중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 부분 처리 즉, 정밀 부분의 원칙의 원칙이 주로 상설하기 위한 다음과 같은 4 포인트로부터, 프로세스 경로를 처리합니다. 1, 첫번째인 벤치마크 말하자면, 처음으로 위치 설정 기준의 출현으로서 참조면, 기계 가공 프로세스에서 일부를 가공처리하는 것 최대한 빨리 후속 처리에게 좋은 참조를 제공하기 위해, 먼저 처리되어야 합니다. 2, 공정 단계를 나누십시요 출현을 위한 기계적 공정 품질 요구 사항이 공정 단계로 분할되고 일반적으로 반칙, 반정결 가공과 마감 삼단으로 분할될 수 있습니다. 처리의 품질을 보증합니다 주로 ; 장비의 과학적 애플리케이션에 도움이 됩니다 ; 열처리의 배열을 용이하게 하는 것 가공처리합니다 ; 그리고 공백의 결점의 발견을 용이하게 합니다. 3、First 표면과 그리고 나서 구멍 박스에 대해, 브라켓과 연결봉과 다른 부분은 먼저 평평하여 기계화되고 그리고 나서 구멍을 파야 합니다. 이것은 더 홀을 처리하기 위해, 비행기와 홀의 위치의 정확도를 보증하고 편익을 비행기 위의 더 홀의 처리에 가져오기 위해 비행기로 배치될 수 있습니다. 4、Light 종료 처리 갈리는 것과 같은 연마하는 마무리 처리, 미분체인, 압연 가공, 기타 등등의 주요 출현이 프로세스 경로 단계의 끝에 위치하여야 합니다. 프로세스 경로 원칙을 기계화하는 정밀 부분의 개발, 공정 절차를 기계화하는 정밀 부분은 널리 2 링크로 분할될 수 있습니다. 무엇보다도, 처리 일부의 프로세스 경로가 그런 다음 각각 과정의 가공 크기를 결정합니다, 장비와 공정 설비가 일 할당량을 절단 상술뿐만 아니라 사용했습니다.

기계가공 산업에서, 종종 주로 정확도를 처리하는 것 기계 가공품의 품질을 결정하고 그 자체를 기계화하는 CNC 정밀 부분이 처리, 더 좋은 결과를 성취하기 위한 그것의 상대적이고 전통적이 처리 방법의 매우 부담스러운 방법입니다, 많은 다른 처리 방법이 있고 가지고 있지 않습니다 CNC 정밀 부분 기계가공의 그렇게 이점, 이점이 뭐입니까? 1、Multi-axis 제어 연동장치 : 보통 세 주축 연계는 사용되고 대부분의 그러나 통과하여 약간의 조정이 4축, 5축, 7 축 또는 훨씬 더 연결된 주축 복합 공작 기계를 할 수 있습니다.   2, 기계 대비 : 공통 복합 공작 기계 누구의 작용은 또한 상대적으로 고쳐집니다, 당신이 결합된 복합 공작 기계와 터닝센터, 또는 수직, 수평형 머시닝 센터를 둘 수 있으며, 그것이 복합 공작 기계 처리 범위와 처리 용량을 증가시킬 수 있습니다.   3, 공구 파손 경고 : 당신이 처리 부품의 품질을 보증하기 위해 도구을 적시 교체를 할 수 있도록, 약간의 기술적 탐지의 사용은 당신이 적시에 툴 위어와 상황에 대한 피해와 알람을 발견할 수 있다는 것을 의미합니다. 4, 공구수명 관리 : 생산 효율을 향상시키기 위해 동시에 일하는 다수의 도구와 통합적 관리를 위한 똑같은 도구 위의 다중 블레이드일 수 있습니다.   5, 기계 공구 과부담 파워-오프 보호 : 생산에 따르면 프로세스 부하는 최대 작업량 수준을 정했습니다, 하중이 설정값에 도달할 때, 기계 공구는 기계 공구에 대한 보호 효과를 구현하기 위해, 자동 파워-오프 폐쇄를 달성할 수 있습니다.

