택의 수.   4, 부품 및 비품 선택의 조립.   5, 도구 선택 및 절단 용량 확인.   6, CNC 가공 부품 공정 성능 분석, 과학적이고 합리적인 생산 공정.

2022

11/25

비표준 부품 가공 공정 흐름

비표준 부품 가공의 작업 흐름에서 기초는 가장 중요한 것입니다. 정밀 기계 부품 가공도 동일하며 종종 처음으로 미세 참조를 생산하고 처리한 다음 다른 미세 참조 위치 지정 생산 및 처리를 계속 사용합니다. 표면. 상자 부품의 경우 일반적으로 가공 평면 생산을 위한 거친 기준을 위한 주 구멍이고 구멍 시스템 가공을 위한 미세 기준 생산을 위한 평면을 사용합니다.샤프트 부품의 경우 일반적으로 중심 구멍을 가공하기 위한 거친 기준으로 외부 원이 있고 외부 원, 끝면 및 기타 표면을 가공하기 위한 미세 기준으로 중앙 구멍이 있습니다.정밀한 벤치마크가 여러 개 있는 경우 벤치마크 변환 순서를 기반으로 하여 기본 표면과 주요 표면의 생산 및 가공을 위한 특정 배치에 대한 가공 정확도의 기본 원칙을 더욱 개선해야 합니다.   비표준 부품 가공의 구체적인 작동 원리는 네 가지 수준으로 나눌 수 있습니다. 부품의 주요 표면은 일반적으로 가공 정확도 또는 표면 품질 요구 사항이 상대적으로 높은 표면이며, 생산 및 가공 제품 품질이 좋거나 나쁘면 제품 품질의 전체 부분에 큰 영향을 미치므로 가공 절차가 더 많기 때문에 먼저 주요 표면의 생산 및 가공을 위한 특정 배열, 그리고 다른 표면 생산 및 가공은 중간에 특정 배열을 조정합니다.보통 조립 베이스면, 작업면 등을 주면으로 하고, 키홈, 라이트홀과 나사홀을 2차면으로 체결합니다.

2022

11/25

정밀 가공의 기본 원리

정밀 가공은 공작물을 변형시키는 작업으로 냉간 가공과 열처리의 두 가지 분류가 있습니다. 정밀 가공은 기계를 가공하여 공작물의 크기나 성능을 변형시키는 과정입니다.가공할 공작물의 주변온도에 따라 냉간가공과 열처리로 구분된다.냉간 가공은 일반적으로 실온에서 수행되며 공작물에 화학적 또는 물리적 변화를 일으키지 않습니다.일반적으로 상온보다 높거나 낮은 온도에서 공작물에 화학적 또는 물리적 변화를 일으키는 공정을 열처리라고 합니다.냉간가공은 가공방법의 차이에 따라 절단가공과 가압가공으로 나눌 수 있습니다.열처리는 열처리, 단조, 주조 및 용접에서 더 일반적입니다. 강철과 알루미늄은 재료가 적당히 단단하고 부드럽다는 전제하에 재료 밀도가 다르며 기술 엔지니어는 성능 요소의 전반적인 사용을 충분히 고려하여 재료를 확인합니다. 재료 표준의 정밀 가공은 여전히 ​​일부이며 너무 부드럽거나 단단한 재료와 같은 동일한 가공 기술을 사용하는 재료가 아닙니다. 앞쪽은 일반 도구를 선택하고 절단 량이 크며 후자는 경도가 높거나 도구가 작아야합니다. 절단량.정밀 가공은 가공 전에 재료의 밀도에 주의를 기울여야 합니다. 밀도가 너무 크면 경도에 해당하는 경도도 매우 크며 가공 공정 표준도 큽니다.

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