중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 가공에는 다음과 같은 장점이 있습니다.① 복잡한 형상의 부품을 가공할 때 툴링의 개수가 크게 줄어들고 복잡한 툴링이 필요하지 않습니다.부품의 형상과 크기를 변경하고자 하는 경우에는 부품 가공 프로그램만 수정하면 되며, 이는 신제품 개발 및 수정에 적용할 수 있습니다.② NC 가공 품질이 안정적이고 가공 정확도가 높으며 반복 정확도가 높습니다.정밀 로봇 및 고급 자동화 장비의 처리 요구 사항을 충족합니다.③ CNC 가공은 다품종 소량생산의 경우 생산효율이 높아 생산준비, 공작기계 조정 및 공정검사에 소요되는 시간을 단축할 수 있으며, 최적의 절삭량을 사용하여 절삭시간을 단축할 수 있다. CNC 가공④ 기존의 방법으로는 가공하기 어려운 복잡한 면을 가공할 수 있으며, 일부 눈에 띄지 않는 가공 부품도 CNC로 가공할 수 있습니다. Huiwen CNC 머시닝 센터는 복잡한 부품 모양, 고정밀 요구 사항 및 빈번한 제품 교체로 중소 규모 배치 생산에 적합합니다.신규 및 기존 고객은 평가를 위해 도면을 보낼 수 있습니다~ CNC 가공에는 다음과 같은 단점이 있습니다. 1) 높은 처리 비용not bad 많은 부품 가공 기술에서 CNC 가공은 가장 비용이 많이 드는 공정 중 하나여야 합니다.2) 긴 처리 시간CNC 가공 사이클은 잘 알려져 있습니다.CNC 부품의 가공 설계에 특별한 요구 사항(예: 정밀 공차 요구 사항 및 얇은 벽 설계)이 있는 경우 특수 도구, 보다 정밀한 품질 관리, 낮은 처리 속도 및 보다 복잡한 처리 단계를 사용해야 하며 이는 심각한 영향을 미칩니다. 시각.CNC 가공3) 높은 장비 유지비NC 가공의 단점은 공작기계와 장비가 고가이고 유지보수 인력이 높은 수준을 필요로 한다는 점이다.

cnc 가공은 컴퓨터로 제어되는 정밀 가공을 말하며 주로 다양한 정밀 부품 가공에 사용됩니다.일반적인 CNC 가공에서 일반적인 실패의 원인은 무엇입니까?가공 중 과절삭의 원인은 무엇입니까? 1, CNC 가공에서 일반적인 결함의 원인1. 과부하.원인: 과도한 절단, 빈번한 양 및 음의 회전, 스핀들 모터 고장, 스핀들 드라이브 설치 오류.2. 스핀들이 회전하지 않습니다.원인: 스핀들 드라이브 설치 실패, CNC 설치가 속도 신호를 출력할 수 없음, 스핀들 모터 실패, 스핀들 드라이브 설치 실패, 드라이브 벨트 파손.3. 스핀들 속도가 명령 값에서 벗어났습니다.원인: 모터 과부하, CNC 시스템의 스핀들 속도 명령 출력 오류, 속도 측정 설치 오류 또는 속도 응답 신호 연결이 끊겼습니다.4. 스핀들의 비정상적인 소음 및 진동.원인: 감속 과정에서 AC 드라이브의 회생 회로 오류와 같은 문제가 있는 스핀들 드라이브가 설치되었습니다. 정밀 하드웨어 부품2, cnc 가공에서 오버 커팅의 원인1. 머시닝 센터의 아크 가공이 과도하게 절단됩니다.선택한 공구의 반경 rD가 너무 커서 가공할 원호의 반경 r을 초과하는 경우 CNC 가공에서 원호 가공의 내부 요약이 중지될 때 오버커팅이 발생할 수 있습니다.NC 가공 프로그램은 실제 가공 과정에서 공구의 이동 경로를 고려하지 않고 공작물 경로의 이론적 요약을 기반으로 컴파일됩니다.공구 반경이 있기 때문에 실제 공구 경로가 두꺼워지고 프로그래밍된 경로와 일치하지 않습니다.공작물 표면의 정확한 요약을 얻으려면 공구 경로와 프로그래밍 경로 사이를 설정하기 위해 공구 반경 보정 명령이 필요합니다.그렇지 않으면 공작물의 과잉 절단을 방지할 수 없습니다. 2. 선형가공시 과절삭 식별.선형 세그먼트로 구성된 공작물을 CNC 가공할 때 공구 반경이 너무 크면 과절삭 현상이 나타나 공작물 파손으로 이어질 수 있습니다.프로그래밍 벡터에 해당하는 보정 벡터의 양수 및 음수 스칼라 곱으로 판단할 수 있습니다.이상으로 오늘의 설명을 마치겠습니다.오늘은 그게 다야.나는 당신이 CNC 가공의 일반적인 결함과 과잉 절단의 원인에 대해 어느 정도 이해하고 있다고 믿습니다.기다려 주셔서 감사합니다.