정밀 전자 원본 부품이 진공 기계, 정밀에 대해 기계가공을 분할하는에서 컴퓨터 제어를 통하여 지적 공작 기계류에 의해 생산됩니다, 생산된 정밀 부분은 어떻습니까?   처음으로 모두, 정밀 부분 처리인의, 그것은 실제로 일종의 기계적 공정이지만, 그러나 기계와 프로세스 요구 사항의 더 정확한, 생산이 상대적으로 높습니다. 산업화의 발전과 함께, 더 정밀 기계가공 분류 그리고 더 방향은 점점 더 좋고 점점 더 전문화됩니다. 그래서 정밀 기계의 미래는 더 통합하고, 그것은 원래 단순물 기계적 공정이 아닙니다, 그것이 정확히 잘 첨단에 결합되고 그것의 역할, 특히 그것의 발전이 질적 도약을 생산했도록 디지털화를 처리하기 합니다. 미래에, 산업의 발전을 서빙하면서, 그것은 중요한 과학이 될 것입니다.   기계장치의 어떠한 조각도 많은 다른 적은 부분으로 구성됩니다, 각 부가 중요한 역할을 합니다. 일부가 모여질 필요가 있어서 정밀 기기 부품 처리 제조들은 많은 사람들이 이 중요 링크를 기계화하는 더 적은 정밀이도록 재처리, 우리가 그들의 고유 서비스를 위해 이러한 제품을 더 잘 만들기 위해 그렇게 그들의 부분에 관해서는, 더 적당하게 될 수 있는 다양한 다른 지역들 후 가공에 대한 그와 같은 필요를 위한 것일 것이세요. 정확도를 처리하는 정밀 부분을 보증하기 위해, 조잡하고 좋은 기기 부품 처리는 개별적으로 실행되도록 최고입니다. 가공처리하면서, 기기 부품 처리 표면과 더불어 크기, 컷팅력, 고정시키는 힘, 더 많은 열에 의한 제조 공정에 있는 제품을 줄이는 거친 기기 부품이 더 중요한 기계가공 경화 현상을 가지고 있기 때문에, 거친, 거친 기기 부품이 끊임없이 가공처리하면, 제조 공정에 있는 제품은 큰 내부 응력 안에서 존재합니다, 끝나는 것 뒤에 일부의 정밀이 빨리 스트레스의 재분배 때문에 잃어버릴 것입니다. 종종 열처리 프로세스로 배열되는 프로세스 경로가 정밀 부분에서 가공처리합니다. 열처리 처리 위치는 다음과 같이 배열됩니다 : 부드러워지, 일반적으로 가공처리하기 전에 기기 부품에 배열되는 기타 등등을 정상화하면서, 가열 냉각과 같은 금속의 절단 성능을 개선하기 위해.   정밀 부분의 가공 처리는 공구링 인터로킹에서, 도구 안으로, 매우 엄격합니다. 정밀 정확도의 크기를 잡고 비용을 줄이기 위해 자재의 손실을 줄일 수 있습니다. 예를 들면, 불법 행위의 크기가 스크랩이 될지 1 밀리미터는 얼마나 많은 마이크론, 기타 등등을 더하거나 뺄셈합니다, 부분이 사용될 수 없습니다.

전에 가공처리하는 정밀 기기 부품에서,, 비중이 너무 크면, 소재의 비중에 유의할 것이고 견고성에 해당되 선반 터닝 공구의 견고성 보다 더, 가공처리하고 또한 부품을 손상시킬 것일 뿐만 아니라, 충돌 손상의 밖에 비행하는 터닝 공구로서 그와 같은 위험을 야기시키는 것은 불가능하면 또한 매우 크고 견고성. 그러면 기계적인 정밀을 위한 요구인 소재에 처리를 분할합니까? 물질을 처리하는 정밀 기기 부품을 위한 요구가 무엇입니까 정밀 기계가공을 위해 재료는 2가지 범주, 금속 물질군과 비금속 재료로 분할됩니다. 금속 물질군을 위해, 스테인레스 강의 견고성은 구리와 마침내 알루미늄을 뒤이어 무쇠를 뒤이어 가장 큰 것입니다. 세라믹, 플라스틱과 다른 비금속 재료의 처리는 처리에 속합니다. 스테인레스 스틸 소재는 기기 부품의 정밀 기계가공을 위해 사용되었습니다   1. 머신 부분 보다 단단하 처리될 수 없으면, 처음으로 더 높게 소재의 견고성이 더 잘 인 모두, 소재 경도를 위한 요구 약간의 이유를 위해의, 단지 가공기 부품을 위한 경도요건으로 제한됩니다, 물질을 처리하는 것 너무 단단할 수 있지는 않습니다. 2. 둘째로, 부드럽고 단단한 물질은 기계의 견고성보다 낮은 가장 적게 한 등급에, 완화되 그러나 또한, 가공처리한 장치의 역할은 기계로 물질 중에서 합리적 선정을 분할하는 하는 것인지에 달려있습니다. 간단히 말하면 어떠한 재료가 또한 부드럽 또는 또한 경질 재료와 같은 처리에 적합하, 이전인 것 인지 아니라 재료 요구사항의 또는 대략 정밀 기계가공은 처리를 위해 필요하지 않고 후자가 처리되지 않습니다. 그러므로 일반적으로 기계적 공정을 위해, 그것이 처리될 수 있도록, 소재 소재는 기계 공구의 견고성 보다 낮아야 합니다. 소재가 정밀 기계가공일 수 있는 것, 약간의 소재는 가공기 부품의 견고성 보다 더, 너무 단단하 그래서, 머신 부분을 부수는 것은 가능하 그래서, 이러한 소재가 정밀 기계가공을 위한 적당하, 머신 부분이 특정 물질로 만들었지 않는 한, 또는 레이저 커팅이 아닙니다.

