중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

(1) 실험은 방법을 줄였습니다즉, 처음으로 가공 표면의 적은 부분을 단절시키고, 시험 절단이 획득한 크기를 측정하고, 제대로 처리 조건에 따라 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 수단의 사랑은 은반 위에의 위치를 조정하고, 다시 잘리려고 하고 그리고 나서 측정하려고 하세요. 2 또는 3 배 기계가공된 크기가 그 요구를 만족시키는 때인 테스트 절단과 측정의 후, 기계화될 표면 전체를 줄이세요.필요한 치수 정확도가 실험 절단을 통해 달성되어질 때까지 실험 가공 방법은 반복됩니다 - 측정 - 조정 - 실험 절단. 예를 들면, 박스 홀 시스템의 재판 천공.실험 가공 방법에 의해 이루어진 정확성은 매우 높고 그것이 복합 소자를 요구하지 않습니다. 그러나, 이 방법은 시간이 걸리 (그것이 다중 조정, 실험 절단, 측정과 계산을 요구합니다)과 비능률적이고 근로자들의 기술 수준과 계측 기구의 정확도에 의존하고 품질이 불안정하고 따라서 그것이 단일 조각 작은 일괄생산을 위해 단지 사용됩니다.일종의 실험 가공 방법 - 정합으로서, 그것은 가공처리한 워크피스를 기반으로 가공처리해서 또 다른 상응하는 제조 공정에 있는 제품 또는 결합 2 (또는 더 많은) 제조 공정에 있는 제품을 처리하는 방법입니다. 정합 동안 기계화될 최종 크기는 기계 가공품과 매칭 요구의 대상입니다. (2) 조정법제조 공정에 있는 제품의 치수 정확도를 보증하기 위해 정확하게 사전에 샘플 또는 표준 부품으로 기계 공구, 정착물, 커터와 제조 공정에 있는 제품의 상대적 위치들을 조정하세요. 크기가 사전에 장소에서 조정되기 때문에, 처리 동안 다시 잘리는 것은 불필요합니다. 크기는 자동적으로 획득되고, 한 단의 부분을 처리하는 동안 변화없이 지속됩니다. 이것은 조정법입니다. 예를 들면, 밀링 정착물을 사용할 때, 도구의 입장은 공구 조절 블록에 의해 결정됩니다. 조정법의 본질은 도구가 기계 공구 또는 정착물과 관련하여 어떤 위치 결정 정밀도에 도달하게 하고, 그리고 나서 한 단의 제조 공정에 있는 제품을 처리하기 위해 장치를 기계 공구 또는 미리 설정된 툴 홀더로 설정하여 고정된 간격 장치 또는 도구를 사용하는 것입니다.또한 피딩되고 기계 공구에 다이얼에 따라 잘리는 것은 일종의 조정법입니다. 이 방법은 실험 가공 방법에 따라 다이얼 위의 스케일을 결정할 필요가 있습니다. 대량 생산에서, 고정된 간격 정지, 샘플 피스와 샘플 판과 같은 장치에서 설정하는 도구는 종종 조정을 위해 사용됩니다.조정법은 정확도를 처리하는 것에 실험 가공 방법 보다 더 안정적이고, 높은 생산성을 가지고 있고, 공작기계의 오퍼레이터들에 대한 더 낮은 요구조건을 가지고 있지만, 기계 공구 조절기에 대한 더 높은 요구조건을 가지고 있으며, 그것이 일반적으로 대량 생산과 대량 생산을 위해 사용됩니다. (3) 크기 조절 방법처리될 부분의 크기를 보증하기 위해 커터의 상응하는 크기를 사용하는 방법은 크기 조절 방법으로 불립니다. 그것은 표준 크기 도구에 의해 처리되고 가공 표면의 크기가 툴 크기에 의해 결정됩니다. 다시 말하면, 어떤 치수 정확도와 도구는 (리머, 리머, 훈련, 기타 등등과 같이) 처리되기 위해 (구멍과 같이) 부분의 정확도를 보증하는데 사용됩니다.크기 조절 방법은 높은 생산성과 거의 기술적인 수준의 근로자들로부터 독립한 안정적인 처리 공정 정확도와 높은 생산성으로, 작동하기 쉽습니다. 그것은 넓게 여러가지 유형의 생산에서 사용됩니다. 넓히, 기타 등등을 꿰뚫는 것과 같은.(4) 능동적 측정 방법처리의 과정에서, 가공처리하는 동안 처리 공정 사이즈를 측정하고, 크기가 설계에 의해 요구된 채로 측정 결과와 비교하거나, 기계 공구가 계속 일하게 하거나, 기계 공구 멈치가 되게 만드시오 그러면 이것은 활동적 측정 방법입니다.요즈음, 능동적 측정 방법의 가치는 디지털로 드러내질 수 있습니다. 활동적 측정 방법은 측정기를 공정계 (즉 기계 공구, 도구, 정착물과 제조 공정에 있는 제품의 전체)에 더하고, 다섯번째 요소가 됩니다.