중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

NC의 복잡성 때문에 다양한 공작 기계류, 다른 물질, 다른 도구, 다양한 가공 방법, 다양한 매개변수 설정, 기타 등등 감시의 경험을 개요와 가공 처리의 다른 관점과 같은 처리는 당신의 참조가 가능합니다.Q1 : 처리 동작을 나누는 방법? 응답하세요 : NC 공정 순서는 다음과 같은 방법에 따라 나눠질 수 있습니다 :(1) 집중화된 도구 정렬 방법은 사용된 도구에 따라 과정을 나누고, 일부에 완료될 수 있는 모든 일부를 처리하기 위해 똑같은 도구를 사용하는 것입니다. 그들이 완료할 수 있는 다른 부분을 완료하기 위해 두번째 나이프와 세번째 나이프를 사용하세요. 이것은 공구 교체의 수를 감소시키고, 유휴 시간 압축되고 불필요한 위치 확인 에러를 줄일 수 있습니다. (2) 많은 처리 콘탠츠와 일부를 위해, 프로세싱부는 내면 형상, 모양, 만곡 표면 또는 비행기와 같은 그것의 구조적인 특성에 따라 여러 일부로 분할될 수 있습니다. 일반적으로, 비행기와 배치 표면은 먼저 처리되고 그리고 나서 더 홀이 처리됩니다 ; 제 1 프로세스 단순 형상 모양이 그리고 나서 복잡한 기하학적 모양을 처리합니다 ; 더 낮은 정확도와 부분적은 먼저 처리될 것이고 그리고 나서 더 높은 정도 요건과 부분적이 처리될 것입니다. (3) 순서로 거칠고 다듬질 절삭에 의해 변형되기 쉽 나름대로 황삭 가공 뒤에 있는 가능한 변형 때문에 그들은 눈금 보정될 필요가 있습니다, 그렇게 일반적으로, 과정이 거칠고 다듬질 절삭을 위해 분리되어야 합니다.요약하면, 과정을 나눌 때, 유연하게 일부의 구조와 가공성, 기계의 기능 도구, 일부의 NC 기계가공 내용의 수, 설치 시간의 수와 단위의 산출 기구에 정통하는 것은 필요합니다. 게다가 그것은 절차 집중화 또는 절차 분산화의 원칙을 채택하기 위해 제안되며, 그것이 실세에 따라 결정되어야 하지만, 합리적임에 틀림없습니다. Q2 : 원리가 처리 시퀀스를 배열함에 있어 따르게 되어야 한 것?응답하세요 : 처리 시퀀스는 배치하고 고정시키기 위한 필요성과 더불어, 부분과 블랭크 상태의 구조에 따라 배열되어야 합니다. 키는 제조 공정에 있는 제품의 강성이 손상되지 않을 것이라는 것입니다. 순서는 일반적으로 수행 원칙을 따를 것입니다 : (1) 이전 공정의 처리는 위치설정에 영향을 미치지 않을 것이고 도구가 그들 사이에 배치한 다음 공정의 클램핑과 일반적 기계의 처리가 또한 포괄적으로 고려할 것입니다.(2) . 먼저 내부 구멍 처리를 수행하고, 그리고 나서 윤곽 처리를 수행하세요.(3) 되풀이된 위치설정, 공구 교체의 시간을 줄이기 위해 똑같은 위치설정, 클램핑 방법의 과정 또는 가공처리하는 똑같은 칼을 연결되고 압축 플레이트를 이동하는 것은 더 좋습니다. (4) . 똑같은 설치의 다수의 프로세스를 위해, 제조 공정에 있는 제품에 대한 작은 엄격한 피해와 과정은 먼저 배열될 것입니다.Q3 : 양상이 제조 공정에 있는 제품 클램핑 방식을 결정할 때 주목되어야 한 것?응답하세요 : 위치결정 자료와 클램핑 계획을 결정할 때 다음과 같은 삼로에 유의하세요 :(1) 디자인을 위해 노력하세요(2) . 클램핑 시간을 줄이려고 하고, 기계화될 모든 표면이 한 위치설정 뒤에 기계화될 수 있다는 것을 확인하세요.(3) 기계 전용을 위한 수동 조정 계획을 사용하기를 회피하세요. (4) 정착물은 매끄럽게 열리고 그것의 위치결정 클램핑 메커니즘이 (충돌과 같이) 처리 동안 툴 경로에 영향을 미치지 않을 것입니다. 그런 경우에, 그것은 스크루를 끌어내기 위해 바이스로 또는 밑창판을 추가함으로써 고정될 수 있습니다.Q4 : 합리적 도구 세팅 포인트를 결정하는 방법? 작업 대상물 좌표계와 프로그래밍 좌표 시스템 사이의 관계가 무엇입니까? 1. 공구 조절 포인트는 처리될 부품에 설정될 수 있지만, 그러나 공구 조절 포인트가 기준점 또는 마감부여야 한다는 것이 주목되어야 합니다. 때때로 공구 조절 포인트는 두번째 과정과 후속 처리에서 공구 조절 포인트를 발견하기 위한 어떤 방법도 이어지지 않을 제 1 프로세스 뒤에 손상됩니다. 그러므로, 제 1 프로세스에서 도구에서 설정할 때, 입장에서 설정하는 상대적 도구가 이런 방식으로, 위치 설정 기준과의 상대적으로 고정된 차원 관계와 장소에 설정되어야 합니다, 원시적 도구 세팅 포인트가 그들 사이의 상대 위치 관계에 따른게 발견될 수 있다는 것이 주목되어야 합니다. 위치에서 설정하는 이 상대적 도구는 보통 기계 공구 작업대 또는 정착물에 설정됩니다. 선택 원리는 다음과 같습니다 : (1) 발견하도록 쉽습니다.(2) 간이 프로그램 언어.(3) 에러에서 설정하는 도구는 작습니다.(4) 처리 동안 체크하는 것은 편리합니다.2. 작업 대상물 좌표계의 원점 위치는 운영에 의해 설정됩니다. 제조 공정에 있는 제품이 고정된 후, 그것은 공구 조절에 의해 결정됩니다. 그것은 제조 공정에 있는 제품과 기계 공구 영점 사이의 거리 위치 관계를 반영합니다. 일단 작업 대상물 좌표계가 고쳐지면, 그것은 일반적으로 변하지 않습니다. 작업 대상물 좌표계와 프로그래밍 좌표 시스템은 통합되어야 합니다 즉, 처리 동안, 작업 대상물 좌표계와 프로그래밍 좌표 시스템이 일관됩니다.Q5 : 절단 루트를 선택하는 방법? 