1. 첫째, CNC 가공 정밀 부품이 더 효율적입니다.CNC 가공 부품은 여러 가공 표면을 처리하고 생성할 수 있습니다.일반 머시닝 센터와 비교하여 더 많은 생산 기술을 절약하고 효율성을 향상시킬 수 있으며 CNC 가공 부품의 제품 품질도 일반 선반보다 우수합니다.더 높은 신뢰성. 2. CNC 가공 정밀 부품 가공은 신제품 개발에서 대체할 수 없는 용도로 사용됩니다.일반적으로 복잡한 구조의 다른 부품은 코드 프로그래밍을 통해 생산 및 처리할 수 있으며 설계 및 생산의 수정 및 내용 업데이트는 머시닝 센터의 프로그램 코드를 조정하기만 하면 되므로 신제품의 개발 진행을 크게 단축할 수 있습니다. 3. CNC 가공 정밀 부품의 기계 자동화 수준이 매우 높기 때문에 작업자의 수작업 강도가 크게 줄어 듭니다.작업자는 생산 및 가공 공정에서 일반 선반과 같이 전체 공정을 조작할 필요가 없지만 주로 머시닝 센터를 주의 깊게 관찰하고 감독합니다.그러나 해당 CNC 가공 기술은 일반 선반보다 어렵 기 때문에 일반 선반보다 더 많은 기술자가 필요합니다.

소위 비표준 부품 가공은 본질적으로 관련 규정 및 요구 사항에 따라 생산 및 제조되지 않는 부품을 형성하는 과정을 말합니다.이러한 성질의 일부는 금속 및 비금속 산업 모두에서 사용됩니다.실제로 요구되는 사항에 따라 설계대로 사양이 그대로 유지되지 않고 생산되는 모델이 많습니다.결국 모든 장치에는 오류 값이 있습니다.비표준 부품의 가공은 장비 산업에 큰 의미와 역할을 합니다.   비표준 부품 가공이라 함은 규격, 성능, 크기, 도면, 공차 및 맞춤, 기술 파일 번호 및 코드, 기술 언어, 측정 단위 및 사용된 재료 및 공정 장비 등을 기준에 따라 제조하지 않은 것을 말합니다. 기계 장비의 통일된 기준. 비표준 부품은 비표준 장비이며 국가 제조 장비에서 공표한 획일적인 산업 표준 및 사양에 따르지 않고 자체 사용 요구에 따라 자체 설계 및 제조된 장비입니다.그리고 장비의 외관이나 성능은 국가 장비 카탈로그에 없습니다.대규모 산업 생산의 요구 사항을 충족하기 위해 생산되고 사용 성능이 입증된 기계 및 장비를 표준 제품이라고 하는 고정 관념 및 직렬화합니다.그리고 사용자 요구 사항에 따라 표준 제품을 기준으로 생산, 변형 또는 맞춤형 제품을 비표준 제품이라고합니다.비표준 제품이 더 많이 언급되는 분야는 주로 화학 및 석유 화학 산업입니다.이 업계에는 많은 제품이 있고 프로세스가 매우 다르기 때문에 비표준 제품이 더 많습니다.