능동적 측정 방법은 안정적 품질과 높은 생산성과 발전 방향입니다. (5) 자동 제어 방법장치와 제어 시스템을 공급하면서, 이 방법은 측정기로 구성됩니다. 장치와 제어 시스템을 공급하면서, 그것은 측정기로 구성된 자동 처리 시스템이고 가공 처리가 시스템에 의해 자동적으로 완료됩니다.치수 측정, 공구 보정 조정, 절단과 기계 공구 멈치와 같은 일련의 작업은 자동적으로 완료되고 필요한 차원 정확도가 자동적으로 달성됩니다. 예를 들면, CNC 기계 위의 기계가공이 연장으로 만들 때, 일부는 프로그램의 다양한 교육을 통하여 기계 가공 시퀀스와 정확도를 제어합니다.자동 제어의 2가지 특정 방법이 있습니다 :① 자동 측정은 기계 공구가 자동적으로 제조 공정에 있는 제품의 크기를 측정하기 위해 장치를 갖추고 있는 것을 의미합니다. 제조 공정에 있는 제품이 요구되는 크기에 도달할 때, 측정기는 기계 공구가 자동적으로 수축하고 일하는 것을 멈추게 하기 위해 명령을 보낼 것입니다. ② 디지털 제어는 도구 받침대 또는 작업대의 정확한 이동을 통제하기 위한 기계 공구에서 서보 모터, 회전하는 리드 스크류 너트 쌍과 디지털 제어 장치의 전체 세트가 있는 것을 의미합니다. 차원 (도구 받침대의 움직임 또는 작업대의 움직임)의 인수는 자동적으로 프리 준비가 되어 있는 프로그램을 통하여 컴퓨터 디지털 제어 수단에 의해 제어됩니다.초기 자동 제어 방법은 능동적 측정 방법과 기계적이거나 유압제어방식을 이용하여 완료됩니다. 요즈음, 그것은 넓게 프로그램을 도입했고 프리 처리 조건, 제어 시스템이 일하기 위해 지시를 보내거나 제어 시스템이 일하기 위해 디지탈 정보 지시를 보내는 디지털 제어 기계 공구와 그 가공 처리에서 공정 조건 변화에 적응할 수 있는 적응 제어 공작기계가 자동적으로 처리량을 조정하고, 자동적으로 처리를 제어하기 위해 지정된 조건에 따라 가공 처리를 최적화한 프로그램 제어 기계 공구에 따라 준비했습니다.자동 제어 방법은 안정적 품질, 높은 생산성, 좋은 가공 유연성을 가지고 있고, 다중 다양성 생산에 적응할 수 있습니다. 그것은 기계적 제조의 발전 방향이고 컴퓨터 이용 제작 (캠)의 원칙입니다.

(1) 실험은 방법을 줄였습니다즉, 처음으로 가공 표면의 적은 부분을 단절시키고, 시험 절단이 획득한 크기를 측정하고, 제대로 처리 조건에 따라 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 수단의 사랑은 은반 위에의 위치를 조정하고, 다시 잘리려고 하고 그리고 나서 측정하려고 하세요. 2 또는 3 배 기계가공된 크기가 그 요구를 만족시키는 때인 테스트 절단과 측정의 후, 기계화될 표면 전체를 줄이세요.필요한 치수 정확도가 실험 절단을 통해 달성되어질 때까지 실험 가공 방법은 반복됩니다 - 측정 - 조정 - 실험 절단. 예를 들면, 박스 홀 시스템의 재판 천공.실험 가공 방법에 의해 이루어진 정확성은 매우 높고 그것이 복합 소자를 요구하지 않습니다. 그러나, 이 방법은 시간이 걸리 (그것이 다중 조정, 실험 절단, 측정과 계산을 요구합니다)과 비능률적이고 근로자들의 기술 수준과 계측 기구의 정확도에 의존하고 품질이 불안정하고 따라서 그것이 단일 조각 작은 일괄생산을 위해 단지 사용됩니다.일종의 실험 가공 방법 - 정합으로서, 그것은 가공처리한 워크피스를 기반으로 가공처리해서 또 다른 상응하는 제조 공정에 있는 제품 또는 결합 2 (또는 더 많은) 제조 공정에 있는 제품을 처리하는 방법입니다. 정합 동안 기계화될 최종 크기는 기계 가공품과 매칭 요구의 대상입니다. (2) 조정법제조 공정에 있는 제품의 치수 정확도를 보증하기 위해 정확하게 사전에 샘플 또는 표준 부품으로 기계 공구, 정착물, 커터와 제조 공정에 있는 제품의 상대적 위치들을 조정하세요. 크기가 사전에 장소에서 조정되기 때문에, 처리 동안 다시 잘리는 것은 불필요합니다. 크기는 자동적으로 획득되고, 한 단의 부분을 처리하는 동안 변화없이 지속됩니다. 이것은 조정법입니다. 예를 들면, 밀링 정착물을 사용할 때, 도구의 입장은 공구 조절 블록에 의해 결정됩니다. 