툴 경로는 NC 기계가공의 과정에서 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 도구의 길과 방향을 언급합니다. 그것이 밀접하게 부품의 기계 가공 정확도와 표면 품질과 관련되기 때문에, 기계가공 루트 중에서 합리적 선택은 매우 중요합니다. 툴 경로를 결정할 때 다음과 같은 핵심은 주로 간주됩니다 :1) 부분을 위한 기계 가공 정확도 요구를 보증하세요.2) 그것은 숫자 계산에게 편리하고, 프로그래밍 작업량을 감소시킵니다.3) 공정 효율을 향상시키기 위해 비어 있는 도구 시간을 줄이기 위해 최단 처리 공정 경로를 모색하세요.4) 프로그램 세그먼트의 수를 최소화하세요.5) 기계화한 후 제조 공정에 있는 제품 외형 표면을 위한 거칠기 요구조건을 보증하세요. 최종 외형은 지난 커터에 의해 끊임없이 처리될 것입니다. 6) 도구의 노선은 전진하고 (안에 줄여진 후퇴와 밖에 잘리고) 또한 윤곽 (컷팅력의 갑작스런 변화에 의해 초래된 탄성 변형)에 있는 공구 멈치에 의해 초래된 공구표시를 최소화하고 수직적으로 외형 표면을 줄임으로써 제조 공정에 있는 제품을 긁기를 회피한 것으로 주의깊게 간주되어야 하고 과정과 프로그래밍 계산이 통합될 것입니다.Q6 : 처리 동안 모니터링하고 조정되는 방법?제조 공정에 있는 제품은 정렬과 프로그램 디버깅이 완료되는 후에 자동 공정 단계에 들어갈 수 있습니다. 자동 기계 가공 프로세스에서, 운영자는 제조 공정에 있는 제품 품질 문제를 방지하기 위해 절단 과정을 주시할 것이고 다른 사고가 비정상이 절단에 의해 발생되었습니다. 절단 과정의 모니터링은 주로 다음과 같은 측면을 고려합니다 :1. 황삭 가공 공정 모니터링의 주요 고려 사항은 가공품 표면에 흑자 허용의 빠른 제거입니다. 기계 공구의 자동 기계 가공 프로세스에서, 도구는 자동적으로 세트 컷팅 매개 변수에 따라 소정 절개로에 따라 잘립니다. 이번에 있는 작동 운영자는 자르는 로브 테이블을 통하여 부하를 자동 기계 가공 프로세스로 자르는 변화를 관측할 것이고, 기계 공구의 효율성을 극대화하기 위해 도구의 힘 지탱에 따라 컷팅 매개 변수를 조정합니다.2. 제조 공정에 있는 제품을 줄여 소리를 자동 절단 과정, 도구의 소리의 절단 과정으로 자르는 감시는 절단의 초기에 안정적, 연속적인 그리고 가볍고 기계 공구 움직임이 현재 안정적입니다. 거기가 있는 때인 절단 과정의 진전으로 제조 공정에 있는 제품 또는 도구 위의 경화부는 입혀지거나 도구가 고정됩니다, 절단 과정이 불안정하게 됩니다. 불안정한 성능은 자르는 음소 변화, 도구와 제조 공정에 있는 제품이 서로 부딪칠 것이고 기계 공구가 떨릴 것이라는 것입니다. 이 시각에, 컷팅 매개 변수와 절삭 조건은 제시간에 조정되어야 합니다. 조정 효과가 명백하지 않을 때, 기계 공구는 도구와 제조 공정에 있는 제품의 조건을 확인하기 위해 중단되어야 합니다. 3. 마무리 처리는 제조 공정에 있는 제품의 기계가공 크기와 표면 품질을 보증하기 위해 모니터링됩니다. 커팅 스피드는 높고 공급율이 큽니다. 이 시각에, 관심은 가공 표면에 칩 준비의 영향에 지불되어야 합니다. 공동 기계가공을 위해, 관심은 코너에 지나가 절단과 도구를 뛰어넘기 위해 또한 지불되어야 합니다. 가공 표면이 최고 냉각 조건에 항상 있도록, 해결하기 위해 처음으로 위에서 말한 문제는 유체를 줄이는 분무 위치를 조정하는 것에 유의합니다 ; 두번째로, 제조 공정에 있는 제품의 가공 표면의 품질에 유의하고, 컷팅 매개 변수를 조정함으로써 품질 변화를 피하려고 하세요. 조정이 여전히 어떤 비명백 효과를 가지지 않으면, 원 프로그램이 합리적인지 체크하기 위해 기계를 막으세요.특히, 점검을 보류할 때 도구의 위치 또는 스토핑 점검에 대한 주의 집중. 만약 도구가 절단 과정에서 멈추고 축이 갑자기 멈추면, 공구표시가 가공품 표면에서 생성될 것입니다. 일반적으로, 폐쇄는 도구가 절삭 상태를 떠날 때 고려할 것입니다. 4. 도구 모니터링 도구의 품질은 주로 제조 공정에 있는 제품의 가공 품질을 결정합니다. 자동 기계가공과 절단의 과정에서, 시간 제어, 절단 동안 중단 사찰, 제조 공정에 있는 제품 표면 분석, 기타 등등을 줄이면서, 건전한 모니터링에 의하여 도구의 정상적 마모 상태와 비정상이 피해 상황을 판단하는 것이 필요합니다. 도구는 제시간에 취급되지 않는 것 도구에 의해 초래된 가공 품질 문제를 방지하기 위한 처리 조건에따르면 제시간에 취급될 것입니다.Q7 : 합리적으로 기계 가공 공구를 선택하는 방법? 얼마나 많은 요소가 컷팅 매개 변수에 그곳에 있습니까? 어떻게 여러 가지 물질은 그곳에 있습니까? 폭을 줄이면서, 툴 속도, 커팅 스피드를 결정하는 방법? 1. 비 재분말화 카바이드 밑날후라이스 또는 밑날후라이스는 평평한 분쇄로 선택될 것입니다. 일반적 분쇄에서 처리를 위한 두번째 툴 경로를 사용하려고 하세요. 첫번째 툴 경로는 거친 후라이스 가공을 위해 밑날후라이스를 이용하도록 더 좋고 툴 경로가 가공품 표면을 따라 연속적입니다. 각각 툴 경로의 추천된 폭은 60% - 공구 직경 중 75%입니다.2. 카바이드 삽입재와 밑날후라이스와 밑날후라이스는 보스, 홈과 박스 마우스 표면을 기계화해서 주로 사용됩니다.3. 