중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 부분 처리는 한 프로세스에서 모든 표면의 모든 처리 콘탠츠를 완료하도록 가능하지 않고 정밀 부분 처리의 전체 가공 처리가 다음의 단계로 분할될 수 있습니다. (1) 조압연 단계. 각각 처리 표면의 대부분의 다듬질 여유와 정확성 기준의 처리를 자르느오 그러면 주요 고려 사항은 최대한 많이 생산성을 향상시키는 것입니다.   (2) 세미-피니싱 단계. 황삭 가공 뒤에 발생할 수 있는 결점을 자르고, 2차 표면의 기계가공을 완료하는 동안, 어떤 기계 가공 정확도를 요구하고 적절한 다듬질 여유를 보증하면서, 표면의 마감을 준비합니다.   (3) 마무리 단계. 큰 커팅 스피드를 사용하는 이 무대에서, 작은 공급과 절삭 깊이가 이전 과정에 의해 남겨진 피니싱 차이를 제거합니다, 도록 그림을 위한 기술적 요구를 충족시키기 위한 부분의 표면. (4) 마무리 단계. 매우 높은 (ra ≤ 0.32 μm) 표면 처리가 주로 표면 조도 값을 감소시키거나 주로 조도 요건을 위한, 처리 표면을 강화하는데 사용됩니다.   (5) 매우 정확한 기계가공 단계. 0.1-0.01 μm에서 정확도를 기계화함으로써 거칠기 값 ra ≤ 0.001 μm 공정 단계를 포장하세요. 주요 처리 방법은 다음과 같습니다 : 정밀 절단, 좋은 거울면 연마 가공, 정밀 연마와 끝마무리, 기타 등등.

정확성 하드웨어 기계가공의 장점이 무엇입니까?   고 정밀도와 안정적인 처리 공정 품질과 1、Fine 하드웨어 주축 CNC 기계가공 ;   2, 다중자리표 연계일 수 있고 혼란한 부분의 모양을 처리할 수 있습니다 ;   3가, 좋은 하드웨어 CNC 기계가공 일부가 바꾸건데, 단지 일반적으로 CNC 프로그램을 바꿀 필요가 있고 제작 준비 시간을 절약할 수 있습니다 ;   4, 기계 자체가 대단히 정확하고 엄격하고 처리의 호의적인 양, 다량 생산 금리 (3 내지 5 번 일반적으로 일반적 기계 공구)를 선택할 수 있습니다 ;   5, 기계 자동화의 높은 정도, 노동 강도를 감소시키고 ; 짧은 절삭 공구류를 사용하는 CNC 정밀 기계 가공은 좋은 하드웨어 부분의 주요 특징입니다. 짧은 도구는 의미 심장하게 도구 일탈을 감소시키고, 그리고 나서 아웃 스탠딩 표면 품질을 획득할 것이고, 회피하고 개정하고, 용접봉의 사용을 줄이고, EDM의 처리 시간을 줄입니다.   또한 5축 가공을 고려할 때, 프로그래밍, 클램핑과 기계 가공 시간을 감소시킬 것을 포함하지만, 더 많은 완전한 표면 질을 얻을 수 있는 세공을 기계화하는 5축을 사용하는 정책이 전체 제조 공정에 있는 제품을 최단 가능한 절단 공구로 끝내는 것 인 것을 고려하는 것은 필요합니다.

1 CNC 블랭킹 운영표준1.1 수치 제어 블랭킹에 의한 판형의 두께에 관한 일반적 규제(1) 보통 Q235 플레이트는 일반적으로 1 밀리미터, 1.2 밀리미터, 1.5 밀리미터와 2 밀리미터 두께입니다. (특별한 부분의 대형 배치식이 있다면 재료 두께는 3 밀리미터로 확장될 수 있지만, 그러나 상응하는 상술과 주형이 열릴 필요가 있습니다)(2) TruPunch1000 장비의 작업대의 크기 제한 때문에, NC 블랭킹 접시의 전체적인 차원은 1100 밀리미터 (W) * 2450 밀리미터 (L) 이하여야 합니다(3) 제조 공정 흐름을 공식화할 때, 플레이트를 위한 총칙은 다음과 같습니다 : 상기 조건을 충족시키는 철편과 알루미늄 판은 디지털로 최대한 많이 펀칭되어야 하고 그들이 위에서 말한 요구조건을 충족시키 (스테인레스 강의 성형 특성 때문에, 주형에 대한 요구가 매우 높습니다) 지라도 스테인레스 강판이 디지털로 펀칭되지 말아야 합니다. 1.2 제조 공정에 있는 제품 프로필 위의 NC 블랭킹의 총칙(1) 형태는 아크를 R5보다 더 크게 하지 않을 것이고 개도각이 45 '과 90일 것입니다 ';(2) CNC 펀칭에 의해 완료되어야 하는 절차 : 볼록한 태핑 구멍을 뚫는 갈비, 횡요 리브를 펀칭하는 셔터, 횡요 리브. (상응하는 주형은 일반적으로 요구됩니다)1.3 NC 블랭킹일 수 없는 제조 공정에 있는 제품의 윤곽을 위한 총칙(1) 15 이하 Φ 라운드 홀, 6각 구멍과 특별한 형태의 홀(2) 5 밀리미터보다 적은 허리 구멍.1.4 디지털 펀치을 그린 그림을 위한 기록NC 블랭킹은 상품의 미학을 결정하는 플레이트의 앞과 뒤쪽에 확실한 영향을 미칩니다. 그림 변환이 좋지 않으면, 진지하게 출현에 영향을 미치고 분쇄 시간을 연장될 전방에 거친 부분이 있을 것입니다. 그림이 전방에 거친 부분을 회피하기 위해, 부분의 앞일 것을 디지털 블랭킹은 요구합니다. 음성 표지가 있다면 그들은 무시당할 수 있습니다.레이저 커팅의 2 운영표준레이저 커팅, 추가적 주형을 추가하기 위한 어떤 필요성, 고가공 정확도. 그러나, 에너지 소비는 크고 단위 노동 비용이 높습니다. 