중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

밀링 머신은 커터를 회전하고 공작물의 축을 따라 이동하여 금속 성형을 완료합니다.가공에서 밀링 머신의 위치가 매우 중요하다는 것은 분명합니다. 밀링 머신은 주로 평면 및 정사각형 표면을 가공하는 데 사용되지만 다른 많은 용도로도 사용됩니다.숙련된 기술자는 밀링 머신을 사용하여 뷰포인트, 필렛 및 시추공을 절단할 수 있으며 밀링 머신의 일부 하위 장비를 사용하여 호, 반원 및 나선을 처리할 수 있습니다(나선 도구 사용 - 이중 나선 또는 다중 나선 도구 사용).밀링 머신의 일부 특수 도구를 사용하면 기어 톱니, 더브테일 홈 및 T자형 홈도 가공할 수 있습니다.더 중요한 것은 밀링 머신에서 위의 공작물 모양을 가공할 때 컴퓨터 수치 제어를 사용하지 않고 완전히 수동으로 조작할 수 있다는 것입니다!이제 컴퓨터 제어를 사용하여 밀링 머신의 스핀들을 구동하면 처리할 수 있는 공작물의 규모가 더 커질 것입니다.밀링 머신을 제어하는 ​​컴퓨터 지원 설계/컴퓨터 지원 생산 생성 프로그램을 사용하여 모든 형상의 공작물을 처리하는 것이 거의 가능합니다.공작물 모양이 컴퓨터 화면에 표시될 수 있는 한 기본적으로 밀링될 수 있습니다.밀링 작업. 12의 기본 작업은 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.(1) 평면 밀링 - 커터 톱니의 꼬리로 평면을 절단합니다.(2) 프로파일 절단 - 커터의 측면으로 공작물의 프로파일을 가공합니다.(3) 드릴링.(4) 보링 - 내부 원형 표면을 형성합니다.1. 엔드 밀링커터는 필요한 절삭 깊이에서 공작물 표면 아래에 위치하며 공작물은 특정 반경 방향으로 커터와 맞물리며 이를 반경 방향 맞물림이라고 합니다.반경 방향 맞물림은 반경 방향으로 공구와 공작물의 길이와 직경 사이의 비율로 표현됩니다.평면 밀링은 세 가지 밀링 커터로 처리할 수 있습니다.평면 밀링 커터:이러한 종류의 공구는 특수 제작되었으며 주요 재료는 고속 강철과 경질 합금입니다.인서트형 초경합금 커터는 현재까지 업계에서 일반적으로 사용됩니다.평면 밀링 커터는 64 중간 높은 미세 연삭을 달성하여 더 원하는 정확도를 얻을 수 있습니다. 엔드 밀링 커터:끝면과 둘레에 톱니가 있기 때문에 이러한 종류의 커터는 끝면을 절단하는 데 사용됩니다.끝 톱니가 연삭에 사용될 때 엔드 밀링 커터는 공작물을 똑바로 절단합니다.드릴과 마찬가지로 평면 밀링 커터는 드릴이 불가능하므로 공작물에 닿지 않을 때 DOC를 고정해야 합니다.2개 또는 4개의 톱니가 있는 엔드 밀링 커터가 매우 일반적이지만 3개의 톱니가 있는 엔드 밀링 커터는 종종 알루미늄과 같은 일부 고속 절삭 금속을 사용합니다.몇몇 엔드 밀링 커터는 코발트 고속강으로 만들어지며 표준 고속강으로 만든 엔드 밀링 커터보다 경도와 내구성이 높지만 코발트 커터는 더 비쌉니다.이러한 종류의 코발트 고속강의 나머지 비용은 초경합금 공구의 절삭날이 파손되어 기계적 진동으로 인해 가공이 불가능한 경우나 일반 고속강 합금이 공작물의 단순 경도. 엔드 밀링 커터는 때때로 모든 경질 및 피드 커터로 대체됩니다.비용은 고속 합금강보다 높지만 절삭 속도는 고속 합금강의 3배입니다.엔드 밀링 커터는 때때로 초경을 삽입하는 방식을 채택합니다.엔드 밀링 커터는 중간 마무리를 달성할 수 있습니다.표면을 가공할 때 상대적으로 낮은 속도로 페이스 밀링 커터와 비교할 수 있습니다.던지는 칼:플라잉 커터는 단일 톱니 표면 절단 커터입니다.이 커터는 절삭 속도가 낮기 때문에 대규모 생산보다는 설치용으로 주로 사용됩니다.