중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

1, 사출 금형으로 가공된 제품의 미백.사출 성형으로 가공된 제품의 미백 이유는 다음과 같습니다.1. 과도한 부하 압력.2. 탈형 불량.처리 방법: 사출 금형을 설계할 때 충분한 탈형 경사에 주의하십시오.사출금형을 제작할 때 사출금형의 캐비티가 매끄럽고 깨끗한지 확인하고 실시간 처리를 위해 즉시 사출 압력을 낮춥니다.2, 사출 금형 가공 중 움푹 들어간 부분의 원인은 다음과 같습니다.1. 사출 금형의 냉각이 불충분하고 냉각 시간이 충분하지 않으면 심각한 변형이 발생합니다.2. 사출 금형의 내부 압력이 부족한 경우에도 발생합니다.3. 제품의 각 부분의 두께가 다릅니다.처리 방법 : 배럴 온도 및 금형 온도를 낮추고 덴트가 발생한 곳에서 강제 냉각하고 덴트가 발생한 곳에서 흐름 가장자리를 채우고 설계된 제품의 두께 차이를 제어합니다.  

사출금형 제조공정 흐름은 일정한 가공기술과 공정관리를 통해 사출금형을 가공하고 조립하는 공정을 말한다.사출 금형 제조 공정에는 5단계가 포함됩니다. 1, 생산 기술 준비생산 기술 준비는 전체 생산의 기초이며 사출 금형의 품질, 비용, 진행 및 관리에 중요한 영향을 미칩니다.생산 기술 준비 단계의 작업에는 사출 금형 도면 설계, 공정 및 기술 문서 준비, 재료 할당량 및 가공 공수 할당량 책정, 사출 금형 비용 평가가 포함됩니다. 2, 재료 준비재료 준비는 사출 성형 부품 블랭크의 유형, 형태, 크기 및 관련 기술 요구 사항을 결정합니다.사출 금형 3, 사출 금형 부품 및 부품 가공사출 금형 부품은 펀치, 암 금형, 펀치 고정 플레이트 및 배출 플레이트를 나타냅니다.펀치와 다이는 직접 작동하는 부품입니다.펀치 고정판은 그 이름 그대로 펀치를 고정하는 데 사용하고, 배출판은 펀치에 슬리브로 감긴 작업물과 폐기물을 제거하는 데 사용합니다. 4, 조립 및 시운전생산부 조립 및 시운전팀은 생산 일정에 따라 고품질의 사출금형을 조립 및 시운전을 완료하는 업무를 담당하고 있습니다. 5, 금형 테스트 식별금형 시험 평가는 사출 금형 설계 및 제조 품질의 합리성과 정확성, 그리고 사출 금형이 예상되는 기능 요구 사항을 충족할 수 있는지 여부를 평가합니다.

사회의 지속적인 발전과 함께 중국의 제조 산업은 사람들의 증가하는 재료 요구를 충족시키기 위해 지속적으로 발전했습니다.특히 CNC가공산업은 제조업의 주축으로 주강삼각주에서 지울 수 없는 역할을 하고 있다.컴퓨터 공 처리라고도 하는 CNC 처리는 초기 홍콩에서 호출되었습니다.광동에서 우리는 모두 새로운 유형의 가공 기술인 CNC 머시닝 센터가 되었으며 가공 프로그램을 프로그래밍하여 재료를 가공할 수 있습니다.자동차 CNC 부품 가공 1、 CNC 가공 가격에 영향을 미치는 요인:1. 우리는 고객이 보낸 도면의 복잡성에 따라 견적합니다.도면이 복잡할수록 CNC 선반에서 처리할 부품도 복잡해집니다.즉, 가공 정확도와 요구 사항이 높을수록 당연히 견적에 영향을 미칩니다.2. 부품 수량에 따라 CNC 가공 비용을 판단하십시오.고객이 우리에게 충분한 부품을 제공하지만 금형 개방 조건을 충족하지 못하는 경우 CNC 가공 장비를 사용하여 비용을 많이 줄일 수 있습니다.당연히 훨씬 저렴한 CNC로 작은 배치로 처리할 수 있습니다.3. 부품의 가공 정확도에 따라 CNC 가공 비용을 판단하십시오.고객은 의료 부품 가공, 통신 장비 부품 가공, 로봇 부품 가공 등과 같은 부품의 정확도에 대한 요구 사항이 높습니다. 이러한 부품 가공에는 높은 CNC 가공 시스템 및 도구가 필요하며 당연히 CNC 가공 비용이 매우 높습니다.4. CNC 가공 비용은 예비 부품을 위해 가공된 재료에 따라 영향을 받습니다.고객이 제공한 재료는 상당히 어렵습니다.티타늄 합금 재료, 티타늄 강철 등은 어떻습니까? 의심 할 여지없이 매우 높은 절삭 공구가 필요하고 작업하는 데 오랜 시간이 걸립니다. 2, CNC 가공 가격의 대략적인 평가 방법:1. 대형 부품의 경우 표면적 부피가 크고 질량이 큰 부품은 두 가지 경우로 나눌 수 있습니다.① CNC 가공의 난이도는 보통입니다.전체 부품의 CNC 선반 가공 비용과 원자재 비용의 비율은 약 1:1로 구매 수량에 반비례합니다.이 평가 방법을 사용하여 CNC 가공 가격을 판단합니다.② 예비 부품의 CNC 가공이 어려운 경우 전체 부품의 원재료비에 대한 CNC 선반 가공 비용의 비율은 약 1.2~1.5:1로 구매량에 반비례한다.2. CNC로 가공되는 중소형 부품의 경우 두 가지 경우도 있습니다.① 보통의 CNC가공 난이도 부품의 경우 전체 부품의 원재료비 대비 CNC선반가공비의 비율이 2~3:1정도로 구매수량에 반비례한다.② CNC 가공 난이도가 높은 부품의 경우 전체 부품의 원재료비 대비 CNC 선반가공비의 비율이 5~10:1 정도이며, 이는 구매수량에 반비례한다. Norplat CNC 가공 공장위는 CNC 가공 가격과 CNC 가공 가격 평가 방법에 영향을 미치는 네 가지 주요 요소입니다.재료, 가공 정확도, 부품 복잡성 및 CNC 가공 가격에 대한 선반 가공의 영향을 설명합니다.따라서 신뢰할 수 있고 강력한 CNC 가공 제조업체를 선택하는 것이 매우 중요합니다.견적 프로세스 및 가공 서비스 기능을 숙지하고 여러 가지를 고려해야만 고품질 CNC 가공 서비스를 경험할 수 있습니다.

