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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

와이어 커팅 슬로우 와이어 이송 공작 기계 작동을 위한 공정 준비

일반적으로 고정밀 부품을 가공할 때 슬로우 와이어 커팅 머신이 널리 사용됩니다.이 장비는 다양한 종류가 있으며 각 공작 기계의 작동은 거의 동일합니다.일부 기본 작동 내용 및 요구 사항은 고속 와이어 EDM 공작 기계와 유사하지만 슬로우 와이어 EDM 기계의 공작물 처리 성능은 고속 와이어 EDM 기계보다 훨씬 우수합니다.2002년에 설립된 Kaifu Company는 다양한 종류의 정밀 CNC 가공, 알루미늄 합금의 소량 배치 가공, 알루미늄 합금의 배치 가공, 알루미늄 합금 부품의 CNC 생산, 알루미늄 가공, 로봇 금속 부품 가공을 수행할 수 있습니다.Kaifu Company는 알루미늄 합금 CNC 정밀 가공 및 제조 산업에서 10년 이상의 풍부한 경험을 보유하고 있습니다.이 회사는 고정밀 CNC 밀링, 고정밀 CNC 선반, CNC 미세 조각, 판금 가공, 와이어 절단, 스파크 방전, 레이저 래피드 프로토 타이핑 및 진공 복사 및 기타 장비, 절묘한 전문 기술 팀 및 완벽한 생산 공정을 보유하고 있습니다. 및 품질 관리 시스템.다음으로 Kaifu는 와이어 커팅 슬로우 스레딩 머신의 작동을 위한 공정 준비를 소개합니다. 1. 공작물 소재의 기술적 성능 분석녹는점과 가스화점이 다르기 때문에 가공물 재료가 다르면 같은 방식으로 처리할 수 없거나 품질이 만족스럽지 못한 제품을 얻을 수 있습니다.따라서 실제 표면 품질에 따라 선택해야 합니다.높은 정밀도를 달성하려면 스테인리스강이나 담금질된 고탄소강이 아닌 단단한 합금 재료를 선택해야 합니다. 그렇지 않으면 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 2. 작동유체의 선정스파크 방전은 특정 절연 특성을 가진 액체 매질에서 수행되어야 합니다.작동 유체의 절연 특성은 방전 지점 채널이 압축될 수 있도록 허용하여 스파크 방전 지점을 작은 채널 반경으로 제한하여 순간적이고 국부적인 고온을 형성하여 가스화되지 않은 금속이 수 있습니다. 녹다.방전 후 방전 갭은 절연 상태로 빠르게 복원될 수 있습니다.절연 특성이 너무 낮아 파괴 스파크 방전 지점을 형성하지 않고 전기 분해를 생성합니다.절연이 너무 높고 방전 간격이 작고 칩 제거가 어렵고 속도가 감소합니다. 3. 전극선의 선정 및 수정느린 와이어 EDM의 전극 와이어는 일반적으로 황동 와이어, 구리 와이어, 황동 플러스 알루미늄, 황동 플러스 아연 등으로 만들어집니다. 정적 조밀 와이어 EDM의 경우 몰리브덴 와이어 또는 텅스텐 와이어를 사용하여 전극 와이어의 장력을 다음과 같이 높일 수 있습니다. 연속 와이어를 전제로 가능한 한 많이. 4. 나사 구멍 가공실제 생산 및 가공에서 공작물의 내부 부분이 방전에 의한 응력 변형 및 열 응력 변형에 참여하는 것을 방지하기 위해 암다이 유형의 폐쇄형 공작물과 펀치 유형 공작물 모두를 가공해야 합니다. 먼저 적절한 위치에서.와이어 커팅 슬로우 스레딩 공작 기계의 특정 직경을 가진 스레딩 구멍은 오픈 커팅을 피하기 위해 클로즈 컷되어야 합니다. 5. 공작물 클램핑 및 정렬슬로우 와이어 EDM 공작 기계로 가공할 공작물의 경우 이전 처리에서 기준 평면을 결정해야 하며 공작물을 슬로우 와이어 EDM 공작 기계에 올바르게 클램핑하고 정렬할 수 있습니다.공작물을 클램핑하려면 공작 기계 액세서리를 최대한 활용할 필요가 있습니다.구조가 복잡하고 변형이 쉬운 일부 공작물의 클램핑을 위해 필요에 따라 특수 고정 장치를 설계하고 제작할 수 있습니다.