합리적으로 래이저 커팅 머신을 사용하고 그것의 서비스 수명을 향상시키기 위해, 다음과 같은 운영표준은 확립됩니다 : 2.1 절단 능력(1) 플레이트 두께에게 ≤ 10 밀리미터를 다려 주세요 (12mm-16mm 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 결정하기 위해 잘리려고 노력하세요)(2) 스테인레스 강의 두께는 ≤ 6 밀리미터를 도금처리합니다 (8 밀리미터 내지 12 밀리미터 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 결정하기 위해 잘리려고 노력하세요)(3) 줄여질 알루미늄 판의 두께는 ≤ 8 밀리미터일 것입니다 (10 밀리미터 내지 16 밀리미터 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 그것이 재판 절단에 의해 결정될 것입니다)(4) 전치판 ≤ 2000 밀리미터 * 4000 밀리미터의 범위 치수(5) 절단 구멍에 대한 요구조건 :것 2.2 레이저 커팅 동안 관심을 위한 몇몇 점(1) 레이저 커팅을 사용할 지는 다른 고객들의 제품의 경제적 가치에 의존합니다.높은 경제적 가치와 제품을 위해, 더 많은 관심은 레이저 커팅에 지불되어야 합니다, 그렇지 않았다면 더 적은 관심이 지불되어야 합니다.(2) 레이저 커팅이 모양 특성과 팽창된 그림의 양에 따라 적용되는지 고려하세요.단순한 출현과 제품은 최대한 레이저로 감소하지 않을 것입니다 ; 대형 배치식과 단일 변종과 제품을 위해, 레이저 커팅은 요구되지 않습니다.(3) 복잡한 형태와 제조 공정에 있는 제품을 위해, 레이저 커팅은 고려합니다.(4) 레이저와 디지털 펀치에 결합되 나름대로, 클램프와 펀치 사이의 안전거리는 고려하 (안전거리가 100 밀리미터입니다)과 에지 부분에서부터 구멍 가장자리까지 거리가 에지 부분부터 구멍 가장자리까지 거리가 100 밀리미터 보다 더 많다는 것을 보증하기 위해, 안전거리 이하일 것입니다. 프로그래머들은 허용을 고려할 필요가 있고, 여러 뇌졸중을 급히 쫓는 것에 유의합니다. 222.3 레이저 커팅을 위한 전개되는 그림에 대한 요구조건(1) 레이저 마크는 그림의 앞 부분에 위치해서 있습니다.(2) 트레드 플레이트는 반대 측면에 위치하여야 합니다.2.4 레이저 커팅의 특수공정2.4.1 출공을 노크하세요고객들이 쉽게 파괴하도록 편리하고 다른 표면이 변형되지 않습니다 (고객이 특정 요구 사항을 가지고 있지 않는 한). 녹 하향 구멍은 2 밀리미터의 연결에 대하여 준비되며, 그것이 너무 클 수 없습니다 ; 예약된 연결 점의 수는 치명적인 홀의 크기에 따라 결정될 것입니다 ; 2.4.2 레이저 마킹 라인근로자들을 만곡시킴으로써 벤딩과 용접 위치설정을 용이하게 하기 위해, 근로자들에 의한 매뉴얼 스크라이빙은 감소되고 향상됩니다.제품 정확도와 생산 효율을 위해, 기술자들은 레이저 마킹의 사용을 강화하여야 합니다. 다음과 같은 상술은 어떤 조건으로 참조와 인지를 추가하는 방법을 위해 공식화됩니다.(1) 용접 네일과 드릴링하고 태핑의 레이저 마킹 : 용접 네일은 원과 가로형 로로 배치되어야 합니다. 가로형 로의 키는 3 밀리미터 * 3 밀리미터이고 원 크기가 용접 네일의 바닥에 보스의 외경입니다 ;티르티-스레에(2) 반대편 구경 : 반대편 구경의 윤곽은 한 번에 자리에서 처리하기 위한 운영자를 위해 편리한 레이저 마킹 라인과 함께 표시될 것입니다 ;(3) 구멍을 뚫는 것 : 플레이트 두께보다 작은 구멍 직경은 가로형 로로 배치될 것이고 레이저 라인 마킹 라인의 길이가 3 밀리미터 * 3 밀리미터일 것입니다 ;(4) 벤딩 라인 레이저 위치설정 라인 : 그것은 자동판매기의 흡입구 깊이에 따라 결정됩니다. 벤딩 크기가 흡입구 깊이보다 크거나 벤딩 특별 활동이 변형된 상태에 있고 정지에 기대는 것은 힘들 때, 그것은 레이저 마킹 라인을 추가한 것으로 간주됩니다. 레이저 마킹 라인의 길이는 확인하기 위한 벤딩 운영자를 위해 일반적으로 편리한 20~50mm입니다 ; 특별한 상황 하에 반대 측면이 만곡될 필요가 있고 레이저 슬로팅 파기가 일반적으로 0.5-2mm 장기간일 때 슬로팅을 고려하세요 ;(5) 벤딩법에 의해 이루어진 구름원 : 그것은 10-20mm의 길이로 시작점에서 구름원의 종점까지 라인을 표시하도록 요구되고 중앙부가 고르게 스페셜 몰드와 그것들을 제외하고, 모든 8-10mm으로 표시하거나, 롤링 장치에 의해 회전시킵니다 (R85 아크가 스페셜 몰드에 의해 밖에 눌러지지만, 그러나 시작점이 표시될 필요가 있습니다) ;(6) 사이드 라인은 매우 작거나 불규칙합니다 : 정지가 측정을 위해 사용될 수 없을 때, 레이저 마킹 라인은 새겨질 것입니다 ;(7) 천공 위치설정 : 전면이 표시될 필요가 있고 반대 측면이 여전히 배치될 필요가 있을 때, 천공 위치설정은 현재 요구됩니다 ;(8) 배치합니다 용접 결합 부분의 : 측정하기가 어려운 디아크와 특별 모양 부분은 용접 동안 레이저 마킹에 의해 배치될 것입니다.