정밀 가공 공장의 경험에 따르면 정밀 절단은 매우 높거나 매우 낮은 절삭 속도, 매우 얇은 절삭 깊이 및 공작물 표면의 이송으로 고정밀, 강성 공작 기계 및 미세하게 예리한 도구에 의존합니다. 금속 공정의 레이어, 분명히 이 공정은 부품의 가공 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다.절삭 공정으로 인해 잔류 면적이 작고 절삭력, 절삭 열 및 진동의 역효과를 크게 배제하므로 이전 공정에서 남은 표면 열화층을 효과적으로 제거할 수 있으며, 가공 후 기본적으로 표면에는 잔류 인장이 없습니다. 응력, 거칠기 또한 크게 감소하여 가공 표면의 품질을 크게 향상시킵니다. 압력 가공은 정밀 가공의 요소 중 하나입니다. 압력 가공은 외력의 작용하에 금속의 소성 변형을 사용하여 원료, 블랭크 또는 생산 방법의 부품의 특정 모양, 크기 및 기계적 특성을 얻는 것입니다. 금속 압력 가공이라고도 하며 금속 플라스틱 가공이라고도 합니다. .압연 : 다양한 제품 가공 방법을 얻기 위해 압력 변형에서 두 개의 회전 롤 사이의 틈에 금속 빌릿.마찰에 의해 빌릿은 롤 사이의 틈을 통해 지속적으로 압력을 받고 변형됩니다.단조 : 단조 장비 및 도구 (다이)에서 빌렛 또는 잉곳의 소성 변형의 작용으로 특정 기하학적 크기, 모양 및 단조 가공 방법의 품질을 얻습니다.압출 : 압출 다이 압력의 금속 빌렛이 다이 구멍 및 변형 가공 방법에서 압출됩니다.드로잉: 드로잉 다이의 다이 구멍을 통해 금속 빌렛을 당겨 변형시키는 가공 방법.스탬핑: 판금을 다이 사이에서 눌러 분리 또는 성형합니다.스피닝: 다이를 이용한 블랭크의 회전 또는 블랭크 주위의 스피닝 툴의 회전에서 스피닝 툴은 블랭크에 대해 상대적으로 이송되어 블랭크가 점별로 연속적으로 눌려지고 변형된다.

특히 정밀 부품 가공의 경우 모든 작업에서 모든 문제에 주의를 기울여야 작업의 경우 좋은 실제 결과를 얻을 수 있습니다.그렇다면 정밀 부품 가공은 무엇에주의를 기울여야합니까?다음을 이해하러 가자. 1, 움직임의 일부가 윤활유로 채워져 있는지 확인하기 전에 기계 작업을 한 다음 클러치를 시작하고 확인하십시오. 브레이크 시스템은 모두 정상이며 기계는 1-3 분 동안 공중에 떠있을 것입니다. 기계에는 일반적인 결함이 있습니다. 실제 작업은 금지되어 있습니다. 2, 올바른 자세를 유지하기 위해 작업할 때 충분한 정신적 물질을 가지고 작업을 처리하는 등 신체적인 불편함을 발견해야 하는 경우 즉시 직위를 떠나야 하며 주요 간부에게 반성합니다.실제 작업은 개념적으로 중앙 집중화되어야 하고, 험담을 금지하고, 서로 협력해야 하며, 작업자는 주의가 산만하고 피로한 경우 실제 작업을 수행하지 않아야 안전 사고를 방지하고 작업의 안전을 보장합니다.모든 근로자는 게시물에 들어가기 전에 자신의 복장이 작업 기준에 맞는지 확인합니다.