공 나이프와 둥근칼은 (또한 라운드 코 나이프로 알려지 ) 일반적으로 만곡 표면과 가변 각도 외형 형상을 처리하는데 사용됩니다. 볼커터는 끝나고 끝나 대부분 세미를 위해 사용됩니다. 카바이드 삽입재와 라운드 커터들은 대부분 러프닝을 위해 사용됩니다.Q8 : 제어 프로그램 시트의 기능이 무엇입니까? 무엇이 제어 프로그램 시트에 포함되어야 합니까?응답하세요 : (1) 제어 프로그램 목록은 NC 가공 처리 디자인의 내용 중 하나이고, 또한 운영자에 의해 관찰되고 구현될 필요가 있는 절차이고, 제어 프로그램에 대한 특정 설명입니다. 목적은 운영자에게 프로그램, 클램핑과 배치 방법의 내용과 각각 처리를 위한 도구를 선택할 때 프로그래밍하세요 주목되어야 한 문제를 알려드리는 것입니다. (2) 제어 프로그램 목록에서, 그것은 다음을 포함하여야 합니다 : 스케치, 프로그램명을 고정시키는 드로잉과 프로그래밍 파일 명, 제조 공정에 있는 제품 이름, 각각 프로그램에서 사용된 도구, 성격 (황삭 가공 또는 다듬질 절삭과 같이), 이론적 처리 시간, 기타 등등을 처리하는 절단의 최대 깊이.Q9 : NC 프로그래밍을 준비하는 방법?응답하세요 : 처리 기술을 결정한 후, 우리는 프로그래밍하기 전에 다음을 이해하여야 합니다 : 1. 제조 공정에 있는 제품 클램핑 방법 ; 2. 제조 공정에 있는 제품의 크기는 처리 범위 또는 다수 클램핑이 요구되는지 결정하기 위해 - 거칠거칠해집니다 ; 3. 제조 공정에 있는 제품의 자재 - 어느 것이 처리를 위해 사용하기 위해 연장으로 만드는지 선택하기 위해 ; 4. 주식에서 도구가 무엇입니까? 거기가 어떤 그와 같은 도구도 있지 않을 때 프로그램을 변경하기를 회피하세요. 미리 만약 당신이 이 도구를 사용할 것이라면, 당신이 준비할 수 있습니다. Q10 : 프로그래밍에서 안전한 높이에서 설정하기 위한 원리가 무엇입니까?응답하세요 : 안전한 높이의 설정 원리는 섬의 최상 표면 보다 일반적으로 더 높습니다. 또는 최대 범위에 칼 충돌의 위험을 피하기 위해, 프로그래밍 영점을 가장 높은 비행기에 설정하세요.Q11 : 왜 툴 경로가 편집되는 후 후 가공이 실행되어야 합니까?응답하세요 : 다양한 공작 기계류에 의해 인지된 어드레스 코드가 NC 프로그램 포맷과 다르기 때문에, 정확한 사후-처리 포맷은 컴파일된 프로그램이 운영할 수 있다는 것을 보증하는데 사용된 기계 공구로 선택되어야 합니다.Q12 : DNC 통신이 무엇입니까? 응답하세요 : 프로그램 전송의 2가지 방법이 있습니다 : CNC와 DNC. 프로그램이 플로피 디스크, 테이프 판독기, 통신 회선, 기타 등등으로서) (그와 같은 미디어를 통한 기계 공구에 대한 메모리를 저장되고 프로그램이 처리를 위한 메모리로부터 불리는다고 CNC가 언급합니다. 기억장치 용량이 제한되기 때문에 크기에 의해 프로그램이 클 때, DNC 방법은 처리를 위해 사용될 수 있습니다. 기계 공구가 DNC 처리 동안 제어 컴퓨터로부터 직접적으로 프로그램을 읽 (말하자면, 그것이 기억장치 용량의 크기에 의해 제한되지 않습니다) 그 때문에. 컷팅 매개 변수의 삼요소가 있습니다 : 깊이, 방추 속도와 공급속도를 줄이기.컷팅 매개 변수를 선택하기 위한 원칙은 다음과 같습니다 :덜 자르고 빠른 공급 (즉 작은 줄인 깊이와 빠른 공급 속도)소재의 분류에 따르면, 도구는 일반적으로 (고속도강으로 만들어진) 보통 단단한 하얀 철강 도구와 (티타늄 도금과 같은) 코팅된 도구와 합금 도구 (텅스텐 강철, 질화붕소 공구, 기타 등등으로와 같이) 분할됩니다.

필수적 추진하는 것은 터보 엔진과 터보 엔진의 핵심 구성 요소입니다. 그것은 넓게 에너지 파워, 항공우주, 석유, 야금학과 다른 산업에서 사용됩니다. 그것은 표준화된 모델링과 전형적 채널형 복소 부입니다. 기계가공은 직접적으로 그것의 프로필의 정확도와 기계가공 표면 품질을 기계화하는 것 엔진의 공기 역학적 성능과 기계 효율에 영향을 미친다는 것을 의미하고, 엔진 성능에 중대한 영향을 미칩니다. 필수적 추진하는 것은 되었습니다 한 만곡 표면과 높은 기계 가공 정확도의 그것의 복잡성 때문에 머신 부분에 전형적인 힘듭니다. 시장에 터빈기관에 대한 점증하는 수요와 함께, 그것은 필수적 추진하는 것들의 효율적 기계가공을 달성하도록 점점 필요합니다. 요즈음, 필수적 추진하는 것의 공통 자재는 알루미늄 합금, 티탄 합금, 스테인레스 강, 기타 등등입니다.추진하는 것 기계가공의 복잡성은 주로 블레이드 표면 모델링의 복잡성에 있으며, 그것이 몰딩 원리에 따라 괘선처리된 표면과 비 괘선처리된 표면으로 분할될 수 있고 괘선처리된 표면이 전개가능 괘선처리된 표면과 비 전개가능 괘선처리된 표면으로 분할될 수 있습니다. 다섯 주축 NC 분쇄는 좋은 유연성, 높은 기계 가공 효율과 폭넓은 응용과 필수적 추진하는 것을 기계화하기 위한 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 추진하는 것들의 다른 표면 형상에 따르면, 2 종류의 방법이 CNC 공작 기계류, 말하자면, 점 밀링 방법과 사이드 밀링 방법 위의 기계가공을 위해 보통 사용됩니다. 필수적 추진하는 것의 복잡한 형태와 블레이드의 큰 왜곡 때문에, 필수적 추진하는 것의 기계가공은 매우 방해하기 쉽고 따라서 기계가공 어려움이 러너와 블레이드의 거칠고 다듬질 절삭에 있습니다. 