중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

기기 부품의 기계 가공 프로세스는 방법을 언급하고 기기 부품의 기계가공에서, 기기 부품 처리의 단계가 부분을 위한 처리 기술 요구에 따르기 위해, 기기 부품의 기계 가공 프로세스를 기반으로 하여야 합니다. 그래서 기기 부품 내용과 단계의 기계 가공 프로세스가 있는 것 당신이 압니까? 오늘 나는 당신과 공유할 것입니다! 1. 공백의 타입을 결정하세요 공백의 종류는 부품의 모양과 크기인 소재에 따르면 결정되고 또한 제조 공정에 있는 제품 뱃치와 생산 조건을 고려하여야 합니다. 수치에 나타난 바와 같이, 구동축의 직경이 작고 각각 부분의 외부 서클의 직경의 차이가 크지 않아서 환강은 언더컷팅으로 선택될 수 있습니다. 뱃치가 크 그러나 또한, 단조 조건을 가지고 단조제 블랭크를 사용하기로 선택하여야 하면, 수치, 직경 차이에 나타난 기어축은 물질과 처리 시간을 구하기 위해, 큽니다 ; 그렇지 않았다면, 소재 하에 환강이 또한 선택합니다. 커버를 지닐 때, 재료는 무쇠입니다, 공백이 선별적 캐스팅이어야 합니다. 연결되시오 그러면 물질은 40 강철이고 외부 원지름이 짧게 큰, 작은 외부 서클이 아니고 환강 물질을 선택할 수 있습니다. 그것의 외부 서클과 구멍 직경 때문의, 기어는 더 크게 있습니다, 단일 조각이 물질 하에 강철판 가스 구간의 상응하는 두께를 선택할 수 있습니다, 대량이 선택될 수 있고 위조,, 물질을 구하기 위해, 원판 블랭크 안으로 위조하는 것기 위해 또한 또한 처리 시간, 공백의 역학적 성질을 만드는 것 줄라는 것은 더 좋습니다.   2. 부품의 처리 순서를 결정하세요 처리 순서는 정확도, 조도와 열처리와 다른 기술적 요구를 처리하여 크기인 공백, 구조의 식에 따르면 결정되어야 합니다. 3. 가공 처리를 결정하세요 차원을 처리하는 각각 공정, 제조 공정에 있는 제품 클램핑 방법, 처리 방법과 다음 공정을 포함하여, 검사 방법에서 사용된 공작 기계류가 이상 허용을 떠났다고 결정하세요. 유물과 비행기 안에서, 바깥에서 일반적 작고 중간 크기 부분은 작은 묶음 생산의 단일 조각에서, 한 개의 차이로 참고됩니다, 공백의 크기가 화재 값을 잡 그리고 반대로, 작은 값을 잡도록 큽니다. 전체 수익 : 3-6mm을 위한 손 형상 캐스팅 ; 자유 단조 또는 3-7mm을 위한 산소 절단 부분 ; 1.5 ~ 2.5mm. 공정 마진에 쓸 환강 물질 : 0.8 ~ 1.5 밀리미터 동안 세미-피니싱 자동차 ; 0.4-0.5mm을 위한 고속 마감 자동차.   4. 절단과 작업 시간 할당량의 양을 결정하세요 일체 성형 작은 일괄생산의 자르는 적정량은 일반적으로 제작자 그 자신에 의해 선택되고 인시의 쿼터가 관리에 의해 설정됩니다.   5. 절차 카드를 채우세요 위에서 말한 내용을 보여주기 위한 간결한 설명과 절차 스케치로.

산업을 처리하는 기기 부품에 관여할 때, 안전은 확실히 그렇게 하기 위해 주목될 필요가 있는 가장 중요한 이슈입니다. 그래서 안전 문제뿐만 아니라 (전이나 후에) 기기 부품을 기계화하는 과정에 예방인 압니까? 오늘 그것을 당신과 공유하기 위한 편집자에 의해! 예방책. 1. 엄밀하게 작업 절차를 준수하고 필요한 노동 방호용품을 입으세요.   2. 그림과 관련된 프로세스 요구 사항과 친하고 처리될 일부의 결합구조와 차원적인 요구사항을 완전히 이해하세요.   3. 인발 공정에 의해 요구된 재료시방서에 따라 물질을 받고, 물질이 과정을 위한 요구조건을 충족시키는지 체크하세요.   4. 적절한 기계 가공 공구를 선택하세요.   5. 기계 가공품을 위해 필요한 계측기로 준비합니다.   6. 장비가 정상적이고 안전 보호가 완전한지 확인하고, 윤활 처리 기름 구멍을 충전하고, 장비를 공중작전에서 체크하세요. 7. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 눈금 보정하고, 확실히 그것을 고정시키세요.   8. 프로세스 요구 사항에 따른 일반 공정.   9. 절차 자수 검사를 하세요.   10. 상호적 감사에 의해 가공처리한 후, 감사 특별 조사를 부르세요.   11. 작전이 바로 완료된 후 장비와 작업장에 석유와 칩을 정리하세요 그러면 일부는 깔끔하게 배열됩니다.   12. 전력을 끄고 장비의 유지를 하세요.

기기 부품 처리 산업의 분야에서, 그 적당한 원료 구매는 처리의 원칙이거나, 가공처리하기 위해 가난한 품질 부분을 구입하고, 어떻게 일정 기기 부품을 처리할 수 없습니다. 기계적 프로세싱부를 구입하는 방법을 압니까? 오늘 나는 조달 기술 부품을 처리하는 기기 부품을 당신과 공유할 것입니다! 기업을 위한 부품의 조달은 또한 과학입니다, 상품의 조달이 직접적으로 기업 제품의 품질과 효율에 영향을 미칩니다.   1. 부품을 공급하는 부대는 필요 항목을 제공하기 위한 ISO9000 인증을 가지고 있어야 합니다 2. 공급된 품목은 품질 보증 시트를 유닛의 즉시 입수할 수 있는 부서에 의해 제공되게 하여야 합니다. 3. 공급된 품목의 원자재 품질 보증 시트 4. 요구자는 공급자의 관리 시스템을 검토하고 증명하고 공급자에 의해 제공된 항목을 사용하기 전에 그것을 검증 공급 툴 단위의 기업의 목록에 포함시켜야 합니다.  

