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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 하드웨어 스탬핑의 일부 프로세스

정밀 금속 스탬핑 부품을 가공할 때 정상적인 사용을 보장하는 조건에서 치수 정확도 등급과 표면 거칠기 등급을 최대한 줄여 제품 교환, 폐기물 감소 및 제품 품질의 안정성을 보장해야 합니다.설계된 스탬핑은 가능한 한 기존 장비, 공정 장비 및 공정 흐름의 처리와 다이의 수명 연장에 도움이 되어야 합니다.금속 스탬핑 확장 시트의 모양과 크기는 스탬핑 부품의 변형 정도 분석, 공정 설계 및 공정 절차 공식화의 전제입니다.시트의 모양이 적합하면 시트를 따라 시트 변형의 고르지 않은 분포를 크게 개선할 수 있을 뿐만 아니라 성형 한계를 높이고 러그 높이를 줄이며 절단 여유를 줄일 수 있습니다. 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공 스탬핑 부품 ​​제조업체는 필요에 따라 재검사를 위해 원료를 선택할 수 있습니다.화학 분석 및 금속 조직 검사: 재료의 화학 원소 함량을 분석합니다.재료의 입자 크기 수준 및 균일성을 결정합니다.자유 시멘타이트, 밴드 구조 및 재료의 비금속 개재물의 등급을 평가합니다.수축 구멍, 느슨한 재료 및 기타 결함을 확인하십시오.스탬핑 공정의 안정성을 개선하고 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 때때로 공정 수를 늘려야 합니다.단순한 형상의 금속 스탬핑 부품에는 단일 프로세스 다이가 채택됩니다.금형 구조나 강도의 한계로 인해 복잡한 블랭킹 형상을 가진 공작물의 상부 및 하부 윤곽을 여러 부분으로 나누고 다중 스탬핑 프로세스를 채택해야 합니다.필요한 경우 연속 다이를 선택할 수 있습니다.평탄도 요구 사항이 높은 금속 스탬핑의 경우 블랭킹 공정 후에 레벨링 공정을 추가할 수 있습니다.

2022

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품질 요구 사항 처리에 대한 판금 케이스의 중요성

하드웨어 업계의 많은 고객들이 사례를 처리해야 합니다.판금 가공은 일반적으로 도구의 협력이 필요하며 좋은 도구는 종종 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻고 작업 효율성을 높일 수 있습니다.이러한 판금 케이스를 가공하기 위해서는 반드시 필요한 장비일 것입니다.예를 들어 블랭킹 장비, 성형 장비, 용접 장비, 선반 등 일반적인 판금 가공 장비를 사용해야 합니다. 예비 가공 전에 고객은 요구 사항 및 설계 도면을 설명해야 합니다. 판금 섀시 이 기술의 적용은 케이스 처리에 큰 의미가 있습니다.그것의 성공은 판금 가공의 생산 주기를 단축할 수 있을 뿐만 아니라 제품의 품질을 향상시킬 수 있기 때문입니다.금형을 적용하면 가공 정확도가 떨어지고 제품 품질에 영향을 미칩니다.레이저 기술은 생산 비용을 높이지 않고 더 나은 가공을 달성하는 데 도움이 될 수 있으며 제품 품질도 꾸준히 향상될 것입니다.고객의 요구에 따라 판금 표면에 보호막을 도금하여 칠기의 접착력을 높이는 즉, 자동 레이저 절단기 베이킹을 통해 판금 가공 공정은 더 큰 단계 변화를 얻고 무인 작업을 실현할 수 있으며, 따라서 인건비를 절감하고 생산 효율성을 크게 향상시키며 생산 수량을 증가시켜 판금의 미래 발전에 중요한 역할을 합니다.판금 가공의 품질을 보장하기 위해 판금 가공 공장은 볼록한 모서리 사이의 거리와 볼록한 모서리 사이의 거리 제한 크기를 제어해야 합니다.인증서의 키 선택은 프로세스 표준을 따라야 합니다.섀시 처리 중에 발견된 문제는 적시에 통합되고 유지됩니다.기계는 나사를 하나씩 통합하기 위해 사물의 일부를 함께 통과해야 합니다.판금 가공 기술에는 절단, 스탬핑 및 굽힘, 용접, 표면 처리, 조립이 포함되며 이 과정에서 다양한 기계가 사용됩니다.

