섀시 및 캐비닛 제품의 외관과 크기, 제품 사용에 대한 고객의 요구 사항을 이해합니다.다른 고객의 제품에 따라 다른 프로세스를 선택해야 하며 프로세스 도면에 주의 사항을 지정해야 합니다. 예를 들어 판금 부품의 표면이 긁히지 않아야 합니다.레이저 절단 슬릿은 작고 공작물은 기본적으로 변형되지 않습니다. 빔 포커싱을 사용하여 높은 전력 밀도를 달성하여 재료를 빠르게 가열하여 기화 및 증발시켜 구멍을 형성할 수 있습니다.빔과 재료의 상대적 선형 이동으로 홀 슬릿의 연속 형성은 매우 좁습니다.좋은 캐비닛 가공 공장과 애프터 서비스는 기업의 장기적인 발전을 보장합니다.애프터 서비스가 열악한 제조업체는 기존 고객과 계속 협력하기가 어렵습니다.판금 케이스 가공은 변속기 접지 서스펜션 장치로 연결되어 스프레이 건과 판금 부품 사이에 전기장을 형성합니다.
판금 섀시
분말은 전계력과 압축 공기압의 이중 작용으로 판금 표면에 도달하고 정전기 인력을 통해 공작물 표면에 균일한 코팅을 형성합니다.판금 가공: 전단 펀칭 폴딩 용접 또는 화염 플라즈마 절단 폴딩 용접 공정.다양한 종류의 주문, 소량 배치, 맞춤화, 고품질 및 짧은 배송 시간에 직면하여 명백한 부적응성을 보여줍니다."전단 및 펀칭" 대신 "전단 및 펀칭"의 레이저 절단 기술은 높은 유연성과 유연성으로 특수 형상(또는 복잡한 형상) 공작물 및 샘플(단일 조각 또는 소량 배치)의 제조에 널리 사용되었습니다. 점차 전통적인 판금 가공을 대체합니다.정밀 가공용 가공 재료는 화학적 조성, 물리적 및 기계적 특성, 화학적 특성 및 가공 특성에 대한 엄격한 요구 사항을 가지고 있습니다.질감이 균일하고 성능이 안정적이며 내부 및 외부에 매크로 및 마이크로 결함이 없어야 성능 요구 사항을 충족하는 재료가 예상되는 정밀 가공 효과를 얻을 수 있습니다.