매우 정밀하게 배치하거나 더 윤활해야 하는 평평한 표면으로 비행하십시오.플라잉 커터의 삽입된 고속 강철 또는 경질 합금 커터 헤드는 선반 헤드와 유사한 것으로 고정됩니다.플라잉 나이프는 매우 저렴하고 상점에서 구입할 수 있지만 절단 속도가 매우 느리고 심각한 보안 위험이 있습니다.바깥쪽 꼬리 끝으로 날아가는 도구의 감각과 원심력은 플라잉 나이프 커팅에서 주목할 만한 작업이다. 2. 둘레 절개원주 절단(성형 절단이라고도 함)은 이름에서 알 수 있듯이 커터의 측면 톱니로 공작물의 내부 및 외부 표면을 절단하는 것입니다.Z에 일반적으로 사용되는 원주 절단 커터는 엔드 밀링 커터입니다.정방향 밀링의 방향에 주의해야 합니다.힘의 차이는 이송 방향에 따라 다르다는 것을 알아야 합니다.측면 톱니로 절단할 때 공구는 공작물로 가는 특정 경로를 따라 구동 휠에 의해 구동될 수 있습니다(정방향 밀링이라고 함).정방향 밀링에서 공작물에서 커터의 회전 방향은 항상 가공 이송 축과 공작물이 절단점을 통과하도록 합니다.원주를 따라 공구의 이송 방향을 반대로 할 수도 있습니다.절삭 날의 방향은 이송 축의 방향과 반대이며 이를 역 밀링이라고 합니다.안전, 서비스 수명 및 마감에 대한 차이점을 이해하는 것이 중요합니다. 3. 스텝 및 캐비티 가공절삭깊이까지의 슬롯 가공 : 캐비티를 가공하기 전에 먼저 거친 가공깊이에서 홀을 가공해야 합니다. 이 작업은 핀이라고 하는 드릴링과 유사하며 엔드밀 커터로 완성된 다음 캐비티를 가공합니다. 밀링 커터의 측면.3개의 홈 또는 4개의 홈이 있는 밀링 커터의 슬로팅 밀링은 중심 표면을 통과하는 하나 이상의 톱니를 올바르게 연마하여 완료할 수 있습니다.2개의 홈이 있는 대부분의 밀링 커터는 플런지 밀링을 수행할 수 있지만 모두가 수행할 수 있는 것은 아닙니다!중심이 비어 있고 절삭날이 없는 일부 커터는 삽입 및 밀링할 수 없습니다. 베벨 밀링 커터의 절삭 깊이: 엔드 밀링 커터의 측면을 사용한 인서트 밀링을 베벨 밀링 또는 베벨 밀링이라고 합니다.이 방법은 수동 작업에서 자주 사용되지 않습니다.직접 드릴링보다 칩 배출이 간단하고 절삭유가 가공부에 직접 도달할 수 있어 수치제어 가공에 주로 사용된다.나선형 인서트 밀링은 선형 인서트 밀링에 비해 두 가지 장점이 있습니다.첫째, 커터와 캐비티 사이의 접선을 방지할 수 있으며 나선형 베벨 밀링이라고 하는 완성된 표면에 가공 흔적을 남기는 것을 방지할 수 있습니다.공구가 나선형으로 내려갑니다. 4. 성형 및 절단모따기 : 모따기는 일반적으로 금형 캐비티 및 외부에 발이있는 곳에서 사용되며 내부 모따기를 일반적으로 내부 필렛이라고합니다.모따기 커터의 톱니 라인은 내부 오목과 외부 볼록으로 나눌 수 있습니다.선반에서 밀링 커터를 성형하여 공작물을 가공하는 것을 성형 가공이라고합니다.오목각 가공에 사용되는 엔드 밀링 커터에는 볼 엔드 밀링 커터와 라운드 엔드 밀링 커터의 두 가지 종류가 있습니다.맞춤형 조형: 가공 형상이 특수할 때 작업장에서 Z의 간단한 조형 도구는 플라잉 나이프입니다.고속 강철 블레이드는 특별한 장비 없이 모든 형태의 공작물을 처리할 수 있습니다.5. 드릴링/리밍6. 지루한