샌들, 굽이 높은 신발, 안전을 위협하는 의복 착용을 금하며, 긴 머리를 가진 사람은 안전모를 착용해야 합니다. 3, 금형을 제거하고 교체할 때 먼저 전원을 끄고 고속 펀칭기 이동 장치를 작동을 종료하면 설치를 시작하고 금형을 조정할 수 있습니다.설치 및 조정 후 손을 잡고 펌프 플라이휠을 움직여 펀치를 2회 테스트하고 좌우 금형이 대칭적이고 효과적인지, 나사가 단단한지, 랩 어라운드 스트립 원이 유효한 부분에 있는지 확인하십시오. . 4, 다른 모든 직원이 기계 작업 영역을 떠날 때까지 기다렸다가 작업대에서 기타 항목을 제거하면 전원을 켜서 기계를 시작할 수 있습니다. 5, 기계가 작동 중일 때 슬라이더의 작업 영역에 손을 넣고 손으로 공작물을 가져 와서 넣는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.스탬핑 다이에 공작물을 집어 넣을 때 규정에 따라 특수 도구를 사용해야합니다.기계에서 이상한 소리가 나거나 장비가 작동하지 않는 것을 발견하면 즉시 주 스위치를 끄고 점검을 수행해야 합니다.기계를 시동한 후에는 한 사람이 기계의 실제 작동을 이해하고 다른 사람이 전기 공사를 누르거나 버튼 스위치 보드를 밟아서는 안 되며 아무도 기계의 작업 영역에 손을 넣거나 움직이지 않아야 합니다. 기계의 움직이는 부분을 손으로. 6, 작업 후 유휴 스위치 전원을 차단하고 제조품, 측면 재료 및 파편 등의 위치를 ​​빗질하여 사무실 환경을 깨끗하고 안전하게 유지하십시오.

정밀 가공 정확도를 보장합니다.많은 공작물은 절삭력, 클램핑력 및 더 많은 열 값을 받으므로 별도로 황삭 및 정삭을 해야 합니다.거칠게 가공할 때 때문입니다.표면 경질 바닥으로 이어지기 매우 쉽고 공작물 내부에는 큰 내부 응력이 있습니다. 미세 부품을 마무리한 후 정삭 및 황삭이 계속되면 정밀도가 다시 전체적으로 지반 응력을 동반하여 빠르게 손실됩니다.가공 정확도가 높은 일부 부품용.황삭 가공 후 정삭 전에 내부 응력을 제거하기 위해 초저온 담금질 또는 시효 처리를 해야 합니다. 황삭 가공의 주요 공정은 대부분의 가공 마진을 분리하는 것이며, 황삭 가공 CNC 선반은 고출력 및 저정밀도 생산 가공 만 필요합니다.마무리에는 더 정밀한 CNC 선반이 필요합니다.황삭 및 정삭 가공에서 동일한 CNC 선반이 아니며 더 높은 처리 정확도를 제공하지 않습니다.따라서.기계 및 장비의 특성을 충분히 사용할 수 있을 뿐만 아니라 정밀 기계의 사용 기간을 늘릴 수 있습니다. 가공 공정에서 열처리가 필요한 경우가 많습니다.열처리 공정은 다음과 같이 지정됩니다. 금속의 절단 성능을 향상시키기 위해.일반적으로 가공 전에 수행됩니다.담금질, 경화 및 열처리와 같은 내부 응력을 제거합니다.시효 처리 및 템퍼링 처리와 같은 처리는 일반적으로 황삭 가공 후 마무리 가공 전에 수행됩니다.부품의 물성을 향상시키기 위해 일반적으로 기계가공 후 질화, 열처리, 담금질 등을 한다.열처리 후 변형이 있을 경우 최종 생산공정을 지정하는 것이 중요합니다.