필수적 추진하는 것의 NC 기계가공의 과정에서, 종종 프레이즈반용 커터가 익숙한 테이프녹화자 볼 엔드는 절단 위에서 최소로 하고 좁은 주자를 기계화할 때 커터와 커터에 의해 초래된 간섭이 여전히 좋은 강성을 가지고 있을 수 있습니다.추진하는 것이 공기역학을 위한 요구조건을 충족시키는 것을 하기 위해, 블레이드는 종종 추진하는 것의 처리에 대한 더 높은 조건을 제시하는 큰 비틀림 각의 구조와 근본은 변하기 쉬운 끈을 채택합니다. 필수적 추진하는 것을 위한 기계가공 기술적 요구는 크기를 위한 요구, 모양, 위치, 조도와 다른 기하학적 양상, 기계적이 요구와 더불어, 물리적이고 화학적 특성을 포함합니다. 임펠러 블레이드는 좋은 표면 품질을 가지고 있어야 하고 정확도가 일반적으로 칼날면, 허브면과 블레이드 기반의 표면에 집중됩니다. 표면 조도 값은 Ra0.8um 이하여야 합니다. 위에서 말한 요구조건을 충족시키기 위해, 하기 문제점은 종종 필수적 추진하는 것의 처리 속에 놓입니다 :① 필수적 추진하는 것은 박막형 벽 부분을 속하는 좁은 흐름 이동로, 상대적으로 긴 블레이드와 저강성도를 가지고 있고, 쉽게 처리 동안 변형됩니다. 기계가공의 과정에서, 그것의 자기 자신 구조와 외부 컷팅력의 역할 때문에, 러너의 주입구와 블레이드의 최대 한도는 진동선을 생산할 것입니다. 때때로, 채터 마크를 회피하기 위해, 주입구, 수단과 러너의 블레이드 가장자리에서 거친 부분을 야기할 도구의 명확성을 바꾸는 것이 필요합니다. 필수적 추진하는 것의 표면 품질을 보증하기 위해, 커터가 충분 강도, 충분히 칩 제거 공간과 적절한 명확성을 가지고 있다는 것이 요구됩니다. ② 러너의 가장 좁은 부분에 있는 블레이드 깊이는 공구 직경 보다 더 멀고 인접 블레이드 공간이 초소형입니다. 공구 직경은 각 세정 동안 작고 도구가 깨지기 쉽습니다. 커팅 깊이의 통제는 또한 기계가공을 위한 주요 기술입니다.③ 필수적 추진하는 것의 표면은 상체를 뒤로 젖히기 위한 좁은 흐름 이동로와 심한 블레이드 왜곡과 명백한 추세로, 자유 표면입니다. 그것은 매우 힘든 처리 동안 간섭이 가공처리하게 하기 쉽습니다. 약간의 추진하는 것들은 보조날을 가지고 있습니다. 간섭을 회피하기 위해, 만곡 표면은 부문에 기계화되어야 합니다. 그러므로, 가공 표면의 일관성을 보증하도록 제조하는 것은 어렵습니다.전체적 추진하는 것이 실제 작업에서 고속으로 회전시킵니다, 30000-50000 혁명의 고속과 함께, 그것은 진동을 방지하고 소음을 감소시키도록 필요하고 따라서 동적 평형에 대한 요구가 높으며, 그것이 공작 기계류와 도구에 대한 요구를 향상시키는 고려중인 ④. 처리 시간을 절약하고, 절단의 안정과 대칭성을 보장하는 것은 필요합니다.기계 공구의 강성을 고려해서 합리적 날붙이 구조를 디자인하고 적절한 제조 절차를 선택하는 커터, 정착물과 필수적 추진하는 것은 필수적 추진하는 것을 위한 제조 요구사항을 충족시킬 수 있습니다.

CNC 공작 기계류의 위치 결정 정밀도는 CNC 장치의 제어에 의해서 공작 기계류의 각각 좌표축의 움직임에 의해 이루어질 수 있는 위치 결정 정밀도를 언급합니다. CNC 공작 기계류의 위치 결정 정밀도는 또한 공작 기계류의 운동학적 정확도로 이해될 수 있습니다. 더 커먼 기계 공구가 손으로 공급되고 위치 결정 정밀도가 주로 오류 판독에 의해 결정되는 반면에, CNC 기계 공구의 운동은 디지털 프로그램 지휘에 의해 실현되고 따라서 위치 결정 정밀도가 CNC 시스템과 기계적인 전송 실수에 의해 결정됩니다. 기계 공구의 각각 이동 부품의 운동은 수치 제어 장치의 제어에 의해서 완료됩니다. 프로그램 커맨드의 제어하에 있는 각각 이동 부품의 정확도는 직접적으로 프로세싱부의 정확도를 반영합니다. 그러므로, 위치 결정 정밀도는 매우 중요한 검출 함량입니다. 1. 정확도 탐지를 배치하는 직선 운동직선 운동의 위치 결정 정밀도는 일반적으로 기계 공구와 작업대의 무부하 조건에서 실행됩니다. 국제 표준화 기구 (이소 규격)의 국가 표준과 조항에 따르면, CNC 공작 기계류의 탐지는 레이저 측정을 기반으로 하여야 합니다. 레이저 간섭계 없을 경우에, 일반적 사용자들은 또한 비교 측정을 위해 표준자와 광학 판독 현미경을 이용할 수 있습니다. 그러나, 측정기의 정확도는 측정된 정확도 보다 더 높은 1~2 성적이어야 합니다.다중 위치 지정의 모든 오차를 반영하기 위해, 각각 위치 결정 지점이 위치 결정 지점 분산대가 평균 값과 분산을 구성했다는 것 인 것을 ISO 표준은 규정합니다 - 측정 데이터의 5 번에 따라 산정된 3 분산대. 2. 직선 운동의 반복성 위치 결정 정밀도 탐지탐지를 위해 사용된 기구는 위치 결정 정밀도의 탐지를 위해 사용된 그것과 같습니다. 일반적 탐지 방법은 중심점과 가까운 어떠한 3 위치들과 각각 좌표의 여행의 양쪽 끝에 측정하는 것입니다. 각각 입장은 빠른 이동에 의해 배치되고 위치설정이 동일 조건 하에 7 배 반복됩니다. 정지 위치값은 측정되고 읽기 사이의 최대 차이가 산정됩니다. 3가지 입장들의 최대 차이값의 반은 축 모션 정확도의 안정성을 반영하기 위해 가장 기초 지수인 좌표의 되풀이된 위치 결정 정밀도로서 기호를 정부에 의해서 부착됩니다. 3. 직선 운동의 식자재원산지정보의 복귀 정확도의 탐지근원 복귀 정확도가 좌표축에 본질적으로 특별 포인트의 되풀이된 위치 결정 정밀도여서 그것의 탐지 방법은 되풀이된 위치 결정 정밀도와 완전히 같습니다. 4. 