특히 고속 절삭에서, CNC 선반 위의 사다리꼴 나사를 기계화하는 것에 어떤 기술적 난제가 있습니다. 기계가공 동안 관찰하고 제어되는 것은 쉬운게 아니고 안전과 신뢰성이 또한 가난합니다. 이것은 정확한 툴 기하학과 처리 기술을 요구합니다. 효율적이고 가능한 처리 방법은 도입됩니다.보통 선반에 또는 CNC 선반에 든지 아니든지, 특히 CNC 선반 위의 사다리꼴 나사의 고속 전환에서, 이차적이고 더 높은 직업 학교의 학생들을 위한 사다리꼴 나사를 처리하는 것에 큰 기술적인 어려움이 항상 있습니다. 대부분의 책과 교과서는 특별한 주제를 도입하지 않습니다. 학생들이 그들의 좋은 계산과 합리적 처리 기술에 정통하는 것이 어렵습니다. 저자는 최근 몇 년 동안 허난성에서 그리고 그의 자기 경험과 경험과 결합된 고위 노동자들에 대한 시험 질문에 따라 사다리꼴 나사의 고속 주름 재봉 방법에 초점을 맞출 것입니다. 처리 방법 중에서 1、 선정형태 1에 나타난 바와 같이, CNC 선반 위의 사다리꼴 나사를 기계화할 때, 3 조임척은 한 클램프와 한 상부의 방법을 채택합니다. 지고 프로그래밍하는 도구의 편의를 위해, 프로그램 시작점은 제조 공정에 있는 제품의 광 말단 표면의 중심지에 설정됩니다. 게다가 템플릿에서 설정하는 도구는 또한 거칠고 좋은 전환에서 도구를 바꿀 때 Ｚ 방향의 정확도를 용이하게 하게 됩니다. 사다리꼴 나사의 고속 기계가공 때문에, 초경 합금 공구가 선택된다는 것이 지시되어야 합니다.칼 동통과 블레이드 파손을 방지하기 위해, 지나친 나사 피치 때문에, 고속으로 사다리꼴 나사를 돌릴 때, 사다리꼴 나사를 기계화할 때 컷팅력이 너무 크고 도구가 동시에 3 쪽을 줄이지 말아야 한다는 것이 요구됩니다. 수년간의 관행을 통하여, 곧은 가공 방법 또는 곧은 그루브형성 방법이 스레드가 경제적 NC 선반에 명령을 G32와 G92로 잘라주면서 가공처리해서 사용될 수 없다는 것을 저자는 증명했습니다. 심지어 서브 프로그램의 좌우 변동에 결합된 G92를 사용하는 방법이 최근 몇 년 내에 많은 잡지에 도입했을지라도 층이 진 절단을 위한 최고의 방법이 아닙니까. 비록 이 방법이 이론적으로 절단 동안 군을 감소시킬 수 있지만, 대부분의 우리의 일반적으로 사용된 선반이 경제적 NC 선반이라는 것이 무시하지만, 그러나, 서보 시스템이 그러므로 기계가공 피치를 바꾸면서, 왼쪽 그리고 오른쪽으로 흔들릴 때 CNC 시스템을 위한 숫자로 나타내는 요구를 잘 알 수 없도록, 경제적 CNC 선반의 제어 시스템은 세미 폐쇄 고리입니다. 실제 경험에 결합되는 포괄적 프로그래밍과 처리를 고려해서 나는 그것이 처리하기 위해 복합 순환 명령을 G76으로 잘라주는 스레드를 사용하기 위한 더 좋은 안전하고 믿을 만하고 쉬운 방법이라고 생각합니다. G76 교육으로의 2、 도입G76 교육은 3 차원 절삭입니다. 한 개의 측면 에지 기계가공 때문에, 도구 부하는 작고, 칩 제거가 쉽고, 커팅 깊이가 감소하고 있습니다. 일반적 큰 피치 스레드 처리.1. G76 명령의 이송 루트와 먹이 분배. (형태 2)그룹 다이어그램 : 사다리꼴 나사 프로세싱 매개변수의 계통도Ｈ가 스레드, 엔의 전체 높이인 time=h/√ n-1 × √ Ｃ 당 공급율은 급송의 수입니다, Ｃ가 첫번째 feedrate=△ Ｄ이고 두번째 feedrate=1과 세번째와 더 많은 feedrates=X-1입니다 2. 포맷을 지정하세요 :G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(d ) F(L)다음을 포함하여 :Ｍ - 1-99 배 있을 수 있는 반복을 완성하는 수.Ｒ - 대화의 끝 (비스듬한 도구 철회)에 있는 챔퍼 양, 그것이 0.11 × 납인 01을 잡은 00-99 대.나사산 각도 팁 (나사산형 프로파일 각). 80, 60, 55, 30, 29와 0 도는 선택될 수 있습니다.△ dmin - 최소 후방은 절단, 반경 값, μ Ｍ 동안 잘렸습니다.Ｄ - 다듬질 여유, 반경 값, 밀리미터.나 - 나사부, 반경 값, μ Ｍ의 반경 차이.Ｋ - 나사면의높이, h=0 65 × 피치 (P) 계산, 마이크론.△ Ｄ - 첫번째 커팅 깊이, 반경 값, μ Ｍ.Ｌ - 나사 리드, 마이크로미터.툴 기하학 중에서 3、 선택도구의 기하각이 바르게 부숴질 수 있도록, 고속 회전하는 사다리꼴 나사의 상태에 따르면, 나사각은 먼저 산정됩니다. 