기계가공에 관여하여 고정밀 기기 부품 제조업, 결정하기 위한 공백 중에서 선택은 또한 공백의 제조업의 경제를 미칠 뿐만 아니라, 기계가공의 경제에 영향을 미칩니다. 그러므로, 공백을 결정함에 있어, 둘다 뜨거운 가공성 측면은 경제 면과 더불어 그러나 또한 냉간 가공을 위한 요구를 고려하고, 기 위해 이 링크로부터 공백을 결정합니다,에게 부분의 제조 비용을 줄입니다, 고려하여야 합니다. 처음으로. 캐스팅   복합 요소의 모양은 흐릿해집니다, 제조의 캐스팅법을 이용하는 것은 적절합니다. 사형주조와 대부분의 현재 주조법, 그것이 나무 모형 설명서 모델링과 금속 몰드 기계 모델링으로 분할됩니다. 캐스팅의 일체 성형 작은 일괄생산 또는 큰 부분에 적합한 표면 허용, 낮은 생산성을 처리하는 낮은 정확도와 나무 모형 손 형상 캐스팅. 금속 몰드 기계 조형 높은 생산성 그러나 주조법 정확도 그러나 장비, 체중의 주조법의 비싼 비용은 또한 제한되고 소중 규모의 주조법의 대량 생산에 적합합니다. 두번째로, 높은 품질 요구 사항과 소수의 소물은 가압 주조, 원심력 제조업과 정밀 주조법과 같은 특별한 캐스팅을 위해 사용될 수 있습니다.   두번째로, 위조   일반적으로 사용 단조제 블랭크에, 높은 강철 부품을 위한 기계적 강도 요구 사항. 위조는 무료로 2가지 종류의 위조와 형 단조를 만들고 있습니다. 자유 단조 위조는 손으로 안출된 (작은 공백), 기계적 마치 단조 (중간 크기 공백) 이거나 존재하도록 압축 연마 (큰 공백)과 다른 방법을 압박할 수 있습니다. 그와 같은 위조의 정확도는 낮고, 생산성이 높지 않고, 다듬질 여유가 크고, 부분의 구조가 큰 위조의 제조와 더불어, 단순하고 한 개이고 작은 일괄생산에 적합합니다.   위조의 정확도와 표면 품질은 자유 단조 보다 더 낫고 위조의 형태가 또한 더 복잡할 수 있고 이렇게 하여 다듬질 여유를 감소시킬 수 있습니다. 형 단조의 생산 효율은 자유 단조의 그것 보다 휠씬 더 높지만, 그러나 그것이 특수 기기와 단조용다이를 필요로 하고 따라서 소중 규모의 대형 배치식과 위조에 적합합니다. 3, 프로필   프로필은 다음으로 분할될 수 있습니다 단면의 모양에 따른 환강, 각 강, 6각 스틸, 평형강, 앵글 스틸, 홈형 강, 아이빔과 다른 특별한 단면 프로파일. 프로필은 두 유형을 갖의 핫-롤드와 콜드드론. 핫-롤드 프로필은 낮은 정확도를 가지고 있지만, 값이 싸고 공백의 일반적 부분적을 위해 사용합니다 ; 콜드드론 프로필은 크기에서 더 작, 정확도에서 높, 자동 피드를 달성하도록 쉽지만 가격에서 더 높고, 더 큰 자동공작기계 처리에 적합한 일괄생산을 위해 사용됩니다.   네번째로, 용접된 부분   용접된 부분은 용접 방법에 의해 획득됩니다, 재료를 구하면서, 용접의 이점이 단순 제조, 짮은 순환 시간입니다, 단점이 가난한 내진동성, 변형이고 기계적 공정 전에 노화함으로써 처리될 필요가 있습니다.