2022

11/24

일반적인 금속 가공 방법 중 하나: 드릴링 금속 부품의 일괄 처리

일반적으로 고정밀 부품을 가공할 때 슬로우 와이어 커팅 머신이 널리 사용됩니다.1、 드릴링의 정의중국어 이름: 드릴링영어 이름: 드릴링다른 이름: 드릴링정의: 드릴링 도구가 가공물과 상대 운동 및 축 이송 운동을 할 때 가공물에 구멍을 가공하는 방법.드릴링은 가장 기본적인 드릴링 방법 중 하나입니다.드릴링은 종종 드릴링 머신과 선반, 보링 머신과 밀링 머신에서 수행됩니다.일반적으로 사용되는 드릴링 머신에는 벤치형 드릴링 머신, 수직 드릴링 머신 및 방사형 드릴링 머신이 포함됩니다. 2、 드릴링 기능:터닝 엑스서클에 비해 드릴 비트가 가공된 표면에서 국부적으로 작업하는 것이 훨씬 더 어렵기 때문에 몇 가지 특별한 문제가 발생합니다.예를 들어, 드릴 비트의 강성과 강도, 칩 유지 및 칩 제거, 안내 및 냉각 윤활 등은 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 1. 비트가 편향되기 쉽습니다.처짐: 그림 2-6과 같이 가공 중 드릴 비트의 굽힘으로 인해 발생하는 둥근 구멍 밖으로 구멍 직경의 확대 또는 구멍 축의 처짐을 나타냅니다.원인: 드릴 비트의 교차 모서리의 부정확한 센터링, 드릴 비트의 강성 및 안내 효과로 인해 드릴 비트가 오프셋 및 구부러지기 쉽습니다. 2. 칩 제거가 어렵다구멍의 칩은 상대적으로 넓고 칩 고정 홈의 크기는 제한됩니다.그것이 흘러 나오면 구멍 벽으로 표면을 격렬하게 문지르고 구멍은 나선형으로 굴러갑니다.칩과 구멍 벽 사이에 더 큰 마찰을 일으키고, 가공된 표면을 밀어내고, 거칠게 만들고, 긁고, 표면 품질을 저하시킬 수 있습니다.칩 홀딩 홈에서 칩이 막힐 수도 있고 드릴 비트가 걸리거나 파손될 수 있으며 공구가 빨리 마모될 수 있습니다.칩 제거 조건을 개선하기 위해 드릴 비트에 칩 분리 홈을 연삭하여 넓은 칩을 좁은 스트립으로 분할하여 칩을 제거할 수 있습니다.깊은 구멍을 뚫을 때 적절한 깊은 구멍 드릴을 사용하여 가공해야 합니다. 3. 높은 절단 온도드릴링은 반 폐쇄형 절삭이므로 주 절삭날과 수평 모서리의 드릴 코어 근처에 큰 음의 경사각이 있습니다.드릴링 중에 발생하는 열은 공작물에 의해 흡수됩니다.많은 수의 고온 칩을 적시에 배출할 수 없습니다.절삭유를 절삭 부위에 주입하기 어렵고 절삭열이 잘 퍼지지 않습니다.칩, 공구, 피삭재 사이의 마찰이 매우 커서 절삭온도가 높고 공구마모가 크며 천공량 및 생산성 향상이 제한적이다. 4. 낮은 정밀도드릴링 정확도가 낮고 표면이 거칠다.일반적으로 가공 정확도는 IT10 미만이고 표면 거칠기 Ra 값은 12.5mm보다 크며 생산 효율이 낮습니다.따라서 드릴링은 주로 거친 가공 또는 사전 가공에 사용됩니다.그림: 수직 드릴링 머신 및 레이디얼 드릴링 머신의 구조 3, 드릴링 적용단일 부품 및 소량 배치 생산에서 중소형 공작물의 작은 구멍(D