직선 운동의 반대 오류 검출또한 가속도의 손실로 알려진 직선 운동의 반대 실수가 좌표축, 반대 제거와 기계적인 운동 송신 쌍의 탄성 변형의 공급 반송 쇠사슬에 드라이브부의 반대 불모지을 포괄적 반영을 포함합니다 (서보 모터, 서보 기구에 의한 수력 원동기와 스테핑 모터와 같이). 더 크게 에러는 있을수록, 위치 결정 정밀도와 되풀이된 위치 결정 정밀도가 더 낮습니다.반대 오류 검출 방법은 측정된 좌표축의 타격 이내에 사전에 거리 포워드 또는 후방을 움직이고 정지 위치를 참조로 간주하고 거리를 위해 그것을 이동하기 위해 같은 방향에서 어떤 미동 명령어에게 가치를 주고, 정지 위치와 기준점 사이에 차이점을 측정하기 위해 그리고 나서 반대 방향으로 같은 거리를 이동하는 것입니다. 중앙 점 근처에 있는 3곳 위치들과 2 타격 끝에 복수측정 (일반적으로 7 번을) 수행하고, 각각 위치에 평균 값을 계산하세요. 평균 값의 최대는 반대 에러값입니다. 5. 회전 테이블의 위치 결정 정밀도 탐지측정 공구는 표준 턴테이블, 각 다면체, 원형격자와 시준기 (시준기)을 포함하며, 그것이 구체 정황에 따라 선택될 수 있습니다. 측정 방법은 각을 위해 작업대 포워드 (또는 후방을) 돌리고 그것을 막고, 잠그고 위치시키는 것입니다. 이 지위는 참조로서 사용되고, 그런 다음 빨리 같은 방향, 장치들에서 작업대를 돌리고 그것을 위치시킵니다 측정을 위한 모든 30. 전방 회전과 역회전은 각각 한 주기를 맞추려고 치수를 잴 것이고 각각 위치설정 위치의 실제 각도와 이론 값 (명령값) 사이의 최대 차이가 산출 오차입니다. 만약 그것이 CNC 회전 테이블이면, 그것이 모든 30을 표적 위치로 간주하여야 합니다. 각각 표적 위치를 위해, 그것은 빨리 정부 방향으로부터 7 배 배치되어야 합니다. 실제 위치와 표적 위치 사이의 차이는 위치 이탈입니다. 그리고 나서, 일반적인 만약 디지털로 제어된 기계 도구의 위치 결정 정밀도를 위한 GB10931-89 평가 방법에 명시된 방법에 따라 산정되면, 모든 평균 위치 이탈과 표준 편차의 최대값과 모든 평균 위치 이탈과 표준 편차의 최소 값의 금액 사이의 차이는 NC 회전 테이블의 위치결정 정확도 에러인 위치 이탈과 표준 편차.건식 변압기를 위한 실제 사용 요구를 고려함으로써 일반적으로 0, 90, 180, 270의 측정과 다른 직각 똑같이 나눠진 시점에 초점을 맞추세요. 이러한 포인트의 정확도는 다른 각도 위치들의 그것보다 높은 1-레벨이라는 것 요구됩니다. 6. 회전 테이블의 반복성 분할 정밀도 탐지측정 방법은 3 번 동안 위치설정을 반복하기 위해 회전 테이블의 한 주 이내에 닥치는 대로 3 자리들을 선택하고, 각각 긍정적과 부 방향에서 회전 하에 그들을 발견하는 것입니다. 모든 읽기와 상응하는 입장에 있는 이론 값 사이의 차이의 최대 분할 정밀도. 그것이 CNC 회전 테이블이면, 표적 위치로서 모든 30을 한 측정 지점을 잡으세요 그리고, 빨리 긍정적과 부 방향으로부터 5 번 동안 각각 표적 위치를 위치시키고, 도달된 실제 위치와 표적 위치 즉, 위치 이탈 사이에 차이를 측정하고, GB10931-89에 명시된 방법에 따라 그리고 나서 표준 편차를 산정하세요. 각각 측정 지점의 최대 표준 편차의 6 번은 CNC 회전 테이블의 되풀이된 분할 정밀도입니다. 7. 회전 테이블의 영점 리셋 정확성 탐지측정 방법은 7곳 임의 위치들로부터 한때 원래의 점 리셋을 수행하고, 정지 위치를 측정하고, 원래의 점 리셋 정확도로 간주된 데 최대 차이가 필요한 것입니다.현존하는 위치 결정 정밀도가 빠르고 배치합니다의 조건하에서 측정된다는 것이 지시되어야 합니다. 가난한 공급 시스템 스타일과 약간의 CNC 기계를 위해, 다른 공급속도에 배치할 때 다양한 위치 결정 정밀도 가치는 획득될 것입니다. 게다가 위치 결정 정밀도에 의한 측정 결과는 대기 온도와 좌표축의 작업 상태와 관련됩니다. 요즈음, 대부분의 CNC 공작 기계류는 세미 클로즈드 루프 방식을 사용하고 위치 검출 소자가 대부분 구동 모터에 설치됩니다. 0.01~0.02mm의 에러가 1m 교통 이내에 발생한다는 것은 놀라운 것이 아닙니다. 이것은 열 신장성의 야기된 에러입니다. 약간의 공작 기계류는 영향을 감소시키기 위해 프리 스트레칭 (프리 긴축)을 채택합니다. 각각 좌표축의 되풀이된 위치 결정 정밀도는 주축의 이동 정확도의 안정성을 반영하는 주축을 반영하는 가장 기초적 정확도 지수입니다. 부족한 정확성과 기계 공구가 안정하게 생산에서 사용될 수 있다는 것이 추측될 수 없습니다. 요즈음 엔 시 시스템의 증가 함수 때문에 조직적 보상은 피치 누적 오차와 반대 허가 실수와 같은 각각 방출기 표시의 운동 정밀도의 계통 오차를 위해 만들어질 수 있습니다. 오직 랜덤 오차만을 보상될 수 없습니다. 반복성 위치 결정 정밀도는 공급 조종 메커니즘의 포괄적 랜덤 오차를 반영하며, 그것이 CNC 시스템 보정에 의해 보정될 수 없습니다. 허용한도의 밖에 있다는 것이 발견될 때, 단지 공급 드라이브 체인의 미세 조절과 수정은 만들어질 수 있습니다. 그러므로, 기계 공구가 선택될 수 있다면, 높은 되풀이된 위치 결정 정밀도와 기계 공구를 선택하는 것은 더 좋습니다.