나사각은 a=[P/(d)] 입니다=arctan [5/(3.14 × 25.5)]=3.82 좌측 배후 모서리를 위한 6-8 도와 오른쪽 후방 모서리를 위한 2 도를 선택하는 것은 적절합니다 ; 칩 제거를 용이하게 하기 위해, 도구는 손상되도록 쉽지 않습니다. 전방 각도는 도구 사기꾼을 만드는 6-8 도이고 제동을 자르도록 도움이 됩니다. 내가 거칠고 좋은 전환을 위한 2개 도구를 사용한다는 것이 특히 지시됩니다. 황삭 가공이 터닝 공구를 손상시키고 입기 쉬운 것처럼, 도구 도움말의 힘을 강화할 수 있는 나는 거친 터닝 공구의 샤프 코너 에지를 아크 모양으로 잘게 부수어 만듭니다. 황삭 가공 양이 너무 클지라도, 어떤 안전 요인이 있는 반면에, 다듬질 절삭은 스레드 모양에 따라 완전히 있습니다. Ｚ 방향에서 황무지와 마무리 검사 도구에서 설정할 때 관심은 영점의 정확도에 지불되어야 합니다. 황무지와 마무리 검사 도구의 기하학적 모양은 다음과 같습니다 : 절차을 4、 준비.이 기사는 다음과 같이, 사다리꼴 나사의 프로그래밍만을 묘사합니다 :%0003;N10 G90 G95 ;N20 M3 S350 T0505 ;N30 G0 X35. Z-10.;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22.3 Z-94. P2750 Q329 F5.N50 G0 X120. Z200. ;N60 M5 ;N70 M30 ; 쓰레드 콤파운드 절단 사인클 G76으로 가공처리하기 위한 5、 예방책.CNC 선반과 사다리꼴 나사를 기계화할 때, 제한되지 말아야 하지만, 다음과 같은 양상에 의해 영향을 받을 그 그것의 반송 쇠사슬 변화 때문에 원칙적으로 그것의 속도는 축이 한 주기를 위해 회전할 때, 도구는 주요 이송축의 방향을 따라 리드를 이동시킬 것이라는 것을 보증할 수 있어야 합니다 :1. 스레드 프로세싱 프로그램 섹션에 명령의 나사 피치 / 리드 값은 혁명 당 공급율에서 나타내진 공급속도에 상당합니다. 만약 기계 공구의 방추 속도가 너무 높아 선택되면, 유죄로 선고된 공급속도가 기계 툴 매개 변수에 의해 허락된 최대 공급율을 매우 초과하여야 합니다. 이 시각에, 기계 공구는 제한 나사 피치 (제한 나사못 pitch=maximum 공급율 / 속도)에 따라 가공처리할 것입니다.2. 도구는 그것의 치환 전체에 걸쳐 서보 드라이브 시스템의 주파수 상승량 / 하락과 NC 장치의 간섭 속도까지 강요될 것입니다. 약간의 스레드의 피치는 주파수 상승량 / 낙하 특성이 처리 조건을 충족시킬 수 없다는 이유로 인해 주요 공급 운동에 의해 초래된 리드와 지연으로 인해 그 요구를 만족시키지 않을지도 모릅니다 ; 스레드 전환은 축의 동시에 일어나는 동작 기능에 의해 실현될 것입니다 즉, 가늘고 긴 펄스 발생기 부호기가 스레드 전환에 필요합니다. 방추 속도가 너무 높을 때, 부호기에 의해 보내진 (말하자면, 기준 펄스 신호가 축이 한 주기를 위해 회전할 때 밖에 보냈습니다) 배치 펄스는 제조 공정에 있는 제품의 스레드가 무질서하게 구부려지게 할 특히 부호기의 품질이 불안정한 때인 오버슈트를 야기시킬 수 있습니다. 그러므로, 사다리꼴 나사를 돌릴 때, 방추 속도는 수행 원칙에 따라 선택될 것입니다 :1. 생산 효율과 관삽을 보증하는 것의 조건하에서, 최대 처리 속도는 제한 피치의 계산식에 따라 획득되어야 하고 더 낮은 방추 속도가 선택되어야 합니다 ;2. 길이와 스레드 프로세싱 프로그램 섹션에 컷아웃 길이에서 리드가 작을 때, 상대적으로 낮은 방추 속도는 선택됩니다 ;3. 부호기에 의해 지정된 무방한 동작 속도가 기계 공구에 의해 지정된 최대 방추 속도를 초과할 때, 더 높은 방추 속도는 최대한 선택될 수 있습니다 ;4. 일반적으로, 스레드 전환 동안 방추 속도는 기계 공구 또는 엔 시 시스템 설명서에 명시된 계산식에 따라 결정될 것입니다.그것은 또한 주목되어야 합니다는 :1. 방추 속도가 변할 수 있고 정확한 나사 피치가 줄여지지 않을지도 모른 것처럼, 속도 제어 명령을 나사산 절단 동안 G96으로 잘라주는 끊임없이 계속되는 표면을 사용하지 마세요.2. 나사산 절단 동안, 공급율 곱셈 장치는 무효이 (100%에 고쳐지 )와 속도가 100%에 고쳐집니다.3. 챔퍼 또는 라운딩은 부분을 줄이는 스레드에서 이전 부분에 명시될 수 없습니다.4. 일반적으로, 서보 시스템과 다른 이유의 이력현상 때문에, 부정확한 선두는 나사산 절단의 시작하고 종점에 발생될 것입니다. 그러므로, 스레드의 시작하고 종점은 특정한 나삿니 길이 보다 더 길어야 합니다.