티타늄은 다결정질의 금속입니다. 그것은 882 Ｃ 아래에 결정은 형상을 이룬다입니다. 그것의 원자 구조는 조밀 육방 격자입니다. 882 Ｃ에서부터 융해점까지, 그것은 체심 입방 살창인 비 크리스탈 형태입니다. 산업적 순수한 티타늄은 금속판 인쇄 구조에서 단계를 제공합니다. 만약 가열 냉각이 완전하면, 그것이 같은 크기와 이퀴엑스트 단일 결정 래티스입니다. 음란 때문에, 비 단계는 또한 상업적 용순 티타늄에 존재합니다. 그것은 근본적으로 결정입계를 따라 분배됩니다.새로운 기준 GB/T3620.1-2007에 따르면, 산업적 순수한 티타늄은 9개 브랜드, 세가지 TA1 타입과 두가지 TA2-TA4 타입을 갖. 그들 사이의 차이는 순도입니다. 식탁으로부터, TA1-TA4의 각각 브랜드가 고순도를 의미하는 영어 저클리어런스 원소의 단축인 접미사 엘리와 브랜드를 가지고 있는지 우리는 볼 수 있습니다.Fe, Ｃ, 엔, Ｈ, 오우가 a-TI의 침입형원소로 존재하기 때문에, 그들의 내용은 산업적 순수한 티타늄의 부식 저항성과 역학적 성질에 큰 영향을 미칩니다. 티타늄에서 Ｃ, 엔, 오우의 고용체는 티타늄 래티스의 큰 왜곡을 야기시키고, 강하게 강화된 티타늄과 브리틀을 만들 수 있습니다. 이러한 음란은 생산 동안 원료, 주로 티타늄 스펀지의 품질에 의해 들어옵니다. 만약 당신이 고청정도 산업적 순수한 티타늄 금은괴를 생산하고 싶으면, 당신이 고청정도 스폰지 티타늄을 사용하여야 합니다.기준에, 엘리와 브랜드의 6가지 요소의 최고 콘텐츠는 엘리 없이 브랜드의 그것보다 낮습니다. 이러한 기준의 개정안은 특히 불순물 함유량과 실온 기계적인 특성의 관점에서, 국제적이거나 서부 표준을 기반으로 합니다 (우리의 기초산업의 다수가 여전히 그들보다 뒤떨어지고 있고 많은 올드 스탠더드가 구 소련을 따르기 때문에, 우리의 국가 표준이 서양 국가에 더 가까이 다가가려 합니다), 각각 브랜드의 지표가 국제적이고 서양 국가의 그것들과 근본적으로 일치합니다. 이 새로운 기준은 주로 ISO (국제 기준) 아주 정확한 임플란트와 미국 ASTM 소재규격 (B265, B338, B348, B381, B861, B862와 B863)를 언급합니다. 그것은 또한 ISO와 미국 ASTM 규격에 해당되고, 예를 들면, TA1이 Gr1에 해당되고, 이탄탈륨이 Gr2에 해당되고, TA3이 Gr3에 해당되며,와 TA4가 Gr4에 해당됩니다. 이것은 기술과 상공회의소에 국제 교환으로 재료 선택에서 국가 표준의 확실한 언급과 다양한 산업의 적용에 도움이 되고 또한 도움이 됩니다. 불순물 등급, 명목상 화학조성, 음란 불과Fe Ｃ 엔 Ｈ 오우 다르 요소단일 합계TA1ELI 산업적 순수한 티타늄 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 산업적 순수한 티타늄 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4TA1-1 산업적 순수한 티타늄 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI 산업적 순수한 티타늄 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2이탄탈륨 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4TA3ELI 산업적 순수한 티타늄 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2TA3 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4TA4ELI 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2TA4 산업적 순수한 티타늄 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (표 I : 티타늄과 티타늄 합금)의 선임과 화학조성2가지 문제는 이 새로운 기준의 순수한 티타늄 테이블에 언급되어야 합니다. 하나는 GB/T3620.1-1994와 GB/T3620.1-2007과 비교하여, 원래 TA0이 TA1으로 바꾸고, 원래 TA1이 이탄탈륨으로 바꾸고, 원래 이탄탈륨이 TA3으로 바꾸고, 원래 TA3이 TA4로 바꾸며,와 원래 TA4가 TA28으로 바꾼다는 것입니다. 다른 것 브랜드 수의 증가와 함께, 이러한 5 불순물 원소의 내용은 또한 증가한다는 것이며, 그것이 강도가 증가하고 가소성이 점진적으로 감소하는 것을 의미합니다. 여기의 주목하기 위한 한 가지는 Fe, 요소가 합금 성분이 아닌 음란으로 존재한다는 것입니다. GB/T3620.1-2007 표준으로부터, TA1~TA4 불순물 원소의 내용이 점진적으로 증가하지만, 그러나 주로 Ｃ, 엔과 Ｈ가 조금 증가하는 반면에, Fe와 오우가 분명히 증가하는지 우리는 볼 수 있습니다.산업적 순수한 티타늄은 화학순 티타늄과 다릅니다. 화학순 티타늄이 과학 연구 기관에 의해 순금속의 약간의 특성 위의 과학적 연구를 수행하기 위해 사용되는 반면에, 산업적 순수한 티타늄은 다양한 산업에 직접적으로 사용된 소재이고, 화학순 티타늄 보다 더 많은 위에서 말한 5 음란을 포함합니다. 산업적 순수한 티타늄은 그것의 낮은 강도, 좋은 가소성, 쉬운 처리 공정과 형성되는 것 특징으로 하고, 날인될 수 있고, 용접과 절삭 가공성이 또한 좋고, 그것이 다양한 산화와 부식 환경에서 좋은 부식 저항성을 가지고 있습니다. 그러므로, 판형의 70% 이상은 산업적 순수한 티타늄이며, 그것이 주로 화학적 반응 케틀과 압력 용기의 처리와 주조를 위해 사용됩니다. 이러한 순수한 티타늄 등급 중에, TA1은 이탄탈륨을 뒤이어 가장 폭넓게 사용된 것 입니다. 산업적 순수한 티타늄에 관한 한, 우리는 산업적 순수한 티타늄의 강도가 열처리에 의해 향상될 수 없는 것을 명백하게 하여야 합니다. 한 단의 순수한 티타늄의 역학적 성질이 낮으면, 그것을 자격 있게 하기 위해 그것을 처리하는 방법을 상상하지 마세요. 그것은 노력의 낭비입니다.

