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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

알루미늄 프로파일 가공 및 산화 후 주의해야 할 네 가지 사항

알루미늄 합금은 알루미늄을 주성분으로 하는 일종의 합금 재료입니다.알루미늄 막대는 단면 모양이 다른 알루미늄 프로파일을 얻기 위해 고온 용융 및 압출될 수 있습니다.알루미늄 프로파일의 생산 공정에는 주로 용융 및 주조, 압출 및 착색의 세 가지 공정이 포함됩니다.그러나 착색에는 주로 산화, 플루오로 카본 스프레이, 분말 스프레이 및 기타 공정이 포함됩니다.그래서 오늘은 알루미늄 프로파일 도장의 산화에 집중하여 알루미늄 프로파일 가공 후 주의사항에 대해 설명하도록 하겠습니다.알루미늄 합금 부품의 CNC 가공 1. 알루미늄 프로파일을 처리하고 산화한 후에는 다음 네 가지 사항이 필요합니다.1. 뜨거운 물로 헹굽니다.목적은 필름을 숙성시키는 것이지만 물의 온도와 시간은 엄격히 통제되어야 합니다.적절한 온도 및 시간 범위는 온도 40~50℃, 시간 0.5~1MIN입니다.2. 노화.알루미늄 프로파일의 노화 방법은 기상 조건에 따라 결정될 수 있습니다.맑고 햇빛에 노출될 수 있는 한 비 오는 날이나 겨울에도 오븐에서 구울 수 있습니다.다만, 알루미늄 프로파일의 가공조건은 온도 40~50℃, 시간 10~15분으로 한다.3. 건조.자연건조로 말리는 것이 좋습니다.뜨거운 물로 씻어낸 공작물을 선반에 비스듬히 매달아 공작물 표면의 자유수가 직선 방향으로 흘러내리도록 한다.하단 모서리로 흘러내리는 물방울은 수건으로 흡수해야 하며 이렇게 건조된 필름의 색상은 영향을 받지 않으며 매우 자연스럽습니다.4. 부적격 및 수리 부품.자격이 없는 전도성 산화물 필름 부품은 건조 및 노화 후 필름층을 제거하기 어렵고 알루미늄 프로파일 공작물의 표면 거칠기에 영향을 미치기 때문에 건조 및 노화 공정 전에 골라내야 합니다.산화 및 흑화 후 알루미늄 프로파일의 후처리

2022

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플라스틱 금형의 CNC 가공 흐름 CNC로 플라스틱 금형을 가공하는 방법