수치 제어 가공에서 축 공작물을 회전시키는 과정에서 요구 사항을 충족하지 못하는 정확도 및 표면 거칠기와 같은 문제가 있습니다.특정 선삭 공정에 따라 분석합니다. 1, 치수 정밀도가 요구 사항을 충족하지 못하는 이유 및 해결 방법1. NC 가공시 작업자의 부주의로 어린이 측정시 오차가 발생하거나 다이얼을 잘못 사용하여 부적절하게 사용하는 경우따라서 측정할 때 다이얼을 주의해서 올바르게 사용하는 것이 매우 중요합니다.중간 캐리지 핸들 다이얼에 관한 한 다양한 유형의 선반 다이얼이 다릅니다.각 작은 규모는 다음 공식으로 계산할 수 있습니다.선삭공구 이동간격=캐리지리드스크류간격/총눈금구분수(mm)향후 각 그리드의 스케일 값을 안다면 사용 시 리드 스크류와 너트 사이의 간격에 주의해야 합니다.다이얼이 굴러가는데도 회전 도구가 움직이는 경우가 있습니다.선삭 공구는 간격이 회전할 때까지 움직이지 않습니다.따라서 사용 시 저울을 너무 많이 돌리면 몇 번만 되돌릴 수 없고, 다시 돌려서 처음부터 저울을 맞춰야 합니다. 2. 측정 도구 자체에 오류가 있거나 작동 중 올바르게 배치되지 않은 경우측정 도구를 사용하기 전에 주의 깊게 확인하고 조정해야 하며 올바르게 배치되어야 합니다.3. 온도 변화로 인해 공작물 크기가 변경됩니다.절단하는 동안 칩이 변형되고 칩의 각 분자는 서로 충돌하면서 이동하면서 많은 열을 발생시킵니다.또한, 칩과 선삭공구 전면의 충돌로 인해 선삭공구 후면과 피삭재 표면의 충돌도 열을 발생시켜 공구와 피삭재에 직접적인 영향을 미치게 된다.물론 고열 Z는 칩(약 75%)이고, 그 다음은 선삭 공구(약 20%) 및 공작물(약 4%, 공기 중 1%)입니다.가공물을 가열하면 직경이 증가하고(약 0.01~0.05mm, 주철의 변화가 강보다 크다), 냉각 후에는 직경이 짧아져 폐기물을 형성한다.따라서 측정물 온도가 매우 높을 때는 측정할 수 없습니다.측면 측정이 필요한 경우 가공물 온도가 상승하는 것을 방지하기 위해 선삭 중에 충분한 절삭유를 붓습니다.둘째, 거친 선삭과 미세 선삭을 분리하는 방법을 사용합니다. 4. 여백이 부족하다블랭크 자체의 굽힘이 곧게 펴지지 않고 기본 구멍의 편차가 형성됩니다.

CNC 가공은 CNC 밀링 머신이라고도 합니다.일반 밀링 머신은 수치 제어 처리를 기반으로 개발되었습니다.두 가지 처리 기술은 기본적으로 동일하며 구조도 다소 유사합니다.일반 밀링 머신의 수치 제어 처리 통합 디지털 제어 시스템의 제어하에 코드를보다 정확하게 제어 할 수 있습니다.일반 밀링 머신의 기능 외에도 다음과 같은 기능이 있습니다. 1. NC 가공 부품은 적응성, 유연성이 강하고 윤곽 모양을 형성 할 수 있으며 특히 금형 부품, 쉘 부품 등과 같은 부품의 크기를 제어하기가 복잡하거나 어렵습니다. 2. CNC는 처리할 수 없는 부품을 처리할 수 있으며 수학 모델로 설명되는 복잡한 곡선 부품 및 3차원 공간 표면 부품과 같은 일반 공작 기계의 기계도 처리할 수 있습니다. 3. CNC는 클램핑 및 포지셔닝 후 다채널 처리가 필요한 부품을 처리하는 데 사용할 수 있습니다. 4. 수치 제어 가공은 정밀도가 높고 안정적이며 신뢰할 수있는 가공 품질을 제공하며 작업자의 작업 실수를 방지합니다. 5. NC 가공은 자동화 수준이 높아 작업자의 노동 집약도를 줄일 수 있습니다.생산 관리의 자동화에 도움이 됩니다. 6. 높은 생산 효율.NC 가공은 일반적으로 특수 고정구와 같은 특수 공정 장비를 사용할 필요가 없습니다.공작물을 교체할 때 CNC 장비의 처리에서 클램핑 도구 및 조정 도구의 데이터를 호출하고 저장하기만 하면 되므로 생산 주기가 크게 단축됩니다.둘째, CNC 머시닝 및 밀링 머신, 보링 머신 및 드릴링 머신 기능은 고도로 중앙 집중화되어 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.또한, NC 가공의 스핀들 속도와 이송 속도는 무한히 가변적이므로 Z의 최적 절삭량을 선택하는 데 도움이 됩니다.