티타늄은 다결정질의 금속입니다. 그것은 882 Ｃ 아래에 결정은 형상을 이룬다입니다. 그것의 원자 구조는 조밀 육방 격자입니다. 882 Ｃ에서부터 융해점까지, 그것은 체심 입방 살창인 비 결정은 형상을 이룬다입니다. 산업적 순수한 티타늄은 금속판 인쇄 구조에서 단계를 제공합니다. 만약 가열 냉각이 완전하면, 그것이 같은 크기와 이퀴엑스트 단일 결정 래티스입니다. 음란 때문에, 비 단계는 또한 상업적 용순 티타늄에 존재합니다. 그것은 근본적으로 결정입계를 따라 분배됩니다.새로운 기준 GB/T3620.1-2007에 따르면, 산업적 순수한 티타늄은 9개 브랜드, 세가지 TA1 타입과 두가지 TA2-TA4 타입을 갖. 그들 사이의 차이는 순도입니다. 식탁으로부터, TA1-TA4의 각각 브랜드가 고순도를 의미하는 영어 저클리어런스 원소의 단축인 접미사 엘리와 브랜드를 가지고 있는지 우리는 볼 수 있습니다.Fe, Ｃ, 엔, Ｈ, 오우가 a-TI의 침입형원소로 존재하기 때문에, 그들의 내용은 산업적 순수한 티타늄의 부식 저항성과 역학적 성질에 큰 영향을 미칩니다. 티타늄에서 Ｃ, 엔, 오우의 고용체는 티타늄 래티스의 큰 왜곡을 야기시키고, 강하게 강화된 티타늄과 브리틀을 만들 수 있습니다. 이러한 음란은 생산 동안 원료, 주로 티타늄 스폰지의 품질에 의해 들어옵니다. 만약 당신이 고청정도 산업적 순수한 티타늄 금은괴를 생산하고 싶으면, 당신이 고청정도 스폰지 티타늄을 사용하여야 합니다.기준에, 엘리와 브랜드의 6가지 요소의 최고 콘텐츠는 엘리 없이 브랜드의 그것보다 낮습니다. 이러한 기준의 개정안은 특히 불순물 함유량과 실온 기계적인 특성의 관점에서, 국제적이거나 서부 표준을 기반으로 합니다 (우리의 기초산업의 다수가 여전히 그들보다 뒤떨어지고 있고 많은 올드 스탠더드가 구 소련을 따르기 때문에, 우리의 국가 표준이 서양 국가에 더 가까이 다가가려 합니다), 각각 브랜드의 지표가 국제적이고 서양 국가의 그것들과 근본적으로 일치합니다. 이 새로운 기준은 주로 ISO (국제 기준) 아주 정확한 임플란트와 미국 ASTM 소재규격 (B265, B338, B348, B381, B861, B862와 B863)를 언급합니다. 그것은 또한 ISO와 미국 ASTM 규격에 해당되고, 예를 들면, TA1이 Gr1에 해당되고, 이탄탈륨이 Gr2에 해당되고, TA3이 Gr3에 해당되며,와 TA4가 Gr4에 해당됩니다. 이것은 기술과 상공회의소에 국제 교환으로 재료 선택에서 국가 표준의 확실한 언급과 다양한 산업의 적용에 도움이 되고 또한 도움이 됩니다. 불순물 등급, 명목상 화학조성, 음란 불과Fe Ｃ 엔 Ｈ 오우 다르 요소단일 합계TA1ELI 산업적 순수한 티타늄 0.1 0.03 0.012 0.008 0.1 0.05 0.2TA1 산업적 순수한 티타늄 0.2 0.08 0.03 0.015 0.18 0.1 0.4TA1-1 산업적 순수한 티타늄 0.15 0.05 0.03 0.003 0.12 ---- 0.1TA2ELI 산업적 순수한 티타늄 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2이탄탈륨 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.08 0.03 0.015 0.25 0.1 0.4TA3ELI 산업적 순수한 티타늄 0.25 0.05 0.04 0.008 0.18 0.05 0.2TA3 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.08 0.05 0.015 0.35 0.1 0.4TA4ELI 산업적 순수한 티타늄 0.3 0.05 0.05 0.008 0.25 0.05 0.2TA4 산업적 순수한 티타늄 0.5 0.08 0.05 0.015 0.4 0.1 0.4 (표 I : 티타늄과 티타늄 합금)의 선임과 화학조성2가지 문제는 이 새로운 기준의 순수한 티타늄 테이블에 언급되어야 합니다. 하나는 GB/T3620.1-1994와 GB/T3620.1-2007과 비교하여, 원래 TA0이 TA1으로 바꾸고, 원래 TA1이 이탄탈륨으로 바꾸고, 원래 이탄탈륨이 TA3으로 바꾸고, 원래 TA3이 TA4로 바꾸며,와 원래 TA4가 TA28으로 바꾼다는 것입니다. 다른 것 브랜드 수의 증가와 함께, 이러한 5 불순물 원소의 내용은 또한 증가한다는 것이며, 그것이 강도가 증가하고 가소성이 점진적으로 감소하는 것을 의미합니다. 여기의 주목하기 위한 한 가지는 Fe, 요소가 합금 성분이 아닌 음란으로 존재한다는 것입니다. GB/T3620.1-2007 표준으로부터, TA1~TA4 불순물 원소의 내용이 점진적으로 증가하지만, 그러나 주로 Ｃ, 엔과 Ｈ가 조금 증가하는 반면에, Fe와 오우가 분명히 증가하는지 우리는 볼 수 있습니다.산업적 순수한 티타늄은 화학순 티타늄과 다릅니다. 화학순 티타늄이 과학 연구 기관에 의해 순금속의 약간의 특성 위의 과학적 연구를 수행하기 위해 사용되는 반면에, 산업적 순수한 티타늄은 다양한 산업에 직접적으로 사용된 소재이고, 화학순 티타늄 보다 더 많은 위에서 말한 5 음란을 포함합니다. 산업적 순수한 티타늄은 그것의 낮은 강도, 좋은 가소성, 쉬운 처리 공정과 형성되는 것 특징으로 하고, 날인될 수 있고, 용접과 절삭 가공성이 또한 좋고, 그것이 다양한 산화와 부식 환경에서 좋은 부식 저항성을 가지고 있습니다. 그러므로, 판형의 70% 이상은 산업적 순수한 티타늄이며, 그것이 주로 화학적 반응 케틀과 압력 용기의 처리와 주조를 위해 사용됩니다. 이러한 순수한 티타늄 등급 중에, TA1은 이탄탈륨을 뒤이어 가장 폭넓게 사용된 것 입니다. 산업적 순수한 티타늄에 관한 한, 우리는 산업적 순수한 티타늄의 강도가 열처리에 의해 향상될 수 없는 것을 명백하게 하여야 합니다. 한 단의 순수한 티타늄의 역학적 성질이 낮으면, 그것을 자격 있게 하기 위해 그것을 처리하는 방법을 상상하지 마세요. 그것은 노력의 낭비입니다.