고품질 플라스틱 금형 세트에는 플라스틱 금형 및 숙련된 금형 제작자를 위한 우수한 CNC 가공 장비뿐만 아니라 우수한 금형 설계도 필요합니다.특히 복잡한 금형의 경우 금형 설계 품질이 금형 품질의 80% 이상을 차지합니다.우수한 금형 설계는 고객의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 가공 비용을 낮추고 가공 난이도를 낮추고 가공 시간을 단축하는 것입니다.플라스틱 금형의 CNC 가공 절차는 무엇입니까?자동차 플라스틱 금형의 CNC 가공 1, 플라스틱 금형의 CNC 가공 흐름:1. 자재개봉 : (현재 금형공장에서 정련된 자재를 직접 구매시 자재개봉과정은 필요없습니다.)전면 몰드 재료, 후면 몰드 재료, 인서트 재료, 라인 위치 재료 및 경사 재킹 재료;2. 골무 나사 구멍드릴 나사 구멍, 핀홀, 골무 및 나사 구멍3. 수로전면 및 후면 금형 커널의 수로 처리4. 프레임 오픈 : (몰드 베이스가 완성된 상태로 몰드 구매 시 프레임을 오픈할 필요가 없습니다.)전면 몰드 프레임 및 후면 몰드 프레임;5. 대담한 오프닝:전면 몰드 코어 개구부 및 후면 몰드 코어 개구부6. 마무리전면 몰드 코어 마감, 후면 몰드 코어 마감7. 구리:전면 몰드 구리 핀, 후면 몰드 구리 핀, 파팅 라인 코너 클리어링 구리 핀;8. 와이어 커팅:분할선 삽입, 구리 핀, 기울어진 상단 침목 위치;9. 전기 스파크:전면 몰드 두께, 구리 남성, 남성 몰드 라인 클리어 앵글, 후면 몰드 뼈 위치, 후두 위치;10. 슬라이더 처리행 위치, 행 위치 전압 극;11. 클리노폼 경사 지붕, 경사 지붕 시트 및 경사 지붕 가이드 블록.12. 금형 액세서리 가공① .잭, 다이 피트, 쓰레기 못(제한 못);② .물 분사구, 지원 머리, 봄 및 물 수송;13. 금형 연마전면 몰드, 후면 몰드 뼈 위치, 슬라이딩 블록, 경사 지붕 및 인서트.14. 하드 몰드 추가 공정담금질, 행 위치 표면 질화;15. 금형 액세서리금형 표면 각인, 슬라이더, 사선 핀, 인서트 각인, 금형 명판 등16. 다이 매칭전면 및 후면 몰드가 일치합니다.17. 금형 장착다이의 전체 조립.플라스틱 금형의 CNC 가공 2, 플라스틱 금형에 대한 CNC 가공을 수행하는 방법:1. 플라스틱 금형 가공 예약의 원리① 열처리가 필요한 공작물의 경우 열처리 전 전체 재료 준비 크기의 한쪽에 0.25mm 연삭기 공차를 추가해야 합니다.② CNC 거친 가공이 필요한 금형 코어 및 인서트 부분은 한쪽에 0.2mm 여유를 두어야 합니다.③ 벤치밀링머신에 의한 윤곽의 황삭가공은 편면공차 0.3~0.5mm를 남겨둔다.라인 커팅 후 그라인더로 가공할 공작물의 경우 성형 부품의 한쪽에 0.05mm를 남겨두고 윤곽 개구부의 한쪽에 0.1mm의 연삭 여유를 남겨 둡니다. ④ CNC가공 및 전기펄스 후 경면연마가 필요하며 편면 연마여유량은 0.03mm 남습니다.2. 플라스틱 금형의 가공 정확도 요구 사항금형 크기의 제조 정확도는 0.005~0.02mm 이내여야 합니다.직각도는 0.01~0.02mm 범위 이내일 것;동축도는 0.01~0.03mm 이내일 것;가동 및 고정 금형 분할면의 상부 및 하부 평면의 평행도는 0.01~0.03mm 범위 내에 있어야 합니다.금형이 닫힌 후 분할 표면 사이의 간격은 성형된 플라스틱의 오버플로 값보다 작습니다.다른 거푸집 맞물림면의 평행도는 0.01~0.02mm 범위 이내여야 합니다.고정 부품의 피팅 정확도는 일반적으로 0.01~0.02mm 범위 내입니다.작은 코어가 삽입 요구 사항이 없거나 크기에 거의 영향을 미치지 않는 경우 양쪽에 0.01~0.02mm의 클리어런스 피트를 채택할 수 있습니다.접동부의 끼워맞춤 정도는 일반적으로 H7/e6, H7/f7, H7/g6입니다.참고: 단계에 부착된 거울 표면에 인서트가 있는 경우 피팅이 너무 조이지 않아야 합니다. .제품의 크기에 영향을 미치지 않는 경우 좌우간극 0.01~0.02mm로 끼워맞춤이 가능합니다.

2022

11/18

비표준 부품의 맞춤형 가공이란 무엇입니까?

