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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

판금 케이스 디자인의 중요성

판금 캐비닛의 외관 디자인에 대한 검사 표준은 무엇입니까?일반적으로 다음과 같은 측면을 구분할 수 있습니다.판금 섀시 캐비닛의 외관 디자인 혁신도 중요하고 어렵습니다.점점 더 심각 해지는 시장 균질화 문제에 직면하여 판금 캐비닛의 외관 디자인 차별화가 특히 중요합니다.판금 상자 및 캐비닛의 외관 디자인도 사람 중심이어야하며 인간화되고 지각적인 디자인을 준수하고 사용자의 관점에서 디자인 프로세스에서 발생하는 다양한 문제를 생각하고 제품의 인간-컴퓨터 상호 작용 디자인에주의를 기울여야합니다. 제품이 편안하고 참신하며 아름답도록 세부적인 인본주의적인 배려를 구현합니다. 판금 섀시케이스 내부는 다양한 주파수의 전자기 신호로 가득 찬 곳입니다.좋은 전자파 차폐는 컴퓨터 작업에 좋을 뿐만 아니라 인체 건강에도 무시할 수 없습니다.사실, 컴퓨터의 방사선은 예상보다 훨씬 큽니다!다른 두께는 또한 다른 효과를 일으킬 수 있습니다.일반적으로 좋은 시계 케이스는 1.6mm 이상의 강판으로 만들어지는 반면, 불량한 시계 케이스는 0.6mm에 불과합니다.그 차이는 2배!품질이 좋지 않은 상자는 한 손으로 거의 평평하게 만들 수 있습니다.기계적 강도 설계가 우수한 강판인지 여부에 따라 다릅니다.섀시의 품질이 보장됩니다.섀시의 베어링 용량을 보장하려면 우수한 기계적 강도 설계도 필요합니다.판금 재료의 특수한 특성으로 인해 외관 디자인은 설계자에게 너무 많은 자유를 주지 않습니다.따라서 판금 섀시의 캐비닛 설계가 쉽지 않습니다.

2022

11/17

판금 케이스의 혁신과 전통 산업의 차별화

섀시 및 캐비닛 제품의 외관과 크기, 제품 사용에 대한 고객의 요구 사항을 이해합니다.다른 고객의 제품에 따라 다른 프로세스를 선택해야 하며 프로세스 도면에 주의 사항을 지정해야 합니다. 예를 들어 판금 부품의 표면이 긁히지 않아야 합니다.레이저 절단 슬릿은 작고 공작물은 기본적으로 변형되지 않습니다. 빔 포커싱을 사용하여 높은 전력 밀도를 달성하여 재료를 빠르게 가열하여 기화 및 증발시켜 구멍을 형성할 수 있습니다.빔과 재료의 상대적 선형 이동으로 홀 슬릿의 연속 형성은 매우 좁습니다.좋은 캐비닛 가공 공장과 애프터 서비스는 기업의 장기적인 발전을 보장합니다.애프터 서비스가 열악한 제조업체는 기존 고객과 계속 협력하기가 어렵습니다.판금 케이스 가공은 변속기 접지 서스펜션 장치로 연결되어 스프레이 건과 판금 부품 사이에 전기장을 형성합니다. 판금 섀시분말은 전계력과 압축 공기압의 이중 작용으로 판금 표면에 도달하고 정전기 인력을 통해 공작물 표면에 균일한 코팅을 형성합니다.판금 가공: 전단 펀칭 폴딩 용접 또는 화염 플라즈마 절단 폴딩 용접 공정.다양한 종류의 주문, 소량 배치, 맞춤화, 고품질 및 짧은 배송 시간에 직면하여 명백한 부적응성을 보여줍니다."전단 및 펀칭" 대신 "전단 및 펀칭"의 레이저 절단 기술은 높은 유연성과 유연성으로 특수 형상(또는 복잡한 형상) 공작물 및 샘플(단일 조각 또는 소량 배치)의 제조에 널리 사용되었습니다. 점차 전통적인 판금 가공을 대체합니다.정밀 가공용 가공 재료는 화학적 조성, 물리적 및 기계적 특성, 화학적 특성 및 가공 특성에 대한 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다.질감이 균일하고 성능이 안정적이며 내부 및 외부에 매크로 및 마이크로 결함이 없어야 성능 요구 사항을 충족하는 재료가 예상되는 정밀 가공 효과를 얻을 수 있습니다.