가공 기술 측면에서 이러한 기술 요구 사항을 엄격하게 준수해야만 가공 제품이 보다 표준적이고 합리적으로 될 수 있습니다.자세한 기술 요구 사항은 다음과 같습니다.(1) 부품 표면에 흠집, 흠집 및 기타 부품 표면을 손상시키는 결함이 없을 것.(2) 부품에서 산화 스케일을 제거합니다.(3) 미공시 형상은 GB1184-80의 요구사항에 부합하여야 하며, 미지정 길이 눈금의 허용 오차는 ± 0.5mm로 한다.(4) 주조 서비스 벨트는 블랭크 주조의 기본 치수 장비와 대칭입니다.(5) 구름 베어링을 설치할 때 열간 설치를 위해 오일 가열을 사용할 수 있으며 오일 온도는 100 ℃를 초과해서는 안됩니다.(6) 유압장치를 설치할 때 실링필러나 실런트를 사용하는 것은 허용되나 계통에 들어가지 않도록 한다.(7) 설치할 부품 및 구성 요소는 검사 증명서가 있어야만 설치할 수 있습니다.(8) 설치하기 전에 버, 핀, 산화 피부, 녹, 칩, 오일 얼룩, 착색제 및 먼지가 없는 부품을 정리하고 청소해야 합니다.(9) 설치 전에 부품 및 구성 요소의 기본 협력 규모, 특히 간섭 협력 규모 및 관련 정확도를 다시 확인해야 합니다. (10) 부품은 설치 중에 두드리거나 부딪치거나 긁히거나 녹슬지 않아야 합니다.(11) 나사, 볼트, 너트를 조일 때 충격을 가하거나 부적절한 드라이버와 렌치를 사용하는 것을 금지합니다.나사 홈, 너트, 나사 및 볼트 머리는 체결 후 손상되지 않아야 합니다.(12) 상시 조임 토크가 필요한 패스너는 토크 렌치를 선정하여 상시 조임 토크로 조일 필요가 있습니다.(13) 접착 후 남은 접착제는 제거해야 한다.(14) 베어링의 외부 링이 열린 베어링 시트와 베어링 커버의 반원형 구멍에 끼어서는 안 됩니다.베어링 외륜의 반원형 구멍, 열린 베어링 시트 및 베어링 커버는 잘 접촉되어야 합니다.도장으로 보았을 때 베어링 시트의 중심선과 대칭 120°, 베어링 커버의 중심선과 대칭 90° 이내에서 균일하게 접촉되어야 합니다.상기 범위 내에서 필러 게이지로 볼 때 0.03mm 필러 게이지는 외륜 폭의 1/3에 삽입되어서는 안 된다. (15) 베어링 외륜은 설치 후 위치 지정 끝에서 베어링 커버의 단면에 균일하게 닿아야 합니다.(16) 구름베어링을 설치한 후, 구름은 손으로 유연하고 안정적이어야 한다.(17) 상부 및 하부 베어링 패드의 접합면은 서로 밀착되어야 하며 0.05mm 필러 게이지로 확인할 수 없습니다.(18) 위치 결정 핀으로 베어링 패드를 고정할 때 패드 입구와 끝면이 해당 베어링 구멍의 개폐면 및 끝면과 동일한 조건에서 일치하는 핀을 드릴링하고 구멍을 뚫습니다.핀은 운전 후에 느슨해지면 안 됩니다.(19) 합금 베어링 라이너는 표면이 황색일 때 사용해서는 안 된다.일반 접촉각에는 핵이 없어야 합니다.터치 각도 외부의 핵 생성 영역은 비 터치 영역의 전체 영역의 10%보다 커서는 안 됩니다.(20) 기어(웜 기어)의 기준 단면은 샤프트 숄더(또는 위치 결정 슬리브의 단면)에 맞아야 하며 0.05mm 필러 게이지로 확인할 수 없습니다.기어 기준 단면과 축 사이의 직각도가 보장되어야 합니다.(21) 조립하기 전에 날카로운 모서리, 버, 부품 가공 중 남아있는 이물질을 철저히 확인하고 제거하십시오.씰을 설치할 때 씰이 긁히지 않았는지 확인하십시오. (22) 주조 표면에 냉간 폐쇄, 균열, 수축 공동, 관통 결함 및 심각한 손상 결함이 허용되지 않습니다.(23) 주물은 깨끗하고 버와 플래시가 없어야 합니다.비처리 표시의 게이팅 및 라이저는 주조 표면과 정렬되어야 합니다.(24) 주물의 가공되지 않은 표면의 주물 글자와 표시는 명확하고 읽기 쉬워야 하며 위치와 글꼴은 도면의 요구 사항을 충족해야 합니다.(25) 주물은 스프루와 라이저, 플라잉 스퍼 등을 제거해야 한다.기계가공되지 않은 표면의 게이트 및 라이저의 잔여량은 표면 품질 요구 사항을 충족하도록 평탄화되고 연마되어야 합니다.(26) 주물 위의 주물사, 심사 및 심골을 제거하고 청소해야 한다. (27) 주물의 경사 부분에 대해 표준 서비스 벨트는 경사면을 따라 대칭으로 장착되어야 합니다.(28) 잘못된 유형 및 보스 캐스팅 편차를 수정하여 원활한 전환을 보장하고 외관 품질을 보장합니다.(29) 주물의 표면은 평평해야 하며 게이트, 버, 모래 등을 제거하고 청소해야 한다.(30) 적용에 유해한 콜드 셧, 균열 및 구멍과 같은 주조 결함은 허용되지 않습니다.(31) 도장하기 전에 도장이 필요한 모든 철강 제품의 표면에 있는 녹, 산화피막, 그리스, 먼지, 흙, 염분, 오물을 제거해야 합니다.(32) 기계 제품 주물의 비 기계 표면은 청정도 Sa2 1/2의 요구 사항을 충족하도록 쇼트 블라스팅 또는 롤러 처리되어야 합니다.