비표준 부품은 업계의 통합 표준 및 사양에 따라 다단계 요구 사항 및 제품 생산의 특별 개발을 충족하지 않습니다.그것의 외관이나 성능은 국가 장비 제품 카탈로그에 속하지 않으며 개발 비용과 주기 시간은 그에 따라 표준 부품보다 높을 것입니다.비표준 부품의 맞춤형 가공이란 무엇입니까?비표준 부품 가공은 CNC 선반과 같은 기계 장비를 가공하여 재료를 제거(칩 제거 또는 마모)하여 비표준 부품 성형 작업 그룹을 포함하는 제조 공정입니다.비표준 자동차 부품 가공 1, 비표준 부품의 맞춤형 처리란 무엇입니까?비표준 부품을 가공하려면 비표준 부품 가공 전용 특수 산업 기계를 사용하여 비표준 부품의 모양과 크기를 가공하고 변형해야 합니다.비표준 부품의 처리 방법은 물체의 유형과 특성에 따라 두 가지 다른 처리 방법을 채택합니다.모든 금속 비표준 부품(주물 제외)은 제조 공정의 특정 단계에서 적어도 하나의 금속 성형 작업을 경험했으며 종종 여러 개의 다른 작업이 필요합니다.금속 성형 이론은 공작 기계 및 장비를 보다 효과적인 방법으로 사용하고 생산성을 향상시키는 방법을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.비규격 부품 맞춤형 가공장비는 무엇인가요?비표준 자동차 부품 가공 2, 비표준 부품에 대한 맞춤형 처리 장비의 다섯 가지 범주:1. 용접 장비: 주로 맞대기 용접기 및 아르곤 아크 용접기.2. 절단 장비: 연삭 휠 절단기, 공기 플라즈마 절단기 및 앵글 그라인더 포함.3. 가공 기계 및 장비: 벤딩 머신, 절단기, 벤딩 머신 및 펀치.4. 기타 장비: 공기 압축기, 분쇄기 및 일부 도장 장비. 비표준 부품은 수동, 반자동 또는 자동 공작 기계로 처리할 수 있지만 가공 작업은 필요한 모터 및 메커니즘을 갖춘 기계 장비로 수행됩니다.고전적인 비표준 부품 가공 공작 기계는 CNC 드릴링 머신입니다. 공작물은 CNC 드릴링 머신의 드릴 바닥에 고정되고 CNC 드릴링 머신은 회전식 절단 이동 및 선형 이송을 수행하고 구멍 또는 드릴 깊이를 동일하게 처리합니다. 이론적으로 드릴의 직경과 필요한 크기.파일 공작 기계도 있습니다.파일 공작 기계는 펀치 공구 홀더에 블레이드를 설치하여 가공하는 데 사용됩니다.블레이드는 작업대에 고정된 공작물에서 선형 절단 운동을 수행합니다.공작물은 절삭 이동에 수직인 전진 이동을 합니다.비표준 부품 가공의 전체 프로세스에는 매우 엄격한 전문성이 필요합니다.이러한 정확하고 엄격한 요구 사항이 있어야만 비표준 부품을 비표준 부품으로 처리할 수 있으므로 비표준 부품으로 처리된 제품을 더 정확하게 만들 수 있습니다. 자동차 부품 가공비표준 부품 가공을 위한 또 다른 유형의 공작 기계는 CNC 머시닝 센터로, 머시닝 센터는 가공 도구를 자동으로 교환할 수 있다는 점에서 CNC 밀링 머신과 다릅니다.툴 매거진에 다양한 용도의 툴을 장착하여 한 번의 클램핑 공정에서 자동 툴 체인지 장치를 통해 스핀들에 있는 가공 툴을 변경하여 다중 가공 기능을 구현할 수 있습니다.

2022

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알루미늄 합금 부품 가공의 다섯 가지 일반적인 방법 알루미늄 합금 부품의 가공 특성