수치 제어 기계 가공 프로세스는 전통적 기계 가공 프로세스에서 나오고 그것이 전통적 기계 가공 프로세스, 컴퓨터 수치 제어 기술, 컴퓨터 지원 설계와 보조 제조 기술의 유기적 결합입니다. 기술의 지속적인 개발 때문에, 더 점점 더 많은 부품은 현대 제조업에서 정밀 기계가공을 필요로 하고 정확도와 제조 공정에 있는 제품 표면 복잡성을 기계화하기 위한 요구가 또한 점점 더 높게 되고 있습니다. 그러므로, CNC 기계가공은 넓게 관계되었지만, 그러나 비용절감의 관점에서, CNC 기계가공이 전통적 기계가공 보다 더욱 비쌉니다. 지금 CNC 기계가공과 전통적 기계가공 사이의 차이를 도입하도록 합시다. 1. 처리 기술보통 기계 가공 프로세스에서, 둘다 위치결정 자료, 클램핑 방법, 도구, 가공 방법과 다른 관점은 단순화될 수 있지만, 그러나 데이터 처리 프로세스가 더 복잡하고 이러한 요소가 완전히 고려할 필요가 있습니다. 게다가, 똑같은 처리 작업, CNC 가공 처리가 다수 계획을 가지고 있을 수 있으며, 그것이 간선으로서 다수 프로세싱부와 공정 장비를 배열할 수 있을지라도, CNC 처리와 전통적 기계 가공 프로세스 사이의 차이인 과정은 다양화를 특징으로 합니다. 2. 클램핑과 정착물CNC 기계 가공 프로세스에서, 정착물과 기계 공구의 동등한 방향이 상대적으로 고쳐져야 할 뿐만 아니라 그러나 또한, 일부와 기계 공구 좌표계 사이의 차원적 관계는 조정되어야 합니다. 또한, 효과적으로 클램핑 과정 동안 제어될 필요를 배치하고 고정시키는 2 단계. 게다가, 전통적 기계 가공 프로세스 하에, 기계 자체의 제한된 처리 용량 때문에, 처리 동안 다수 클램핑을 수행하는 것은 필요합니다. 그리고 사실상 정착물의 디자인과 제조에서 더 높은 비용으로 이어지는 특별 고정대를 사용할 필요성은 생산 재품원가를 증가시킵니다. 그러나, CNC 기계 가공 프로세스 위치설정이 악기로 결함이 제거되 그리고 대부분의 경우에 특별 고정대 설계가 요구되지 않아서 그것의 비용은 상대적으로 낮습니다. 3. 도구기계가공의 과정에서, 공구 선택은 다른 기계 가공 프로세스와 방법에 따라 결정될 필요가 있습니다. 특히 CNC 기계가공에서, 고속 절삭의 사용은 기계 가공 효율의 개선에 도움이 될 뿐만 아니라 있는 그러나 또한, 기계 가공 품질을 보증하고, 변형을 줄이는 가능성을 효과적으로 감소시키고, 기계 가공 주기를 줄일 수 있습니다. 그러므로, 절삭 공구류에 대한 수요는 더욱 절단의 교육으로 증가됩니다.요즈음, 마른 가공 방법이 또한 있으며, 그것이 도구가 좋은 열저항성을 가지고 있을 필요가 있도록 유체를 줄이지 않고 또는 단지 줄이는 유체로 잘릴 수 있으세요. 보통 기계 가공 프로세스와 비교해서, CNC 기계 가공 프로세스는 도구의 성능에 더 높은 요구를 가지고 있습니다.