최근에는 보잉사의 항공기 추락 사고로 인해 항공기가 이륙 직후 추락했다.중국인 8명을 포함해 탑승자 157명 전원이 숨졌다.우리는 희생자들을 깊이 애도하고 희생자들을 위해 묵묵히 애도합니다.사고 현장에 있던 에티오피아항공 여객기는 잔해가 크지 않고 심하게 뒤틀려 있어 강한 충격으로 인해 추락한 것으로 보인다. 보잉은 2001년부터 노동력의 40%를 삭감하고 자산 경량화 운영 경로를 가속화했으며 회사의 핵심 기계 부품을 보내 회사 비용을 절감할 수 있었습니다.회사는 혁신적인 항공기 개발에 전념하고 있습니다.현재 항공기 제조는 주로 세계화와 협력의 장비 제조 모드를 채택하므로 가공 공급자의 품질이 특히 중요합니다.항공기는 제작이 어려운 고정밀 부품과 부품으로 구성되어 있습니다.이러한 유형의 부품 및 구성 요소를 생산하려면 CNC 공작 기계가 필요합니다.CNC 공작 기계는 준비된 가공 프로그램에 따라 가공할 부품을 자동으로 가공합니다.CNC 공작 기계가 지정한 명령 코드에 따라 부품의 가공 경로, 공정 매개변수, 공구 경로, 변위 등을 프로그래밍하여 공작 기계가 부품을 처리하도록 명령합니다.이러한 방식으로 생산된 부품은 정확도와 효율성이 높습니다. CNC/CNC 공작 기계의 장점:1. 높은 가공 정밀도와 안정적인 가공 품질.2. 가공 대상에 대한 적응력이 강하고 금형과 같은 제품의 단품 생산 특성에 적합하며 금형 제조에 적합한 가공 방법을 제공합니다.3. 다좌표연동이 가능하며 복잡한 형상의 부품가공이 가능합니다.4. 가공 부품이 변경될 때 일반적으로 NC 프로그램만 변경하면 되므로 생산 준비 시간을 절약할 수 있습니다.5. 공작기계 자체는 높은 정밀도와 강성을 가지며 높은 생산성으로 유리한 가공량을 선택할 수 있습니다.6. 공작 기계의 높은 수준의 자동화는 노동 집약도를 줄일 수 있습니다.7. 생산 관리의 현대화에 도움이 됩니다.CNC 공작 기계는 디지털 정보와 표준 코드를 사용하여 정보를 처리 및 전송하고 컴퓨터 제어 방법을 사용하여 컴퓨터 지원 설계, 제조 및 관리 통합의 기반을 마련합니다. 8. 높은 신뢰성.나부터 시작하는 고품질 부품.