조정법의 본질은 도구가 기계 공구 또는 정착물과 관련하여 어떤 위치 결정 정밀도에 도달하게 하고, 그리고 나서 한 단의 제조 공정에 있는 제품을 처리하기 위해 장치를 기계 공구 또는 미리 설정된 툴 홀더로 설정하여 고정된 간격 장치 또는 도구를 사용하는 것입니다.또한 기계 공구 위의 다이얼에 따라 피딩되고 잘리는 것은 일종의 조정법입니다. 이 방법은 실험 가공 방법에 따라 다이얼 위의 스케일을 결정할 필요가 있습니다. 대량 생산에서, 고정된 간격 정지, 샘플 피스와 샘플 판과 같은 장치에서 설정하는 도구는 종종 조정을 위해 사용됩니다.조정법은 정확도를 처리하는 것에 실험 가공 방법 보다 더 안정적이고, 높은 생산성을 가지고 있고, 공작기계의 오퍼레이터들에 대한 더 낮은 요구조건을 가지고 있지만, 기계 공구 조절기에 대한 더 높은 요구조건을 가지고 있으며, 그것이 일반적으로 대량 생산과 대량 생산을 위해 사용됩니다. (3) 크기 조절 방법처리될 부분의 크기를 보증하기 위해 커터의 상응하는 크기를 사용하는 방법은 크기 조절 방법으로 불립니다. 그것은 표준 크기 도구에 의해 처리되고 가공 표면의 크기가 툴 크기에 의해 결정됩니다. 다시 말하면, 어떤 치수 정확도와 도구는 (리머, 리머, 훈련, 기타 등등과 같이) 처리되기 위해 (구멍과 같이) 부분의 정확도를 보증하는데 사용됩니다.크기 조절 방법은 높은 생산성과 거의 기술적인 수준의 근로자들로부터 독립한 안정적인 처리 공정 정확도와 높은 생산성으로, 작동하기 쉽습니다. 그것은 넓게 여러가지 유형의 생산에서 사용됩니다. 넓히, 기타 등등을 꿰뚫는 것과 같은. (4) 능동적 측정 방법처리의 과정에서, 가공처리하는 동안 처리 공정 사이즈를 측정하고, 크기가 설계에 의해 요구된 채로 측정 결과와 비교하거나, 기계 공구가 계속 일하게 하거나, 기계 공구 멈치가 되게 만드시오 그러면 이것은 활동적 측정 방법입니다.요즈음, 능동적 측정 방법의 가치는 디지털로 드러내질 수 있습니다. 활동적 측정 방법은 측정기를 공정계 (즉 기계 공구, 도구, 정착물과 제조 공정에 있는 제품의 전체)에 더하고, 다섯번째 요소가 됩니다.능동적 측정 방법은 안정적 품질과 높은 생산성과 발전 방향입니다. (5) 자동 제어 방법장치와 제어 시스템을 공급하면서, 이 방법은 측정기로 구성됩니다. 장치와 제어 시스템을 공급하면서, 그것은 측정기로 구성된 자동 처리 시스템이고 가공 처리가 시스템에 의해 자동적으로 완료됩니다.치수 측정, 공구 보정 조정, 절단과 기계 공구 멈치와 같은 일련의 작업은 자동적으로 완료되고 필요한 차원 정확도가 자동적으로 달성됩니다. 예를 들면, CNC 기계 위의 기계가공이 연장으로 만들 때, 일부는 프로그램의 다양한 교육을 통하여 기계 가공 시퀀스와 정확도를 제어합니다.자동 제어의 2가지 특정 방법이 있습니다 :① 자동 측정은 기계 공구가 자동적으로 제조 공정에 있는 제품의 크기를 측정하기 위해 장치를 갖추고 있는 것을 의미합니다. 제조 공정에 있는 제품이 요구되는 크기에 도달할 때, 측정기는 기계 공구가 자동적으로 수축하고 일하는 것을 멈추게 하기 위해 명령을 보낼 것입니다. ② 디지털 제어는 도구 받침대 또는 작업대의 정확한 이동을 통제하기 위한 기계 공구에서 서보 모터, 회전하는 리드 스크류 너트 쌍과 디지털 제어 장치의 전체 세트가 있는 것을 의미합니다. 차원 (도구 받침대의 움직임 또는 작업대의 움직임)의 인수는 자동적으로 프리 준비가 되어 있는 프로그램을 통하여 컴퓨터 디지털 제어 수단에 의해 제어됩니다.초기 자동 제어 방법은 능동적 측정 방법과 기계적이거나 유압제어방식을 이용하여 완료됩니다. 요즈음, 그것은 넓게 프로그램을 도입했고 프리 처리 조건, 제어 시스템이 일하기 위해 지시를 보내거나 제어 시스템이 일하기 위해 디지탈 정보 지시를 보내는 디지털 제어 기계 공구와 그 가공 처리에서 공정 조건 변화에 적응할 수 있는 적응 제어 공작기계가 자동적으로 처리량을 조정하고, 자동적으로 처리를 제어하기 위해 지정된 조건에 따라 가공 처리를 최적화한 프로그램 제어 기계 공구에 따라 준비했습니다.자동 제어 방법은 안정적 품질, 높은 생산성, 좋은 가공 유연성을 가지고 있고, 다중 다양성 생산에 적응할 수 있습니다. 그것은 기계적 제조의 발전 방향이고 컴퓨터 이용 제작 (캠)의 원칙입니다.