2022

11/17

정밀 판금 가공 회사의 요구 사항

판금을 가공할 때 오차가 전혀 없는 것은 불가능합니다.하지만 우리가 해야 할 일은 이 오차를 허용 범위 내에서 제어하는 ​​것입니다.따라서 재료를 절단할 때 가위의 오차를 제어할 수 있는지 확인해야 합니다.또한 전단 플레이트 및 NC 가공도 판금 가공에서 중요한 역할을 합니다.판금 가공 부품이 크지는 않지만 가공 기술은 여전히 ​​상당히 복잡하므로 더 신중한 작업이 필요합니다.따라서 판금 가공에서는 내피로성과 같은 일부 성능 요구 사항이 매우 높습니다.판금 가공 회사 전에 직원은 가공 범위가 일반 작업에 있음을 이해해야 하며 구리, 스테인리스 강, 아연 도금 강판 및 기타 재료를 선택하여 가공 공정을 완료할 수 있습니다.이 처리 방법은 광범위하며 다양한 산업의 생산 요구를 충족시킬 수도 있습니다.가공 과정에서 재료가 가공에 맞지 않아 생산 작업 진행에 영향을 미칠 염려 없이 유연하게 재료를 선택할 수 있습니다. 요구 사항. 판금 가공 회사판금 가공 중에 캐비닛 본체의 용접 이음새는 균열, 가장자리, 틈, 화상, 슬래그 함유물, 기공, 용접 결절, 구덩이 및 기타 결함 없이 깔끔하고 균일해야 합니다.이러한 단점은 캐비닛의 외부 표면에 표시되어서는 안되며 내부 캐비닛은 너무 명백해서는 안됩니다.판금 가공 기업은 일반적으로 다양한 공정 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 기계 장비가 필요합니다.판금의 스탬핑 정확도는 일반적으로 약 0.1mm이며 굽힘 정확도는 일반적으로 0.5mm에 이릅니다.따라서 금속 가공에 비해 정밀도는 훨씬 떨어지지만 이익은 상대적으로 높습니다.예를 들어 스탬핑은 일반적으로 약 30%에 도달할 수 있으며 레이저 절단은 50% 이상에 도달할 수 있습니다.현재 판금은 매우 수익성이 있습니다.

2022

11/17

자동차 스탬핑 부품 ​​가공의 역할

  차체, 섀시, 연료 탱크, 라디에이터 시트, 보일러 드럼, 컨테이너 쉘, 모터, 전기 제품 철심 실리콘 강판은 모두 스탬핑 처리됩니다.악기, 가전 제품, 자전거, 사무용 기계, 가전 제품 및 기타 제품에도 많은 스탬핑 부품이 있습니다.기계식 조향 시스템은 조향 제어 메커니즘, 조향 장치 및 조향 전달 메커니즘으로 구성됩니다.본 발명은 성형 부품의 치수 정확도를 개선하거나 작은 필렛 반경을 얻기 위한 성형 방법에 관한 것입니다.자동차 스탬핑 부품 ​​가공은 스테인레스 스틸, 철, 알루미늄, 구리 및 기타 판재와 이방성 재료를 스탬핑 다이로 스탬핑하여 변형되거나 파손되어 특정 모양과 크기를 갖도록 만드는 공정입니다.일반적으로 자동차 부품의 스탬핑 공정은 기계화 및 자동화의 이점이 있는 판금, 얇은 벽 튜브 및 얇은 프로파일을 원료로 사용합니다. 자동차 스탬핑 부품 ​​가공 스탬핑 재료는 주로 열간 압연 또는 냉간 압연 (주로 냉간 압연) 금속 시트 및 탄소 강판, 합금 강판, 스프링 강판, 아연 도금 판, 주석 판, 스테인레스 강판, 구리 및 구리 합금 판과 같은 스트립 재료입니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금 판 등. 차체 외부 패널, 일부 베어링 및 프레임, 캐리지 및 기타 자동차 부품과 같은 지원 부품과 같은 대부분의 덮음 부품은 자동 스탬핑 부품입니다.냉간 스탬핑에 사용되는 강재는 주로 강판과 강대이며 차량 강재 소비량의 72.6%를 차지합니다.재료의 품질은 제품의 성능을 결정할 뿐만 아니라 자동차 스탬핑 공정의 공정 설계, 제품 품질, 비용, 서비스 수명 및 생산 조직에 직접적인 영향을 미칩니다.따라서 재료의 합리적인 선택은 중요하고 복잡한 작업입니다.