알루미늄 합금 가공의 표면 처리에는 노이즈 스프레이, 연마, 와이어 드로잉, 고광택 절단, 아노다이징, 2색 아노다이징 및 기타 공정이 포함됩니다.기계적 처리의 목적은 제품 표면의 요철을 제거하고 기타 표면 결함을 수정하는 것입니다.화학 처리는 제품 표면의 기름 얼룩과 녹을 제거할 수 있으며 피막 형성 물질이 활성 금속체와 더 잘 결합하거나 결합할 수 있는 층을 형성하여 코팅이 안정적인 상태를 갖도록 합니다. 보호층의 접착력을 높여 몸을 보호하는 역할을 합니다. 알루미늄 합금 부품 가공1. 알루미늄 합금 가공을 위한 샌드 블라스팅고속 모래 흐름의 영향으로 금속 표면을 청소하고 거칠게 만드는 과정.이 방법은 알루미늄 부품의 표면이 어느 정도 청결하고 다른 거칠기를 얻도록 하고, 공작물의 피로 저항성을 향상시키고, 코팅 사이에 강한 접착력을 가지며, 코팅의 내구성을 연장하고, 또한 평탄화 및 장식에 도움이 될 수 있습니다. 코팅. 2. 알루미늄 합금 가공의 연마 기계적, 화학적 또는 전기 화학적 방법을 사용하여 가공물의 표면 거칠기를 줄여 밝고 평평한 표면을 얻는 가공 방법입니다. 3. 알루미늄 합금 가공용 와이어 드로잉금속 와이어 드로잉은 알루미늄 판을 사포로 반복적으로 긁어내는 제조 공정입니다.와이어 드로잉은 직선 와이어 드로잉, 랜덤 와이어 드로잉, 나선형 와이어 드로잉 및 스레드 와이어 드로잉으로 나눌 수 있습니다. 4. 알루미늄 합금 가공을 위한 고광택 커팅정밀 조각기는 고속 회전(일반적으로 20000rpm) 정밀 조각기 스핀들에 다이아몬드 커터를 보강하여 부품을 절단하여 제품 표면에 국부적인 하이라이트를 만드는 데 사용됩니다.최근 몇 년 동안 TV 세트의 금속 프레임과 같은 일부 고급 전자 제품은 고광택 밀링 공정을 채택했습니다.또한 아노다이징 및 와이어 드로잉 공정으로 TV 세트를 패션과 과학적인 선명도로 가득 채웠습니다.알루미늄 합금 가공 및 단조 5. 알루미늄 합금 처리 아노다이징:양극 산화는 금속 또는 합금의 전기화학적 산화를 의미합니다.해당 전해질 및 특정 공정 조건에서 알루미늄 및 그 합금은 적용된 전류의 작용으로 알루미늄 제품(양극)에 산화막 층을 형성합니다.아노다이징은 알루미늄의 수명을 연장하고 미학을 향상시킬 수 있습니다.현재 가장 널리 사용되고 매우 성공적인 프로세스입니다.6. 알루미늄 합금 가공을 위한 이중 색상 아노다이징2색 아노다이징은 제품에 아노다이징을 하여 특정 부위에 다른 색상을 부여하는 것을 말합니다.이중 색상 아노다이징은 복잡한 공정으로 인해 비용이 많이 듭니다.그러나 두 가지 색상의 대비를 통해 제품의 고급스럽고 독특한 외관을 더 잘 반영할 수 있습니다.