알루미늄 합금은 저밀도, 고강도, 내식성 등의 특성을 가지고 있습니다. 휴대성과 강도로 인해 알루미늄 합금은 다양한 부품의 가공 및 제조에 널리 사용됩니다.알루미늄 합금 액세서리를 처리하는 다섯 가지 일반적인 방법은 무엇입니까? 알루미늄 합금 부품 가공1, 알루미늄 합금 액세서리를 처리하는 다섯 가지 방법:1. 알루미늄 합금 부품의 스탬핑스탬핑(Stamping)이란 가공물의 형상과 크기에 따라 프레스와 다이스를 통해 판재, 스트립, 파이프, 프로파일 등에 외력을 가해 소성변형이나 박리를 일으킬 수 있는 가공물의 성형 및 가공방법을 말한다.2. 알루미늄 합금 부품 가공차량용, 밀링, 대패, 드릴링, 그라인딩 등의 일반 공작기계를 주로 사용하여 금형 부품을 가공하여 다양한 금형으로 조립합니다.알루미늄 합금 부품의 가공은 CNC 정밀 가공 또는 자동 선반 가공, CNC 선반 가공 등으로도 불릴 수 있습니다. 3. 알루미늄 합금 부품의 정밀 주조이 방법으로 얻은 부품은 일반적으로 가공할 필요가 없습니다.정밀 주조의 모양과 주조 정밀도는 전통적인 가공 방법보다 높습니다.4. 알루미늄 합금 부품의 분말 야금분말 야금은 금속 분말을 원료로 사용하여 혼합, 성형 및 소결을 통해 재료 또는 제품을 생산하는 기술입니다. 5. 알루미늄 합금 부품의 사출 성형고체 분말과 유기 바인더를 균일하게 혼합, 과립화, 가열 및 가소화한 후 경화 및 성형을 위해 사출 성형기로 금형 캐비티에 주입합니다.프리폼의 바인더는 화학적 또는 열분해 방법으로 제거되며 최종 제품은 소결 및 치밀화를 통해 얻어집니다.알루미늄 합금 부품 가공2, 알루미늄 합금 부품 가공의 세 가지 특성:알루미늄 프로파일 가공 공정에는 용융, 압출 및 착색의 세 가지 전체 공정이 포함됩니다.알루미늄 합금 부품의 가공 특성: 1. 알루미늄 합금의 낮은 가공 경도티타늄 합금 및 담금질 강에 비해 알루미늄 합금은 경도가 낮습니다.물론 열처리 또는 다이캐스트 알루미늄 합금도 경도가 더 높습니다.일반적으로 알루미늄 판의 HRC 경도는 HRC40 미만입니다.따라서 알루미늄 합금 가공의 경우 공구 부하가 적습니다.또한, 알루미늄합금은 열전도율이 우수하여 알루미늄합금 밀링의 절삭온도가 낮아 밀링속도를 향상시킬 수 있다.2. 알루미늄 합금 가공시 낮은 가소성알루미늄 합금은 가소성이 낮고 융점이 낮습니다.알루미늄 합금을 가공할 때 접합 가장자리 문제가 매우 깊고 칩 제거 성능이 좋지 않으며 표면 거칠기도 높습니다.사실 알루미늄 합금을 가공하는 주된 이유는 칼날과 거칠기의 영향이 좋지 않기 때문입니다.고정 블레이드와 가공면의 품질이라는 두 가지 문제가 해결되면 알루미늄 합금 가공의 문제를 해결할 수 있습니다. 3. 알루미늄 합금 가공 도구는 착용하기 쉽습니다.부적합한 Tool 소재 사용으로 알루미늄 합금 가공시 Rod Edge 및 Chip 배출 등의 문제로 Tool 마모가 가속.알루미늄 합금 CNC 가공 제조업체Xiao Bian은 귀하가 알루미늄 프로파일 가공 공정 및 알루미늄 합금 가공 특성에 대해 어느 정도 이해하고 있다고 믿습니다.또한 알루미늄 합금 CNC 가공 제조업체를 선택하는 경우 우수한 CNC 가공 서비스 경험을 갖기 위해 자격을 갖춘 CNC 가공 제조업체를 선택해야 합니다.

2022

11/18

스탬핑 부품은 어떤 제품을 처리합니까?

스탬핑 부품을 어떻게 압니까?스탬핑 부품을 간단히 이해하기 위해 판금 가공업체를 하드웨어 스트레칭을 통한 스탬핑 부품이라고 합니다.판금 섀시는 다양한 유형의 산업을 처리할 수도 있습니다.일반적으로 하드웨어 산업에는 많은 스탬핑 부품이 있습니다.이러한 스탬핑 부품은 자동차 산업뿐만 아니라 현대 제조 산업에서도 많지만 주로 스트레칭입니다.많은 자동차 공장, 트랙터 공장 및 항공기 제조 산업이 있습니다.일반 프로파일 스틸 성형 다이는 상부 및 하부 템플릿, 개스킷, 펀치, 암 다이 및 다이 핸들로 구성됩니다.하드웨어, 스탬핑 부품, 플라스틱 제품 제조, 가공 등 예를 들어 트럭의 차체, 프레임, 캐리지 및 차체는 모두 스탬핑 및 용접을 통해 강판으로 만들어집니다.스탬핑에 사용되는 재료는 디자인의 기술 요구 사항을 충족해야 할 뿐만 아니라 스탬핑 프로세스 및 후속 프로세스 요구 사항도 충족해야 합니다. 스탬핑 액세서리일반적인 금속 스탬핑 플레이트에는 저 티타늄 합금, 탄소강, 스테인리스 강, 알루미늄, 구리 및 그 합금이 포함됩니다.스탬핑 부품은 일부 전자 부품, 자동차 부품, 장식 재료 등 우리 삶의 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 일반적으로 스탬핑은 부품의 냉간 스탬핑을 말합니다.예를 들어, 철판을 패스트푸드 접시로 바꾸려면 금형 세트를 설계해야 합니다.금형의 작업 표면은 판의 모양입니다.철틀을 눌러 원하는 접시를 만듭니다.이것은 금형을 직접 사용하여 금속 재료를 스탬핑하는 콜드 스탬핑입니다.