기계 가공 오류는 실제 기하학적 매개변수 (기하학적 사이즈, 기하학적 모양과 상호적인 위치)와 가공처리하는 것 뒤에 부분의 이상적 기하학적 매개변수 사이에 일탈의 도를 언급합니다. 기계가공 부분 뒤에 있는 실제 기하학적 매개변수와 이상적 기하학적 매개변수 사이의 일치의 도는 기계 가공 정확도입니다. 일치, 높게 기계 가공 정확도의 기계 가공 오류와 높게 급이 더 작습니다. 정확도와 기계 가공 오류를 기계화하는 것 똑같은 문제에 접근하기 위한 2가지 방법입니다. 그러므로, 에러 처리의 규모는 그 수준의 처리 공정 정확도를 반영합니다. 기계 공구의 1、 제조 오류공작 기계류의 제조 오류는 주로 스핀들 회전 실수, 가이드 레일 실수와 반송 쇠사슬 실수를 포함합니다. 스핀들 회전 착오는 일반적인 처리될 제조 공정에 있는 제품의 정확성에 직접적으로 영향을 미칠 각각 인스턴트식품에 있는 회전 축과 관련하여 축의 실제 회전 축의 변화를 언급합니다. 가늘고 긴 회전 에러에 대한 주된 이유는 축의 동축도 에러, 태도 자체의 에러, 태도 사이의 동축도 에러와 가늘고 긴 와인딩입니다. 가이드 레일은 기계 공구에 각각 기계 공구 성분의 상대적 위치를 결정하기 위한 벤치마크와 기계 공구 움직임을 위한 또한 벤치마크입니다. 가이드 레일 그 자체, 가이드 레일의 비균일 웨어와 설치 품질의 제조 오류는 가이드 레일 에러를 야기시키는 중요 요소입니다. 반송 쇠사슬 에러는 반송 쇠사슬의 양쪽 끝에 송신 엘리먼트 사이에 상대적 움직임 오류를 언급합니다. 그것은 사용 과정에서 웨어와 더불어, 반송 쇠사슬의 각각 부품의 제작과 어셈블리 에러에 의해 초래됩니다. 도구의 2、 기하 오차절단 과정에서 어떠한 도구도 제조 공정에 있는 제품의 크기와 모양의 변화를 일으킬 웨어를 필연적으로 생산할 것입니다. 기계 가공 오류 위의 절삭 공구류의 기하 오차의 영향은 절삭 공구류의 종에 따라 변화합니다 : 고정 크기 절삭 공구류를 사용할 때 절삭 공구류의 제조 오류는 직접적으로 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정확도에 영향을 미칠 것입니다 ; (터닝 공구와 같은) 장비품을 위해, 그들의 제조 오류는 기계 가공 오류에 대한 어떤 직접적인 충격도 가지지 않습니다. 정착물의 3、 기하 오차정착물의 기능은 제조 공정에 있는 제품이 커터와 기계 공구에 해당된 바른 위치를 가지고 있게 하는 것이고 따라서 정착물의 기하 오차가 기계 가공 오류 (특히 포지션 에러)에 미치는 큰 영향을 가집니다. 4、 위치 확인 에러위치 확인 에러는 주로 비정확성 에러를 제조하여 자료 정렬 오류 에러와 위치결정 쌍을 포함합니다. 기계 공구에 제조 공정에 있는 제품을 기계화할 때, 제조 공정에 있는 제품 위의 수많은 기하학적 요소는 처리 동안 위치결정 자료로 선택되어야 합니다. 만약 선별적 위치결정 자료가 디자인 자료와 일치하지 않으면 (자료가 부품도에 표면의 크기를과 위치를 결정하는 것을 했습니다), 자료 정렬 오류 에러가 발생할 것입니다.제조 공정에 있는 제품 위치결정면과 정착물 로케이팅 요소는 함께 로케이팅 쌍을 구성합니다. 로케이팅 쌍의 제작과 로케이팅 쌍 사이의 적당한 제거의 비정확성에 의해 초래된 제조 공정에 있는 제품의 최대 위치 변형은 로케이팅 쌍의 제작 비정확성 착오로 불립니다. 위치결정 쌍의 제작 비정확성 착오는 실험 가공 방법이 처리를 위해 사용될 때 단지 조정법이 처리를 위해 사용될 때 발생할 것이고, 발생하지 않을 것입니다. 5、 착오는 공정계의 힘 변형에 의해 발생되었습니다제조 공정에 있는 제품 강성 : 공정계에서, 제조 공정에 있는 제품 강성이 컷팅력의 작용에서, 기계 공구, 도구와 정착물과 비교해서 상대적으로 낮으면, 불충분한 강성 때문의 제조 공정에 있는 제품의 변형은 기계 가공 오류에 큰 영향을 미칠 것입니다.도구 강성 : 외부 터닝 공구는 일반에서 큰 강성을 가지고 있고 (y) 기계가공 표면의 방향과 그것의 변형이 무시당할 수 있습니다. 더 작은 직경으로 내부 구멍을 때서, 예취부의 강성은 매우 가난하고 예취부의 힘 변형이 더 홀 처리 공정 정확도에 큰 영향을 미칩니다.공작 기계 부품의 강성 : 공작 기계 부품은 많은 부분으로 구성됩니다. 현재까지, 공작 기계 부품의 강성을 위한 어떤 적당한 단순한 계산 방법이 없습니다. 요즈음, 공작 기계 부품의 강성은 주로 실험에 의해 측정됩니다. 공작 기계 부품의 강성에 영향을 미치는 요인은 접속면, 마찰력, 낮은 강성 일부와 제거의 접촉 변형의 영향을 포함합니다. 6、 착오는 공정계의 열변형에 의해 발생되었습니다공정계의 열변형은 특히 정밀 기계가공과 큰 제조 공정에 있는 제품 기계가공에서, 기계 가공 오류에 미치는 큰 영향을 가집니다. 때때로 열변형에 의해 초래된 기계 가공 오류는 제조 공정에 있는 제품의 총 오류 중 50%를 설명합니다.7、 조정 에러기계가공의 각각 과정에서, 공정계는 한 방법 또는 또 다른 것으로 조정되어야 합니다. 조정이 절대적으로 정확하기 때문에, 조정 에러는 발생됩니다. 공정계에서, 제조 공정에 있는 제품의 상호적 위치 결정 정밀도와 기계 공구 위의 커터는 기계 공구, 커터, 정착물 또는 제조 공정에 있는 제품을 조정함으로써 보증됩니다. 기계 공구, 커터, 정착물과 워크피스 블랭크의 원래 정확도가 동적인 팩터를 생각하지 않고 프로세스 요구 사항을 충족시킬 때, 조정 에러는 기계 가공 오류에서 중대한 역할을 합니다. 8、 측정 오차부분이 가공처리하는 것 동안 측정될 때, 측정 정확도는 직접적으로 측정 방법, 측정 툴 정확도, 제조 공정에 있는 제품과 주관적이고 객관 요인에 의해 영향을 받습니다.9、 내부 응력내부 응력은 외부의 힘의 행동 없이 일부 안에서 존재하는 스트레스를 언급합니다. 일단 내부 응력이 제조 공정에 있는 제품에서 생성되면, 제조 공정에 있는 제품 금속은 고에너지 레벨의 불안정 상태에 있을 것입니다. 제조 공정에 있는 제품이 원래 처리 공정 정확도를 잃을 것이도록, 그것은 본능적으로 변형을 동반하는 저에너지 수준의 안정 상태로 변형시킬 것입니다.