모든 재료에 대해 정밀 가공이 가능한 것은 아닙니다.어떤 재료는 너무 단단해서 가공된 장비 부품의 경도를 초과하여 부품 파손 가능성이 높기 때문에?이러한 재료는 정밀 가공에 적합하지 않습니다.부품이 특수 재료 또는 레이저 절단으로 만들어지지 않는 한.정밀 가공을 위한 재료 요구 사항은 무엇입니까? 정밀 가공을 위한 재료는 금속 재료와 비금속 재료의 두 종류로 나뉩니다.금속 재료의 경우 경도가 스테인리스 강판보다 크고 선철, 구리, 알루미늄 순입니다.도자기, 플라스틱 등의 가공은 비금속 재료의 가공입니다.재료 경도에 대한 동관 정밀 가공 요구 사항, 어떤 곳에서는 재료의 경도가 높을수록 재료의 경도가 높고 가공 장비 부품의 경도 요구 사항에 제한되어 재료 가공이 너무 어려울 수 없습니다.부품을 처리할 수 없다고 가정합니다. 정밀 가공 재료 경도는 중간 정도이며 부품의 경도보다 적어도 한 단계 낮고 부품 가공의 효과와 함께 효과적인 부품 선택입니다.동관 정밀 가공 재료 요구 사항 및 일부 재료는 가공에 적합하지 않습니다.예를 들어, 연질 또는 경질 재료는 전자를 가공할 필요가 없고 후자는 가공할 수 없습니다.그러므로?가공하기 전에 재료의 상대 밀도에주의를 기울여야하며 상대 밀도가 너무 크고 경도도 매우 크며 경도가 부품 (CNC 선반 선삭 도구)을 초과한다고 가정하면 손상 될뿐만 아니라 처리 할 수 ​​​​없습니다. 하지만 여전히 위험을 내포하고 있습니다.예를 들어 선반 도구가 부상 등에서 날아갑니다. 따라서?일반적으로 기계적 전문 가공에 대해 재료는 도구보다 덜 단단하고 가공할 수 있습니다.

현재의 삶의 질 향상과 함께 금속 스탬핑 부품은 다양한 분야로 깊숙이 들어와 우리 생활과 밀접한 관련이 있습니다.금속 스탬핑 부품은 금형을 통해 공작물 블랭크에 외력을 가하여 소성 변형 또는 박리를 유발하여 특정 크기, 모양 및 성능의 공작물을 얻는 가공 방법인 스탬핑 공정으로 만들어집니다.스탬핑 및 스트레칭 공정은 첨단 기술, 합리적인 경제 및 안전하고 신뢰할 수있는 사용으로 장비 및 인력의 실제 조건에 따라 선택 및 설계되어야합니다.다음은 금속 스탬핑 부품의 기술적 이점과 제조 원리를 설명합니다. 1, 금속 스탬핑 부품의 기술적 이점(1) 금속 스탬핑 부품의 조립 및 수리에는 편의성, 편의성 및 에너지 절약이 필요합니다.(2) 금속 스탬핑 부품의 모양이 간단하고 구조가 합리적이어서 금형 제조에 도움이 될 수 있습니다.(3) 하드웨어 스탬핑 부품은 기존 재료, 장비, 공정 장비 및 공정 흐름을 최대한 활용해야 합니다.(4) 금속 스탬핑 부품은 금속 재료의 활용률을 높이고 재료의 종류와 사양을 줄일 수 있습니다.(5) 금속 스탬핑 부품은 스크랩 상황을 줄이기 위해 동일한 공작물 배치의 호환성에 도움이됩니다. 2, 금속 스탬핑 부품의 제조 원리 (1) 정밀 원리 : 딥 드로잉 부품의 공정 수는 재료 특성, 드로잉 높이, 드로잉 단계 수, 드로잉 직경, 재료 두께 등과 관련이 있습니다.(2) 정밀한 원칙: 부품을 구부리는 공정의 수는 주로 구조적 형상의 무질서 정도에 따라 달라지며, 이는 구부리는 각도와 굽힘 방향의 수에 따라 결정되어야 합니다.(3) 절묘한 원칙 : 스탬핑 부품의 단면 품질과 표준 정밀도가 높아야 할 때 블랭킹 공정 후에 마무리 공정을 추가하거나 파인 블랭킹 공정을 직접 선택할 수 있습니다. (4) 정밀 원리: 단순한 모양의 공작물을 블랭킹할 때 단일 프로세스 다이를 사용할 수 있습니다.지저분한 형상의 공작물을 블랭킹할 때, 다이의 구조나 강도의 한계로 인해 블랭킹을 위해 여러 부품을 분할해야 하고 여러 금속 스탬핑 공정을 사용해야 하는 것으로 표에 요약되어 있습니다.(5) 부티크 원칙: 정밀한 금속 스탬핑 부품의 품질을 보장하기 위해 때로는 여러 공정이 필요합니다.예를 들어, 벤딩 부품의 추가 공정 구멍 펀칭, 변형 영역을 전달하기 위한 성형 공정의 변형 감소 구멍 펀칭 추가 등은 미세하고 정교한 제품의 정도를 보장합니다.