전에 가공처리하는 정밀 기기 부품에서,, 비중이 너무 크면, 소재의 비중에 유의할 것이고 견고성에 해당되 선반 터닝 공구의 견고성 보다 더, 가공처리하고 또한 부품을 손상시킬 것일 뿐만 아니라, 충돌 손상의 밖에 비행하는 터닝 공구로서 그와 같은 위험을 야기시키는 것은 불가능하면 또한 매우 크고 견고성. 그러면 기계적인 정밀을 위한 요구인 재료 가공을 분할합니까?   정밀 기계가공을 위해 재료는 2가지 범주, 금속 물질군과 비금속 재료로 분할됩니다. 금속 물질군을 위해, 스테인레스 강의 견고성은 구리와 마침내 알루미늄을 뒤이어 무쇠를 뒤이어 가장 큰 것입니다. 세라믹, 플라스틱, 기타 등등의 처리는 비금속 재료의 처리입니다. 스테인레스 스틸 소재는 정밀 기기 부품의 처리에 사용했습니다   1. 그것이 머신 부분이 처리될 수 없는 것보다 더 단단하면, 처음으로 더 높게 소재의 견고성이 더 잘 인 모두, 소재 경도를 위한 요구 약간의 이유를 위해의, 단지 처리된 머신 부분을 위한 경도요건으로 제한됩니다, 가공처리한 소재는 너무 단단할 수 있지는 않습니다.   2. 둘째로, 부드럽고 단단한 물질은 기계의 견고성보다 낮은 가장 적게 한 등급에, 완화되 그러나 또한, 가공처리한 장치의 역할은 기계로 물질 중에서 합리적 선정을 분할하는 하는 것인지에 달려있습니다.   간단히 말하면 어떠한 재료가 또한 부드럽 또는 또한 경질 재료와 같은 처리에 적합하, 이전인 것 인지 아니라 재료 요구사항의 또는 대략 정밀 기계가공은 처리를 위해 필요하지 않고 후자가 처리되지 않습니다. 그러므로 일반적으로 기계적 공정을 위해, 그것이 처리될 수 있도록, 소재 소재는 기계 공구의 견고성 보다 낮아야 합니다. 소재가 정밀 기계가공일 수 있는 것, 약간의 소재는 가공기 부품의 견고성 보다 더, 너무 단단하 그래서, 머신 부분을 부수는 것은 가능하 그래서, 이러한 소재가 정밀 기계가공을 위한 적당하, 머신 부분이 특정 물질로 만들었지 않는 한, 또는 레이저 커팅이 아닙니다.

풀 스크린 휴대폰의 디스플레이 영역의 확장과 함께, 디스플레이 영역의 직각과 휴대폰 모서리의 둥근 코너 사이의 거리는 또한 더 가까이 도착하며, 그것이 손해를 일으키기 쉽습니다. 그러므로, 특별 모양 절단 기술은 풀 스크린 하에 특히 중요합니다. 그리고 특별 모양 절단은 또한 CNC 기술이 더 중요한 역할을 하게 합니다.생산과 판매 제조인 전문적 CNC R&D로서, 지우지우 징공은 수많은 CNC 연구 특허를 가지고 있고, CAD / 캠 기술을 새기는 것에 전념합니다. CNC 기술의 산업화의 과정을 실현하면서, 그것은 정확성 조각기 디자인과 각인 공정 기술에서 유리한 결과를 성취했습니다. 지우지우 세이코의 감독인 왕 샤닝이 2/4 분기 풀 스크린 회견의 타이틀 우승자로서 또한 회견에 훌륭한 공유를 만들었습니다. 왕 샤닝은 전통적 LCD 스크린 절단이 일반적으로 레이저 또는 커터 휠에 의해 실현되고 CNC 기술이 단지 보조 툴로서 사용된다고 말했습니다. 그러나, 특별 모양 스크린 절단의 시대에서, 스크린 강도와 두께를 위한 높은 요건 때문에 이중층 LCD 스크린과 다른 요인의 맞춤뿐만 아니라 CNC는 풀 스크린의 특별 모양 절단에서 큰 역할을 할 것입니다. 특별 모양 화면의 절단은 Ｃ 각도, Ｌ 각도, Ｒ 각도, U-형 홈과 다른 다른 위치들의 절단으로 분할될 수 있습니다. 그들과 2C 각 (단일층), 2C+2R (이중 레이어) 중에, 2C+L (이중 레이어)과 2C+2R+U (이중 레이어)은 요즈음 4가지 주요 복합 삭제 방법입니다. CNC에 대해, 이러한 위치들에 있는 절단은 다양한 측면이 향상될 필요가 있습니다. 예를 들면, 정착물의 향상을 위해, 위치설정을 용이하게 하기 위해 직접적으로 정착물에 코너를 만드는 것은 필요합니다 ; 지나친 흡수로 인해 안경 변형을 방지하기 위해 진공 홀을 작게 만드세요 ; 게다가, 진공 흡수점은 처리 동안 불충분한 진공이 유리 쉐이크를 야기시키는 것을 예방하기 위해 프로세싱부를 위해 설계될 것입니다 ; 마침내, 프로세싱부는 회피되어야 합니다. 