우리는 종종 스테인리스 스틸 부품을 연마해야 한다고 말합니다.스테인리스 스틸을 연마해야 하는 이유는 무엇입니까?스테인레스 스틸 연마 기술에는 기계 연마, 화학 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마 및 자기 연마 연마가 포함됩니다.1. 기계적 연마기계연마는 소재 표면의 소성 변형으로 인해 연마 후 볼록한 부분을 잘라내어 제거하여 매끄러운 표면을 얻기 위한 연마 방법입니다.일반적으로 유석 스트립, 양모 휠, 사포 등이 사용됩니다.수동 조작이 주요 방법입니다.회전면과 같은 특수 부품의 경우 턴테이블 및 기타 보조 도구를 사용할 수 있습니다.표면 품질 요구 사항이 높은 경우 초정밀 연마를 사용할 수 있습니다.초정밀연마는 특수연마공구를 이용하여 연마재가 함유된 연마액에 가공물 표면을 압착하여 고속으로 회전시키는 것입니다.Ra0.008um의 표면 조도는 이 기술을 사용하여 얻을 수 있으며, 이는 다양한 연마 방법 중 가장 높은 수준입니다.이 방법은 광학 렌즈 금형에 자주 사용됩니다. 2. 화학 연마화학 연마는 매끄러운 표면을 얻기 위해 화학 매체에서 표면 미세 볼록 부분의 오목 부분에 재료를 우선적으로 용해시키는 것입니다.이 방법의 가장 큰 장점은 복잡한 장비가 필요하지 않고 복잡한 형상의 공작물을 연마할 수 있다는 것입니다.또한 고효율로 많은 공작물을 동시에 연마할 수 있습니다.화학 연마의 핵심 문제는 연마 용액의 준비입니다.화학적 연마에 의해 얻어지는 표면 거칠기는 일반적으로 10um입니다. 3. 전해연마전해연마의 기본 원리는 화학연마와 동일하여 소재 표면의 작은 돌출부를 선택적으로 용해시켜 표면을 매끄럽게 하는 것입니다.화학 연마와 비교하여 음극 반응의 영향을 제거할 수 있으며 더 나은 효과가 있습니다.전기화학적 연마 공정은 두 단계로 나뉩니다.(1) 매크로 레벨링 용액 제품이 전해질로 확산되고 재료 표면의 기하학적 거칠기가 Ra>1um로 감소합니다.(2) 저조도, 양극 산화 처리, 표면 밝기 개선, Ra

1. 페라이트계 스테인리스강크롬 함량은 15%~30%입니다.크롬 함량이 증가함에 따라 내식성, 인성 및 용접성이 증가합니다.그것의 염화물 응력 내식성은 다른 유형의 스테인레스 스틸보다 우수합니다.크롬 함량이 높으면 내식성 및 내산화성이 비교적 양호하지만 기계적 및 기술적 특성이 좋지 않습니다.응력이 거의 없는 내산성 구조물 및 내산화강으로 주로 사용됩니다.신청: 질산 및 식품 공장 장비에 사용되며 가스 터빈 부품과 같은 고온에서 작동하는 부품을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 2. 오스테나이트계 스테인리스강크롬 함량은 18% 이상이며 니켈 약 8%와 소량의 몰리브덴, 티타늄, 질소 및 기타 원소가 포함되어 있습니다.그것에는 좋은 포괄적인 성과가 있고 각종 매체의 부식을 저항할 수 있습니다.오스테나이트계 스테인리스강의 일반적인 등급에는 1Cr18Ni9, 0Cr19Ni9 등이 포함됩니다. 이러한 종류의 강철은 가소성, 인성, 용접성, 내식성 및 비자성 또는 약한 자기 특성이 우수합니다.그것은 산화 및 환원 매체에서 우수한 내 부식성을 가지고 있습니다.용도 : 부식 방지 용기 및 장비 라이닝, 전달 파이프, 질산 방지 장비 부품 등과 같은 내산성 장비를 만드는 데 사용되며 스테인레스 스틸 시계 액세서리의 주요 재료로도 사용할 수 있습니다. 3. 오스테나이트계 페라이트계 듀플렉스 스테인리스강오스테나이트 조직과 페라이트 조직이 약 절반을 차지하는 스테인리스강.페라이트계 스테인리스강의 475℃ 취성, 높은 열전도율, 초가소성 및 기타 특성을 유지하면서 더 높은 가소성 및 인성, 상온 취성 없음, 입계 부식 저항 및 용접 성능이 크게 향상되었습니다.응용: 우수한 기계적 및 내식성 특성은 사용자의 호감을 얻었으며 무게와 투자를 모두 절약할 수 있는 우수한 내식성 엔지니어링 재료가 되었습니다. 4. 석출경화 스테인리스강매트릭스는 오스테나이트계 또는 마르텐사이트계이며 석출 경화 스테인리스강의 일반적인 등급은 04Cr13Ni8Mo2Al 등입니다. 석출 경화(시효 경화라고도 함)에 의해 경화(강화)될 수 있는 스테인리스강.용도 : 일반석출경화형 스테인레스강 17-4P 등 첨단산업 및 토목산업에 널리 사용되며 내식성, 내마모성, 370℃ 이하의 고강도 구조물 제작에 사용 가능 5. 마르텐사이트계 스테인리스강강도는 높지만 가소성 및 용접성이 좋지 않습니다.마르텐사이트계 스테인리스강의 일반적인 브랜드는 1Cr13, 3Cr13 등입니다. 탄소 함량이 높기 때문에 강도, 경도 및 내마모성이 높지만 내식성은 약간 떨어집니다.목적: 스프링, 터빈 블레이드, 유압 밸브 등과 같이 높은 기계적 특성 요구 사항과 일반적인 내식성 요구 사항이 있는 일부 부품에 사용됩니다. 이러한 종류의 강철은 담금질 및 템퍼링 후에 사용됩니다.단조 및 스탬핑 후 어닐링이 필요합니다. 6. 압력 장비용 스테인리스 강판 및 스트립압력 용기용 스테인리스강의 분류 및 코드, 크기, 모양 및 허용 편차, 기술 요구 사항, 테스트 방법, 검사 규칙, 포장, 마크 및 제품 품질 인증서에는 명확한 요구 사항이 있습니다.일반적인 브랜드에는 06Cr19Ni10, 022Cr17Ni12Mo2가 포함되며 번호 코드는 S30408, S31603 등입니다.신청: 음식 기계장치, 약제 기계장치 및 다른 위생 장비를 위해 주로 사용해.