많은 3D 인쇄된 금속 부품류는 정확한 표면을 발생시키기 위해 기계화될 필요가 있습니다. 그러나, 3D 인쇄형 부분은 종종 후속 기계 가공을 도전을 이르게 하는 복잡한 기하학적 모양과 경량 부분입니다. 3D 프린팅 부분을 기계화할 때, 3D 프린팅의 강성이 기계가공을 위한 요구조건, 복합 구조와 일련의 문제와 이러한 3D 프린팅 부분을 고정시키는 방법을 충족시키는지 고려하는 것은 필요합니다. 우리는 부가적 제조 전문가들에 의해 공유된 한 사례를 통하여 3D 인쇄된 금속 부품류의 기계가공에서 도전과 해결책을 논의했습니다. 3D 인쇄는 디자인에 소수의 제약과 탄력적 기술입니다. 3D 프린팅 기술의 도움으로, 디자이너들은 통합 기능으로 경량 구조와 일체형 구조체와 같은 약간의 복잡한 설계 설계를 실현할 수 있습니다. 그러나, 부가적 제조 첨단의 이러한 이익은 후속 기계 가공에서 비롯되는 도전을 고려함으로써 때때로 약화됩니다. 만약 후속 기계 가공에서 직면하게 된 도전이 완전히 부가적 제조 부분의 초기의 설계와 제조업에서 설명되지 않으면, 손실이 부품 가공 실패로 인해 발생할 수 있습니다.3D 인쇄형 부분은 보통 정확한 라운드 홀과 매끄럽고 편평한 표면을 달성하기 위해 기계화되고 그리고 나서 다른 부분으로 모여질 필요가 있습니다. 그러나, 3D 프린팅 부분의 복잡한 경량 구조는 때때로 불충분한 강성으로 인해 가공 처리에 적응할 수 없습니다. 게다가 복합 구조는 또한 안전하게 제조 공정에 있는 제품을 고정시키는 어려움을 증가시킵니다. 마감의 도전1. 3D 인쇄형 부분의 강성이 기계가공 동안 지닌 로드를 만나기에 충분합니까? 부분은 수단에서 벗어나고 진동을 발생시키며, 그것이 수단이 떨리게 하고, 가난한 기계가공 효과로 이어집니까? 3D 프린팅 부분의 강성이 기계가공을 위한 요구조건을 충족시키기 위해 충분하지 않으면, 어떠한 해결책이 이러한 문제를 해결한 것을 사용될 수 있습니까?2. 만약 강성의 문제가 해결되면, 다음 도전이 어떻게 기계 공구와 제휴하여야 하는지입니다. 3D 인쇄형 부분은 프린팅 동안 약간의 변형과 명백한 자료의 결여를 가지고 있을 수 있으며, 그것이 3D 인쇄형 부분을 기계화할 때, 처음으로 부분의 좋은 부분을 발견하는 것은 필요한 것을 의미합니다. 부분의 최적 5 축일치를 획득하는 것은 매우 중요합니다.레니쇼는 금속 3D 인쇄된 전자파 가이드 로드를 통하여 3D 인쇄형 부분의 마감에서 직면하게 된 도전과 해결책을 탐구했습니다. 기계화하는 것 전에 준비에서 부분의 최종 피니쉬까지, 총 9 단계가 있습니다.왼쪽 도형은 가이드 로드가 전통적 설계 아이디어와 제조 방법으로 제조했다는 것을 보여주며, 그것이 여러 일부에서 수집됩니다 ; 우측 도형은 일체부인 3D 출력된 안내서 로드를 보여줍니다. 원래의 부품과 비교해서, 그것의 몸무게는 절반만 감소됩니다. 이것은 원거리 통신 위성을 위해 설계된 부분입니다. 나름대로 주요 성능요건은 위성 페이로드를 위해 이 일환의 가볍고 향상되는 복사 전송 효율과 공간 요구 사항을 감소시키는 것 입니다. 솔루션1 단계 : 바람직한 컷팅력을 확립하세요처음으로, 3D 프린팅 부분이 철저한 실험을 기계화함으로써 요구된 충분한 강성을 가지고 있는지 평가하세요.다이나모 정보는 반복 하중을 보여주고 피크 힘이 2회 중점값에 대한 것이라는 것이 보일 수 있습니다. 또한 그것이 어떻게 부분 위의 로드를 영향을 미치는지 보기 위해 다른 깊이를 내려쳐도 됩니다.단계 2 : 컷팅력을 시뮬레이션하세요시뮬레이션 프로세스를 통하여, 일부의 자유로운 끝 주위에 가공처리하는 플랜지 가장자리가 (150 μ Ｍ보다 더 큰) 명백한 전환을 야기시키고 유한 요소 분석이 또한 명백한 왜곡을 보여주며, 그것이 평탄하지 않은 절단으로 이어질 수 있다는 것이 발견됩니다.단계 3 : 초기 절삭 시험만약 기계가공이 상기 조건에서 실행되면, 일부가 표면 진동, 도구 진동과 다른 문제의 결과를 초래한 도구와 반발에서 벗어날 것입니다. 이러한 문제에 의한 결과는 가난한 표면가공도입니다.이러한 문제를 해결하는 방법은 절단 과정에서 일부의 강성을 향상시키는 것입니다. 강성을 향상시키기 위한 2 단계가 있습니다, 하나는 3D 프린팅 부분의 디자인을 조정하는 것이고 다른 것 기계가공 동안 클램핑 방식을 바꾸는 것입니다. 처음으로, 디자인을 조정함으로써 이러한 문제를 해결하는 방법을 이해하도록 하세요. 4 단계 : 3D 프린팅 부분의 디자인을 바꿈으로써 기계가공의 문제에 대처하세요3D 인쇄형 부분의 디자인을 바꾸는 목표는 일부를 더 엄격하게 하는 것입니다. 이 경우에, 디자이너는 절삭 시험에서 나타난 결함을 감소시키기 위해 부품의 양쪽 끝에 부품을 연결시키는 지지 구조를 추가했습니다.또는 더 복잡한 2가지 단부 성분 사이의 연결된 트러스 구조를 추가하세요. 설계 설계를 조정함으로써 강성을 향상시키는 단점은 그것이 부품에 의해 차지된 볼륨을 높인다는 것이며, 그것이 다른 부품에 의해 차지된 공간에 영향을 미치고 디자인의 전반적인 효율성을 감소시킬 수 있습니다. 또 다른 주목할 만한 문제는 전통적 제조 공정에 있는 제품 클램핑 방식으로, 조정과 디자인 뒤에 있는 일부가 종종 여전히 기계가공 요구조건을 충족시키는 것이 수 없다는 것이고 따라서 일부의 클램핑 방식을 재고하는 것은 필요합니다. 