왕 샤닝은 CNC는 하이 그라인딩 정확도와 기계 가공 정확도 ≤ 0.015 밀리미터와 에지 컬랩스 ≤ 0.03 밀리미터와 같은 불규칙한 절단에서 명백한 장점을 가진다고 말했습니다 ; 고강도, 최대 접지압은 110Mpa입니다 ; 비용의 관점에서, CNC는 또한 이점을 가집니다. 절단의 똑같은 효율성에서 / 분쇄 장비, CNC 조달 비용은 압도적인 장점을 가집니다 ; 자동화 정도는 높습니다. 게다가 다른 처리 공정 정확도와 속도 요구사항에 따르면, CNC는 단일축 기계, 두배 주축 기계, 완전 자동 생산 기계와 다른 프로세싱모델들을 선택할 수 있습니다. 왕 샤닝은 CNC 연마의 어려움에 대하여 부끄러워하지 않습니다.왕 샤닝은 첫번째 어려움은 부서지기 쉬움, 초박막형과 전체적 스크린의 고정밀 특성에 있다고 말했으며, 그것이 압박한 CNC의 어려움이 에지 컬랩스의 제어에 있다고 결정합니다.이러한 점에서, 왕 샤닝은 또한 상응하는 솔루션을 제공했습니다. 처음으로, 숫돌두의 정확성. 축에 설치된 숫돌두의 렌즈의 정확성은 0.005 밀리미터 이내에 넘어가도록 요구됩니다. 그것은 더 작을수록, 더 높게 정확성이 다음과 같습니다 ; 초는 축의 정확도입니다. 고속도에 있는 축의 진동은 0.5m/s 내에 포함되도록 요구됩니다. 가치가 더 작을수록, 정확도가 더 높습니다 ; 세번째로, 기계 공구가 운영하고 있을 때, 진동은 6.5 초당 미터 내에 포함되도록 요구됩니다. 가치가 더 작을수록, 정확도가 더 높습니다 ; 네번째는 처리 동안 고속도, 낮은 공급과 낮은 깎임 량을 유지하는 것입니다. 두번째 어려움은 U형 그루브 절단과 연마의 에지 컬랩스 제어와 효율에 있습니다. 해결책이 숫돌두의 지름이 U-형 홈의 Ｒ 각의 30% 이하여야 하고 걸어다니는 각도 속도가 선형 속도보다 낮은 30%여야 한다는 것이라고 왕 샤닝은 생각합니다.마침내 왕 샤닝은 특별 모양 스크린으로서의 CNC의 절단이 성숙 단계에 도달하는 것과는 크게 동떨어져 있고, 여전히 변하고 지나친다고 결론지었습니다. 산업에 관한 한, 단일축 기계는 미래에 두배 축 기계로 천이할 것이고 두배 축 기계가 자동 생산 라인으로 천이할 것입니다. 가장 중요하게는, CNC+laser의 조합모드는 산업 발전의 중요한 경향이 될 것입니다.

육각 너트는 우리의 공통 핵심 중 하나입니다. 그것은 머신 부분을 연결시키고 고정시키기 위해 볼트와 스크루와 함께 사용됩니다. 그것은 내부 스레드를 가지고 있고, 운동 또는 힘을 전하기 위해 스크루와 함께 사용됩니다. 그들 중에, 종류 1 육각 너트는 가장 폭넓게 사용된 것 이고 등급 Ｃ 핵심이 기계, 장비 또는 굴곡 표면과 낮은 정밀 요구사항과 구조에 사용됩니다 ; 클래스 A와 비 견과류는 정확도를 위해 기계, 장비 또는 평활 표면과 높은 요건과 구조에 사용됩니다. 유형 2 육각 너트의 두께 Ｍ는 상대박이고 그것이 집회와 분해가 종종 요구되는 상황에서 종종 사용됩니다. 육각형 가는 너트의 두께 Ｍ는 상대적으로 가늘며, 그것이 연결 부분의 표면 스페이스가 제한되는 이유에서 주로 사용됩니다. 핵심은 핵심이며, 그것이 잠금 역할을 하기 위해 볼트 또는 스크루와 함께 비틀어집니다. 그것은 모든 생산과 제조 기계에서 사용될 요소입니다. 어떻게 육각 너트가 처리되어야 합니까? 육각 너트의 처리 스텝으로의 간략한 소개가 여기 있습니다.1. 육각형, 샘플과 펀치구멍의 센터를 알아내거나, 점검 원을 끌어내거나 프레임 선을 확인하기 위해 구별하세요. 2. 방식 D=d - Ｐ에 따라 하부 홀의 직경을 산정하고 하부 홀 (하부 홀을 뚫기 전에 작은 드릴 비트와 중심 구멍을 뚫으세요)과 하부 홀에서 양쪽 위의 챔퍼를 뚫기 위해 적당한 드릴 비트를 선택하세요. 3. M12 스레드를 타진하기 위해 정확 방법을 따르고, 똑똑 두드릴 때 스레드에 기름을 치세요. 4. 비어 있는 환 봉의 지름이 Ｄ 라운드 rod=d-0.13P 방식 로드에따르면 자격을 얻는지 체크하세요. 5. 처음으로, 핵심과 같은 방법으로 볼트의 육각 헤드를 기계화하세요. 6. 그리고 나서 M12 스레드를 정확한 용법에 삽입하세요. 스레드를 삽입할 때, 밑바닥까지 그것에 기름을 치고 스레드를 삽입하세요. 7. 기본의 형태는 모따기되고 손질됩니다. 8. 디버링 작업과 전체적 re 점검과 제조 공정에 있는 제품을 완성하는 것.