원통 밀링 커터가 무엇입니까? 프레이즈반용 커터는 분쇄를 위한 하나 이상의 커터치와 회전식 절단기입니다. 원통 밀링 커터는 일반적으로 가로 플라이스반에 커터를 분쇄하여 비행기와 45 도 챔퍼를 처리하는데 사용됩니다. 커터치는 프레이즈반용 커터의 주변에 분배됩니다. 원통 밀링 커터는 나삿니 모양에 따른 직렬 톱니와 스파이럴티이드와 치수에 따른 황인과 좋은 이로 분할됩니다. 좋은 치아 프레이즈반용 커터가 정밀 기계 가공에 적합한 반면에, 나선형인 황인 프레이즈반용 커터가 황삭 가공을 위해 적당한 소수의 치아, 높은 치아 강도와 대형 칩 보유 공간을 갖. 다수 프레이즈반용 커터들은 넓은 비행기 분쇄를 위해 결합될 수 있고 조합이 좌우로 스태커형 궁리 가능칼날이어야 합니다. 프레이즈반용 커터가 분쇄 동안 끊임없이 회전하고, 더 높은 밀링 속도를 허락하기 때문에 원통 밀링 커터는 높은 생산성을 가지고 있습니다. 연속적인 분쇄에, 각각 커터치는 특히 단부 밀링에, 연속 절삭에 있습니다. 밀링 힘이 매우 변동하여서 진동은 피할 수 없습니다. 진동주파수가 기계 공구의 고유 진동수로서 똑같은 것 또는 기계 공구의 고유 진동수의 배수일 때, 진동은 가장 심각합니다. 게다가 고속 분쇄, 커터치가 결함과 블레이드 파손에 경향이 있는 주기적 열이고 저온 충격의 대상일 때, 도구 내구성을 감소시킵니다. 프레이즈반용 커터를 줄인 멀티 절삭 장치와 다중 모서리는 많은 커터치를 갖과 사랑은 은반 위에의 전체 길이가 크며, 그것이 도구 내구성과 생산성을 향상시키는 것에게 도움이 됩니다. 그것은 여러 가지 장점을 가집니다. 그러나 다음과 같은 2가지 문제가 또한 있습니다 : 처음으로, 커터치는 커터치, 비균일 웨어의 같지 않은 로드로 이어지고, 가공 표면의 품질에 영향을 미칠 레이디얼 런아웃의 가능성이 높습니다 ; 두번째로, 커터치의 칩 공간은 충분함에 틀림없습니다, 그렇지 않았다면 커터치가 손상될 것입니다. 다른 처리에 따른 다양한 밀링법은, 도구 내구성과 생산성을 향상시키기 위해, 다양한 밀링법이 위로 분쇄, 하향 밀링, 대칭적 분쇄, 비대칭인 분쇄, 등과 같이, 선택될 수 있는 것을 조건으로 합니다. 원통 밀링 커터 뿐 아니라 밑날후라이스는 또한 일반적으로 사용됩니다. 그래서, 원통 밀링 커터와 밑날후라이스 사이의 차이가 무엇이고? 가장 직접적 차이는 원통 밀링 커터가 사용을 위해 예취부에 실이 꿰여야 하고 밑날후라이스가 직접적으로 사용을 위한 축의 테이퍼 홈에 삽입될 수 있다는 것입니다. 끝 연삭은 홈과 단 표면을 처리하는데 사용됩니다. 커터치는 주변과 단부면에 있고, 일반적으로 축방향을 따라 피딩될 수 없습니다. 밑날후라이스가 관통 중심 종료 톱니를 갖 때, 그것은 축방향으로 공급될 수 있습니다. 게다가, 고속도강 밑날후라이스의 응용 범위와 요구는 상대적으로 광범위하고 절삭 조건이 조금 부적당할지라도, 거기가 또한 큰 문제가 없을 것입니다. 비록 카바이드 밑날후라이스가 고속 절삭에서 좋은 마모 방지를 가지고 있지만, 그것의 활용 범위는 고속도강 밑날후라이스의 그것만큼 넓지 않고 절삭 조건이 엄밀하게 도구를 위한 요구조건을 충족시켜야 합니다.