2022

11/17

맞춤형 판금 가공 수요

판금을 사용자 정의할 때 고객은 판금 가공에 대한 요구 사항을 제공해야 합니다. 그렇지 않으면 시작할 수 없습니다.상품의 주문 정보와 요구 사항을 받으면 마음에 명확한 아이디어를 형성하고 고객 상품의 외관과 성형에 대해 어느 정도 이해해야 합니다.그리고 그리기와 그리기를 통해 판금 부품을 이미지에 직관적으로 그리고 각 매개변수와 축척을 표시합니다.가공된 판금 부품의 품질을 검사하고, 판금 부품의 치수를 샘플링하여 검사하고, 외관을 검사하고, 부적합 제품을 재가열하고, 검사 보고서를 작성해야 합니다. 정밀 판금 가공 재료선택, 구조설계, 가공정확도 향상 면에서 크게 향상되었습니다. 정밀 판금은 크고 작은 제품 배치 처리에 적합합니다.그것은 짧은 가공 주기, 높은 정밀도 및 좋은 통일성의 특성을 가지고 있습니다.한 네티즌이 종이를 제출하고 질문했습니다. 구멍 안에 플라스틱 베어링이 있는 3MM 두께의 알루미늄 판금 부품에 구멍을 뚫고 싶습니다.구멍의 정확도에 대한 요구 사항이 높고 각 공석 사이의 위치 정확도가 높습니다.정밀 판금 부품의 가공 정확도와 위치 정확도가 얼마나 도달할 수 있는지 모르겠습니다.당신 말이 맞아요.판금 가공을 맞춤화한 경우 Zesi Hardware에 문의할 수 있습니다.우리는 이러한 종류의 가공 전문 제조업체입니다.정밀 판금의 홀 공차는 (+0.05/-0.05)로 보장될 수 있으며 홀 위치 공차는 (+0.1/- 0.1)로 보장될 수 있습니다.  

2022

11/17

판금 가공 장비는 무엇입니까?

플레이트, 구멍, 홈 및 기타 방법과 같은 판금 가공 부품의 특성에 따라 계획은 부품의 모든 정보의 주요 입력입니다.형상 라이브러리에서 매트릭스 형상을 선택하여 매트릭스 형상을 생성합니다.이를 바탕으로 피처 장비 모델링을 수행한다.일반적으로 판금 가공 공장의 터미널 장비에는 판 가위, 수치 제어 펀치, 레이저 플라즈마, 워터 제트 절단기, 복합 기계, 벤딩 기계 및 언코 일러, 레벨링 기계, 디버링 기계, 스폿 용접기와 같은 다양한 보조 장비가 포함됩니다. 등 판금의 광범위한 적용으로 판금의 설계는 제품 산업 발전에서 매우 중요한 부분이되었습니다.기계 엔지니어는 판금 설계에 능숙해야 합니다.판금 가공 공장의 기본 장비에는 판 가위, CNC 공작 기계, 워터 제트 절단기, 벤딩 머신, 언코 일러, 교정기, 디버링 장비, 너트 스폿 용접기 및 기타 보조 장비가 포함됩니다. 판금 가공일반적으로 판금 가공 공장의 세 가지 핵심 프로세스는 절단, 스탬핑 및 폴딩입니다.실제 선택은 제품 제조 방법에 따라 다릅니다.고정밀 판금 가공에는 CNC 공작 기계가 필요하며 일반 판금 장비에 대한 요구 사항이 너무 낮습니다.판금 작업장에서 가공 부품의 가공 단계는 예비 제품 테스트, 제품 가공 시작 생산 및 제품 배치 생산입니다.제품 가공 및 시작 생산 과정에서 대량 생산 전에 해당 가공 평가를 얻기 위해 적시에 고객과 소통하는 것이 필요합니다.판금 가공 공장에 필요한 장비는 판금 가공 기술과 밀접한 관련이 있습니다.기본적으로 레이저 커팅 머신, 플레이트 샤링 머신, CNC 펀치, 벤딩 머신, 리벳 팅 머신, 와이어 드로잉 머신 및 기타 장비가 필수적입니다.