2022

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맞춤형 판금에 대한 다양한 요구 사항

판금 가공은 무엇이든 가능합니다.이러한 요구 사항은 크기, 모양, 디자인 등이 다를 수 있습니다. 시장의 첨단 기술 덕분에 고객의 특정 요구 사항을 완벽하게 충족하고 시간을 절약할 수 있습니다.판금 가공은 판금 기술자가 마스터해야 하는 핵심 기술이며 판금 제품 성형의 중요한 공정이기도 합니다.여기에는 전통적인 절단, 블랭킹, 굽힘 및 기타 방법 및 공정 매개변수뿐만 아니라 다양한 냉간 스탬핑 다이 구조 및 공정 매개변수, 다양한 장비 작동 원리 및 작동 방법, 새로운 스탬핑 공정 및 새로운 공정이 포함됩니다.일반적으로 큰 판금과 작은 판금으로 나뉩니다.대형 판금은 배전 캐비닛이며 공차는 일반적으로 0.5-1mm입니다.작은 판금은 약 0.2-0.5의 높은 정밀도가 필요합니다.이것은 또한 사용자 지정 요구 사항입니다. 맞춤형 판금맞춤형 판금 가공은 복잡한 구조의 가공입니다.생산 및 가공은 일반적으로 재료 준비, 블랭크 콘텐츠 로프팅 및 절단, 성형 및 조립 과정을 통해 완료됩니다.냉간 가공 판금은 완전한 제품 제조 공정을 형성하기 위해 가공 및 용접, 금속 절단, 열처리 및 검사의 조합을 거쳐야하므로 가공 공정에는 종종 위의 가공 공정 내용이 포함됩니다. 단순하고 견고한 구조, 제품에 대한 고객의 요구 사항을 합리적으로 충족합니다.대기업, 중소 기업에 설계, 생산, 현장 건설 및 기타 원 스톱 서비스를 제공하고 신규 및 기존 고객이 맞춤형 도면을 만드는 것을 환영합니다.판금 가공에서 레이저 펀칭 기술은 기본적으로 레이저 절단기의 기능을 실현하고 전통적인 판금 가공 기술을 진정으로 바꿀 수 있습니다.실제 무인 운영을 실현하여 효율성을 크게 향상시키는 것은 물론 처리 효과도 매우 좋습니다.물론 이 기술을 적용하려면 더 많은 연구가 필요하다.실력은 연습에서 나온다.효율성을 높이려면 기술을 잘 배워야 합니다.레이저 드릴링 기술은 전체 판금 경제를 크게 발전시켜 드릴링 기술을 더 높은 수준으로 크게 향상시키고 가공 효과가 중요합니다.

2022

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판금 섀시에 대한 견적은 어떻게 합니까?

우선 산업계에는 판금가공업체가 필요로 하는 제품의 종류가 많다.이러한 판금 섀시 가공에 직면하여 전문적인 공장 장비도 필요합니다.당연히 전문 장비 제조업체는 더 나은 품질을 갖추어야 합니다.Zesi Hardware는 판금 케이스 가공에서 고유한 장점을 가지고 있습니다.결국, 우리는 또한 전문 제조업체입니다.대량으로 생산되는 부품과 맞춤형 특수 소재의 경우 요구되는 크기와 가공 정확도도 고려해야 합니다.부품이 복잡하고 정밀할수록 가공 비용이 높아집니다.각 가공 공장의 가공 수수료는 다소 다르기 때문에 더 명확하게 이해하려면 여전히 가공 공장에 가야합니다.일반 판금가공비용에는 도면설계비, 재료비, 가공비, 표면처리비 등이 포함됩니다. 판금 섀시판금 가공 기술에는 기존의 절단, 블랭킹, 굽힘 및 성형 방법 및 공정 매개 변수뿐만 아니라 다양한 냉간 스탬핑 다이 구조 및 공정 매개 변수, 다양한 장비 작동 원리 및 작동 방법, 새로운 스탬핑 공정 및 새로운 공정이 포함됩니다.전체 생산 과정이 복잡합니다.실제로 판금 가공 견적의 대부분은 당사의 경험을 기반으로 합니다.생산 공정이 복잡하고 고객의 생산주기가 빡빡한 경우 견적이 약간 높아집니다.상품세 단가=(재료비+가공비+표면처리비+외부부품비) *손실+포장운송비+사업비+이익.