기계가공에, 절삭 공구류는 잘리기 위한 기초적 과학 기술적 장비입니다. 그들은 기계화될 부분과 직접 접촉합니다. 다른 도구는 기계가공을 중요한 역할을 하는 다른 지역들의 구조와 표면을 처리할 수 있습니다. 그들은 산업적 이로 불릴 수 있습니다. 로서 소비재의, 도구 자체는 어떤 수명을 가지고 있습니다. 다른 물질과 도구의 상술은 다른 수명을 가지고 있습니다 ; 대량 생산을 위해, 수단 소비는 또한 프로세싱 비용의 주요 부분을 설명합니다. 그러므로, 소비를 공구수명, 제어 도구를 개선하고, 처리 비용을 줄이고 생산 효율을 향상시키는 것은 제조업에 대한 통상적인 문제입니다. 기존 기술도구 드레싱은 공구수명을 향상시키기 위한 방법입니다. 그러나, 전통적 설명서 장비 (매뉴얼 그라인더 그림 1은과 같이) 정확성, 효율, 신뢰성과 안전의 관점에서 사용자의 요구조건을 충족시킬 수 없습니다. 동시에, 기업은 또한 인적 비용의 부품을 증가시키는 병력을 부수어 전문 도구를 훈련시킬 필요가 있습니다. 기술 발전위에서 말한 문제를 목표삼고 기업의 현존한 리소스를 결합시킬 때, 우리는 공구 연마 자동화를 달성하기 위해 CNC 복합 공작 기계를 사용하는 일련의 기술적 해결책을 개발했습니다 :무엇보다도, 공구 재료가 일반적으로 단단하기 때문에, 유일한 연마는 그것의 형태를 바꾸는데 사용될 수 있습니다. 다른 물질의 연삭용 휠 연마 입자는 다른 물질의 연마구에 적합하고 도구의 다른 지역들에 요구된 연마 입자의 크기가 가장자리 보호와 기계 가공 효율의 최고의 조합을 보증하기 위해, 또한 다릅니다. 그러므로, 도구 드레싱의 CNC 복합 공작 기계를 이용하여 해결될 첫번째 문제는 연삭용 휠의 종류와 클램핑 방식입니다 ; 낮은 가격을 고려하고 그러나 복합 공구를 부수기 위한 상이한 모양 안으로 부숴질 수 있는 도구가 인 바퀴와 가기 위한 쉽 부수는 알루미나의 너무 단순하 HSS (고속강) 도구를 수리하는데 사용될 수 있고),와 그것은 고정시키기 위한 힘들 있고 캔이 많은 도구 (HSS (고속강)을 수리합니다, PM-HSS (야금 분말 고속강)과 HM (초경합금 철강) 도구가) 사용되라고 다이아몬드 연마가 선회하도록 자주 그들을 대체하세요. 다이아몬드 연삭 휠이 CNC 복합 공작 기계의 커터헤드와 머신 테이블의 축위에 조여질 수 있도록, 특수 너트와 프레이즈반용 커터의 핸들 위에 다이아몬드 연삭 휠을 잠그세요 게다가 연마구의 클램핑과 배치 방법을 고려하는 것이 필요합니다 : 도구를 고정시키기 위해 자기가 만드는 탄력 있는 엄격한 재킷과 협력하고,, 연마구의 평행과 곧음을 보증할 수 있는 직립인 4 감원의 평행과 곧음을 보증하기 위해, 4가지 주축 플랫폼 (형태 2에 나타난 바와 같이)에 그리고 동시에 공구 클램프를 고치기 위해 텔리스코픽 실린더를 사용하고 연마구가 x 축, Y 축과 장축 방향으로 이동할 수 있게 하세요. Z 축 방향으로 머신 테이블 축의 움직임과 함께, 공구 날끝은 다양한 각도에서 부숴질 수 있습니다. 게다가, 몰드 툴을 수리하기 위해 CNC 복합 공작 기계를 사용하는 가장 비판적 기술은 탐침의 사용에 있습니다. 복합 공작 기계에 의해 입력된 검출 프로그램과 고정밀 조사를 사용하는 것 영점을 부수는 도구와 입장을 부수는 도구와 공구 날끝의 수를 확인할 수 있고, 공구 연마를 위해 사전에 준비된 공구 연마 프로그램을 입력하기 위해 CNC 복합 공작 기계의 수자 제어 시스템에 이러한 변수에 의한 측정 결과를 되돌려 줍니다. 물론, 공구 연마의 자동화를 실현하기 위해, 우리는 또한 자동화 조립체 라인을 추가할 필요가 있습니다 (수치 6) : 본인 디자인을 통하여, 조종자가 정확하게 그러므로 도구의 하역을 실현하면서, 도구를 배치할 수 있도록, 우리는 도구 (형태 4)를 위치시키기 위한 소재 트레이를 얻을 수 있습니다. CNC 처리 센터로 의회 회선 장치와 마지막 고정밀 검출 장치뿐만 (형태 5) 아니라 우리는 공구 연마의 완전 자동화를 달성할 수 있습니다. CNC 복합 공작 기계 공구 연마의 특별한 기계 가공 프로세스는 한 예로 밑날후라이스의 연마를 잡을 수 있습니다 : 닳아 해진 밑날후라이스를 위해, 닳아 해진 블레이드는 중지되고 필요한 블레이드를 획득하기 위해 재접지하여야 합니다. 물론, 이것은 커터의 효과적 날개길이를 보증할 필요가 있습니다. 프레이즈반용 커터가 있을 수 없는 것이 보증된, 마지막일 수 없으면 재접지하세요. CNC 복합 공작 기계에 대해, 우리는 최대 절단 길이와 깎임 량 매 시각을 미리 설정할 수 있습니다. 탐침이 절단될 때마다, 그것은 한때 발견되고 깎임 량이 한때 축적될 것입니다 ; 만약 블레이드 부분이 여전한 실종이라는 것이 발견되면, 그것이 다시 줄여질 것이고 블레이드가 완전할 때까지 수단의 다른 부분이 더욱 부숴질 수 있습니다 ; 만약 깎임 량이 최대 절단 길이를 초과하면, 도구가 있을 수 없고 재접지합니다. 다음 단계는 칩 파단 홈을 부수고 도구의 배면각을 갈아서 만들고, 마침내 도구의 바닥 가장자리를 갈아서 만드는 것입니다. 이것들은 사전에 프로그램 설계를 통하여 x 축, Y 축, Z 축과 주축 사이에 상응하는 움직임을 이용하여 달성될 수 있습니다.