CNC 부품 가공을 위해 일관된 절삭 깊이를 보장하는 네 가지 방법 및 일관된 절삭 깊이를 보장하는 네 가지 방법(평평한 표면에서도): CNC에 관한 한 세상은 온통 햇빛과 장미입니다. 클램프가 단단하고 진동이 없으며 작업물의 표면이 완전히 평평합니다.그러나 실제 세계에서 회백질을 가진 사람들은 상황의 진실이 완벽하다는 것을 알고 있습니다. 도구가 마모되고 클램프가 구부러지고 절단하려는 표면이 좋은 지구 자체만큼 평평합니다. 평탄도 정의:간단히 말해서 "평평도"라는 용어는 표면이 두 개의 평행선 사이에 있어야 하는 영역을 설명하는 데 사용됩니다.이 사양은 일반적으로 주어진 표면에 대해 가능한 위치 범위를 설명하기 위해 인쇄물의 다른 치수와 함께 작동합니다.지금은 깨닫지 못할 수도 있지만 완전히 평평한 표면은 없습니다. 사실 완벽한 평탄도에 가까운 표면은 거의 없으며 평탄도는 부품을 제조할 때 비용이 많이 듭니다.따라서 반드시 평면이 아니거나 인쇄물이 평면으로 정의하지 않는 경우 평면이 아니라고 가정해야 합니다.어떤 특정 표면을 만들어야 하는지에 따라 평탄도(또는 부족)가 밀링 전략에서 중요한 역할을 해야 합니다. 일관된 절단 깊이 방법 1: 표면 제한다른 밀링 또는 제판 공정 전에 표면을 평평하게 유지하십시오.이렇게 할 수 있다면 표면의 순위를 매기는 것은 사용하려는 표면이 상당히 평평하고 사실인지 확인하는 가장 간단하고 확실한 방법과는 거리가 멉니다.표면의 표면 처리는 기묘한 기계적 표현일 뿐입니다.전체 표면을 밀링할 때 전체 표면의 편평도가 합리적으로 균일해질 때까지 한 번에 수천 자릿수만 추출할 수 있습니다.자격 통과는 일반적으로 다양한 이유로 워크샵이나 온라인에서 밀링 공정을 볼 때 보게 되는 첫 번째 단계이며, 그 중 가장 중요한 것은 표면의 평탄도를 보장하는 것입니다. 사각형 빌릿 또는 녹색 빌릿에서 시작하여 표면 품질은 거의 항상 선택 사항이며 일반적으로 말하면 좋은 기계 연습입니다.그러나 표면을 한정하는 옵션이 아닌 경우도 있습니다.예를 들어, 다이캐스팅 재료, 단조 공정 또는 기타 완제품을 사용하는 경우 마킹 또는 일련번호만 필요합니다.이러한 경우 좋은 결과를 얻기 위해서는 다양한 전략이 필요합니다.일관된 절단 깊이 방법 2: 스프링 가공을 사용한 조각 도구스프링 조각 도구를 사용하여 조각의 깊이를 유지할 수 있습니다.기본 조각 또는 부품 마킹 작업만 수행하면 되고 표면이 "지도 전체"에 약간 있는 경우 스프링 조각 도구가 의사가 주문한 것과 정확히 일치할 수 있습니다.여러 가지 유형의 스프링 장착 도구가 있으며, 그 중 가장 인기 있는 것은 전통적인 분할 핸들 조각 도구의 스프링 장착 버전과 "스크라이빙" 도구라고도 하는 스프링 장착 "드래그 조각 비트"입니다.스프링 장착 조각 도구는 고르지 않은 표면에 조각하는 데 사용됩니다. 스프링 장착 조각 도구: 이 도구는 기본 조각 작업에서 야구장을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.스프링 장착 조각 도구에는 스핀들 인터페이스와 절단 도구 사이에 압축 가능한 기계 시스템이 포함되어 있습니다.이러한 공구 어셈블리는 일반적으로 0.20"에서 0.40"까지의 스프링 이동을 가지므로 공작물에 대한 일정한 하향 압력을 계속 유지하면서 Z 높이의 상당한 변화를 흡수할 수 있습니다.스프링 장착 조각 커터 헤드는 팁이 있는 절단 핸들 조각 도구를 사용하므로 다양한 조각 폭과 깊이를 생산할 수 있습니다.끌기 조각 또는 스크라이빙 도구는 문자 그대로 표면을 가로질러 끌며 회전 요소를 프로세스에 통합하도록 설계되지 않았습니다.따라서 스크라이빙 도구는 매우 얕은 부분을 표시하는 데 정말 적합합니다.