2022

11/16

정밀 금속 스탬핑 부품의 유형은 무엇입니까?

하드웨어 산업의 관점에서 스탬핑 부품은 엄격한 처리 요구 사항이 있는 전문 하드웨어 처리에 속합니다.정밀 금속 스탬핑 부품은 평평한 부품으로 직접 만들거나 벤딩, 드로잉, 성형 등과 같은 다른 스탬핑 공정을 위해 준비하거나 성형된 스탬핑 부품을 자르고 다듬을 수 있습니다.블랭킹은 자동차, 가전 제품, 전자, 계측, 기계, 철도, 통신, 화학 산업, 경공업, 섬유, 항공 우주 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.블랭킹 공정은 전체 스탬핑 공정의 50%~60%를 차지합니다. 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공정밀 금속 스탬핑 부품의 가공은 주로 분리 공정과 변형 공정의 두 가지 범주로 나뉩니다.분리 공정은 필요한 등고선을 따라 스탬핑 부품과 시트 재료를 분리하고 일정한 단면 품질을 얻을 수 있는 스탬핑 가공 방법입니다.변형 공정은 필요한 모양, 크기 및 정확도를 얻기 위해 손상 없이 빈 소성 변형을 만들 수 있는 스탬핑 가공 방법의 일종입니다.스탬핑 온도에는 콜드 스탬핑과 핫 스탬핑의 두 가지 종류가 있습니다.이는 재료의 강도, 가소성, 두께, 변형 정도 및 장비 성능에 따라 다르며 재료의 원래 열처리 상태의 사용 조건을 고려해야 합니다.단순 스탬핑 다이는 콜드 스탬핑과 핫 스탬핑으로 나뉩니다.단순 스탬핑 다이는 한 번의 스트로크로 스탬핑 다이를 완성하는 공정입니다.작업할 때 스트립은 고정 핀에 닿을 때까지 다이의 두 가이드 플레이트 사이에 공급됩니다.

2022

11/16

스탬핑 액세서리는 무엇입니까?

스탬핑은 현대 스탬핑 생산의 고급 제조 기술입니다.고속 정밀 스탬핑 기술, 고정밀 가변 스탬핑 다이 기술, 고품질 제품 재료 기술, 지능형 제어 기술 및 친환경 차체 하이테크를 통합합니다.부품 스탬핑 공정은 복잡한 형상과 제한된 다이 구조 또는 강도를 가진 부품을 펀칭하는 것입니다.내부 및 외부 윤곽은 여러 부분으로 나누어야 합니다.평탄도 요구 사항이 높은 공작물의 경우 블랭킹 공정 후에 레벨링 공정을 추가할 수 있습니다.스탬핑 부품의 디자인은 모양이 단순하고 구조가 합리적이어야하며 스탬핑 부품의 작동, 노동 생산성 향상, 생산 조직화 및 스탬핑 부품 ​​가공의 기계화 및 자동화에 도움이됩니다.스탬핑 공정의 안정성을 향상시키기 위해서는 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 스탬핑 공정 수를 늘릴 필요가 있습니다.스탬핑 액세서리 예를 들어, 굽힘 부품은 추가 위치 지정 프로세스 구멍으로 펀칭되며 성형 프로세스는 변형을 증가시키고 구멍 펀칭의 전달 변형 영역을 줄입니다.하드웨어 업계의 친구들이 알 수 있듯이 스탬핑 부품 ​​가공용 재료는 탄소강판, 합금강판, 스프링강판, 아연도금판, 주석판과 같은 주로 열간 또는 냉간압연(주로 냉간압연) 금속판 및 스트립입니다. , 스테인리스 강판, 구리 및 구리 합금 판, 알루미늄 및 알루미늄 합금 판 등 이 산업에 대한 철저한 이해를 정말로 원한다면 스탬핑 부품 ​​제조업체에 달려 있습니다.국내 스탬핑 가공 기술은 비교적 엄격하고 유사한 공장이 많지만 업계에서 Zesi Hardware Co., Ltd.와 같은 대형 공장은 거의 없습니다.이것이 오늘날 스탬핑에 대한 지식의 전부입니다.다음에 보자.