단계 5 : 부분의 클램핑 방법을 재고하세요이 경우에, re 클램핑 방식의 특정 솔루션은 3D 프린팅 부분을 위해 주문 제작된 정착물을 설계하고, 직접적으로 전환과 진동을 감소시키면서, 3D 프린팅 부분을 처리 공정 특징에 더 가깝게 하면서, 변형 부품과 표면 손상의 더 리스크를 즐이면서, 3D 프린팅 장비와 주문 제작된 정착물을 제조하는 것입니다.6 단계 : 주문 제작된 정착물을 모델링하기정착물에서 3D 인쇄형 부분의 유한 요소 분석 동안, 강성이 더 부분에서 직쇄상 구조를 고정시킴으로써 더욱 향상될 수 있었다는 것을 디자이너는 알았습니다.7 단계 : 준비를 기계화하기 3D 프린팅 부분의 디자인 조정과 주문 제작된 정착물의 디자인과 제조를 완료한 후, 우리는 기계가공의 준비 과정에 들어갈 수 있습니다.수치는 토폴로지가 후속 공정을 위해 5 축일치를 발생시키기 위해 탄력적 계측기로 측정된 3D 프린팅 부분을 최적화했다는 것을 보여줍니다.이 과정에서, 실수는 기계적 샤프트의 선이고 회전 이동이 정확한 부품을 제조한다고 요구된 허용한도를 초과할 때 발생합니다. 이 경우에, 엔지니어는 이러한 문제를 확인하고 모니터링하기 위해 레니쇼 콘택트 프로브와 미터링 소프트웨어 NC 체커를 사용했습니다. 8 단계 : 장치 부분전통적 기계가공에서, 표면 기준면은 먼저 종종 만들어지고 그리고 나서 이러한 기능이 후속 가공 오퍼레이션을 위한 일부를 제휴하고 배치하는데 사용됩니다. 그러나, 이 경우에 3D 프린팅 부분을 위해, 정밀 자료가 다른 모든 표면을 발생시키는 것 뒤에 마지막 가공 오퍼레이션에 추가될 것이기 때문에, 전통적인 방법은 따르게 되지 않았습니다.3D 프린팅 부분 설정의 도전은 변형 부품과 다른 요인 정밀 기능이 다듬질 여유를 고려하면서, 줄여질 예정인 모든 지역에서 부품의 재료 조건을 이해하는 것과 관련된 부품의 실제 모양에따르면 그것에서 설정하는 것입니다. 이 경우에, 디자이너는 절단을 일관되고 효율적이도록 허용하기 위해 충분한 재료를 이 모든 위치에 떠나려고 노력합니다. 이 단계에서, 탐침과 측정 소프트웨어는 여전히 마감의 최적 적합 설정을 발견하는데 사용될 수 있습니다.끝내서 3D 인쇄형 부분을 구축하기 위한 또 다른 방법은 부분을 측정하기 위해 프로그램 가능한 상술을 판매점을 사용하고 정렬을 수행하는 것입니다. 이 방법은 더 큰 배치 애플리케이션에 적합합니다. 9 단계 : 기계가공위에서 말한 8 단계을 준비를 통하여, 획득한 성분은 허용 범위 이내에 임계 크기를 가지고 있고, 좋은 표면가공도를 보여줍니다. 이른 절삭 시험과 비교해서, 도구 진동과 웨어는 매우 감소됩니다.기계가공은 비행과 위험과 또한 과정인 금속 3D 인쇄 프로세스 체인의 보통 일부분입니다. 만약 기계가공이 실패하면, 가치 있는 3D 프린팅 부분이 폐기될 것입니다. 만약 기계가공에서 직면하게 된 도전이 3D 인쇄형 부분을 설계하는 것의 초기에 고려할 수 있다면, 그것이 실패의 더 리스크를 즐이는 것을 도울 것입니다.

스크랩으로부터의 1、 정보스크랩은 본질적으로 형성된 홀의 역상입니다. 그것은 즉, 정반대 위치에서 동일 부분입니다. 스크랩을 확인함으로써, 당신은 상부 및 하부 다이 사이의 제거가 정확한지 판단할 수 있습니다. 만약 더 갭이 너무 크면, 폐기물이 거친 파상 파쇄면과 좁은 밝은 지대 지역을 가지고 있을 것입니다. 크게 격차, 파쇄면과 밝은 지역 영역 사이의 더 큰 디 앵글. 만약 더 갭이 너무 작으면, 폐기물이 소각 파쇄면과 넓은 밝은 지대 지역을 보여줄 것입니다.지나친 제거는 큰 크림핑과 구멍을 형성하고 프로필을 만드는 찢어지는 모서리가 조금 튀어나온 가는 모서리를 가지고 있습니다. 또한 작은 격차는 조금 곱슬곱슬해지고 프로필이 대략 재료 표면과 직각이게 하면서, 큰 각에서 뜯어지는 밴드를 구성합니다.이상적 폐기물은 합리적 붕괴 각과 획일적 밝은 지대를 가지고 있어야 합니다. 이런 방식으로, 최소 타발력은 유지될 수 있고 소수의 거친 부분과 깨끗한 라운드 홀이 형성될 수 있습니다. 이 관점으로부터, 증가하는 것에 의한 형태수명을 더 갭을 제공하는 것 끝난 블랙홀의 질의 비용으로 있습니다. 형간극 중에서 2、 선택다이의 제거는 펀칭되는 물질의 유형과 두께와 관련됩니다. 불합리한 제거는 하기 문제점을 일으킬 수 있습니다 :(1) 만약 제거가 너무 크면, 스탬핑 제조 공정에 있는 제품의 거친 부분이 상대적으로 크고 스탬핑 질이 가난합니다. 매우 제거가 타공 품질이 좋을 지라도 너무 작으면, 다이의 서비스 수명을 감소시키고, 펀치의 휴식을 야기시키기 쉽는 다이의 웨어는 상대적으로 심각합니다.(2) 또한 크 또는 또한 작은 제거는 그러므로 물질이 스탬핑 동안 옮겨지게 하면서, 접착을 펀치 물질에서 생산하기 쉽습니다. 만약 제거가 너무 작으면, 그것이 펀치의 바닥과 고철이 다시 오르게 할 박판 금속 사이에 진공을 형성하기 쉽습니다.(3) 합리적 제거는 효과적으로 다이, 방출의 수명을 연장시킬 수 있고, 거친 부분과 플랜징을 감소시키고, 번호판 청소를 유지하고, 구멍 직경을 일관된 채로 유지하고 번호판을 긁고, 연마의 번호를 감소시키고, 번호판 일직선을 유지하고 정확하게 더 홀을 뚫지 않을 것입니다.형간극을 선택하기 위해 다음 표를 언급하세요 (테이블에서 자료가 퍼센트입니다)26e90001fd75ee9cec5d 방법 형태의 사용 수명을 향상시킨 3、사용자들을 위해, 다이의 서비스 수명을 향상시키는 것 매우 스탬핑 비용을 줄일 수 있습니다. 주형의 서비스 수명에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다 :1. 물질의 유형과 두께 ;2. 합리적 하부 다이 제거가 선택되는지 ;3. 주형의 구조 ;4. 