2022

11/15

맞춤형 판금의 원료 가공 품질

맞춤형 판금 가공 제품에 대해 자주 이야기합니다.첫째, 커스터마이제이션 전에 설계 도면이 필요하고 판금 가공은 두 번째 프로세스, 즉 주로 스트레칭과 벤딩을 포함하는 성형에 들어가며 해당 스트레칭 및 벤딩 다이가 필요합니다.일반적으로 드로잉은 일반 펀치와 CNC 펀치에서 수행됩니다.절곡 공정은 절곡기 또는 CNC 절곡기에서만 완료할 수 있습니다.효율적인 고품질 판금은 고객이 필요로 하는 것입니다.우리가 해야 할 일은 나가서 고객의 아이디어를 고려하는 것입니다.스탬핑 원료의 품질은 제품의 품질 특성, 서비스 시간 및 비용을 결정합니다.우리는 좋은 완제품을 얻기 위해 맞춤화할 때 자동차 스탬핑 부품의 재료 선택 규정 및 표준에 대해 명확해야 합니다. 맞춤형 판금 판금 제품의 용접은 아크 용접 및 가스 절단에서 중요한 역할을 합니다.아크 용접은 유연하고 제어가 가능하며 다양한 분야에서 널리 사용될 수 있습니다.모든 기계 장비는 단순하고 내마모성이 우수하고 유지 보수 비용이 낮습니다.그러나 노동 생산성은 높고 품질은 충분히 안정적이지 않습니다.관리 결정은 작업자 수준에 따라 다릅니다.판금 가공 제조업체의 생산 공정에서 원료에 사용되는 다양한 원료에 따라 제품의 가공 수준도 충분히 고려해야 합니다.플레이트의 적용 부분의 가공 센터는 생산 및 가공에 사용됩니다.많은 가공 기술의 구현은 일반적으로 금속판의 두께를 절단하고 제품을 생산 및 가공하는 데 사용됩니다.이를 통해 레이저 절단 장비의 판금 가공은 전문 가공을 위해 레이저 절단 장비를 최대한 활용할 수 있습니다.

2022

11/15

판금 케이스에 대한 주문을 어떻게 찾을 수 있습니까?

판금 섀시 가공과 관련하여 올바른 질문을 하셨습니다.섀시 처리를 위해 Zesi Hardware는 이 편리한 섀시 및 캐비닛 제품을 처리하는 데 특화되어 있습니다.Zesi Hardware는 16년의 업계 경험을 보유하고 있습니다.우리는 귀하의 요구 사항에 따라 도면을 확인한 후 도면의 제품 재질, 사양, 두께 및 모양에 따라 생산할 것입니다.판금 케이스의 패널은 변형 없이 평평해야 하며 캐비닛 도어의 개구부는 균일하고 깔끔해야 합니다.상자의 품질은 수요 수준에 따라 다릅니다. 판금 섀시 다양한 유형의 섀시가 있지만 아무리 다르더라도 모두 이유가 있습니다.판금 부품의 설계는 제품 개발 과정에서 매우 중요한 연결 고리가 되었습니다.기계 엔지니어는 판금 부품의 설계 기술을 마스터해야 설계한 판금 부품이 제품의 기능 및 외관 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 스탬핑 다이 제조를 간단하고 저렴하게 만들 수 있습니다.판금 가공 공장은 판금 가공 주문을 어떻게 받습니까?자체 공식 웹사이트 보유(Baidu 프로모션 입찰 등을 할 수 있음, 이 방법은 구매가 귀하를 찾도록 설계됨 - 일반적으로 후속 조치), 잘 알려진 플랫폼에 상점 등록(또한 지불 순위를 지정해야 함, 이 방법 구매가 귀하를 찾을 수 있도록 설계되었습니다 - 일반적으로 후속 조치).위는 판금 가공 주문을 받는 방법입니다.