미숙한 기계장치의 시대에서, 전통적 처리 방법에 따라 제조들을 처리하는 기기 부품이 또한 제조 공정에 있는 제품의 생산 속도에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 제조 공정에 있는 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 요즈음, 정밀 기기 부품 처리는 이 표준에 도달할 수 있고 첨단 제조업 기술에 의존하고, 고정밀과 효율이 높은 자동화된 처리 공정 장비입니다. 그래서 정밀 기기 부품의 영향이 공업 생산에 처리하고 있습니까?? 다음을 이해하도록 합시다 ; 정밀 기기 부품 기계 가공 프로세스는 일부 정밀 기기 부품 기계 가공 프로세스와 시공 방법과 다른 과정을 상세화하는 것입니다, 그것이 생산을 안내하는데 사용되는 승인 뒤에, 프로세스 문서에 기입된 지정된 형태에 따라, 특별한 생산 조건, 더 합리적인 과정과 시공 방법에 있습니다. 일반적으로 공정 절차를 기계화하는 정밀 기기 부품은 다음을 포함합니다 : 가공품 처리 프로세스 경로, 각각 공정의 특정 내용과 사용된 장비와 공정 설비, 적정량, 시간 쿼터, 등을 줄이는 제조 공정에 있는 제품 조사 항목과 검사 방법..   처음으로 모두의 정밀 기기 부품 기계가공의 여러 가지 장점이 있습니다, 정밀 기기 부품 기계가공이 노동 생산성, 증가 생산이 높은 경제적 혜택을 가지고 기업 원가를 줄이는 지를 효과적으로 개선할 수 있습니다. 정밀 기기 부품 처리는 또한 근로 조건을 개선하고, 노동 강도를 감소시키고, 노동 시간을 줄이고 문명화된 생산의 도를 향상시킬 수 있습니다. 게다가 정밀 기기 부품 처리가 생산 작동기들, 플랜트 영역을 감소시키고 생산 주기를 줄일 수 있고 생산비와 저장 에너지를 줄여서 정밀 기기 부품 처리는 많은 혜택이라고 전해질 수 있습니다.   사용하여 가공처리하는 정밀 기기 부품 장치를 모니터링하는 자동 검출이 제품 품질, 탄력적 자동화 생산을 향상시키고 안정시키는 것에게 도움이 되고 빨리 제품 변화에 적응할 수 있고, 공업 생산에 가공처리하는 정밀 기기 부품의 영향이 매우 크지만, 그러나 정밀 기기 부품 처리에 대한 예비적 투자가 너무 높다는 것이 보일 수 있어서 회사가 제조 공정에 있는 제품의 처리를 수행하기 위해 優秀級 정밀도 기기 부품 가공 공장을 선택할 수 있고 그렇게 또한 비용을 줄일 뿐만 아니라, 품질을 향상시킵니다. 정밀 기기 부품의 영향이 공업 생산에 처리하고 있습니까? 그것은 고정밀과 효율이 높은 자동 처리 장비는 효과적으로 노동 생산성, 증가 생산을 향상시킬 수 있고, 높은 경제적 혜택을 가지고 사업 비용을 줄인다고 말할 수 있습니다. 그것은 또한 근로 조건을 개선하고, 노동 강도를 감소시키고, 노동 시간을 줄이고 문명화된 생산의 도를 향상시킬 수 있습니다. 게다가 자동화된 장비는 생산 작동기들을 감소시키고, 생산 주기를 줄이고, 생산비를 줄이고 에너지를 절약할 수 있고 따라서 그것이 자동화된 처리 공정 장비는 혜택을 상당히 구비한다고 말할 수 있습니다.

기계적 공정 기업을 위해, 회사의 제품 팽창일의 필요를 충족시켜 주기 위해, 회사의 다른 생산 과정과 다른 모델들의 특성과 더불어, 수년간의 경험, 회사의 현존하는 생성 상황에 따르면, 그것은 CNC 복합 공작 기계 일인 시간당 처리량 쿼터를 정제하고 변경하도록 필요합니다. 지금 CNC 복합 공작 기계의 업무 시간을 공식화하는 방법을 도입하도록 합시다. 1. 여러 시간 동안의 CNC 머시닝센터로 일하는 중요성기업의 현재 기술 수준과 관리 수준을 고려해서 진보적이고 합리적 일인 시간당 처리량 쿼터 수준은 기업의 산출 기구와 운용 관리를 위한 산업적 기초를 제공하는 운영 상태와 운영 효율성을 개선함으로써 달성될 수 있습니다. 2. 여러 시간 동안의 CNC 복합 공작 기계로 일하는 계산더 일인 시간당 처리량 할당량의 체계화를 진보적이고, 합리적이고, 표준화되고 과학적이게 하고, 작전과 관리, 기술 센터, HR&Labor 국무부, Planning&Finance 국무부와 다른 관련 부서를 위한 기초적 데이터 플랫폼을 제공하기 위해 일인 시간당 처리량을 변경하기 위해 조직되었고 일인 시간당 처리량 측정 프로젝트 팀이 확립되었습니다 :(1) 관련 부서는 기업의 현재 상황과 과거 경험을 기반으로 표준을 논의하고 결정합니다 ;(2) 논의 결과를 요약하고 일인 시간당 처리량 할당량의 통계적인 테이블을 공식화하세요 ;(3) 약간의 특별한 프로세싱부의 처리 기술은 처리 시간의 체계화를 위한 참조로서 요약됩니다.