샌드 브라스팅과 녹 이동의 ◆ 상식샌드 브라스팅 녹을 제거는 고속으로 치료되기 위해 제조 공정에 있는 제품의 표면에 물질 (동광석, 석영 모래, 탄화규소, 모래철, 하이난 모래)를 분사하기 위해 고속 분사빔을 형성하기 위해 압축된 공기를 전력으로 이용하여서, 가공품 표면의 외표면의 출현 또는 형태가 변합니다. 가공품 표면 위의 연마재의 영향과 절단 효과 때문에, 가공품 표면은 어떤 디그리오브클렌리니스와 다른 거칠기를 획득할 수 있고, 가공품 표면의 역학적 성질이 향상되고 따라서 제조 공정에 있는 제품의 내피로성이 향상되고, 제조 공정에 있는 제품과 도료 사이의 접착이 증가되고, 도료의 내구가 확장되며,와 그것이 도료의 레벨링과 장식에 또한 도움이 됩니다. 샌드 브라스팅의 ◆ 응용 범위1. 제조 공정에 있는 제품 코팅과 제조 공정에 있는 제품 결합 전에 샌드 브라스팅은 제조 공정에 있는 제품의 표면 위의 녹 피부와 같은 모든 때를 제거하고, 제조 공정에 있는 제품의 표면에 매우 중요한 기본 도형 (일반적으로 불린 굴곡 표면을) 확립할 수 있습니다. 게다가, 그것은 제조 공정에 있는 제품과 코팅과 도금 물질 사이에 매우 구속력을 향상시키는 마찰을 일으키기 쉽 연마재를 날리는 연마재와 같은 다른 입자 크기의 연마재를 바꿈으로써 거칠기의 다른 정도를 얻을 수 있습니다. 또는 본딩부는 더 굳게 더 좋은 품질과 가까워질 수 있습니다. 2. 주조법의 굴곡 표면과 열처리 뒤에 있는 제조 공정에 있는 제품의 청정, 광택이 나는 것고 분사기로 닦는 것 주조법과 위조의 표면과 열처리 뒤에 있는 제조 공정에 있는 제품에 모든 때를 청소하 (산화물 피막, 오일 얼룩과 다른 잔여물과 같이)과, 제조 공정에 있는 제품의 평활도를 향상시키기 위해 제조 공정에 있는 제품의 표면을 닦으며, 그것이 제조 공정에 있는 제품의 출현을 더 아름답고 잘 생기게 하면서, 제조 공정에 있는 제품의 획일적 금속 색을 노출시킬 수 있습니다. 3. 거친 부분 세정과 기계 가공품의 표면 미화 샌드 블라스팅은 제조 공정에 있는 제품의 표면적으로 작은 거친 부분을 청소하고, 제조 공정에 있는 제품의 표면을 더 매끄럽게 하고, 거친 부분의 피해를 제거하고 제조 공정에 있는 제품의 성적을 향상시킬 수 있습니다. 그리고 제조 공정에 있는 제품을 더 아름답고 정확하게 하면서, 샌드 블라스팅은 가공품 표면 이 더 정션에 작은 라운드 모서리를 만들 수 있습니다. 4. 분사기로 닦은 후 부분의 역학적 성질을 향상시키시오 그러면 윤활유가 그러므로 윤활 처리 조건, 잡음 감소를 향상시키고 기계의 서비스 수명을 증가시키면서, 저장될 수 있도록, 기기 부품은 심지어 그리고 좋은 오목한 볼록면을 부분의 표면에서 생산할 수 있습니다. 5. 약간의 특수 목적 제조 공정에 있는 제품, 샌드 블라스팅을 위한 마멸 기능은 다른 반영 또는 뜻대로 뿌옇게 하는 것 달성할 수 있습니다. 예를 들면, 직포 표면의 녹슬지 않는 강철 워크피스와 플라스틱의 끝마무리, 말의 끝마무리, 나무로 된 가구 표면의 돗자리, 유백 유리 표면 위의 패턴과 텍스처링.