CNC 기계가공은 제조업의 기둥이 되었습니다. 더 점점 더 많은 기계 공장은 그들의 작동에서 처리의 이 형식을 사용합니다. 비록 많은 기계 운전자들이 처리의 이 형식에 익숙해져 있었지만, 전혀 모두도 그것의 뒤에 논리를 모릅니다. 기계가공의 다른 형태와 비교해서, CNC 기계가공을 사용하는 주요 장점은 다음과 같습니다 : 1. 전통적인 것 보다 더 자동입니다이름이 CNC가 컴퓨터 수치 제어를 의미한다는 것을 암시한 것처럼 - 처리의 이 형태는 컴퓨터 제어에 크게 의존합니다. 이것은 고정밀 작품을 위한 최고의 해결책인 더 높은 수준의 자동화를 의미합니다.전통적 생산 기술과 비교해서, CNC 기계가공을 사용하는 주요 차이와 이점은 인간의 실수의 발생과 더 높은 정확도에 대한 만남들의 수요를 감소시키면서, 더 과정을 처리하는 것 자동화된다는 것입니다.기계가공의 주요 기능은 한 편의 플라스틱 또는 금속으로부터 뭔가를 만드는 것입니다. 전통적 CNC 처리가 이러한 목적을 이룰 수 있을지라도, 많은 기업의 비용을 줄이는 CNC 처리에서 사용된 자동화는 더 덜 더 높은 공정 효율, 더 빠른 속도, 더 높은 생산 속도와 오차 공간을 만듭니다. 2. CNC 기계가공의 다른 유형현대 CNC 공작 기계류는 다양한 가공 방법에 적합합니다. CNC 전환은 복잡한 외부적이고 내부 기하학적 모양을 제조하는 것을 가능하게 합니다. 예를 들면, CNC 전환과 CNC 분쇄. CNC 전환의 과정에서, 다양한 스레드의 세대를 포함하여 복잡한 외부와 내부 기하학적 인물들을 제조하는 것을 가능하게 하면서, 원료는 처리의 개발에 의해 처리됩니다.CNC 분쇄는 제조용 구멍과 슬롯과 반복적 움직임에게는 복잡한 3D 형태를 만드는게 더 좋습니다. 분쇄는 다재다능하고 일반적으로 플라스틱 사출 성형 금형을 제조하는데 사용되는 반복 이동을 구축하도록 쉽습니다. 3. 모든 당신의 필요를 충족시키세요제조업이 필요로 하는 모두를 취급할 수 있는 이 산업에서 어떤 도구가 없지만, 그러나 CNC가 가장 가까운 것입니다. 그것은 그들이 한때 평평하고 매끄러운 곡선과 각을 만들 수 있습니다. 그것은 잠금 기제를 만들기 위해 슬롯과 스레드를 추가할 수 있습니다. 그것은 날인되고 새겨지고, 줄여지고 꿰뚫을 수 있고, 구성과 윤곽을 추가했습니다. 그것이 컴퓨터 프로그램에 의해 운영되기 때문에, 당신이 상상할 수 있는 어떤 것을 거의 하기 위해 그것을 특화할 수 있습니다.컴퓨터 프로그래밍 프로세스는 최종 생산품의 모델을 만들기 위해 컴퓨터 지원 설계 (CAD)를 사용합니다. 절차의 진전과 함께, 이것은 초안입니다. 그것은 또한 디자인에서 어떠한 문제도 확인할 수 있습니다. 원형은 그리고 나서 사진이 찍히며, 그것이 카피를 만들고, 그것을 기계에 입력합니다. 4. 안전성비록 운영자들이 CNC 기계가공에서 중요한 역할을 하지만, 그들은 수작업으로 기계에 작용하지만, 컴퓨터에 작용하지 않습니다. 이것은 모두를 위한 더 안전한 작업 환경을 만들고, 직장 사고를 줄입니다.과거에 반복성 매뉴얼 워크가 근로자들에 의해 착수되기 때문에, 이것은 특히 중요합니다. 생산된 제품이 품질 관리 기준을 충족시키도록 일관된다는 것을 CNC 기계가공은 보증합니다. 인간 운용 오류와 불충분한 수면은 사고로 이어질 공통 숨은 위험입니다. CNC 기계가공을 사용하여 걱정하는 것은 불필요합니다. 5. 편리하고 빠릅니다CNC 기계 가공 프로세스가 효율적이고 컴퓨터가 향했기 때문에, 그것은 대량 생산하기 쉽습니다. 단지 당신은 똑같은 프로그램으로 운영되는 다수의 기계를 가지고 있을 필요가 있습니다. 많은 기업을 위해, 좋은 이윤 폭을 유지하는 동안 스케일을 확대하는 것은 도전입니다. CNC 기계가공은 저장의 기능을 가지고 있고 따라서 당신이 항상 프로그램을 재로딩하는 것에 대해 걱정할 필요가 없고 제품을 생산할 때마다 명령을 재진입할 필요가 없습니다. 수적으로 통제된 기계가공은 제조사들을 위한 최상의 선택로 만드는 여러 가지 장점을 가집니다.

고리 모양 가는 부분의 피니싱 품질을 향상시키기 위해, 실수 매핑을 기계화하는 선반 처리 시스템, 고정시키는 힘의 강성과 기계화될 제조 공정에 있는 제품 사이의 관계에 따르면, 고리 모양 가는 부분을 위한 피니싱 공정 스킴은 제안됩니다. 이 계획에서, 제조 공정에 있는 제품이 클램핑 때문에 광선의 변형을 가지지 않도록, 클램핑의 위치 결정 점은 고리 모양 가는 부분의 축방향에 설정됩니다 ; 제조 공정에 있는 제품의 동축도와 조도를 보증하는 동안, 특별히 조립한 공정 설비는 기계 가공품 위의 광선 외부의 힘 하중을 회피하는데 사용되고 40 이상의 고리 모양 벽 두께에 대한 외경의 비율과 고리 모양 가는 부분이 요구되는 크기에 처리됩니다. 특수 툴링에 따라 처리된 한 단의 제조 공정에 있는 제품의 자격 있는 비율은 계획은 95%입니다. 전형적 디스크 부분은 넓게 기계 제조업에서 사용되고, 메인 하드웨어 부속물 중 하나입니다. 전형적 디스크 부분은 토르크 전송, 성분 이동, 미션 구성 요소 지지체, 기타 등등의 기능을 가지고 있습니다. 동시에, 그들은 또한 애플리케이션 프로세스에서 다양한 기초적 기계적인 장비를 처리할 수 있고 처리 일부의 품질이 기계적 제조 장비의 작동 성능에 큰 영향을 미칩니다. 그러므로, 특정 프로세스 그림에 결합되는 전형적 디스크 부분을 위한 처리 기술 요구에 따르면, 기계적 제조 프로세싱 기술은 분석되어야 합니다.