2022

11/24

정밀 가공 표면 처리

정밀 가공은 가공 기계로 공작물의 크기나 성능을 변경하는 과정입니다.가공할 공작물의 온도 상태에 따라 냉간 가공과 열간 가공으로 나뉩니다.공작물에 화학적 또는 물리적 변화를 일으키지 않는 상온에서 가공하는 것을 냉간 가공이라고 합니다.실온보다 높거나 낮은 온도에서 가공하면 공작물에 화학적 또는 물리적 변화가 발생하며 이를 열간 가공이라고 합니다.냉간 가공은 가공 방법의 차이에 따라 절단 가공과 압력 가공으로 나눌 수 있습니다.열간 가공에는 일반적으로 열처리, 단조, 주조 및 용접이 포함됩니다. 정밀 가공 표면 처리 1. 가공된 부품 표면에 흠집, 마모 및 부품 표면을 손상시키는 기타 결함이 없어야 합니다. 2, 가공된 나사 표면에 검은 피부, 범프, 지저분한 버클 및 버와 같은 결함이 허용되지 않습니다.도장을 하기 전에 모든 강철 부품에는 녹, 산화물, 그리스, 먼지, 진흙, 염분 및 오물이 없어야 합니다. 3, 녹을 제거하기 전에 유기 용제, 알칼리, 유화제, 증기 등으로 강철 부품 표면의 그리스와 먼지를 제거하십시오. 4. 쇼트 블라스팅 또는 손으로 녹을 제거하여 코팅할 표면과 프라이머 코팅 사이의 시간 간격은 6시간을 초과해서는 안 됩니다. 5, 서로의 표면과 접촉하는 리벳 부품은 연결하기 전에 30 ~ 40μm 방청 페인트의 두께로 코팅되어야 합니다.랩 조인트의 가장자리는 페인트, 퍼티 또는 접착제로 닫아야 합니다.가공이나 용접으로 인해 손상된 프라이머는 다시 칠해야 합니다.

2022

11/24

CNC 정밀 부품 가공의 공정 원리

CNC 정밀 부품 가공은 고정밀에 표시된 생산 및 가공 도면을 말하며 정밀 부품 가공 기계 및 장비를 사용하여 완료해야 합니다.기계 가공 제조업체 초정밀 가공 기계 및 장비는 CNC 머시닝 센터, 정밀 표면 연삭기 및 CNC 공작 기계 등입니다.CNC 머시닝 센터 공작 기계 자체 고정밀, 고정밀, 더 복잡한 클래스, 소량 배치 기계 부품 가공에는 기술적 이점이 있습니다.정밀 표면 연삭기는 주로 기계 부품 가공의 담금질 처리를 위해 마무리하는 기계 및 장비를 가공하는 정밀 부품 중 하나로 분류됩니다.CNC 공작 기계는 또한 자동화된 생산 기계 및 장비이며 일반적으로 샤프트, 막대, 원형 기계 부품 가공, 특수 정밀 요구 사항 또는 소량 배치 기계 부품 가공이 상대적으로 더 유리합니다. CNC 가공 공정 및 기본 작동 원리. 1、프로세스 흐름과 작업 단계의 구별;공구 세팅 포인트 및 머시닝 센터 공구 교환 포인트 결정. 2、생산 공정의 경로를 확정한다.처리 방법 및 처리 방식의 선택이 결정됩니다. 3, 공작 기계의 합리적인 사용, 다른 모델을 사용하는 공작물 정확도의 수. 4, 부품 설치 및 비품 선택. 5, 도구 선택 및 절단 용량 결정. 6, CNC 가공 부품 가공성 분석, 합리적인 가공 기술.  