2022

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판금 가공용 소재를 선택한 경우

판금 가공에 일반적으로 사용되는 재료로는 냉간 압연 판(SPCC), 열간 압연 판(SHCC), 아연 도금 판(SECC, SGCC), 구리(CU) 황동, 구리, 베릴륨 구리, 알루미늄 판(6061, 5052, 1010)이 있습니다. , 1060, 6063, 두랄루민 등), 스테인리스 스틸(경면, 인발면, 안개면) 등 재질에 따라 선택됩니다.고급 기능과 결합된 고효율 절단 기술은 적용 범위를 확장하고 단일 부품 가공 비용을 줄입니다.이러한 레이저 절단 시스템에 적절한 자동 처리 장치를 적시에 추가하고 저장 시스템에 연결하면 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.굽힘 영역에서도 유사한 효과를 얻을 수 있습니다.이 단계에서 실물 경제는 큰 영향을 받았습니다.상품 생산 및 가공 비용은 최첨단에 지출되어야 합니다.따라서 고품질 판금 가공 공장을 선택하는 것이 특히 중요합니다.판금 가공 회사의 연속 출력 전력은 kW에서 10kW 정도에 달할 수 있으므로 정밀 판금 가공은 마무리 및 대규모 재료 가공 모두에 적합합니다. 판금 가공 회사정밀 판금 가공 빔은 제어하기 쉽습니다. 정밀 기계, 정밀 측정 기술 및 전자 컴퓨터와 결합하여 높은 가공 자동화 및 높은 가공 정밀도를 달성하기 쉽습니다.정밀 판금 부품의 처리 문제는 종종 용접 문제입니다.제품이 매우 작은 경우 해당 용접 방법을 사용하여 제작할 수 있습니다.어떤 제품을 생산할 때 스프레이는 세 가지 상황으로 나눌 수 있습니다.하나는 평면 ​​스프레이이며 미러 스무스와 저품질 스무스로 나눌 수도 있습니다.두 기술의 분사 효과는 매우 다릅니다.평면 스프레이의 장점은 미려하고 인쇄 후 효과가 좋다는 것입니다. 그러나 가격이 비싸고 공정이 복잡하며 스크래치가 쉽고 유지 관리가 어렵습니다.

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스탬핑 액세서리에 대한 정밀도 요구 사항

스탬핑 재료의 모양과 크기는 확장 스탬핑 부품입니다.Dongguan 금속 스탬핑 부품은 스탬핑 부품의 변형 정도 분석, 프로세스 설계 및 프로세스 절차 공식화를 위한 전제인 모든 사람에게 소개됩니다.시트의 모양이 적합하면 시트를 따라 변형의 불균일한 분포를 크게 개선할 수 있을 뿐만 아니라 성형 한계를 높이고 러그 높이를 줄이며 트리밍 여유를 줄일 수 있습니다.스탬핑은 다른 가공 방법으로는 완성하기 어려운 복잡한 형상을 얻을 수 있습니다.탄소강과 스테인리스강의 스탬핑 공정은 장비 쉘, 부품, 상자 등에 자주 사용되지만 강성이 강하기 때문에 공정을 개선하기 위해 일반적으로 스탬핑 오일이 사용됩니다.스탬핑 부품의 정밀 요구 사항을 충족하려면 스탬핑 공정을 통해 공정 수를 결정해야 합니다. 재료 특성, 도면 높이, 도면 사다리 수 및 기타 요인과 관련이 있을 뿐만 아니라 도면 직경과도 관련이 있기 때문입니다. , 재료 두께 등. 스탬핑 액세서리스테인레스 강판은 경화되기 쉬우므로 높은 피막 강도와 소결 방지 인장 오일이 필요합니다.유황 및 염소 화합물 첨가제가 포함된 스탬핑 오일은 일반적으로 극압 성능을 보장하고 작업물의 버 및 균열을 방지하는 데 사용됩니다.가공에 필요한 압력을 제공하는 프레스에 의해 특정 형상이 형성됩니다.금속 스탬핑은 일부 전자 부품, 자동차 부품, 장식 재료 등 우리 삶의 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 스탬핑 부품 ​​가공에는 블랭킹, 벤딩, 드로잉, 성형, 마무리 및 기타 공정이 포함됩니다.하드웨어 및 보안 프로비저닝을 구축합니다.대부분의 하드웨어 제품은 소비재가 아닙니다.그것은 생산 공정에서 사용되는 산업 제조, 반제품 및 도구의 지원 제품으로 사용됩니다.