기기 부품의 표면 품질은 부품의 전체적 품질에서 매우 중요한 역할을 하고 표면 물결이 또한 부품의 표면 품질에 영향을 미치는 중요 요소 중 하나입니다. 기기 부품의 성능 위의 표면 물결의 영향력은 조도의 그것과 유사하 그러나 또한, 특히 약간의 제품을 위해, 그것의 고유 특성을 가집니다. 그리고 나서, 부분의 조도 위의 표면 물결의 효과가 무엇입니까? 처음으로, 우리는 어떻게 잔물결이 생산되는지 알 필요가 있습니다. 가속된 선별의 분석을 보도록 하세요 :1. 표면 잔물결의 원인빠른 스크리닝 분석에 따르면, 잘리는 것에 기복에 대한 2 주된 이유가 있습니다 : 1는 가공품 표면에 도구 진동 흔적의 단순 재생산입니다 ; 다른 것 진동과 기복을 줄라는 것은 원인이 된다는 것입니다. 2. 부분의 조도 위의 표면 물결의 영향력(1) 롤링 베어링작동 동안 태도의 진동은 표면 물결을 야기시키는 주 요인입니다. 모양 에러는 주로 부분 표면의 저주파수 부품을 반영하고 진동 지탱 위의 이러한 저주파수 부품의 영향력이 훨씬 고주파수 컴포넌트보다 작습니다. 볼의 기복은 또한 강철 볼의 진동 값이 롤링 베어링의 더 큰 전체적인 진동과 소음의 결과가 되면서, 상승하게 할 것입니다. 롤링 베어링, 기기 부품의 높게 표면 물결의 진동과 소음이 더 큽니다.기복은 롤링 베어링의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 그러므로, 특정 범위 이내에 베어링 배선관과 롤링부재의 표면 물결을 제어하는 것 롤링 베어링의 기계 가공 정확도를 향상시키고 태도의 서비스 수명을 연장하는 것을 매우 중요한 역할을 합니다. (2) 기계적 접촉씰표면 물결의 증가와 함께, 유체막은 더 로드를 지닐 것이고 동시에, 누출이 증가할 것입니다. 밀폐 설계와 사용 요구에 대한 더 뷰로부터 근무 조건을 위해 맥동 진폭은 최적의 가치에 유지되어야 합니다.(3) 광학 매체 표면광 미디어 표면으로부터 흩뿌리는 빛 위의 표면 물결의 영향은 무시당할 수 없습니다. 광학 매체의 조도가 매우 높고, 반사율이 의미 심장하게 나아지지 않으면, 나노 미터 레벨을 이르렀을 때, 주된 이유는 기복의 영향에 기인합니다. 3. 절단 기복을 향상시키는 방법(1) 공정계의 진동을 감소시키거나 제거하세요 : 공정계의 진동은 기복의 주요 요인이고 따라서, 진동을 감소시키거나 제거하려고 합니다.(2) 깎임 량을 바꾸세요 : 연마에서, 기복은 공정계의 진동을 영향을 미치지 않고 바퀴 속도를 올림으로써 감소될 수 있습니다.(3) 바르게 연삭용 휠을 선택하고 제조 공정에 있는 제품의 견고성을 향상시키세요 : 연삭용 휠 연마재의 타입은 압박하는 기복에 영향을 미칩니다. 만약 기복이 그 요구를 만족시키지 않으면, 다른 브랜드의 연삭용 휠이 대체될 수 있습니다.(4) 연삭용 휠을 손질하고 냉각 윤활제를 사용하세요.

CNC 기계가공에, 공구 보정과 벌충의 본질은 똑같은 것 이지만, 그러나 그들이 다르게 불립니다. 그들은 문제의 2가지 표현으로 간주될 수 있고 우리가 그들의 차이를 조사할 필요가 없습니다. 화낙 0i CNC 제도에 차감 계산된 스크린은 오프셋되는 것으로 불리지만, 그러나 그것이 실제로 종종 불려진 보상입니다. 만약 당신이 또한 매우 조사하고 싶으면, 당신이 화낙 공식적 설명서에서 성명을 언급할 수 있습니다 즉, 공구 위치 운동이 오프셋되는 것으로 불리고 공구 반경 편향 보정이 배상으로 불립니다. 이 기사는 특히 공구 보정의 애플리케이션 기술을 CNC 기계가공에 도입할 것입니다. 현대 CNC 시스템에, 툴 오프셋은 일반적으로 두 파트로 분할됩니다 : 프로필 벌충과 웨어 벌충.프로필 벌충은 일반적으로 큰 툴 설치 일탈 또는 형상 편차를 제어합니다 ; 웨어 벌충은 대부분 기계가공 크기의 공구 마모 보상과 미세 조절을 위해 사용되고 그것의 가치가 작습니다. 실제 툴 오프셋은 프로필 벌충과 웨어 벌충의 대수합과 동일합니다. 게다가 종종 벌충이 익숙한 프로필은 작업 대상물 좌표계를 확립합니다.오프셋 벡터의 개념은 종종 차감 계산된 궤적 해석에서 사용됩니다. 소위 오프셋 벡터는 오프셋 메모리에 실제로 Ｘ의 혼합의 벡터와 Ｚ 벌충 서브 벡터 (서명된 오프셋 소자) 입니다. CNC 기계가공에서의 프로그래밍 출원 기술과 공구 보정의 금기 :(1) 어떤 5002 # 1 (논리 그룹 번호가) 익숙한 시스템 매개 변수도 도구의 프로필 오프셋 갯수와 웨어 오프셋 갯수가 똑같은 것 인지 지지 않습니다. 디폴트 설정은 똑같은 (LGN=0) 입니다.(2) 어떤 5002 # 2 (LWT가) 익숙한 시스템 매개 변수도 공구 마모 보상이 툴 이동 또는 좌표 시스템 벌충에 의해 실현되는지 지지 않습니다. 