만약 훈련이 강철 부품의 크로스호올을 처리하는데 사용되면, 그것이 많은 툴 제조사들과 엔지니어들을 위한 두통입니다. R&D 뒤에, 마침내 그와 같은 처리에게 최적화된 프로세스 계획과 특수 드릴을 제공하면서, 안티몬 Mast 도구는 이 문제를 해결했습니다.강철 부품의 크로스호올의 드릴링을 위해, 깨진 구멍에 있는 영향은 파손, 공구 파손과 빠르 입는다는 것을 인라인스케이트를 타는 경향이 있는 드릴 비트에 비평탄 스트레스를 유발합니다. 결과적으로 도구 사용자들은 비싼 비용을 가지고 있고 낮은 효율과 품질이 안정하게 제어되기가 어렵습니다. 잘 알려져 있는 국내 축 제조는 오랫동안 이 문제에 의해 당혹했습니다. 제품 근무 조건과 공정 조건은 다음과 같습니다 : 기계화될 물질은 블랙홀이 비어 있는 표면, 3.2의 거칠기, 2 블랙홀과 한 조각, 수직 CNC 복합 공작 기계, 내부냉각과 기계 공구, 유압 치구, 유압 공구 핸들에 드릴링된 채로 50 # 강철, HRC28-32 입니다.구멍 깊이, 지름과 구멍 제동은 형태 1에 나타납니다 : 그림 1은 축 핀 구멍의 구멍 치수를 넘습니다요즈음, 공급자들 용액 제공의 많은 잘 알려져있는 브랜드와 이 축 제조를 위한 도구가 있지만, 그러나 영향이 만족스럽지 않습니다. 다음과 같은 상황은 요약됩니다 :계획 1 : 세계 최고 브랜드 치환성 드릴 비트 또는 U-드릴은 사용됩니다. 드릴 비트가 더 홀 파괴점에 처리될 때, 상호 교환적 헤드는 종종 떨어져 나갈 것입니다. 이 계획은 불안정합니다.계획 2 : 약간의 세계의 최고의 상표가 익숙한 표준 초경합금 내부냉각은 한 순서에서 직접적으로 드릴링을 완료합니다. 기계가공이 불안정하고, 서비스 수명이 낮고, 도구가 종종 깨지고, 곧음과 거칠기가 보증하기가 어려운다는 것을 관행은 증명했습니다. 계획 3 : 세계의 편평한 하부 드릴링을 냉각시키는 초경합금 내부의의 최고의 상표를 채택하세요. 효율성이 낮고, 툴 위어가 빠르고, 빈번한 공구 교체가 요구된다는 것을 실행은 증명했습니다.계획 4 : 선진드릴을 증가시키고, 세계 최고 브랜드 드릴 비트를 사용하고, 부분에게 공급하고 가공물의 크기와 조건이 여전히 안정적이지만, 그러나 드릴 비트가 여전히 신속히 입혀지고 재분말화의 수는 1 또는 2 번 일 뿐이도록, 반 구멍에 있는 속도를 감소시키세요. 그러한 저라이프를 위해, 고객의 비용은 또한 매우 높습니다.분명히, 위에서 말한 계획은 명백한 결점을 가지고 있습니다. 시마 도구에 의해 제공된 계획은 다음과 같은 4개 핵심을 달성했습니다 :1. 드릴 비트는 정상적으로 입혀지고, 공정 조건이 안정적이고, 구멍 치수와 모든 조건이 끊임없이 보증될 수 있습니다 ;2. 서비스 수명은 210-230 조각 (38-40M)에 안정적이며, 그것이 2회 위쪽에 언급된 수입된 브랜드 약간을 최대한 활용하는 방법입니다 ;3. 1/3까지 효율을 높이세요 ;4. 재분말화의 수는 5-7일 수 있고 비용 감축이 또한 상당합니다.비트 설계와 처리 기술의 여러 개선 뒤에, 위에서 말한 효과는 달성되었습니다. 무엇보다도, 드릴 비트는 재치있게 설계되고, 특히 가로지르는 에지 폼, 팁 보호와 홈의 부정적 챔퍼 디자인이 단지 옳고, 에지 패시베이션이 더욱 형태 2에 나타난 바와 같이, 마모 방지를 향상시킵니다. 그림 2 완전한 홈, 모서리와 에지 처리둘째로, 많은 시험을 통하여, 우리는 다음과 같이, 합리적 재단의 배치 - 가이드 drill+hole 브레이킹 드릴을 요약했습니다 :절차 1 : 더 홀 제동 드릴을 안내하기 위해 드릴링을 어떤 깊이로 인도하세요.절차 2 : Ｃ 15 구멍 제동 드릴 가공, Vc=70M/min, 공급은 3가지 부문으로 분할되고 30MM 깊이에 가공처리할 때 F=0.25mm/r가 사용됩니다. 60MM 깊이 (즉 블랙홀 브레이킹 공정 단면)에 가공처리할 때, 공급속도는 F=0.1mm/r에 의해 감소되고 그리고 나서 그것이 전체 홀 가공까지, 더 홀 제동 처리가 완료되는 후에 F=0.25mm/r에 복구됩니다.

질문 양식고정된 플레이트 (재료 : 45 강철, 전체적인 차원 : 1005년 × seven thousand × 20 밀리미터), 총 1071 부분이 뚫린 φ 24 밀리미터 30 '경사 구멍일 필요가 있고 구멍 벽의 조도가 Ra6.3 μ m。에 도달하도록 요구됩니다 드릴링, 제조 공정에 있는 제품의 두께가 공칭 크기 보다 3 밀리미터 크 (좋은 플래닝 허용으로 비축됩니다) 때. 천공 드릴이 익숙한 표준 후라이드 현금이 z3550 보편적 로커 드릴 기계 위의 고정 프레이트를 꿰뚫을 때, 다음과 같은 프로세스 문제는 발생합니다 : 1) 표준 후라이드 반죽 비틀림 송곳 비트와 30 '경사 시추 구멍을 뚫을 때, 드릴 비트와 제조 공정에 있는 제품 사이의 날끝각은 작습니다. 공정 길이를 보증하기 위해, 그러므로 드릴 비트의 강성을 감소시키면서, 드릴 로드와 드릴 비트를 늘라는 것은 필요합니다. 게다가 경사 구멍을 뚫을 때, 드릴 비트는 사실상 오랜 시간 동안 간헐 절단 주에 있고, 큰 방사상 저항을 가지고 있습니다. 블레이드 파손을 회피하고 일반 공정을 보증하기 위해, 깎임 량은 감소될 것이며, 그것이 직접적으로 공정 효율과 생산 진도에 영향을 미칩니다.2) 스트레이트 공을 뚫을 때, 드릴링과 확대 과정은 Ra6.3 μ Ｍ 조도 요구에 도달하는데 사용될 수 있습니다. 그러나, 드릴링 30이 간헐 절단과 방사상 저항 때문에, 구멍을 '기울였을 때, 드릴 비트는 항상 드릴링 공정에서 진동을 가지고 있습니다. 