2022

11/15

정밀 금속 스탬핑 부품의 가공 능력

정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공은 시트 재료를 금형의 변형력에 직접적으로 적용하기 위해 기존 또는 특수 스탬핑 장비의 힘을 사용하는 특정 모양, 크기 및 성능을 가진 부품의 생산 공정입니다.스탬핑에 사용되는 다이를 스탬핑 다이 또는 간단히 스탬핑 다이라고 합니다.금형은 재료(금속 또는 비금속)를 필요한 부품으로 일괄 처리하기 위한 특수 도구입니다.스탬핑 다이는 스탬핑에서 매우 중요합니다.하드웨어를 스탬핑하는 우리가 생산하는 일종의 빗과 같은 하드웨어 제품의 표면 버를 처리하여 천공 된 빗의 모서리와 모서리가 매우 날카 롭습니다.가장자리와 모서리의 날카로운 부분을 매끄러운 표면으로 연마합니다.처리량.예를 들어, 교정의 속도와 품질, 금형 설계 및 처리, 생산 효율성 및 품질, 전체 공장의 시스템 기능. 정밀 금속 스탬핑 부품 ​​가공 스탬핑 변형 및 부품 품질을 개선하기 위해 재료는 우수한 가소성, 작은 굽힘 비율, 큰 판 두께 배향 계수, 작은 판 평면 배향 계수 및 탄성 계수에 대한 항복 강도의 작은 비율의 특성을 가져야 합니다.분리 공정을 위해서는 재료가 좋은 가소성을 가질 필요는 없지만 어느 정도의 가소성은 있어야 합니다.가소성이 좋을수록 재료를 분리하기가 더 어렵습니다.

2022

11/15

CNC 스레드 밀링 방법이란 무엇입니까?

CNC 머시닝 센터 작업의 마스터가 되려면 시간의 경험을 견디고 지속적으로 작업 능력을 향상시켜야 합니다.CNC 머시닝 산업에서 CNC 머시닝 센터 프로그래밍은 공작 기계의 작동 특성에 따라 컴파일되어야하며 관찰, 검사, 측정, 안전 등에 도움이됩니다. 예를 들어 동일한 종류의 부품에 대해 동일한 처리 내용, 수직 처리 및 수평 처리에서 각각 처리 프로그램이 달라야 합니다.   CNC 가공 부품 CNC 공작기계를 능숙하게 다룰 수 있습니다.1~2년의 연구가 필요하고 수술이 민감합니다.초보자, 특히 대학생은 할 줄 알지만 듣지 않습니다.이 과정에서 배웁니다: 시스템 작동 모드, 지그 설치, 부품 데이텀 정렬, 도구 설정, 영점 오프셋 설정, 도구 길이 보정, 반경 보정 설정, 도구 및 핸들 로딩 및 언로딩, 도구 연삭, 부품 측정(숙련된 버니어 캘리퍼스, 마이크로미터 카드, 다이얼 인디케이터, 다이얼 인디케이터, 내경 레버 게이지 등을 사용하십시오. 작업자의 수준을 반영할 수 있는 것은 수평 가공, 대형 갠트리(무빙 빔, 탑 빔) 가공입니다.좋은 치구 기초와 측정 기술 수준이 있어야 합니다.Fixture의 원인을 질적으로만 분석하기는 어려우나 정량적으로는 분석하기 어렵다. 상하이에서 CNC 가공 과정에서 나사 밀링이라는 방법이 있습니다.구체적으로 무엇입니까?쑤저우 CNC 가공 공장은 나사 밀링 커터, 머시닝 센터의 3축 연결, 즉 X 및 Y 축의 호 보간 및 나사 밀링을 위한 Z 축의 선형 피드를 채택합니다. 나사 밀링은 주로 큰 구멍 나사 및 가공이 어려운 재료의 나사 구멍을 가공하는 데 사용됩니다.다음과 같은 특징이 있습니다. ⑴ 빠른 처리 속도, 고효율 및 높은 처리 정밀도.절삭 공구는 일반적으로 절삭 속도가 빠른 초경합금으로 만들어집니다.커터의 제조 정밀도가 높기 때문에 밀링 나사 정밀도가 높습니다. ⑵ 밀링 커터는 적용 범위가 넓습니다.나사 피치가 같으면 * * 나사와 오른나사 모두에 공구를 사용할 수 있으므로 공구 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. (3) 밀링은 칩 제거 및 냉각이 용이하며 절삭 조건은 탭보다 우수합니다.알루미늄, 구리, 스테인리스강 등 가공이 어려운 소재의 나사 가공에 특히 적합하며, 특히 대형 부품 및 귀중한 재료의 나사 가공에 적합하며 나사 가공 품질과 공작물의 안전을 보장할 수 있습니다. (4) 공구 선단 가이드가 없기 때문에 나사 밑면이 짧은 블라인드 홀 및 언더컷 없는 홀 가공에 적용할 수 있습니다.