2022

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맞춤형 판금의 재료 선택?

  맞춤형 판금에서 재료 선택은 매우 유연하지만 재료의 가공 품질을 더 잘 제어하기 위해 재료의 품질에도 주의를 기울여야 합니다.가공을 위해 냉간 압연 판재를 선택하면 가공 비용을 줄일 수 있고 성형 속도를 높일 수 있으며 재료 두께가 더 합리적입니다.가공을 위해 열간 압연 판을 선택하면 비용 관리가 더 합리적일 수 있지만 제품 가공 공정에서 성형 속도가 상대적으로 낮습니다.판금 가공은 또한 가공 정확도를 보장할 수 있으므로 제품 가공 정확도에 대한 요구 사항이 높은 경우 제품 가공 품질이 더 합리적일 수 있으며 제품의 두께 및 사양이 실제 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있으며 제품 가공 품질이 향상될 수 있습니다. 효과적으로 개선할 수 있습니다.이것이 이 공정을 선택하는 주요 이점과 생산의 이점입니다. 맞춤형 판금CNC 기술은 판금 가공에 사용되어 더 나은 가공 작업과 더 나은 가공 효과를 제공합니다.그래서 오늘은 이와 관련하여 판금 가공의 범위를 심화시켜 이해합시다.주로 판금의 굽힘 및 스트레칭에 사용됩니다.벤딩의 가공 순서는 주로 내부에서 외부로, 소형에서 대형으로, 특수한 경우 일반 형상으로 벤딩하는 것이 선호됩니다.일반 판금 가공의 일반적인 공정은 매우 간단하지만 때로는 수행하기가 어렵습니다.판금 제품의 고품질을 이루기 위해서는 해보지도 않고 이야기만 할 수는 없습니다.판금 플랫폼에 대한 많은 작업과 이해가 필요합니다.

2022

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정밀 하드웨어 스탬핑 부품 ​​가공의 강도 중요성

스탬핑 생산 효율이 높고 재료의 활용률이 높기 때문에 제품 생산 비용이 낮습니다.Zesi Hardware Co., Ltd.는 스탬핑 가공에 매우 강력합니다.소규모 공장에서는 이를 달성할 수 없습니다.우리 회사는 하드웨어 처리 업계에서 16년의 경험을 가지고 있습니다.Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd.는 몇 가지 팁을 알려줍니다. 정밀 금속 스탬핑 부품의 가공 공정에는 블랭킹 → 펀칭 → 트리밍 → 홈 가공 → 플랜 징 (굽힘) → 블랭킹이 포함됩니다.제품 품질을 안정화하고 생산 효율성을 향상시키기 위해 공장은 이제 자동 조작기를 사용하여 완전한 재료 및 제품에서 더 많은 작업을 입력합니다.작업은 단순하고 반복적입니다.기계는 안정적인 속도로 중단 없이 24시간 작동할 수 있습니다.그것은 과학 기술 진보의 혜택에 속하고 점차적으로 육체 노동을 해방시키는 전통적인 육체 노동의 문제를 대체합니다. 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공스탬핑 부품 ​​및 드로잉 부품의 맞춤형 가공은 고객 요구 사항에 따라 다양한 복합 금속 스탬핑 부품 ​​및 드로잉 부품을 사용자 정의할 수 있으며 복합 다이에는 하나의 스테이션만 필요합니다.스탬핑 스트로크에서 다이는 동시에 두 개 이상의 스탬핑 프로세스를 실현할 수 있습니다.가이드 레일, 패스너, 사양 부품 등을 포함하여 금형 공정이 금형 효율성에 도달하거나 금형 효율성을 향상시키는 데에만 도움이 됩니다. 모든 금형에 위의 6개 부품, 특히 단일 공정 금형이 있어야 하는 것은 아니지만, 작업 부품과 필요한 고정 부품이 필요합니다.재료, 필요한 부품 모양, 가공 및 생산 조건 등과 같이 가공 중 스탬핑 변형에 대한 많은 이유가 있습니다. 예를 들어 알루미늄 합금 원료는 열팽창 계수가 크고 변형되기 쉽습니다.얇은 벽 가공 중 변형.따라서 이를 효과적으로 개선하는 방법은 실제 생산 활동에서 만나고 처리해야 합니다.  

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