금속 연신 공정은 실제 상황과 결합되어야 하며, 품질, 강도, 환경 및 생산 측면에서 합리적인 공정 계획을 선택하여 공정 투자를 최대한 줄이도록 보장합니다. 생산은 도면의 요구 사항을 충족합니다.금속 스트레칭 공정의 유형 및 공정 요구 사항: 1, 금속 드로잉 공정의 유형(1) 실린더 신축: 플랜지가 있는 실린더의 신축.플랜지와 바닥은 직선이고 실린더는 축대칭입니다.동일한 원주에서 변형이 균일하고 플랜지의 블랭크에는 딥 드로잉 변형이 있습니다.(2) 타원 연신: 플랜지의 블랭크가 늘어나 변형되지만 그에 따라 변형량과 변형 비율이 변경됩니다.곡률이 클수록 블랭크 부분의 변형이 커집니다.곡률이 작은 부품의 변형이 더 작습니다. (3) 직사각형 신축: 한 번의 신축으로 형성된 낮은 직사각형 조각.스트레칭시 플랜지 변형 영역의 필렛에서의 인장 저항은 직선 모서리보다 크고 필렛의 변형 정도는 직선 모서리보다 큽니다.(4) 힐리 스트레칭 : 측벽이 공정에서 매달려 있으며 성형이 끝날 때까지 금형에 달라 붙지 않습니다.측벽의 다른 부분의 변형 특성은 성형 중에 완전히 동일하지 않습니다.(5) 사구형 드로잉: 성형 과정에서 마운드형 커버 플레이트의 블랭크 변형은 단순한 인장 변형이 아니라 인장 및 팽창 변형이 모두 존재하는 복합 성형이다.(6) 플랜지가 있는 반구형 드로잉: 구형 부분이 늘어나면 블랭크가 펀치의 구형 상단에 부분적으로 접촉하고 나머지는 대부분 매달린 상태입니다. (7) 플랜지 스트레칭: 플랜지를 약간 늘입니다.응력 및 변형 상황은 압축 플랜지와 유사합니다.(8) 에지 신축: 플랜지에 대해 각도 재 신축을 수행하며 재료는 변형이 좋아야 합니다.(9) 딥 스트레칭 : 2회 이상 스트레칭을 하면 완성됩니다.넓은 플랜지 스트레치 피스는 첫 번째 스트레치에서 필요한 플랜지 직경으로 스트레치되고 플랜지 직경은 후속 스트레치에서 변경되지 않은 상태로 유지됩니다.(10) 원추형 드로잉: 깊은 변형 정도가 크기 때문에 깊은 원추형 부품은 부분적으로 과도하게 얇아지고 블랭크에 균열이 생기기 매우 쉽고 여러 전이를 통해 점진적으로 형성해야 합니다.(11) 직사각형 다시 그리기: 다중 드로잉으로 형성된 높은 직사각형 부품의 변형은 깊은 원통형 부품의 변형과 다를 뿐만 아니라 낮은 상자 부품의 변형과도 다릅니다. (12) 곡면 성형 : 곡면 스트레치 성형은 금속판 블랭크의 외측 플랜지 부분을 수축시키고 내측 플랜지 부분을 연장하여 벽이 직선이 아니고 바닥이 평평하지 않은 곡면 형상이 되는 스탬핑 성형 방법이다.(13) 스텝 스트레치: 초기 스트레치를 다시 늘려 계단식 바닥을 형성합니다.스트레치 성형 초기 단계에서 깊은 부분이 변형되고 스트레치 성형 후기 단계에서 얕은 부분이 변형됩니다.(14) 역 연신: 역 연신은 이전 공정에서 연신된 공작물에 대한 일종의 재신장입니다.