2022

11/15

CNC 머시닝 센터에서 오일 누출의 원인은 무엇입니까?

처리 과정에서 우리가 예상하지 못한 문제 없는 문제가 항상 있을 것이지만 어떤 문제가 발생하더라도 제때 해결해야 하며 오일 누출도 비교적 흔한 문제입니다.액세서리라면 유지 보수가 매우 간단합니다.실린더인 경우 매우 번거롭고 심각한 기계 폐기로 이어질 수 있습니다.그럼 아래에서 CNC 머시닝 센터에서 오일 누출의 원인을 알아보겠습니다. 1, 오일 교환이 요구 사항을 충족하지 않습니다. 종종 cnc 머시닝 센터 오일 누출이 발생합니다.문제의 오일 교환은 주로 세 가지 측면에서 나타납니다. 하나, 고점도 윤활 부품의 사용을 위해 오일 교환이 임의로 저점도 윤활유로 변경되면 해당 상자, 샤프트 구멍 및 기타 밀봉 성능이 어느 정도 영향을 받고 때로는 밀봉이 크게 감소합니다. 이러한 부분. 둘째, 오일 탱크를 청소하지 않고 오일을 교환할 때 오일 탱크의 먼지가 윤활 시스템에 들어가 오일 경로를 차단하고 씰이 마모되어 오일 누출이 발생할 수 있습니다. 셋째, 특히 회전 부품의 부품에서 오일을 교환할 때 너무 많은 오일이 회전 부품의 휘젓는 효과로 인해 오버플로 현상이 발생할 가능성이 더 높습니다. 2, 윤활 시스템 부품 선택 및 조정이 적절하지 않아 오일 누출이 발생합니다. 예를 들어, cnc 가공 유지 보수 직원이 오일 펌프에서 너무 높은 압력 또는 너무 많은 오일을 선택하거나 시스템 압력, 릴리프 밸브, 안전 밸브, 감압 밸브 및 기타 압력 조정을 조정하면 cnc 공작 기계 윤활 시스템이 너무 높습니다. 유량이 너무 크고 리턴 시스템과 씰링 시스템이 일치하지 않으면 오일 누출이 발생합니다. 사실, cnc 머시닝 센터 오일 누출을 일으키는 것은 위의 사항만이 아닙니다. 작동 중에 유사한 문제가 발생하면 점검을 잘해야 하며, 불필요한 손실을 피하기 위해 제때 원인을 찾아야 합니다.머시닝 센터에서 구매 후 제조업체에 적시에 연락하는 등 주조 결함이나 부품 손상 문제가 있는지 확인하기 위해 종합 검사를 잘 받았습니다.작업자는 cnc 머시닝 센터를 사용하여 공작물을 처리할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.   (1) cnc 가공의 첫 번째 시험 절단 공정의 경우 가공에 단일 단계 작동 모드를 사용해야 합니다. (2) CNC 밀링 머신의 자동 작동이 시작되면 고속 배율과 이송 배율 S가 가장 낮은 기어에 있으며 공작물에 절단 된 후 효율성이 증가합니다. (3) CNC 밀링 머신 가공 프로그램의 작동에서 CNC 시스템의 좌표 표시에주의를 기울일 필요가 있습니다. (4) CNC 밀링 공작 기계 및 칩을 손으로 만지는 것은 금지되어 있습니다.칩은 브러시로 청소해야 합니다.