설계의 초기에, 부분의 구조적인 모양은 2가지 주요 요구 사항을 충족시킬 필요가 있습니다, 하나가 설계 요구 사항이고 다른 것 프로세스 요구 사항입니다. 동시에, 부품의 구조 설계는 또한 산업적 미학과 모델링을 고려할 뿐만 아니라, 기술의 가능성을 고려하여야 합니다. 일부 위의 대부분의 더 커먼 구조는 (또는 위조) 캐스팅에 의해 획득되고 기계화하고 있고 따라서 그들은 처리 구조라고 불립니다. 더 커먼을 이해하면서 일부의 처리 구조는 부품도를 배우기 위한 원칙입니다.일부에 처리 구조를 던지기 1. 캐스트 끈캐스팅 모델링을 용이하게 하고, 코어사로부터 주형을 빼낼 때 코어사 코너에서 떨어지는 모래를 회피하고, 쏟아져 나올 때 코너를 씻고, 균열, 조직 구멍과 수축 공동과 같은 주조 결함이 캐스팅의 코너에서 발생하는 것을 예방하기 위해, 그래서 캐스팅 위의 인접 표면의 교차점은 둥근 코너 안으로 만들어질 것입니다. 압축 몰딩부를 위해, 원료가 다이로 채워지는다는 것을 끈은 보증할 수 있고 다이에서 부품을 꺼내는 것은 편리합니다.캐스팅 필렛 반경은 일반적으로 벽 두께의 0.2-0.4 시간이며, 그것이 관련 규격에서 발견될 수 있습니다. 똑같은 캐스팅의 필렛 반경은 있을 것입니다 그 서로에게 똑같거나 가깝습니다. 2. 들림 각주조 동안, 코어사에서 목재 거푸집을 꺼내기 위해, 어떤 경사는 (또는 경사를 던지는 것) 것을 주형 상승 경사로 불리는 주형 승강 방향을 따라 종종 캐스팅의 안쪽이고 외벽에 디자인됩니다. 주형은 보통 들림 각은 1:100-1:20입니다. 각에 의해 나타내질 때, 설명서 모델링의 목제 패턴은 1 '- 3이고 ', 금속 패턴이 1 '- 2이고 ',와 메커니즘의 금속 패턴이 모델링은 0.5입니다 '- 1 '.주조 표면의 교차점에 끈을 던지고 있기 때문에, 표면적으로 교차부 라인은 덜 명백하게 됩니다. 다른 표면을 구별하기 위해 그림을 볼 때, 보통 전이선으로 불리는 그림에서 교차부 라인은 여전히 끌어내져야 합니다. 전이선의 드로윙법은 끈 없이 교차부 라인의 그것과 근본적으로 같습니다. 3. 벽 두께를 던지기캐스팅의 주조 품질을 보증하고 다른 냉각 때문의 벽 두께와 평탄하지 않은 벽 두께 때문의 결정화 비율 밖에 이완 구조에 의해 초래된 수축 공동과 가늘고 두꺼운 단계에 있는 균열을 방지하기 위해, 캐스팅의 벽 두께는 획일적이거나 벽 두께와 지역 비대의 갑작스런 변화를 피하기 위해 점진적으로 바꿀 것입니다. 벽 두께의 차이는 너무 크고 따라서 전이 슬로프가 2 벽의 교차점에 설정될 수 있습니다. 벽 두께는 그림에서 나타내지 않을지도 모르지만, 기술적 요구에서 나타낼 것입니다. 주형 제작, 주조, 모래 세정, 게이팅의 이동과 라이저와 기계가공을 용이하게 하기 위해, 캐스팅의 형상은 최대한 많이 단순화될 것이고, 형상이 최대한 많이 곧고, 오목한 볼록한 구조가 내벽에 감소될 것입니다. 또한 두꺼운 두께와 캐스팅은 균열과 수축 공동과 같은 주조 결함을 생산하기 쉽지만, 그러나 또한 박막 두께와 캐스팅이 충분히 강하지 않습니다. 강도에 가늘어져 두께의 영향을 회피하기 위해, 갈비를 보강하는 것 상쇄되는데 사용될 수 있습니다.