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판금 가공 공차에 대한 국가 표준

하드웨어 산업에서 많은 고객이 다음과 같은 문제에 직면할 수 있습니다. 판금 가공에 대한 공차 요구 사항?판금 가공의 치수 공차는 치수의 정도를 결정하는 수준을 말합니다.국가 표준에는 20개의 레벨이 있다고 규정되어 있습니다.IT01, IT0, IT1, IT2에서 IT18까지 숫자가 클수록 공차 수준(가공 정확도)이 낮아지고 치수 허용 편차 범위(공차 값)가 커지고 가공 난이도가 낮아집니다.일반적인 NC 가공의 경우 각 공구의 공차는 기본적으로 ±0.3 이내입니다. 판금 부품에 대한 일반 공차 정밀 표준1. 목적통합 및 표준화된 비표시 공차 표준을 채택하고 판금 부품의 설계, 생산 및 승인 표준을 표준화하고 판금이가공 부품에 대한 정밀 요구 사항.(1) 도면을 효과적으로 단순화하고 설계 시간을 절약하며 효율적으로 정보를 교환할 수 있습니다.2. 도면에 표기된 공차가 있는 치수는 생산 및 가공이 용이하도록 강조하여야 한다.3. 검사요건의 간소화는 품질관리에 도움이 됩니다.고품질, 고효율 생산이 가능합니다.2. 적용 범위 : 규격 공포일부터 시운전, 공포 후 신규 설계 판금부품에 적용 (기존에 설계한 판금 부품도 원래 규격에 따라 제작 및 합격합니다.) 설계 도면, 제작 및 제작에서 제품 합격까지 전 단계가 이 규격에 따라 운영됩니다.판금 가공3 책임3.1 기술 센터기술 센터는 이 표준에 따라 설계해야 합니다.표준 참조는 부록을 참조하십시오.기능에 대한 특별한 요구 사항 없음일반 공차는 요소에 적용되며,공차는 도면에 표시되지 않을 수 있지만 기술 요구 사항 또는 기술 문서에서만 이를 참조해야 합니다.표준.도면에 표시된 공차가 없는 일반 공차의 공차 등급은 일반적인 작업장 정확도를 고려합니다.1. 단일 치수에 대해 기능 공차가 일반 공차보다 크거나 같을 때 a표시할 필요가 없는 일반 공차입니다.2. 요소의 기능상 일반공차보다 큰 공차를 허용할 경우 일반공차보다 경제적으로 제작이 가능하다. 해당 한계 편차 값은 크기 뒤에 표시됩니다.3. 기능 요구 사항으로 인해 특정 요소에는 일반 공차보다 작은 공차 값이 필요하며 해당 한계 편차 값은 크기 뒤에 표시되어야 합니다.3.2 제조 센터(주로 판금 공급업체를 의미함)제조 센터는 이 표준에 따라 생산을 수행합니다.표준 참조는 부록 I을 참조하십시오.공차 항목은 다음과 같이 설계 도면에 표시되어야 합니다.표시된 편차 값에 따라 생산하십시오.설계도면에 공차표시가 없는 사항은 규격의 기준에 따른다.편차 값은 생산에 사용됩니다.공급자가 디자인 마크의 정확도 요구 사항을 처리할 수 없는 경우 주 디자이너와 협의하여 해결해야 합니다.

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