2022

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CNC 정밀 부품 가공을 위한 밀링 기술은 어떻습니까?

업계의 CNC 정밀 부품 가공은 여전히 ​​상대적으로 넓습니다. 사실, 우리는 삶에서 볼 수 있는 분명한 역할을 볼 수 있습니다. 응용 프로그램 위의 일부 기계 장비에서도 CNC 정밀 부품 가공을 아는 것이 더 많을 것입니다. 정밀 가공 요구 사항도 높은 이유는 품질 요구 사항에 대한 고객의 요구 사항과이 CNC 정밀 부품 가공 자체가 큰 이점이기 때문에 우리는 CNC 정밀 부품 가공에 필요한 고객의 신뢰를 더 잘해야합니다. 할 것. 1, 피드 경로의 CNC 선반 밀링 평면 클래스 부품일반 외부 밀링 플랫 부품, 일반적으로 절단을 위해 엔드 밀의 측면 모서리를 사용합니다.절단기의 흔적을 줄이기 위해 부품의 외관 품질을 보장하기 위해 절단기 절단 및 절단 절차를 신중하게 설계해야 합니다. 외부 표면을 밀링할 때 밀링 커터의 진입점과 출구점은 외부로 절단할 부품의 일반 곡선의 연장선을 따라야 하며, 부품 외부로 직접 절단되어서는 안 됩니다. 가공된 표면의 긁힘을 방지하고 부품의 일반적인 윤활을 보장하기 위해 법선 방향. 내부 일반 모양을 밀링할 때 내부 일반 곡선이 확장될 것으로 예상되면 접선 방향을 따라 절단 및 절단해야 합니다.내부 일반 곡선이 확장을 허용하지 않는 경우 도구는 내부 일반 곡선의 법선 방향을 따라서만 절단할 수 있으며 부품 일반의 두 요소의 교차점에서 선택된 절단, 절단 지점을 선택할 수 있습니다.내부 요소가 교차하지 않을 때 접하는 도구를 피하기 위해 일반화의 모서리에 남아 있는 노치를 피하기 위해 도구를 철회할 때 도구 컷인 및 컷아웃 지점이 모서리에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 표시된 것은 원호 보간 방법으로 외부 전체 원을 밀링할 때의 공구 경로입니다.전체 원 처리가 완료되면2 접선 지점에서 후퇴하지만 도구 보완, CNC 선반 도구 및 공작물 외관 터치의 철수를 피하기 위해 거리에 대해 접선 방향을 따라 더 많이 움직여야 공작물 스크랩을 구성합니다.내부 호를 밀링 할 때 접선 방향에서 절단 지침을 따라야하며 호 전환에서 호로의 가공 도로를 가장 잘 구성해야 내부 구멍 모양의 가공 정확도와 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다.

2022

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부품 가공 작업자가 알아야 하는 몇 가지 공통 지식 사항