이러한 도구는 밀링 또는 드릴링 작업에 그다지 도움이 되지 않지만 얕은 깊이에서 중간 깊이의 부품을 마킹하는 데는 매우 좋습니다.그러나 이러한 종류의 도구에는 몇 가지 단점이 있습니다. 이러한 도구의 일반적인 핸들 크기는 일부 스핀들에 비해 너무 클 수 있는 3/4"입니다. 또한 이러한 도구는 기계 구성 요소이기 때문에 일반적으로 최대 10000으로 제한됩니다. RPM 이 제한으로 인해 이송 속도가 느려지고 사이클 시간이 늘어날 수 있습니다. 따라서 수천 개의 주조 알루미늄 합금 부품이 필요한 경우 스프링이 장착된 도구를 사용하여 이 작업을 완료할 수 있습니다.그러나 밀링 또는 드릴링 프로세스를 완료할 계획이거나 작업에 깊이, 너비 또는 복잡/고품질 조각이 필요한 경우 작업을 완료하기 위해 다른 방법으로 전환해야 할 수 있습니다.일관된 절단 깊이 방법 3: 터치 감지 시스템을 사용하여 불규칙한 표면 매핑터치 감지를 사용하여 이러한 작업에서 일관된 절단 깊이를 유지할 수 있습니다.사용 중인 밀링 머신의 유형에 따라 감지 시스템을 사용하여 공작물을 여러 번 터치하여 표면을 "매핑"할 수 있습니다.프로브의 표면 매핑은 공작물의 Z 높이의 불규칙성을 보상하기 위해 CNC 공작 기계의 기술을 사용하기 때문에 이 문제에 대한 보다 빠르고 보다 우아한 솔루션 중 하나가 될 수 있습니다.즉, 프로세스에서 새로운 변수의 도입을 실제로 제한하고 검증된 실제 절삭 공구, 지그 및 이송 속도를 계속 사용할 수 있습니다.

CNC 정밀 부품 가공에서 엄격한 공차 요구 사항을 유지하기 위한 6가지 기술이 있습니다.CNC 기계 가공 기술자는 +/- 0.005"와 같은 것을 보고 싶어합니다. 1/1000인치는 훌륭한 기계 기술자를 위한 교육입니다. 그들은 눈을 감고 연마하는 것이 나을 것입니다. 그러나 이러한 작업은 더 까다롭습니다. 다른 항목 추가 이제 0.0005"가 됩니다.당신의 10분의 5를 잡는 것은 완전히 다른 이야기입니다.이것은 사람의 머리카락과 백혈구의 두께 차이입니다.엄격한 공차와 관련하여 다음은 부품 사양을 유지하기 위한 몇 가지 제안 사항입니다.스핀들 예열 및 예열 절차는 가공 중에 엄격한 공차를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 1. 스핀들이 예열되어 엄격한 공차를 유지합니다.워밍업 프로그램 실행 - 이것은 대부분의 CNC 가공을 위한 표준 프로그램이지만 더 힘든 작업을 실행하는 것을 고려하십시오.일반적인 절차는 베어링 조기 마모를 방지하기 위해 그리스를 도포하는 데 중요한 스핀들을 예열하기만 합니다.그러나 내부 부품이 열팽창에 대처할 수 있도록 안정적인 작동 온도에 도달하도록 해야 합니다.이제 Z축에 대한 엄격한 공차만 유지하려는 경우 이 모든 것이 정확하지만 스핀들 예열을 모든 축의 공작 기계 이동과 결합하면 더 나아가는 데 도움이 됩니다.기계를 10-20분 동안 작동시키면 모든 부품 이동을 통해 부품이 원하는 온도에 도달할 수 있으며 밀링 중 열팽창 효과를 완화하는 데 도움이 됩니다.어떤 경우든 워밍업이 끝나면 모든 도구가 정확하게 측정되고 엄격한 공차가 유지되는지 확인하십시오.공구 선택은 엄격한 공차를 유지하는 요인이 될 수 있습니다.마무리 도구의 마모를 줄이고 정확도를 유지하기 위해 "황삭 가공"에 거친 가공 도구를 사용하십시오. 2. 엄격한 공차를 유지하기 위한 도구 선택도구를 신중하게 선택하십시오. 이러한 허용 오차를 처리할 때 도구에 적응해야 합니다.황삭 도구가 마모를 견딜 수 있도록 황삭 및 정삭을 위한 특정 도구가 있는지 확인하고 정삭 도구는 마지막 프로세스만 저장하여 정확한 부품을 생성하기 위한 반복 가능한 프로세스를 보장해야 합니다.정확한 크기로 가공하기 전에 게이지 핀을 사용하여 크기가 작은 부품을 측정할 수 있습니다.3. 