비록 방사상 저항이 부분적으로 드릴 슬리브 유도를 이용하여 감소될 수 있지만, 진동은 진지하게 정상적 드릴링과 드릴링 품질을 영향을 미치는 드릴 비트의 외부 엣지가 깨지게 하는 드릴 비트의 웨어를 여전히 가속화할 것입니다.위에서 말한 문제를 해결하기 위해, 처리를 위해 사용된 경사 시추 구멍 채굴 기술과 표준 후라이드 현금 천공 드릴 구조는 향상되었습니다. 2. 채굴 기술의 개선1) . 직접 드릴링에서 구멍을 뚫는 것 뒤에 리밍까지 경사 구멍의 드릴링 공정을 바꾸시오 그러면 즉 φ 1은 24 밀리미터 드릴 슬리브 φ 21 밀리미터 드릴 슬리브, 21 밀리미터 드릴 비트와 선재 사용 φ 보오링공에서 더와 그리고 나서 24 밀리미터 드릴과 φ 리밍을 사용합니다.2) 고정 프레이트 구멍 간격의 치수 정확도를 보증하고 시추의 초기의 훈련의 안정을 향상시키기 위해, 특별한 경사 시추 구멍 시추 다이는 설계됩니다.3) 바로 지금 단지 제조 공정에 있는 제품을 통하여 구멍을 뚫는 것의 드릴 팁까지 발생된 방사상 저항을 제거하기 위해, A3 물질 처리판의 층은 시추 동안 제조 공정에 있는 제품에 따라 설정됩니다.4) 드릴 타입 중에서 선택 : 드릴 비트의 강성과 드릴링 정확도를 향상시키기 위해, 자리홈을 줄인 두껍게 된 핵심과 포물형과 장축 에지 후라이드 현금 비틀림 송곳 비트는 선택되고 드릴 비트의 드릴 팁이 2개 모서리의 디 앵글이 대칭적이고 사랑은 은반 위에가 고르게 응력을 가진다는 것을 보증하기 위해 기계로 부숴집니다.5) 비트 각의 압박합니다 : 드릴링 φ 21 밀리미터 드릴 비트 동안. 경사 구멍을 뚫는 것의 초기에, 드릴 비트는 간헐 절단 주에 있고 영역 커팅이 작고 크고 연속적이 절삭 상태에서 왔습니다. 이 무대에 있는 공정 길이는 48 밀리미터입니다. 간헐적 절단 단계에, 드릴 비트의 모서리와 드릴 슬리브의 내벽 사이의 마찰은 방사상 저항의 작용에서 큽니다. 마찰을 감소시키기 위해 φ 21 밀리미터 드릴 끝의 기하각은 그룹 드릴 유형으로 그라인딩됩니다. 그 비트 예각 (주요 편향 각도) 변화가 광선 컷팅력 피와 굴대 컷팅력의 크기 비율을 바꿀 것이기 때문에 (컷팅력) Px 즉, 광선 컷팅력 피가 예각의 증가와 함께 감소할 것이어서 비트를 부술 때 2 예각을 증가시키는 것은 필요합니다. 동시에, 드릴 끝의 횡단 모서리는 굴대 컷팅력을 감소시키기 위해 선명화됩니다 ; 아크 에지 로우를 부수고 디아크 바닥은 외부 직선 에지의 폭을 좁히고, 환형 립을 증가시키기 위해,와 비 사이에 축 방향 높이를 감소시키고, 드릴 비트 측방 단부의 센터링 효과를 강화하고 절단 안정을 향상시키는 목적을 달성하도록 드릴 비트의 측면 에지에 근접합니다. 이런 방식으로 드릴링 길이가와 비를 초과할 때, 드릴 끝 근처에 있는 광선 컷팅력은 외부 직선 에지의 방사형 구성 요소 보다 정반대이고 작습니다. 3. 개선된 처리 효과드릴 비트의 기하각이 결정된 후, 합리적 컷팅 매개 변수 (회전 속도 n=160r/min, 공급율 f=0.08~0.10mm / Ｒ)은 절삭 시험을 통해 선발됩니다. 고정 프레이트 위의 경사 시추 구멍이 꿰뚫은 후, 그것은 손으로 연삭용 휠로 그라인드될 필요가 있는 (갈리는 것 뒤에 지름이 φ 24 ~ 24.5 밀리미터입니다)과, 각각 구멍의 조도가 근본적으로 Ra6.3 μ m。에 도달하게 하기 위해 그리고 나서 에머리 천에 의해서 연마합니다 가공처리한 후, 약간의 구멍의 드릴 개장에 있는 구멍 벽의 모점이 곧지 않다는 것이 발견됩니다. 해석을 통하여, 이것은 기계 공구의 가이드 레일, 기계 공구 주축의 디 앵글과 천공 모형틀 사이의 정렬 불량이 천공 모형틀에 드릴 비트의 일치하지 않는 이송 방향과 드릴 슬리브의 내부 구멍의 주축의 결과가 되기 때문입니다. 이 문제를 해결하기 위해, 각각 기계 공구는 정렬되는 맨드릴을 갖추고 있습니다. 각각 구멍이 꿰뚫은 후, 기계의 두위를 이동하고, 천공 모형틀의 드릴 슬리브 안으로 기계 공구의 스핀들공에 설치된 정렬되는 맨드릴을 삽입하고,, 축이 드릴 슬리브에서 자유로이 회전할 수 있도록, 기계 공구의 축의 자리를 조정하고 그리고 나서 축을 꺼내고 구멍을 뚫기 위해 드릴을 설치하세요. 생산 확인을 통하여, 고정된 플레이트부의 30 '비스듬한 구멍을 처리하기 위해 개선된 채굴 기술과 후라이드 현금 천공 드릴을 사용할 때, 처리 효과는 좋고 드릴링 품질과 공정 효율이 의미 심장하게 개선됩니다. 각각 이동은 30 ~ 35 구멍을 뚫을 수 있습니다.

정밀 기기 부품 처리는 필연적으로 소음을 가지고 있을 것입니다, 소음이 해당 인사의 정상 조업 그러나 또한 일종의 오염만을 방해하지 않을 것입니다. 그래서 정밀 기기 부품 처리의 소음을 감소시키는 방법? 다음과 같은 편집자가 당신에게 말합니다! 1. 문명화된 생산.   기어장치 전송 소음은 거친 부분, 충돌 부상으로부터 이유의 30% 이상을 가지고 있습니다. 거친 부분과 충돌 부상의 이동 전에 기어박스 조립체에서 공장을 처리하는 약간의 정밀 기계 부품이 수동적 관행입니다.   2, 이 공백의 정확도를 보증하고.   분포의 주위에 있는 중앙 차이점의 더 홀 일탈값에서 기어홀 요구조건의 크기의 정확도가 ± 0.003 ~ ± 0.005 밀리미터를 습격했습니다 ; 초과하는 차이와 설계 이내에 더 홀을 위한 요구가 분류되고, 각각, 기어 절단 과정으로 옮겨져야하면. 3、Control 기어의 정확도.   기어 정확도를 위한 기본 요구 사항 : 관행에 의해 입증되어 기어 정확도는 GB10995-887 ~ 8 수준으로 제어되어야 합니다, 높게 20m / Ｓ 기어, 톱니 피치 제한 일탈, 톱니 링 레이디얼 런아웃 허용한도, 이 허용한도 보다 선형 속도가 정확도의 7 수준에 안정적임에 틀림없습니다.