가공 중 안전하지 않은 요소마그네슘 합금 가공 과정에서 발생하는 칩과 미세 분말은 연소 또는 폭발의 위험이 있습니다.마그네슘 합금 가공 중 칩 온도가 인화점으로 상승하거나 연소에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. ㅏ.가공 속도와 절삭 속도의 관계.절단열의 발생은 절단 속도에 비례하여 증가합니다.상대 온도가 높을수록 점화 가능성이 커집니다.비.기타 요인.이송 속도 또는 절삭량이 너무 작습니다.처리 중 일시 중지 시간이 너무 깁니다.공구의 후방 각도와 칩 공간이 너무 작습니다.절삭유를 사용하지 않고 높은 절삭 속도를 채택했습니다.공구가 주물에 내장된 이종 금속 코어 라이닝과 충돌할 때 스파크가 발생할 수 있습니다.마그네슘 칩은 공작 기계 주변이나 아래에 축적됩니다.가공을 위한 안전한 작업 절차ㅏ.절삭 공구는 날카롭게 유지해야 하며 큰 후면 각도와 여유 각도는 연마되어야 합니다.뭉툭하거나 칩이 끼거나 부러진 도구를 사용하는 것은 허용되지 않습니다.비.일반적으로 가공에는 가능한 한 큰 이송 속도를 사용해야 하며, 두꺼운 칩을 생산하려면 작은 이송 속도를 피해야 합니다. 씨.공구가 공작물에서 중간에 멈추지 않도록 하십시오.디.미세절삭량 사용시 온도강하를 줄이기 위해 광유 쿨런트를 사용하십시오.이자형.마그네슘 합금 부품에 강철 코어 라이닝이 있는 경우 공구와의 충돌로 인한 스파크를 방지해야 합니다.에프.환경을 깨끗하고 깨끗하게 유지하십시오.g.가공 작업 구역에서 화기를 사용하여 흡연, 불 피우기, 전기 용접 및 기타 작업을 엄격히 금지합니다. 3. 연삭 시 안전 문제마그네슘 분말은 연소하기 쉽고 공기 중에 부유하면 폭발을 일으킬 수 있습니다.따라서 마그네슘 합금 부품을 연마할 때는 다음 예방 조치를 취해야 합니다.ㅏ.마그네슘 합금 부품 가공에 특별히 사용되는 그라인더가 있어야 합니다.연삭 휠을 드레싱하기 전에 진공 청소기를 철저히 청소하십시오. 비.크로메이트로 에칭 및 세척된 마그네슘 합금 부품의 표면을 재가공 및 연삭할 경우 스파크가 발생할 수 있으므로 주변에 먼지가 쌓이지 않도록 주의하십시오.씨.연마 장비 작업자는 부드러운 모자, 부드러운 장갑 및 주머니와 소매가 없는 부드러운 난연성 의류를 사용해야 합니다.사용하는 앞치마나 보호복은 깨끗하고 벗기 쉬운 것이어야 한다.디.마그네슘 스크랩은 보관 시간 내에 청소해야 하며 Z-롱 보관 시간 제한이 설정되어야 합니다.이자형.화재 진압을 방지하기 위해 작업 구역에 충분한 황사를 저장해야 합니다. 4. 마그네슘 칩 및 미분말 처리스크랩은 별도로 보관해야 하며 비에 노출되지 않아야 합니다.가공 중 발생하는 마그네슘 폐기물은 배럴에 포장하여 마그네슘 가공용 특수 절삭유를 담가야 합니다.비와 물이 닿지 않는 통풍이 잘 되는 곳에 두어야 합니다.커버를 덮으면 발생될 수 있는 수소가 자연적으로 휘발될 수 있습니다(수소가 충분히 휘발되지 않으면 폭발할 수 있음).주변에서 흡연, 용접 및 기타 화기를 사용하는 행위를 엄격히 금지합니다. 5. 마그네슘 칩 연소의 소화ㅏ.D급 소화기.재료는 일반적으로 염화나트륨 기반 분말 또는 부동태화 된 흑연 기반 분말입니다.원리는 산소를 제거하여 화재를 진압하는 것입니다.B. 피복제 또는 마른 모래.협소한 지역의 불을 덮을 수 있으며 산소를 제거하여 불을 끄는 것이 원리입니다.씨.주철 칩.다른 좋은 소화 물질 없이도 사용할 수 있습니다.그것의 주요 기능은 불을 질식시키는 것이 아니라 마그네슘의 발화점 이하로 온도를 낮추는 것입니다.한마디로 마그네슘으로 인한 화재를 진압하는 데 물이나 다른 표준 소화기를 사용할 수는 없습니다.물, 기타 액체, 이산화탄소, 거품 등은 타는 마그네슘과 반응하여 불을 진압하기보다는 강화합니다.