디폴트 설정은 툴 이동 (LWT=0)에 의해 상쇄되는 것입니다. 보상 작용은 도구 직선 이동 프로그램 섹션에 실현될 것입니다. (3) 어떤 5002 # 4 (LGT가) 익숙한 시스템 매개 변수도 인형 보상이 툴 이동에 의해 또는 좌표 시스템 벌충까지 실현되는지 지지 않습니다. 디폴트 설정은 보상 (LGT=0)를 위해 좌표 시스템 벌충을 사용하는 것입니다. 이 시각에, 그것은 지는 저수표와 아무도 관계가 없고 Ｔ 명령 프로그램 조항에 보상됩니다. 벌충 조치는 좌표 시스템을 이동함으로써 실현됩니다. 이 시각에, 도구는 일반적으로 오직 죄표값만을 바꾸 이동하지 않습니다 (그것은 즉, 대등한 시스템 이동입니다).(4) 어떤 5002 # 5 (LGC가) 익숙한 시스템 매개 변수도 00 오프셋 갯수가 설정될 때 인형 보상을 취소할 지에서 설정하지 않습니다. 때 LGC=0, 그것은 취소된 (LGC=0)가 아닙니다.(5) 어떤 5003 # 6 (LVC가) 익숙한 시스템 매개 변수도 리셋 키를 누를 때 벌충 취소할 지에서 설정하지 않습니다. 때 LVC=0, 벌충 취소하지 않는 것은 있습니다.공유하세요 :

첫째, 가공 정확도는 가공 후 표면 매개 변수의 크기, 형상 및 상호 위치를 포함한 관련 공작물의 실제 값을 말하며 사전 설계된 이상적인 기하학적 매개 변수는 일치 정도를 가져야합니다.가공 정확도에는 일반적으로 치수 정확도, 형상 정확도 및 위치 정확도 등이 포함되며, 치수 정확도는 가공된 표면과 벤치마크 사이의 치수 오류를 제한하는 데 사용되며, 형상 정확도는 가공된 표면의 거시적 기하학적 형상 오류, 위치를 제한하는 데 사용됩니다. 정확도는 가공된 표면과 벤치마크 사이의 평행도, 직각도, 동축도 및 기타 상호 위치 오류를 제한하는 데 사용됩니다.치수 정확도는 가공면과 기준 사이의 치수 오차 범위를 제한하는 데 사용되며, 형상 정확도는 가공면의 거시적 기하학적 모양 오류를 제한하는 데 사용되며 위치 정확도는 평행도, 직각도, 처리 표면과 그 기준 사이의 동축성 및 기타 상호 위치 오류. 둘째, 가공 기계의 성능, 기술적 방법, 생산 조건 및 다른 영향의 기타 요인으로 인해 크기, 모양 및 표면 상호 위치 매개 변수 및 이상적인 매개 변수의 관련 부품에서 기계적 가공이 항상 특정 편차 오류가 존재합니다. 처리 오류의 크기 값은 일반적으로 처리 정확도를 나타내는 데 사용됩니다.기계 부품의 가공 정확도 및 표면 품질 및 기타 가공 품질은 관련 기계 제품 조립 품질의 기초, 가공 오차의 크기가 가공 정확도 수준을 반영하도록 하는 것입니다.   셋째, 비록 기계적인 가공이 제로가 될 수는 없지만 기술 개혁과 가공의 엄격함과 기타 방법을 통해 가공의 일부 오류를 완전히 피할 수 있습니다.특히 가공정밀도에 대한 사람들의 요구가 날로 높아짐에 따라 가공정밀도를 어떻게 향상시킬 것인가가 해결해야 할 시급한 과제가 되었습니다.   넷째, 가공 오류를 줄이기 위해 각 원본 오류 분석의 오류를 생성해야 할 필요가 있습니다. 처리 오류로 인한 주요 원본 오류의 다른 상황에 따라 다른 조치를 취해야 합니다.다면적인 고려의 시공도가 가장 기본입니다.좋은 기계 설계 제품은 그 안에 담긴 의식에 대한 매우 정확하고 다면적인 고려가 있어야 합니다.원래 오류를 최소화합니다. 다섯째, 기계 제품 가공에 사용되는 공작 기계, 지그 및 게이지의 기하학적 정확도를 향상시키기 위해 최선을 다하고 열, 절삭력 및 공정 시스템의 내부 응력으로 인한 변형을 제어하는 ​​것은 원래 오류를 줄이는 수단입니다.이러한 정밀 부품의 경우 원래 오류를 줄이기 위해 정밀 공작 기계의 강성과 정확도를 향상시키기 위해 모든 노력을 기울여야 합니다.또한 가장 독창적인 두 가지 방법이 있습니다. 원래 오류의 전송과 오류 보정 방법입니다.   여섯, 원래 오류를 전송, 본질적으로 오류에 민감한 방향에서 오류 비민감 방향으로 원래 오류를 전송하는 것입니다.다양한 원본 오류가 반영되는 부품 가공의 오류 정도와 오류에 민감한 방향인지 여부는 직접적인 관계가 있습니다.처리 과정에서 처리 오류의 민감하지 않은 방향으로 원래 오류를 전송하려고 할 수 있다면 처리 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다.   일곱, 프로세스 시스템의 원래 오류 중 일부는 오류 보정 방법을 사용하여 부품 가공 오류에 미치는 영향을 제어할 수 있습니다.오류 보상의 구현은 인위적으로 새로운 원래 오류를 생성하여 원래 오류에 고유한 원래 프로세스 시스템을 보상하거나 상쇄하여 처리 오류를 줄이고 처리 정확도를 향상시키는 것입니다.