2022

11/24

정밀 가공 정책 지원

정밀 가공은 기계 장치에 의해 공작물의 크기 또는 성능을 변경하는 프로세스입니다.가공방법의 차이에 따라 절단가공과 가압가공으로 나눌 수 있습니다. 국무원은 "장비 제조업 조정 및 활성화 계획"을 채택하고 고속철도, 석탄 및 금속 채굴, 인프라, 과학 및 기술 주요 특별 프로젝트에 의존하여 10개 핵심 영역, 장비 제조 산업의 활성화를 제안했습니다.9대 핵심 산업 프로젝트를 장악하고 장비 자율성을 구현합니다.네 가지 지원 제품 제조 수준을 향상시킵니다.정책 조치에는 투자 프로젝트 장비 조달 관리 강화, 국내 최초 장비 사용 장려, 기업 인수 합병 촉진 등이 포함됩니다. 정밀 가공은 경제 건설의 핵심 부문과 관련이 있지만 중국 기계 산업의 발전도 시급합니다. 이 분야에서 돌파구가 필요한데, 특히 고급 CNC 공작 기계 및 광산 기계는 오랫동안 중국 제조 분야의 약점이었습니다. 해외 선진 수준에는 분명한 차이가 있습니다.  

2022

11/24

기계 부품 가공의 생산 공정

생산 공정 분할의 기계적 예비 부품 처리 순차적 배열 크랭크축 커넥팅 로드 자체 굽힘 강성은 상대적으로 낮고 외부 힘의 작용에 따라 매우 쉽게 변형됩니다.크랭크 샤프트 커넥팅로드는 다이 단조 부품이며 구멍 가공 여유가 크며 절단 가공이 잔류 응력을 생성하기 쉽습니다.따라서 공정의 배치에 있어서 황삭가공 공정과 정삭가공 공정의 주면이 분리되어야 한다.이러한 방식으로 준정삭에서 거친 가공 변형을 수정할 수 있습니다.반제품 변형은 마무리 공정에서 수정될 수 있으며 Z는 부품의 기술 표준을 달성하고 공정 배열에서 첫 번째 생산 공정 포지셔닝 벤치마크를 달성할 수 있습니다.크랭크축 커넥팅 로드 공정은 다음 세 단계로 나눌 수 있습니다. 1. 황삭 가공 단계 황삭 가공 단계는 또한 크랭크 샤프트 커넥팅로드 바디와 커버 병합 전의 생산 가공 단계입니다. 목적은 주로 보조 도구 데이텀 포인트 생산 가공을 포함하는 데이텀 포인트 가공을위한 것입니다.카운터페이스 밀링, 그라인딩 등과 같은 크랭크샤프트 커넥팅 로드 바디와 커버 결합을 위한 생산 공정 2. 준마무리 단계 준마무리 단계도 크랭크샤프트 커넥팅 로드 바디와 커버가 결합된 후 2면 연삭 및 연마, 큰 헤드 홀 및 보어 모따기 준마무리 등으로 가공됩니다. 준비 기간 동안 크고 작은 머리 구멍을 마무리하기 위해. 3. 마무리 단계 마무리 단계의 목적은 크랭크 샤프트 커넥팅로드가 주로 표면층임을 확인하는 것입니다 - 크고 작은 머리 구멍은 모두 호닝 큰 머리 구멍, 미세 보링 작은 머리 베어링 구멍과 같이 도면에 지정된 기간을 달성하기 위해 모두

2022

11/24

기계 부품 가공 생산 공정

가공은 기계 장치에 의해 공작물의 크기 또는 성능을 변경하는 프로세스입니다.가공방법의 차이에 따라 절단가공과 가압가공으로 나눌 수 있습니다.   기계부품가공의 생산공정은 원재료(또는 반제품)로부터 제품을 만드는 전과정을 말한다.기계 생산에는 원자재 운송 및 보존, 생산 준비, 블랭크 제조, 부품 가공 및 열처리, 제품 조립 및 시운전, 도장 및 포장이 포함됩니다.현대 기업은 시스템 엔지니어링의 원칙과 방법을 사용하여 생산을 조직하고 안내하며 생산 프로세스를 입력과 출력이 있는 생산 시스템으로 봅니다. 생산공정에서 생산물의 형태, 크기, 위치, 성질 등을 변경하여 완제품 또는 반제품으로 만드는 모든 공정을 공정이라고 합니다.그것은 생산 공정의 주요 부분입니다.공정은 주조, 단조, 스탬핑, 용접, 가공, 조립 및 기타 공정으로 나눌 수 있으며 기계 제조 공정은 일반적으로 부품의 기계 가공 공정과 기계 조립 공정의 합을 말하며 다른 공정은 운송과 같은 보조 공정이라고합니다. , 저장, 전원 공급 장치, 장비 유지 보수 등. 프로세스는 하나 또는 여러 개의 순차적 프로세스로 구성되며 프로세스는 여러 작업 단계로 구성됩니다.