비표준 부품 가공의 역할이 무엇인지 아십니까?사실 이것은 우리 산업계에서 여전히 흔한 일이지만, 일반인들에게는 생소할 수도 있지만 사용법을 배운 사람은 그 역할이 무엇인지 모를 수 있으며 여전히 모든 사람이 이해해야 합니다.물론 작업과정에서 차츰차츰 알게 되겠지만, 비표준 부품가공의 역할은 무엇인지 살펴보도록 하겠습니다! 비표준 부품 가공 센터는 효율적이고 정밀한 CNC 공작 기계입니다.공작물은 단일 클램핑 프로세스에서 여러 프로세스로 처리될 수 있습니다.동시에 공구 라이브러리가 장착되어 있으며 자동 공구 교환 기능이 있습니다.비표준 부품 머시닝 센터는 커터가 무질서한 표면을 처리할 수 있도록 3개 이상의 축의 연결 제어를 완료할 수 있습니다.선형 보간 및 호 보간 외에도 비표준 부품 머시닝 센터에는 고정 가공주기, 공구 반경 자동 보정, 공구 길이 자동 보정, 가공 공정의 그래픽 표시, 사람과 기계의 대화, 자동 오류와 같은 다양한 기능이 있습니다. 진단, 오프라인 프로그래밍 등 비표준 부품 가공비표준 부품 가공 비표준 부품 머시닝 센터의 역할은 CNC 밀링 머신에서 개발되었습니다.zui와 CNC 밀링 머신의 가장 큰 차이점은 머시닝 센터에 자동으로 가공 도구를 교환할 수 있는 기능이 있다는 것입니다.공구 매거진에 다양한 용도의 공구를 장착한 후 자동 공구 교환 장비를 통해 스핀들에 있는 가공 공구를 하나의 클램핑 공정으로 교체하여 여러 처리 기능을 완료할 수 있습니다. 산업 생산에서 비표준 부품 처리의 역할에는 재료, 공정, 비용, 사용량 및 기타 문제가 포함됩니다.많은 부품을 기계로 대규모로 생산할 수 없기 때문에 소규모 또는 작은 비표준 부품을 처리하기 위해 몇 가지 특별한 공정이 필요합니다.센터에는 장인 정신의 과정이 포함될 수도 있습니다.일반적으로 CNC, Rapid Tooling, 진공 실리카겔 몰드 및 기타 공정은 주로 소량 생산을 완료하는 데 사용됩니다.비표준 부품 처리 기능입니다.작업자는 이러한 전문 지식을 명확하게 이해하고 있으며 이는 여전히 작업에 매우 유용합니다.로봇 부품 가공

현재 CNC 가공은 제조 산업 및 정밀 부품 제조업체에서 사용하는 주요 가공 방법입니다.CNC 머시닝 센터는 또한 많은 가공 장비에서 매우 높은 위치에 있습니다.CNC 머시닝 센터는 어떤 유형의 공작물을 처리할 수 있습니까? 1. 상자 부품;일반적으로 여러 구멍 시스템, 내부 공동 및 특정 길이 너비 높이 비율이 있는 부품을 나타냅니다.그 특성은 다음과 같습니다. 다중 스테이션 구멍 및 평면을 처리해야 하며 높은 허용 오차 요구 사항, 특히 형태 및 위치 허용 오차가 있습니다.밀링, 드릴링, 익스팬딩, 보링, 리밍, 스폿 페이싱, 스레딩 및 기타 공정을 거칩니다.일반 공작 기계는 가공을 완료 할 수 없으므로 가공을 완료하려면 CNC 머시닝 센터가 필요합니다. 2. 복잡한 표면;일반적으로 캠, 캠 메커니즘, 일체형 임펠러 유형, 금형 유형, 구면 등과 같은 복잡한 곡면 공작물에는 여러 종류가 있습니다.3. 이기종 부품;주로 각 스테이션에서 점, 선 및 표면 처리와 혼합해야 하는 불규칙한 표면 구조 및 내부 구조를 가진 부품을 말합니다.일반 공작 기계의 가공 정확도를 보장하기 어렵고 CNC 머시닝 센터는 완전히 유능할 수 있습니다.처리 오류를 줄이고 처리 효율성을 높입니다. 2010년에 설립된 Shenzhen Huiwen Intelligent Manufacturing Technology Co., Ltd.의 팀은 선전 바오안 구 푸용리 신호, Tianyou 메이커 공업 단지 F3 빌딩 1층에 있습니다.고정밀, 어렵고 변형되기 쉬운 금속 및 플라스틱 부품의 가공, 경합금 및 복합 재료(알루미늄 합금, 탄소 섬유 등) 부품의 중소 생산 및 제조에 오랫동안 전념해 왔습니다. , 로봇 부품의 조달 및 맞춤화.Huiwen Zhizao는 현재 다음과 같은 측면에서 고품질, 저비용 및 적시 납품 제품을 제공할 수 있습니다.