이 점은 확실히 매우 중요합니다. 작업자가 작동 오류가 있으면 확실히 제품 품질에 영향을 미치므로 문제 위의 일부 세부 사항이 매우 중요하기 때문에 다음 부품 처리 작업자가 몇 가지를 알아야합니다. 상식은 무엇을 가리킵니까? 1, 공구의 안정적이고 안정적인 절단 성능을 보장하기 위해 공구 절삭 성능 및 수명이 안정적이고 신뢰할 수 있으며 가공용 CNC 공작 기계, 정기적인 필수 공구 교환을 구현하는 공구 또는 공구 수명 관리를 위한 제어 시스템에 의해 동일한 배치의 CNC 절삭 공구 절삭 성능 및 공구는 허용되지 않습니다. 칼을 교체하거나 많은 수의 스크랩 처리 공작물을 유발하기 위해 빈번한 가동 중지 시간을 피하기 위해 큰 차이가 있습니다. 2, 긴 공구 수명을 보장하기 위해 공구는 수명이 길어야 하고, 절삭 성능, 코팅 공구의 높은 내마모성 및 합리적인 절삭량을 선택해야 합니다. 3, 도구 손실 방지 안정적인 칩 브레이킹, 칩 롤링 및 칩 제거를 보장하고 무질서한 칩 시스템은 자동화 생산에 큰 피해를 주어 공구 칩핑을 유발하여 다양한 마모 정도의 다양한 요인을 초래합니다. 4, 도구 상태 전환 확인 공구가 신속하게 교체될 수 있는지, 블레이드 교체 및 자동 공구 교환 및 기타 작업이 가능한지 확인하십시오. 5, 도구 상태의 과학적이고 합리적인 조정 부품의 처리 크기, 도구의 원래 위치 지정 지점 등으로 도구를 빠르고 정확하게 조정할 수 있습니다. 6, CNC 도구 선택의 특성에 따라 CNC 가공 특성, 맞춤형 CNC 도구 표준화, 직렬화 및 범용 구조 시스템에서 시작해야 올바른 도구를 신속하게 구입할 수 있습니다. 7, 데이터베이스 및 관리 시스템 구축 완전한 데이터베이스 및 관리 시스템, CNC 도구 유형, 더 복잡한 관리, 모든 도구의 자동 식별, 사양 크기 메모리, 위치에 저장, 절단 시간 및 남은 수명, 도구 교체, 납품, 공구 크기 사전 조정 및 기타 관리. 8, 완벽한 도구 정보 시스템 준비 공작 기계 사전 조정, 코드 마킹 및 식별 시스템에 대해 잘 알고 있는 완벽한 도구 조립품을 보유하십시오. 9, 항상 도구의 상태를 모니터링 공구 마모 및 파손에 대한 온라인 모니터링 시스템 설정...

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가공의 의미

실제 적용에서 모든 종류의 제품은 외부 세계에서 판매 및 사용을 위해 준비되기 전에 다양한 시리즈로 처리되고 검사됩니다.데이터에 따르면 정밀 가공은 품목의 가장 많은 작업 수 내에서 완제품을 가공하는 것입니다.결국 기계와 장비의 우수한 성능으로 더 나은 품질의 제품을 생산할 수 있습니다.현대 산업의 발전과 함께 기계의 구조와 구성이 중점이 되었으며 기술 만 계속 향상되고 다양한 산업의 미래 발전이 더 큰 역할을합니다. 정밀 가공은 기계 장치에 의해 공작물의 크기 또는 성능을 변경하는 프로세스입니다.가공 방법의 차이는 절단과 압력 가공으로 나눌 수 있습니다.기계 부품은 여러 표면으로 구성되며 부품 표면 간의 상대적 관계에 대한 연구는 벤치마크를 결정해야 하며 벤치마크는 포인트, 라인, 부품의 표면.벤치마크의 다양한 기능에 따라 벤치마크는 설계 벤치마크와 프로세스 벤치마크의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 정밀 가공 설계 벤치마크는 설계 벤치마크라고 하는 부품 다이어그램에서 다른 점, 선 및 표면의 위치를 ​​결정하는 데 사용됩니다.정밀 가공 공정 벤치마크는 공정 벤치마크라고 하는 부품의 가공 및 조립 과정에서 사용되는 벤치마크입니다.다양한 용도에 따른 공정 벤치마크는 조립 벤치마크, 측정 벤치마크 및 포지셔닝 벤치마크로 나뉩니다.A, 어셈블리 벤치마크: 어셈블리 벤치마크로 알려진 구성요소 또는 제품 벤치마크에서 부품의 위치를 ​​결정하기 위한 어셈블리.둘째, 측정 벤치마크: 측정 벤치마크로 알려진 가공된 표면 벤치마크의 크기와 위치를 확인합니다.셋째, 포지셔닝 데이텀: 포지셔닝 데이텀으로 알려진 처리 중 공작물의 위치를 ​​지정하는 데 사용되는 데이텀.위치 지정 기준면(또는 선, 점)으로 첫 번째 프로세스에서 처리되지 않은 거친 표면만 선택할 수 있으며 이 위치 지정 표면을 거친 벤치마크라고 합니다.각 후속 프로세스에서 가공된 표면을 위치 참조로 사용할 수 있으며 이 위치 결정 표면을 미세 참조라고 합니다.

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