2022

11/24

정밀 하드웨어 기계 부품 가공 공정

정밀 하드웨어 가공은 원료 (스테인리스 강, 구리, 알루미늄, 철 ......) 기계는 선반, 밀링 머신, 드릴링 머신, 연마기 등으로 다양한 고밀도 부품으로 가공 할 수 있습니다. 나사, 모터 샤프트, 모델 자동차 부품, 낚시 도구 부품, 개 뼈와 같은 고객의 도면 또는 샘플. 정밀 하드웨어 기계 부품 가공 공정 하나는 개방형 재료의 생산 요구에 따라 작은 부품 생산과 같은 일부 후 개방되어 펀칭기 및 징 절단 또는 CNC 가공 처리로 이동할 수 있습니다.이것은 안경 액세서리 자동차 부품 생산에 많이 있습니다.그리고 컨테이너는 펀칭 후 재료를 개봉하여 용접으로 이동한 다음 오일 블라스팅 후 샌드 블라스팅을 한 후 조립된 악세서리를 배송할 수 있습니다.그리고 작은 액세서리의 경우 이유 없이 표면을 샌딩하거나 전기 도금 또는 오일 스프레이를 하는 경우도 많습니다.그런 다음 나사 조립품 포장 선적물을 닦거나 재생합니다.

2022

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비표준 부품 가공 분류

비표준 부품은 주로 국가에서 정한 엄격한 표준 사양과 관련 매개 변수 없이 마음대로 회사에서 제어하는 ​​기타 액세서리입니다.실제로 비표준 부품에는 다양한 종류가 있으며 표준 분류 기준이 없습니다.아래와 같이 크게 분류됩니다. 금속 비표준 부품 처리: 고객이 엔지니어링 도면을 제공하기 위해 장비를 사용하여 해당 제품을 제조하는 도면에 따라 제조업체는 일반적으로 대부분의 금형, 공차 요구 사항, 마무리가 모두 고객이 규정하며 그러한 패러다임은 없습니다.주조에서 마감까지의 제품에는 해당 품질 관리가 완전히 필요하며 프로세스는 복잡하고 복잡하며 매우 가변적이며 일반적으로 표준 부품보다 비용이 많이 듭니다. 비금속 비표준 부품 가공. 일부 비금속 재료의 가공입니다.예를 들어, 플라스틱, 목재, 석재 등 최근 몇 년 동안 사출 성형 산업, 점점 더 정교해지는 플라스틱 금형의 지속적인 개발, 표면 디자인, 프로그래밍 CNC 참조로 인해 비표준 가공 및 허용 수준의 비용이 증가했습니다. 크게 개선되었습니다.

2022

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CNC 가공 경로 결정

CNC 선반 피드 생산 가공 경로는 툴링 지점 (또는 공작 기계 고정 원점)에서 이동을 시작하는 선삭 공구를 말하며, 절단 가공 경로를 포함하여 경로를 통해 생산 가공 프로그램의 반환 및 종료 지점까지 이동을 시작합니다. 공구 절단, 절단 및 기타 비절삭 빈 스트로크 경로. 정삭 이송 경로의 대부분은 부품의 윤곽을 차례로 따라가므로 이송 경로를 명확히 하는 작업의 주요 포인트는 황삭 및 빈 스트로크 이송 경로를 명확히 하는 것입니다(cnc 정밀 부품 가공).   CNC 공작 기계 가공(cnc 정밀 부품 가공)에서 가공 경로의 생산은 일반적으로 다음 원칙을 따르기 위해 명확해야 합니다. ① 이유는 생산 및 가공되는 공작물의 정확성과 표면 거칠기를 보장할 수 있어야 합니다. ② 생산 처리 경로를 최단으로 만들고 빈 이동 시간을 줄이며 생산 처리 효율성을 향상시킵니다. ③수치계산 작업량을 최대한 단순화하고 생산공정을 간소화한다. ④반복적으로 사용되는 일부 프로그램은 서브루틴을 사용해야 합니다.

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