CNC 가공에는 다음과 같은 장점이 있습니다.① 복잡한 형상의 부품을 가공할 때 툴링의 개수가 크게 줄어들고 복잡한 툴링이 필요하지 않습니다.부품의 형상과 크기를 변경하고자 하는 경우에는 부품 가공 프로그램만 수정하면 되며, 이는 신제품 개발 및 수정에 적용할 수 있습니다.② NC 가공 품질이 안정적이고 가공 정확도가 높으며 반복 정확도가 높습니다.정밀 로봇 및 고급 자동화 장비의 처리 요구 사항을 충족합니다.③ CNC 가공은 다품종 소량생산의 경우 생산효율이 높아 생산준비, 공작기계 조정 및 공정검사에 소요되는 시간을 단축할 수 있으며, 최적의 절삭량을 사용하여 절삭시간을 단축할 수 있다. CNC 가공④ 기존의 방법으로는 가공하기 어려운 복잡한 면을 가공할 수 있으며, 일부 눈에 띄지 않는 가공 부품도 CNC로 가공할 수 있습니다. Huiwen CNC 머시닝 센터는 복잡한 부품 모양, 고정밀 요구 사항 및 빈번한 제품 교체로 중소 규모 배치 생산에 적합합니다.신규 및 기존 고객은 평가를 위해 도면을 보낼 수 있습니다~ CNC 가공에는 다음과 같은 단점이 있습니다. 1) 높은 처리 비용not bad 많은 부품 가공 기술에서 CNC 가공은 가장 비용이 많이 드는 공정 중 하나여야 합니다.2) 긴 처리 시간CNC 가공 사이클은 잘 알려져 있습니다.CNC 부품의 가공 설계에 특별한 요구 사항(예: 정밀 공차 요구 사항 및 얇은 벽 설계)이 있는 경우 특수 도구, 보다 정밀한 품질 관리, 낮은 처리 속도 및 보다 복잡한 처리 단계를 사용해야 하며 이는 심각한 영향을 미칩니다. 시각.CNC 가공3) 높은 장비 유지비NC 가공의 단점은 공작기계와 장비가 고가이고 유지보수 인력이 높은 수준을 필요로 한다는 점이다.

cnc 가공은 컴퓨터로 제어되는 정밀 가공을 말하며 주로 다양한 정밀 부품 가공에 사용됩니다.일반적인 CNC 가공에서 일반적인 실패의 원인은 무엇입니까?가공 중 과절삭의 원인은 무엇입니까? 1, CNC 가공에서 일반적인 결함의 원인1. 과부하.원인: 과도한 절단, 빈번한 양 및 음의 회전, 스핀들 모터 고장, 스핀들 드라이브 설치 오류.2. 스핀들이 회전하지 않습니다.원인: 스핀들 드라이브 설치 실패, CNC 설치가 속도 신호를 출력할 수 없음, 스핀들 모터 실패, 스핀들 드라이브 설치 실패, 드라이브 벨트 파손.3. 스핀들 속도가 명령 값에서 벗어났습니다.원인: 모터 과부하, CNC 시스템의 스핀들 속도 명령 출력 오류, 속도 측정 설치 오류 또는 속도 응답 신호 연결이 끊겼습니다.4. 스핀들의 비정상적인 소음 및 진동.원인: 감속 과정에서 AC 드라이브의 회생 회로 오류와 같은 문제가 있는 스핀들 드라이브가 설치되었습니다. 정밀 하드웨어 부품2, cnc 가공에서 오버 커팅의 원인1. 머시닝 센터의 아크 가공이 과도하게 절단됩니다.선택한 공구의 반경 rD가 너무 커서 가공할 원호의 반경 r을 초과하는 경우 CNC 가공에서 원호 가공의 내부 요약이 중지될 때 오버커팅이 발생할 수 있습니다.NC 가공 프로그램은 실제 가공 과정에서 공구의 이동 경로를 고려하지 않고 공작물 경로의 이론적 요약을 기반으로 컴파일됩니다.공구 반경이 있기 때문에 실제 공구 경로가 두꺼워지고 프로그래밍된 경로와 일치하지 않습니다.공작물 표면의 정확한 요약을 얻으려면 공구 경로와 프로그래밍 경로 사이를 설정하기 위해 공구 반경 보정 명령이 필요합니다.그렇지 않으면 공작물의 과잉 절단을 방지할 수 없습니다. 2. 선형가공시 과절삭 식별.선형 세그먼트로 구성된 공작물을 CNC 가공할 때 공구 반경이 너무 크면 과절삭 현상이 나타나 공작물 파손으로 이어질 수 있습니다.프로그래밍 벡터에 해당하는 보정 벡터의 양수 및 음수 스칼라 곱으로 판단할 수 있습니다.이상으로 오늘의 설명을 마치겠습니다.오늘은 그게 다야.나는 당신이 CNC 가공의 일반적인 결함과 과잉 절단의 원인에 대해 어느 정도 이해하고 있다고 믿습니다.기다려 주셔서 감사합니다.