엄격한 관용에 대한 보상도구를 보상하십시오 - 도구 제조업체는 완벽하지 않으므로 도구가 약간 관대합니다.그들은 당신이 무언가를 하기 위해 그들의 도구를 사용하고 싶다면 축소된 함수의 크기가 너무 큰 것보다 너무 큰 것이 더 행복할 것이라는 것을 알고 있습니다.그것은 이발과 같습니다. 더 많은 휴식을 취할 수 있지만 되돌릴 수는 없습니다.이를 알면 정확한 작업을 설정할 때 가장 먼저 해야 할 일이 실제 공구 직경을 조정하는 것인지 확인해야 합니다.여러 가지 방법으로 이 작업을 수행할 수 있지만 제가 선호하는 방법은 형상을 밀링한 다음 정확한 도구를 사용하여 치수를 확인하는 것입니다.Easy - 0.250인치 구멍에 0.236인치 공구를 삽입하고 0.248인치 측정 핀만 삽입할 수 있는 경우 공구 크기가 0.001인치 줄어듭니다(양쪽 크기가 충분히 작지 않기 때문에 절반 값 사용) ).온도는 열 성장으로 인해 정확도에 영향을 미칩니다.따라서 환경과 기계 위치에 주의하십시오. 4. 엄격한 공차를 유지하기 위한 온도열 안정성 - 이것은 목록에서 가장 중요한 것 중 하나입니다. 사용자가 눈치채지 못할 수도 있는 큰 차이를 만들 수 있기 때문입니다.기계의 위치를 ​​기록해 두십시오.창문 근처에 있습니까? 그렇다면 하루 중 특정 시간에 햇빛이 비치나요?에어컨 시스템이 오후에 시작되어 기내에서 시원합니까?재료를 답답한 창고에 보관한 다음 68°의 추운 환경에 보관하고 있습니까?이것들은 순진해 보이지만 프로세스에 큰 문제를 일으킬 것입니다.밀링 기계 또는 절단 재료의 열팽창 또는 수축은 가공에 큰 차이를 만들 수 있습니다.모든 것을 잠그십시오 - 기계와 재료를 온도가 조절되는 기후에 유지하고 햇빛의 영향을 받지 않도록 하십시오. 그러면 공정에서 일관된 보상을 얻을 수 있습니다.장비의 클럽 테스트 및 정기적인 보정은 엄격한 허용 오차를 유지하는 데 도움이 됩니다. 5. 정밀한 공차를 유지하기 위한 교정장치 보정 - 위의 모든 작업을 수행했지만 필요한 것은 * 더 * 더 엄격한 경우 제조업체에 문의하는 것이 좋습니다.기계가 제작된 후에는 운송되고, 트럭에서 떨어지고, 안정적으로 이동되고, 수천 시간 동안 사용됩니다.일이 옮겨지고 해결될 것입니다.이것은 불가피합니다.다행스럽게도 화강암 블록이든 Renishaw 볼바든 공차를 유지하는 데 도움이 되는 빡빡한 기계의 고삐를 움직이는 데 도움이 될 수 있는 여러 장비가 있습니다.우리는 당신이 기계의 정확성과 긴밀한 관계를 유지할 수 있도록 클럽 테스트를 하고 연간 유지 보수의 일부로 조정하는 것을 좋아합니다.또한 이러한 연간 서비스를 수행하면 베어링이 단단하고 윤활 처리되고 벨트가 적절하게 장력이 가해지며 구동 모터가 제대로 작동하는지 확인합니다. 이 모든 것은 정밀 가공 기계의 중요한 요소입니다.선형 스케일은 기계 정확도와 일관성을 높이고 엄격한 공차를 유지합니다.6. 엄격한 공차를 유지하기 위해 사용되는 선형 스케일모든 것이 실패하면 스틸야드 - 이 목록에 있는 모든 작업을 완료했고 여전히 열심히 일하고 있다면 기계를 얻기 위해 선형 눈금자를 사용하는 것을 고려할 때일 수 있습니다.일반적인 CNC 공작 기계는 절대 위치를 추적하는 주요 방법으로 구동 모터 엔코더를 사용하지만 이는 볼 나사의 결함 또는 온도 차이로 인해 발생할 수 있습니다.선형 눈금자는이 모든 것을 변경합니다. 일반적으로 공장에서 설치되며 눈금자와 판독 헤드의 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다.요컨대 스케일은 기계가 읽을 수 있는 고정밀 스케일과 같으며 지속적으로 편차를 비교하고 조정합니다.M10Pro에서 이를 통해 25% 더 엄격한 포지셔닝 공차를 달성하고 반복성을 20% 개선하고 백래시를 85% 줄일 수 있습니다.