역신장법은 반경방향 인장응력을 증가시킬 수 있고 주름방지에 좋은 효과가 있다.재연신의 인장 계수를 증가시키는 것도 가능하다. (15) 박형 연신: 일반 연신과 달리 박형 연신은 주로 연신 과정에서 연신 조각의 실린더 벽 두께를 변경합니다.(16) 패널 신축: 패널의 표면 모양이 복잡합니다.드로잉 과정에서 블랭크 변형은 복잡하며 그 성형 특성은 단순한 드로잉 성형이 아니라 딥 드로잉과 벌징의 복합 성형입니다. 2, 금속 드로잉 공정의 계획(1) 공작물 도면에 따라 형상 특성, 크기, 정확도 요구 사항, 원자재 크기 및 공작물의 기계적 특성을 분석하고 사용 가능한 장비, 배치 및 기타 요소를 결합합니다.좋은 드로잉 공정은 더 적은 재료 소비, 더 적은 공정 및 더 적은 장비 점유를 보장해야 합니다.(2) 주요 공정 파라미터의 계산은 스탬핑 공정의 분석을 기반으로 공정의 특성과 어려움을 파악하고 공정 특성, 공정 번호, 공정 번호, 프로세스 순서 및 조합 모드.때로는 동일한 공작물에 대해 여러 실행 가능한 프로세스 계획이 있을 수 있습니다.일반적으로 각 계획에는 장점과 단점이 있습니다.가장 적합한 계획을 결정하기 위해 종합적인 분석과 비교를 수행해야 합니다. (3) 공정 매개변수는 다양한 성형 계수(인발 계수, 팽창 계수 등), 부품 개발 치수 및 다양한 응력과 같은 공정 계획의 기반이 되는 데이터를 나타냅니다.계산에는 두 가지 경우가 있습니다.첫 번째는 부품 레이아웃의 재료 활용률, 공작물 면적 등과 같은 공정 매개변수를 보다 정확하게 계산할 수 있다는 것입니다.두 번째는 일반적인 굽힘 또는 딥 드로잉 성형력, 복잡한 부품의 블랭크 현상 크기 등과 같은 공정 매개변수를 대략적으로만 계산할 수 있다는 것입니다. 이러한 공정 매개변수의 결정은 일반적으로 실험식 또는 차트의 대략적인 계산을 기반으로 합니다. , 일부는 테스트를 통해 조정해야 합니다.(4) 신축장비는 완성되는 공정의 성질과 각종 장비의 힘과 에너지 특성, 요구되는 변형력, 크기 등 주요 요인에 따라 선정하고 장비의 종류와 톤수를 합리적으로 선정한다. 기존 장비와 결합. 3, 스트레칭 오일의 선택 방법(1) 규소강판은 신축성이 있는 재질이므로 완성된 공작물의 세척이 용이함을 전제로 스크래치 방지를 위해 저점도 스탬핑유를 사용합니다.(2) 탄소강판용 드로잉유를 선정할 때는 공정난이도와 탈지조건에 따라 더 좋은 점도를 결정해야 한다.(3) 염소계 드로잉유는 염소첨가제와의 화학반응으로 아연도금강판용 드로잉유를 선택할 때 백청이 발생할 수 있는 반면 황계 드로잉유는 녹을 방지할 수 있다는 점에 유의해야 합니다.(4) 스테인리스강은 경화되기 쉽기 때문에 유막강도가 높고 내소결성이 좋은 드로잉유를 사용해야 한다.일반적으로 황 및 염소 화합물 첨가제를 포함하는 드로잉 오일은 극압 성능을 보장하고 공작물의 버 및 균열과 같은 문제를 방지하기 위해 사용됩니다.