요즈음, 중국의 노동력은 부족에 있고 인건비가 매우 증가됩니다. 특히 숙련된 요원의 부족은 심각합니다. 시장에 더 경쟁적이기 위한 기업은 생산 효율을 향상시켜야 합니다. 그래서 어떻게 우리가 기기 부품 처리의 효율성을 향상시켜야 합니까?? 다음은 처리 부분의 효율성을 향상시키는 방법을 도입하는 것입니다. 1. 처리 부분의 효율성을 향상시키는 것 생산하기 위한 더 진보적 CNC 선반 처리를 사용하여야 합니다. 생산 프로그램 설계의 한번 디자인이 처리 일부의 한번 뱃치일 수 있는 한, CNC는 더 지적이고 빠르 생산에서 처리를 선반으로 가공합니다. 2. 견고성, 어려움, 기타 등등 처리 부품을 위한 생산 절삭 공구류의 직접적으로 처리 부품의 효율성에 영향을 미칠 것입니다   3. CNC 선반 처리를 사용할 때 생산 과정의 합리성은 또한 직접적으로 처리 일부의 효율성에 영향을 미칠 것입니다.

산업을 처리하는 기기 부품은 매우 유망한 미래을 입고, 국가 경제의 기둥입니다. 정밀 기기 부품의 처리에서, 공장을 처리하는 것 공장 일부의 자격 금리를 보증하기 위한 가공 처리에 많은 요구사항과 규제를 가지고 있을 것입니다. 그래서 우리는 기술 처리를 처리하여 정밀 기기 부품을 위한 요구를 압니까? 아래 한번 둘러보죠! 부분의 표면을 손상시키는 어떤 스크래치, 찰과상과 다른 결점이 있는 산화, 처리 표면 부분, 거기를 제거하기 위한 부분인 1는 모서리를 날리는 거친 부분을 제거합니다 ;   부드러워짐으로써의, 2, 고주파 담금질을 위한 부분, 350 ~ 370 Ｃ 템퍼링, HRC40 ~ 45, 0.3 밀리미터의 침탄 처리 깊이, 고온 시효 처리.   허용 오차 기간 대칭성을 비어 있는 캐스팅의 기초적 사이즈 구조로 주조하면서, 주입된 형상 공차가 아니라 3은 주입된 길이 사이즈 허용편차 ± 0.5 밀리미터가 아니라 GB1184-80을 위한 요구와 일치합니다 ; 주입된 원형 반지름이 아니라 4는 주입된 챔퍼가 아니라 R5는 2 × 45이고 ', 인버트된 예각이 무디게 됩니다 ;   5, 온도가 100 Ｃ를 초과하지 않을 것입니다, 기어 어셈블리, 톱니 표면 접촉 스포트와 사이드 클리어런스가 GB10095와 GB11365의 조항에 따라야 합니다 ;   6, 유압 시스템의 국회는 봉합 충전기 또는 방수제의 사용을 허용하지만, 일부와 부품의 의회 안으로, 시스템에 들어가는 것이 못하도록 됩니다 (외주 생산된 일부, 외주 생산된 일부를 포함하여), 모두가 국회 전에 감사 부서의 승낙서를 가지고 있어야 합니다.

기기 부품 처리 산업에, 부품의 표준 시방서, 정밀은 직접적으로 제품의 처리와 관련된 상품 또는 악의 정확도를 처리하는 기기 부품을 위해, 항상 기업에 가장 중요하 그러나 또한 고객에게 가장 중요했습니다. 그래서 물질을 처리하여 기기 부품에 대한 주의를 무엇을 지불하는지 우리는 압니까? 여기에서 우리는 살펴봅니다! 지불하기 위한 정도 요건 처음으로 기계적 기계가공 부품 재료를 기계화하는 기기 부품은 그렇게 하기 위해 주의을 요구합니다, 소재가 소재에 대한 국가 표준에 일치하여, 고객에 의해 제공된 그림을 위한 요구조건을 충족시킬 필요가 있습니다. 일반적으로 사용된 생산은 스테인레스 강 재료시방서, 알루미늄 합금 재료시방서, 탄소 구조용 강철 재료시방서입니다 . 시장의 확대에서 신제품의 기기 부품은 시장을 진입하기 위해 기회를 찾기 위해 앞장서서 하여야 하고 기회를 찾는 것 기업을 처리하는 기기 부품이 좋은 관찰, 종합 분석과 상상을 가지고 있을 것을 요구합니다. 관련 전문가들이 최근 몇 년 내에 그것을 지적했다고, 다양한 소유권의 공동 개발의 정책의 실행과 함께, 산업을 처리하는 기기 부품은 점진적으로 집중적이게 하기 위한 뿔뿔이 흩어진 것으로부터 개발 과정을 경험하고 있습니다. 그리고 이 과정에서, 시장 경쟁이 사납, 시장 규칙이 전진하 또는 후퇴가 또한 일부 처리 산업에 적용되기 때문에, 중소기업은 그들의 경쟁 강도의 개선에 특별히 주의를 기울여야 합니다.

기기 부품의 기계가공의 일반적 설계가 어떤 원칙들을 따르도록 요구됩니다, 그렇게 실수와 그것의 도구의 마모가 제조한 것 압니까? 아래 한번 둘러보죠! 사이즈 정확도의 1, 고정된 사이즈 도구 (드릴, 리머, 키웨이 프레이즈반용 커터들과 원형 브로치, 기타 등등은과 같이) 직접적으로 제조 공정에 있는 제품의 사이즈 정확도에 영향을 미칩니다.   2, 터닝 공구, 모양 정확도가 직접적으로 바란 밀링 툴, 연삭용 휠을 형성하는 것, 기타 등등을) 형성하는 것 형성하는 것과 같은 포밍 툴은 제조 공정에 있는 제품의 모양 정확도에 영향을 미칩니다   사랑은 은반 위에의 3、Spreading 도구 (기어 호브들, 스플라인 호브들, 기어형 절삭 도구, 기타 등등과 같이) 모양 에러는 처리 표면의 모양 정확도에 영향을 미칠 것입니다.   터닝 공구, 천공 도구, 밀링 툴), 그것의 제조 정밀과 같은 4, 일반적 도구는 기계 가공 정확도에 대한 어떤 직접적인 충격도 가지지 않지만, 그러나 도구가 입기 쉽습니다.   처리 프로토콜 계산 원칙을 기계화하는 기기 부품.   1, 계획된 공정 절차가 머신 부분의 가공 품질 (또는 기계 조립체 품질을) 보증하고,에게 설계 도면에 상세화된 기술적 요구를 달성합니다 수 있어야 합니다.   2, 과정을 만들어야 하고 높은 생산성을 가지고 있습니다, 도록 최대한 빨리 시장에 제품.   3, 제조 비용을 줄이려고 하십시요. 4, 근로자들의 노동 강도를 감소시키고,에게 생산 안전을 보장합니다 유의하십시요. 기기 부품 처리의 적용범위.   금속 부품류 처리의 1、All 종류 ;   2、Sheet 금속, 상자, 금속 구조물 ;   3, 티탄 합금, 고온 합금, 비금속 기계가공 ;   4, 풍동 산화 챔버 설계와 생산 ;   5, 비표준 장비 설계와 생산 ;   6、Mold 디자인과 생산.