알루미늄 합금 부품을 열처리해야 하는 이유는 무엇입니까?아시다시피 많은 알루미늄 주물은 주조 조건에서 성능 요구 사항을 충족하며 추가 처리가 필요하지 않습니다.그러나 특성과 강도 및 연성을 향상시키기 위해 알루미늄 주조 및 알루미늄 합금 부품은 일반적으로 열처리라는 일련의 가열 및 냉각 사이클을 통해 처리됩니다.이 열처리는 용액, 담금질 및 노화의 세 가지 기본 작업을 포함합니다.용체화 처리에는 주물을 거의 공융 온도까지 가열하여 공융 성분을 용해하고 고체 균질 용액을 형성하는 것이 포함됩니다. 이 용체화 처리 후 주물은 일반적으로 끓는 물에서 담금질되거나 급속 냉각될 수 있으며 이는 실온에서 균일한 용액을 유지하는 데 도움이 됩니다.알루미늄 주물의 열처리를 위한 세 번째 단계는 강도와 경도를 증가시키는 자연 또는 인공 시효입니다.시효 경화 원리를 사용하여 각 용도에 맞게 열처리를 맞춤화할 수도 있습니다.이 3가지 열처리의 조합을 마일드(mild)라고 합니다.알루미늄 주물 열처리의 주요 목적은 부품 적용의 주요 요구 사항을 충족할 수 있는 최상의 기계적 특성 조합을 개발하는 것입니다. 세 가지 기본 열 작업은 일반적으로 다양한 특성을 제공하는 열처리 사이클로 결합됩니다.알루미늄 주조 관련 서적이 "일반적인" 또는 "권장되는" 솔루션, 담금질 및 시효 시간, 각 합금의 온도 및 템퍼링을 제공하지만, 이러한 열처리 주기는 종종 가변적이며 강도와 연성을 충족시키기 위해 주조의 기계적 특성을 변경하도록 조작됩니다. 특정 구성 요소의 요구 사항.최근 연구에는 용액 온도에 빠르게 도달하고 더 빠른 열처리 주기를 제공하기 위해 유동층을 사용하는 것이 포함되었습니다. 알루미늄 주조 및 알루미늄 합금 부품의 가공 및 열처리의 이점은 다음과 같습니다.• 합금 원소의 균질화 - 이것은 전체 매트릭스에 균일하게 분포된 원소이므로 주조 성능이 균일합니다.• 응력 제거 - 고온 주조 및 용액 온도 냉각 중에 생성된 잔류 응력;주물을 중간 온도로 가열하면 이러한 잔류 응력을 줄일 수 있습니다. • 향상된 치수 안정성 및 가공성 - 미세 구조의 변화로 인해 시간이 지남에 따라 주물이 성장할 수 있습니다.가공 중 및 가공 후에 엄격한 치수 공차를 유지하고 주물은 안정적인 석출물을 형성하기 위해 열처리를 받아야 합니다.• 기계적 성질 개선 - 열처리의 가장 큰 용도는 구성 상 입자를 구상화하고 석출 경화하여 기계적 및 부식 성질을 향상시키는 것입니다.필요한 속성 중 일부는 단일 주조에서 최적화됩니다.종종 열처리는 다른 속성의 사용을 최대화하는 절충안입니다.예를 들어, 인장 강도와 항복 강도는 향상될 수 있지만 이로 인해 연신율이 낮아집니다.반대로 연신율이 높을수록 인장 강도와 항복 강도가 낮아집니다.

이 단계에서 심장 카테터 삽입, 복부 수술, 지방 흡입, 대장 내시경 및 기타 수술 또는 수술에 사용되는 새로운 수술 도구 시장이 성장하고 있음을 보는 것은 어렵지 않습니다.분명히 신뢰성과 품질은 이 산업의 핵심이며 의료 부품의 품질과 외관이 매우 중요합니다. 의료 부품 CNC 가공1, 의료 부품을 가공하는 CNC의 4가지 프로세스 분류:의료 기기의 설계 및 개발은 성공의 핵심 단계이며 의료 기기 생산에서는 CNC 가공이 특히 중요합니다.CNC 가공은 높은 맞춤화, 엄격한 공차, 우수한 표면 마감 및 인증된 재료 선택이라는 장점이 있습니다.CNC 가공을 사용하는 경우 부품은 일반적으로 3~5개의 축으로 밀링되거나 가동 공구 CNC 선반으로 회전됩니다.트로카(피부 피어싱 장치), 뼈 드릴, 톱 등 의료 수술에 사용되는 다양한 수술 기구가 생산됩니다.CNC는 의료 부품을 어떻게 처리합니까?의료 부품 제조에 사용되는 가장 일반적인 유형의 기계에는 CNC 밀링 머신, 선반, 드릴링 머신 및 컴퓨터 밀링 머신이 포함됩니다.CNC에서 가공되는 의료 부품은 일반적으로 공정 집중의 원칙에 따라 공정으로 나뉩니다.분할 방법은 다음과 같습니다. 1. 사용한 도구로 구분:동일한 공구에 의해 완성되는 기술적인 과정을 작업 절차로 삼아 가공해야 할 면이 많은 경우에 적용할 수 있는 분할 방식입니다.