(4) 참모진을 조정하고, 약간의 단순 작동을 위한 전문적 참모진을 감소시키세요.(5) 원래 일인 시간당 처리량은 개정된 일인 시간당 처리량이 각각 원칙에 따르면서 비교되었고 상황이 요약되었습니다. 3. 시간 NC 기계가공의 체계화의 문제(1) 다른 모델들을 위해 공식화된 일인 시간당 처리량 할당량의 기준은 획일적이지 않으며, 그것이 처리 일인 시간당 처리량을 측정하는 것을 불가능하게 하고, 일인 시간당 처리량 할당량의 합리성을 반영하는데 실패합니다.(2) 각각 워크샵에서 여러 시간 동안의 똑같은 직업으로 일하기 위한 원칙은 획일적이지 않고 동일 노동 동일 임금의 원칙이 반영되지 않았습니다.(3) 수년간의 개정 뒤에, 약간의 모델들이 진보적이고 합리적인 경향이 있는 반면에, 처리 시간을 공식화할 때 최근에 시작된 모델들에 대한 기준은 상대적으로 느슨합니다. 4. 여러 시간 동안의 NC 기계가공으로 일하기 위한 방법과 단계(1) CNC 복합 공작 기계의 업무 시간을 공식화할 때, 실제 프로세스 수준과 산업 수준과 결합하여 업무 시간 스크린쿼터 기준을 공식화하는 것은 필요합니다.(2) 회사의 할당량 기준은 일인 시간당 처리량의 강제성을 보증하기 위해 더욱 공정 순서를 세분하기 위해 상세히 분석됩니다. (3) 첫번째 두 단계를 완료한 후, CNC 복합 공작 기계 일인 시간당 처리량 할당량 통계 테이블을 완료하세요.(4) 일인 시간당 처리량 할당량의 통계적인 테이블에 따라 한걸음씩 일을 변경하세요.(5) 선발을 마무리하기 위해 일인 시간당 처리량 할당량 기준을 결정하고 해당 인사를 조직하세요.(6) 개정된 모델 이 공식 발표 뒤에, 다른 모델들의 일인 시간당 처리량 할당량은 이 기준을 기반으로 표준화됩니다.

하드웨어 몰드 가공 산업은 빠르게 성장하고 있거나, 처리 기술에서 든지 아니든지, 기업에 대한 경쟁 압력이 또한 증가하고 있거나, 품질을 처리하는 것 끊임없이 나아지는 것 혁신입니다. 격심한 경쟁의 이 시대에서, 기업은 고객에 대한 필요를 충족시키기 위해 상등품, 좋은 서비스와 연속적인 혁신 역량을 보증할 수 있을 뿐이고 이렇게 하여 오늘 시장을 얻고 우리가 무엇에 유의하기 위해 과학과 정밀 하드웨어 부분 처리에 옵니까? 이동 부품이 윤활유로 채워지는지 체크하고, 그리고 나서 위기, 브레이크를 시작하고 확인하기 위한 기계의 작업 전에, 1은 정상적이고 기계 공구가 공수되는 1-3 분일 것입니다, 작동할 때 기계의 고장이 엄밀하게 금지됩니다.   2, 정상 자세를 유지하고,에게 바로 작업장을 떠나 물리적 불쾌의 발견과 같은 일에 잘 대처하고, 리더십에 반영하기 위한 충분한 정신을 가지고 있습니다 위해 일할 때. 작전은 마음에 걸려 집중시켜야 합니다, 가십이 엄밀하게 금지되고 서로 협력합니다, 운영자가 작동 안전을 보장하기 위해, 사고를 피하기 위한 민감한 지친 상태에서 작동하지 않아야 합니다. 사원 일동들은 직장에 들어가기 전에 그들의 의류가 작업소요를 충족시키는지 체크합니다. 안전성에 영향을 미치는 어떤 슬리퍼들, 하이힐 구두와 입히는 것 허락되지 않고 긴 머리카락과 그것들이 안전모를 입어야 합니다.   첫번째인 주형을 대체하는 3、When은 전력을 끄고, 주형의 설치하고 결함을 제거하기 시작하기 전에 펀칭 기계 동작 부의 작전을 중단시킵니다. 설치와 조정 뒤에 상부 및 하부 다이가 대칭적이고 합리적인지고 스크루가 강한지고 크림피 써클이 합리적 위치에서 있는지 확인하기 위해 두개 핵실험 펀치를 위해 손으로 회전 속도 조절 바퀴를 이동하세요. 4, 다른 모든 병력이 기계적 작업 영역을 떠나는 것을 기다릴 것이고, 기계류를 시작하기 위해 전력을 시작하기 전에, 작업대 위의 잔해를 제거합니다.   5、When 기계가 일하고 있고, 당신의 손을 슬라이더의 작업 영역에 넣도록 금지되고 손으로 제조 공정에 있는 제품을 잡고 두는 것은 엄밀하게 금지됩니다. 잡고 가기 위한 펀칭 다이에서 제조 공정에 있는 제품은 표준 툴을 만나는데 사용되어야 합니다. 만약 비정상인 사운드 또는 기계 고장이 발견되면, 전원 스위치가 점검을 위해 바로 꺼져야 합니다. 기계가 시작된 후, 한 사람은 기계를 옮기고 운영하여야 하고 어느 누구가 발 개폐판에 전기 건설 또는 단계를 눌러야 하고 아무도 그들의 손을 기계적 작업 영역에 넣거나 그들의 손으로 기계의 이동 부품을 만져서는 안됩니다.   6、At 하루의 끝, 전원 공급기가 꺼져야 하고 일에 종사하고 완성품, 측면 소재와 기타 항목이 청소와 안전한 작업 환경을 보증하기 위해 조직되어야 합니다.