정밀 기계가공이 정확도에 대한 높은 요건을 가지고 있는 것을 우리는 압니다. 정밀 기계가공은 좋은 강성, 높은 제조 정밀과 정확한 도구 설정을 가지고 있고 따라서 그것이 높은 정도 요건과 부분을 처리할 수 있습니다. 그래서 정밀 기계가공에 적합한 부분이 무엇입니까?? 다음은 당신을 도입하기 위해 편집자에 의해 도입됩니다. 무엇보다도 보통 선반과 비교해서 CNC 선반은 일정한 선형 속도 절삭 기능을 가지고 있습니다, 회전하는 단부면 또는 다른 직경 외부 서클을 위한 어떤 문제도 똑같은 선형 속도에 의해 처리될 수 없습니다, 그것은 표면 조도 값이 일관되고 상대적으로 작다는 것을 보증하는 것입니다. 보통 선반이 정속 제어인 동안, 커팅 스피드는 다른 지름에 대해 다릅니다. 허용과 날끝각을 완성하는 제조 공정에 있는 제품과 도구의 물질이 확실하다는 조건 하에, 조도는 커팅 스피드와 공급속도에 의존합니다.   다른 조도와 표면을 처리할 때, 보통 선반에서 달성되기가 어려운 작은 공급속도는 작은 거칠기와 표면에 대해 선택되고 더 큰 공급속도가 좋은 가변성으로, 큰 거칠기와 표면에 대해 선택됩니다. 복잡한 외형 형상과 부분. 어떠한 평면곡선도 직선에 의해 접근될 수 있거나 아크, 아크 보간 동작으로 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 정밀이 부품의 다양한 복합적 외형을 처리할 수 있습니다. CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 정밀 기계가공은 운영자의 좋거나 나쁜 것의 주의 깊은 사용을 필요로 합니다. CNC 정밀 기계가공은 주로 좋은 전환, 정밀 보링, 정밀 밀링, 미분체인과 그라인딩 공정을 가지고 있습니다.   (1) 좋은 회전하고 좋은 천공 : 비행기의 대부분의 정밀 경량 합금 (알루미늄 또는 마그네슘 합금, 기타 등등) 부품은 대부분 이 방법에 의해 처리됩니다. 일반적으로 자연적 단일 결정 다이아몬드공구로, 사랑은 은반 위에 써클의 반경은 0.1 마이크론 이하입니다. 고정밀에서 선반 처리는 1 마이크론 정확도를 획득할 수 있고 0.2 마이크론 표면 비평탄성, 대등한 정확도하의 평균 높이 차이가 ± 2 마이크론에 도달할 수 있습니다.   (2) 정밀 밀링 : 그것은 복잡한 형태로 알루미늄 또는 베릴륨 합금 구조물 부품을 처리하는데 사용됩니다. 기계의 가이드의 정확도와 높은 상호적 위치 결정 정밀도를 획득하기 위한 축에 의존하세요. 주의깊게 지상 다이아몬드 팁과 고속 분쇄는 정확한 거울 표면을 획득할 수 있습니다.   (3) 미분체인 : 샤프트 또는 홀 형 부품을 기계화해서 사용됩니다. 대부분의 이러한 부분은 높은 견고성을 가지고 있는 경화강으로 만들어집니다. 기계 스핀들을 부수는 대부분의 고정밀은 고안정성을 보장하기 위해 정수이거나 동적 가압액 태도를 사용합니다. 연마의 궁극적 정확도는 공작 기계 스핀들과 침대 강성에 의해, 그러나 또한 연삭용 휠 중에서 선정과 균형과 제조 공정에 있는 제품의 중심 구멍의 기계 가공 정확도와 같은 요인에 의해 영향을 받습니다. 미분체인은 1 마이크론의 치수 정확도와 0.5 마이크론의 비진원부를 획득할 수 있습니다.   (4) 갈리는 것 : 메이팅 부분의 상호적 연마의 원칙들은 선택적으로 가공 표면에 불규칙한 올림 부품을 처리하는데 사용됩니다. 압박하는 입자 직경, 컷팅력과 절삭열은 정확히 제어될 수 있고 따라서 최고 정밀을 정확성 기계가공 기술에서 획득하는 것은 처리 방법입니다. 비행기의 정밀 서보부와 동적 자이로 모터의 베어링 부품에서 수력이거나 공기 메이팅 부분은 0.1 또는 심지어 0.01 마이크론 정확도와 0.005 마이크론 미세 미균질성을 달성하기 위한 이 법에 의해 기계화됩니다.