이 방법은 CNC 머시닝 센터에서 자주 사용됩니다.2. 공작물 설치 수로 나눈 값:한 번의 부품 클램핑으로 완성될 수 있는 기술 프로세스를 프로세스로 삼으십시오.이 방법은 가공 내용이 적은 부품에 적합합니다.의료 부품의 가공 품질을 보장한다는 전제하에 모든 가공 내용을 한 번에 완료할 수 있습니다. 3. 황삭 및 정삭 가공으로 분류:거친 가공으로 완료된 공정 부분을 하나의 공정으로 간주하고 마무리 가공으로 완료된 공정 부분을 다른 공정으로 간주합니다.이 CNC 가공 분할 방법은 강도 및 경도 요구 사항이 있는 부품, 열처리가 필요한 부품 또는 고정밀 요구 사항이 있는 부품, 내부 응력의 효과적인 제거가 필요한 부품 및 가공 후 큰 변형이 있는 부품에 적용할 수 있으며 거칠고 마무리에 따라 분할해야 합니다. 가공 단계.4. 가공부분의 구분에 따라 동일한 프로파일을 완성하는 공정부분을 공정으로 본다.의료 부품 가공 2, 의료 부품 가공을 위한 네 가지 요구 사항:CNC 가공 표면이 많고 복잡한 부품의 경우 NC 가공, 열처리 및 보조 공정의 순서를 합리적으로 배치하고 공정 간 연결 문제를 해결해야 합니다.원자재를 클램핑하기 전에 먼저 블랭크 크기가 도면 요구 사항을 충족하는지 측정하고 배치가 프로그래밍 지침과 일치하는지 신중하게 확인하십시오.자체 검사는 CNC 가공에서 황삭 공정이 완료된 후 제 시간에 수행되어 오류 데이터를 제 시간에 조정합니다.자체 검사에는 주로 가공 부품의 위치와 크기가 포함됩니다.(1) 가공 중 기계 부품이 느슨한지 여부(2) 의료 부품의 가공 기술이 정확한지 여부;(3) CNC 가공 부품에서 데이텀 모서리(데이텀 점)까지의 치수가 도면 요구 사항을 충족하는지 여부(4) 의료 구성 요소의 위치 및 치수.위치와 크기를 확인한 후 대략적인 모양의 자(원호 제외)를 측정해야 합니다. 의료용 부품은 거친 가공이 확인된 후 마무리됩니다.도면부의 형상 및 크기는 의료용 부품의 마감 전에 자체적으로 확인하여야 하며 수직표면가공부의 길이 및 폭은경사면 가공부의 도면에 표시된 기준점 치수를 측정합니다.부품의 자체 검사를 완료하고 도면 및 프로세스 요구 사항을 충족하는지 확인한 후 공작물을 꺼내어 특별 검사를 위해 검사관에게 보낼 수 있습니다.의료 부품의 소량 배치 가공의 경우 첫 번째 품목이 적합하다고 확인된 후 배치 가공을 수행해야 합니다.의료 부품 가공에 대한 특정 요구 사항은 무엇입니까?위에서 언급했듯이 의료 부품 가공의 최우선 순위는 신뢰성과 고품질입니다.따라서 의료 기기 산업은 전문 정밀 도구에 대한 새로운 요구 사항을 제시했습니다.가공하기 어려운 재료, 복잡한 공작물 모양 및 빈번한 CNC 소량 생산으로 인해 전문 의료 기기를 처리하는 데 사용되는 도구에 대한 요구 사항이 높아졌습니다.주로 다음과 같이 표시됩니다. 1. CNC 공작 기계에 대한 요구 사항이 상대적으로 높습니다.스위스 자동선반, 멀티 스핀들 공작기계, 로터리 워크벤치 등 첨단 의료기기 가공장비는 흔히 볼 수 있는 머시닝센터, 선반과는 완전히 다릅니다.크기가 매우 작고 구조가 콤팩트합니다.이 요구 사항을 충족하려면 도구의 구조도 특수 설계가 필요합니다.공구의 크기는 매우 작아야 하며 공구의 강성도 보장되어야 합니다.2. CNC 가공 효율에 대한 높은 요구 사항의료기기의 경우 가장 중요한 것은 처리 효율, 즉 처리 리듬이다.블레이드는 최단 시간 내에 교체되어야 합니다.3. 공작물 자체에서 다른 기계 부품과 매우 다릅니다.인체에 이식되는 의료기기는 표면 마감이 매우 우수하고 정확도가 높으며 편차가 없어야 합니다.이를 위해서는 나이프 블레이드 구조 설계와 블레이드 코팅 설계가 높은 처리 요구 사항을 충족해야 합니다.4. CNC 처리 요구 사항:마이크로미터 범위 내의 공차는 의료 산업에서 일반적이며 올바른 도구를 선택하려면 예리한 통찰력과 풍부한 경험이 필요합니다.한편으로는 작은 구멍을 뚫는 경우에도 마찰을 줄이고 열을 확실하게 분산시키며 날에 미세한 철 조각을 처리하기 위해 윤활제를 사용해야 합니다.한편, 첨단 의료기기(Burr가 없는)를 생산할 때는 고품질의 표면을 얻기 위해 날카롭고 매끄러운 절삭 공구를 사용해야 합니다.