재료가 잘 스탬핑 동안 기름을 치는지 ;5. 주형이 특수 곡면 치료를 받았는지 ;6. 티타늄 도금, 탄소 질화 티탄과 같이 ;7. 상부 및 하부 작은 탑의 중립 ;8. 어드저스팅 심의 합리적 이용 ;9. 경사 절삭 에지와 다이가 제대로 사용되는지 ;10. 기계 공구의 주형 베이스가 입혀졌는지 ; 특별한 차원과 펀칭 홀에서 4、 문제 요구 관심(1) 최소 구멍 직경 : 펀치 φ 0.8-- φ 1.6 특정 펀치는 더 레인지 이내에 강타해서 사용될 것입니다.(2) 미안하지만, 후판을 펀칭할 때 가공 구멍 지름과 관련하여 더 큰 다이를 사용하세요. 기록 : 이 시각에, 노말 크기 다이가 사용되면, 펀치 스레드는 손상될 것입니다.예 1. 다음 표에서 공정 조건을 위해 가공 구멍 지름이 미안하지만, 한 스테이션에 주형에 해당될지라도 스테이션 비에 주형을 사용하세요.예 2. 다음 표에서 공정 조건을 위해 가공 구멍 지름이 미안하지만, 스테이션 비에 다이에 해당될지라도 스테이션 Ｃ에 있는 다이를 사용하세요.(3) 모서리를 절두하는 펀치의 길이에 대한 최소 너비의 비율은 일반적으로 1시 10분 이하여서는 안됩니다.예 3 : 직사각형 펀치의 사랑은 은반 위에 길이가 80 밀리미터일 때, 자르는 에지 폭 ≥ 8 밀리미터는 가장 적절합니다.(4) 펀치 최첨단과 플레이트 두께의 최소 크기 사이의 관계. 펀치의 사랑은 은반 위에의 최소 크기가 플레이트 두께의 2 번이어야 한다는 것이 권고됩니다.확대 독서 :1. [프로세스 컨트롤] 당신이 스탬핑 다이에 대하여 원하는 모두는 여기에서 (II) 입니다2. [프로세스 컨트롤] 당신이 스탬핑 다이에 대하여 원하는 모두는 여기에서 (III) 입니다3. [프로세스 컨트롤] 당신이 스탬핑 다이에 대하여 원하는 모두는 여기에서 (IV) 입니다

다이의 압박합니다1. 다이 연마의 중요성다이의 정규적 샤프닝은 일관된 타공 품질의 개런티입니다. 다이의 정규적 연마는 다이의 서비스 수명을 향상시킬 뿐만 아니라 기계의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 정확한 분쇄 시간을 파악하는 것이 필요합니다.2. 다이 요구 연마의 상세한 특징다이 연마를 위해, 연마가 요구되는지 결정하기 위한 어떤 엄격한 스트라이크수가 없습니다. 그것은 주로 사랑은 은반 위에의 명확성에 의존합니다. 그것은 주로 다음과 같은 3이지 요인에 의해 결정됩니다 :(1) 사랑은 은반 위에의 끈을 확인하세요. 만약 필렛 반경이 R0.1mm에 도달하면 (최대 우변치가 0.25 밀리미터를 초과하지 않을 것입니다), 그것이 선명화될 필요가 있습니다.(2) 타공 품질을 확인하세요. 어떠한 큰 거친 부분도 있습니까?(3) 연마가 기계 펀칭의 소음에 의해 요구되는지 판단하세요. 만약 똑같은 다이의 소음이 스탬핑 동안 비정상이면, 펀치가 퉁명스럽고, 선명화될 필요가 있다는 것이 나타냅니다.기록 : 만약 사랑은 은반 위에의 모서리가 원형이게 되거나 사랑은 은반 위에의 뒤쪽이 거칠면, 갈리는 것 또한 고려하여야 합니다.3. 연삭 방법다이 연마를 위한 여러 가지 방법이 있으며, 그것이 특별한 연삭반 또는 표면 그라인더를 이용하여 실현될 수 있습니다. 펀치와 하부 다이 연마의 주파수는 4시 1분 일반적으로 있습니다. 갈린 후 다이하이트를 조정하세요.(1) 부정확한 연삭 방법의 피해 : 부정확한 연마는 연마마다 타격의 매우 축소된 수의 결과를 초래한 다이 에지의 빠른 피해를 악화시킬 것입니다.(2) 정확한 연삭 방법의 혜택 : 정기적으로 다이를 부수고 펀칭의 품질과 정확도는 안정적인 채로 유지할 수 있습니다. 다이의 사랑은 은반 위에는 천천히 손상되고, 더 긴 서비스 수명을 가집니다.4. 압박하는 규칙다이를 부술 때 다음의 요인들은 고려될 것입니다 :(1) 사랑은 은반 위에의 명확성은 사랑은 은반 위에의 끈이 R0.1-0.25mm일 때 고려할 것입니다.(2) 연삭용 휠의 표면은 청소될 것입니다.(3) 느슨한 조잡한 그레인, 부드러운 연삭용 휠은 권고됩니다. 예를 들어 WA46KV(4) 각각 연삭 량 (깎임 량)은 0.013 밀리미터를 초과하지 않을 것입니다. 지나친 연삭 량은 아닐 처리에 동등한 몰드 표면의 과열을 야기시킬 것이고 매우 주형의 생명체를 감소시키면서, 주형이 부드럽게 될 것입니다.(5) 충분한 냉각제는 연마 동안 추가되어야 합니다.(6) 연마 동안, 펀치와 하부 다이는 안정하게 고쳐질 것이고 특별한 공작 고정대가 사용될 것입니다.(7) 다이의 연삭 량은 확실합니다. 만약 그것이 이 가치에 도달하면, 펀치가 폐기될 것입니다. 만약 그것이 끊임없이 사용되면, 그것이 주형과 기계에 대한 손상을 야기시키기 쉽고 이익이 손실의 가치가 없습니다.(8) 갈린 후, 가장자리는 예리한 가장자리를 과도하게 제거하기 위해 오일스톤으로 치료될 것입니다.(9) 갈린 후, 블레이드는 청소되고, 자성이 없어지고 기름칠될 것입니다.기록 : 다이의 연삭 량은 주로 천공된 시트의 두께에 의존합니다. 관심은 사용 전에 펀치에 지불될 것입니다1. 저장(1) 깨끗한 헝겊으로 상위 몰드 슬리브의 안쪽과 바깥쪽을 청소하세요.(2) 저장할 때 겉을 긁거나 손상시키지 않도록 주의하세요.(3) 녹을 방지하기 위해 오일을 적용하세요.2. 사용 전에 준비(1) 사용 전에 완전히 상위 다이 슬리브를 청소하세요.(2) 스크래치와 감소를 위해 표면을 확인하세요. 설령 있다해도, 오일스톤으로 그것을 제거하세요.(3) 오일 안쪽과 바깥쪽.3. 