그것이 머신 부분으로 만들어진 특정 물질 또는 레이저 커팅이지 않는 한, 어떠한 소재가 정밀 기계화, 약간의 소재일 수 있는지 아니라 정밀 기계가공은 기계 가공품의 견고성 보다 더, 너무 단단합니다, 기계를 부수는 것은 가능하고 따라서 이러한 소재가 정밀 기계가공에 적합하지 않습니다. 그래서 물질을 처리하는 정밀 부분을 위한 요구가 무엇입니까?? 여기에서 우리는 함께 그것을 이해하게 됩니다. 정밀 기계가공을 위해 재료는 2가지 범주, 금속 물질군과 비금속 재료로 분할됩니다.   금속 물질군을 위해, 스테인레스 강의 견고성은 구리와 마침내 알루미늄을 뒤이어 무쇠를 뒤이어 가장 큰 것입니다.   세라믹, 플라스틱과 다른 비금속 재료의 처리는 처리에 속합니다.   기계 보다 단단하 가공처리할 수 없으면, 약간의 이유, 재료의 더 높은 견고성을 위한 1, 무엇보다도, 소재 경도를 위한 요구조건,는 단지 가공기를 위한 경도요건으로 제한되는 더 좋은 것입니다, 재료의 처리가 너무 단단할 수 없습니다.   기계의 견고성 보다 적당하고 적어도 한 성적 낮 그러나 또한 보기 위해 가공처리한 장치의 역할이 있는 것 머신 부분을 위해 소재 중에서 합리적 선정으로 한 2, 둘째로, 부드러운 소재와 단단합니다. 간단히 말하면 어떠한 재료가 또한 부드럽 또는 또한 경질 재료와 같은 처리에 적합하, 이전인 것 인지 아니라 재료 요구사항의 또는 대략 정밀 기계가공은 처리를 위해 필요하지 않고 후자가 처리되지 않습니다.   그러므로, 처리가 소재의 비중에 유의할 것이기 전에 또한 비중이 너무 크고 견고성에 해당되는지 은 매우 크고 견고성이 머신 부분 (선반 터닝 공구)의 견고성을 초과하면, 가공처리하고 또한 부품을 손상시킬 것일 뿐만 아니라, 충돌 손상의 밖에 비행하는 터닝 공구로서 그와 같은 위험을 야기시키는 것은 불가능합니다. 그러므로 일반적으로 말하면 기계적 공정을 위해, 그것이 처리될 수 있도록, 소재 소재는 기계 공구의 견고성 보다 낮아야 합니다.

정밀 기계가공 산업은 노동 집약적이고 캐피탈-인텐시브와 기술집약산업이었습니다, 확립될지라도 산업 한계가 높은, 평균 기업이지만 전혀 어떤 규모까지, 이윤을 창출하는 것은 힘들지 않습니다. 대규모의 기업은 대규모 조달을 통하여 비용을 줄일 수 있고 다른 지역과 다른 산업을 커버하면서, 사업 조정을 통하여, 생산이 지역 판매 시장을 구축합니다. 그러므로, 정밀 기계가공 산업은 통합, 지역 통합의 이 산업 측면의 미래의 큰 끊임없이 계속되는 강한 특성을 가집니다, 산업 체인 통합과 전략적 통합이 주로 있습니다. 그들 중에, 지역 통합은 함께 통합된 정밀 기계가공 기업의 동일 면적이고 따라서 당신이 좋은 시너지와 협력 영향의 결과를 초래한 정책과 관리 이익의 적용에 초점을 맞출 수 있습니다. 산업 체인 통합은 통일된 기계가공 산업의 단일 함수이거나 하류로 흐르는 제조업체가 복합 성분에 의해 직면된 기술적 병목을 해결하기 위해 주요한 구성 요소 공급자들과 함께 일할 수 있습니다 ; 전략적 통합은 더 정확하게 하류로 흐르는 수요, 표적화 제품의 개발을 파악하고, 불필요한 손실량을 연구와 개발 과정에서 감소시키기 위해 자동차와 군이고 다른 전략적 파트너들에 대한 도입입니다.   정밀 부분 가공 처리가 엄격한 요구사항을 극단적으로 가지고 있다고, 허용한도, 재처리할 필요성에서 제조 공정에 있는 제품 실수로 이어질 것이거나, 매우 제조원가를 늘리면서, 경미한 잘못을 처리하는 것 비어 있는 스크랩을 주장합니다. 그러므로, 정밀 부분에 대하여 오늘 어떤 요구를 처리하는 것 우리가 생산 효율을 향상시킬 수 있도록 도와 줄 수 있습니다. 모두의 첫번째이, 차원적인 요구사항은 엄밀하게 처리에 대해 형상 공차 요구조건을 그린 그림을 따라야 합니다. 실제로 생산 부품과 그림의 크기를 처리하는 기업이 정확하게 똑같은 것 이지 않을 것일지라도 그러나, 이론적 차원의 허용 범위에서 실제 크기가 해당 제품이고 부품을 사용할 수 있습니다. 둘째로, 장비 요구사항이 거칠거칠해지고 다듬질 절삭이 장비의 다른 성능을 위해 사용되어야 합니다. 조 가공은 공백의 대부분의 일부를 단절시키는 것처럼, 깊이를 줄이는 큰 공급의 경우에 제조 공정에 있는 제품은 다량의 내부 응력을 생산할 후, 그것이 더 이상 완성되지 않을 수 있습니다. 제조 공정에 있는 제품이 높은 정확도에 도달할 수 있도록, 마무리 처리 뒤에 있는 특정 기간에서 제조 공정에 있는 제품이 더 높은 정확성 기계 공구 일에 있어야 합니다.   다시 종종 가공처리하는 정밀 부분은 표면 처리와 열처리 프로세스를 가지고 있습니다, 표면 처리가 정밀 기계가공 뒤에 위치되어야 합니다. 그리고 정밀 기계가공의 과정에서 표면 처리 뒤에 두께의 박막을 남긴 것으로 간주되어야 합니다. 열처리는 금속의 컷팅성을 향상시키고 그렇게 가공처리하기 전에 기계에 위치할 필요가 있는 것입니다. 이것들은 정밀 부분 처리를 위해 따르게 될 필요가 있는 요구입니다.