상위 다이 슬리브에 펀치를 설치하기 위한 예방책(1) 펀치를 청소하고 그것의 긴 가방끈을 기름을 치세요.(2) 힘 없이 펀치를 큰 역 다이 위의 상위 다이 슬리브의 바닥에 삽입하세요. 나일론 망치를 사용하지 마세요. 설치 동안, 펀치는 상위 다이 슬리브에 볼트를 강화함으로써 고쳐질 수 없습니다. 볼트는 단지 펀치가 바르게 배치되는 후에 강화될 수 있습니다.4. 작은 탑 안으로 상위 거푸집 공사 집회를 설치하세요만약 당신이 주형의 서비스 수명을 연장하는 것을 싶으면, 상위 몰드 슬리브의 외경과 작은 탑 구멍 사이의 제거가 최대한 작아야 합니다. 그럼 주의깊게 다음 절차를 실행하세요.(1) 작은 탑 구멍의 키웨이와 내경을 청소하고 기름을 치세요.(2) 작은 탑 홀의 키에 적합하기 위해 상형 가이드 슬리브의 키웨이를 조정하세요.(3) 어떠한 경향 없이 스트레이트리 그리고 주의깊게 상위 다이 슬리브를 탑 홀에 삽입하세요. 상형 가이드 슬리브는 그것의 자체 무게에 의해 작은 탑 홀 안으로 미끄러져야 합니다.(4) 상위 몰드 슬리브가 한 쪽으로 기울여지면, 점잖게 나일론 망치와 같은 연질 재료 도구로 그것을 노크하세요. 상형 가이드 슬리브가 그것의 자체 무게와 바른 위치 안으로 미끄러질 때까지 태핑을 반복하세요.기록 : 단지 의 위에 펀치, 상형 가이드 슬리브의 외경에 억지로 밀고나가지 않습니다. 피해를 입힐 수 있는 작은 탑 블랙홀을 회피하기 위해 상위 다이 슬리브의 상부를 노크하지 않고 개별적 역의 서비스 수명을 단축시키기. 곰팡이의 유지만약 펀치가 재료에서 오도가도 못하고, 빠져나갈 수 없으면, 다음과 같은 품목에 따라 체크하세요.1. 펀치와 하부 다이의 Re 샤프닝. 예리한 모서리와 다이는 아름다운 커팅부를 처리할 수 있습니다. 만약 모서리가 퉁명스러우면, 추가적 타발력이 요구됩니다. 게다가, 펀치가 재료에 의해 물리게 하면서, 워크피스 섹션은 큰 저항의 결과가 되면서, 거칩니다.2. 형간극. 만약 다이의 제거가 플레이트의 두께에 적합하지 않으면, 펀치가 그것이 물질에서 분리될 때 큰 탈형 힘을 필요로 합니다. 펀치가 미안하지만, 이러한 이유로 물질에 의해 물리면 하부 다이를 합리적 허가로 대체하세요.3. 재료 가공의 상태. 재료가 더럽거나 때가 있을 때, 재료에 의해 펀치 비트를 만들고 가공처리할 수 없으면서, 때는 주형에 첨부할 것입니다.4. 변형과 재료. 더 홀을 뚫은 후, 펀치가 물리도록 휘어진 물질은 펀치를 고정시킬 것입니다. 뒤틀림과 재료를 위해 미안하지만, 가공처리하기 전에 그들을 매끄럽게 하세요.5. 봄의 과잉 사용. 그것은 봄 피로할 것입니다. 항상 봄의 성능을 확인하세요.8、 유출 석유로 인한 오염석유의 양과 오일 주입의 수는 처리되어 물질의 상황에 의존합니다. 냉 압연 강철을 위해 도금처리하시오 그러면 내부식 강철판과 다른 녹은 방임 소재를 자유롭게 하고 평가합니다, 기름이 주형에 도입될 것입니다. 오일 주입 포인트는 가이드 슬리브와 석유 인젝션 포트, 공구 본체와 가이드 슬리브 사이의 접촉면과 하위 몰드입니다. 오일을 위한 경량 엔진 오일.녹과 크기와 물질을 위해, 녹 파우더는 펀치가 가이드 슬리브에 자유로이 집어넣는 것을 예방할 때의 결과를 초래한 처리 동안 펀치와 가이드 슬리브 사이의 공간 속으로 빨려들어갈 것입니다. 이 경우에, 오일이 적용되면, 녹은 더 쉽게 더럽혀질 것입니다. 그러므로, 이 물질을 분출시킬 때 석유를 청소하는 대신에, 그것은 한달에 한번 해체되어야 하고 펀치와 하위 몰드 위의 때가 휘발유 (디젤 엔진) 석유로 제거되고, 그런 다음 재조립 전에 청소되어야 합니다. 이런 방식으로, 다이의 좋은 윤활화 성능은 보증될 수 있습니다.

기기 부품의 기계가공은 기계적인 장치의 외형 칫수 또는 일부의 성능을 바꾸는 과정입니다. 그래서 기기 부품의 특별한 처리 방법인 압니까? 오늘 당신과 공유하게 해주십시오!   주요 기계적 가공 방법은 다음과 같습니다 : , 정처없이 돌아다니, 활공하면서, 삽입하는 것 고정시키, 갈리면서, 구멍을 뚫는 것 돌리면서,, 강타하, 톱질하는 것고 다른 방법을 뚫기. , 전해 식각하, 전해도금시킨 분말 공정, 다양한 열처리를 만들, 기타 등등을 던지면서, 또한 와이어 절단을 포함할 수 있습니다.   도는 것 : 수직이고 수평선상 전환이 있습니다 ; 주로 회전동체를 처리하면서, 신 장비는 도는 CNC를 가지고 있습니다 ;   정처없이 돌아다니는 것 : 수직 분쇄, 평형 밀링 ; 신 장비는 정처없이 돌아다니고 또한 복합 공작 기계로 불리는 CNC를 가지고 있습니다 ; 주로 물론, 홈과 프로필 연속 표면을 처리하는 것 또한 2축 또는 3축 연계 처리 아크 표면일 수 있습니다 ;   활공하는 것 : 주로 보통은, 프로필 연속 표면을 처리할 때, 조도는 제분기만큼 높지 않습니다 ; 삽입하세요 : 완결되지 않은 아크 처리에 이상적인 서 있는 플래너로 해석될 수 있습니다 ; 갈리는 것 : 표면 연마, 외부 연마, 내부 홀 연마, 공구 연마, 기타 등등 ; 고 정밀도 표면, 가공처리한 워크피스의 조도의 처리는 특히 높습니다 ;   구멍을 뚫는 것 : 홀의 처리 ;   구멍을 내는 것 : 더 큰 지름, 더 높은 정밀공, 더 큰 워크피스 모양의 처리의 처리. CNC 기계가공, 와이어 절단, 기타 등등과 같은 홀을 위한 많은 처리 방법이 또한 있습니다.   강타하는 것 : 주로 기계 펀칭을 펀칭함으로써 라운드 또는 형태의 홀을 펀칭할 수 있습니다 ;   톱질하는 것 : 주로 절단 장비 자르는 처리 공정을 통하여 일반적으로 언더컷팅 공정에 사용했습니다.