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가득 찬 CNC? 또는 다이 케스팅? 당신이 알지 않을지도 모르는 전금속 휴대폰 길

가득 찬 CNC 절차? 다이 케스팅? CNC+die-casting?모바일 폰 쉘의 제조 절차를 복구하기 전에, 처음으로 여러 개념을 확실히 하도록 하세요 : CNC+die-casting과 더불어, 가득 찬 CNC 절차와 다이-캐스팅 공정. 가득 찬 CNC 휴대폰 가운데 틀은 한 편의 알루미늄 판 (또는 다른 금속 물질군이) CNC 복합 공작 기계를 통하여 특정한 모양 안으로 정처없이 돌아다녔다는 것 입니다. 다이 케스팅은 또한 2 과정을 결합시키는 관행이 있다고 용융 금속에, 그리고 주조하는 것에게 고압을 가하기 위해 몰드 캐비티를 사용하고 물론, 단단한 금속 셸 또는 가운데 틀 안으로 액체성 금속에 날인하는 것입니다. 부록을 사용할 때, 가득 찬 CNC 과정이 더 비용이 들고, 더 많은 물질을 낭비하는지 우리는 볼 수 있습니다. 물론, 이 절차 하에 가운데 틀 또는 외피의 질은 더 좋습니다. 다이 캐스트의 원칙은 낭비되고 시간과 비용을 절약하지 않는 것 이지만, 그러나 그것이 더 뒤 양극 산화 공정에 도움이 되지 않고, 또한 모래 구멍 플로우 마크와 같은 품질과 출현에 영향을 미치는 작은 문제를 남길 수 있습니다. 물론, 제조들은 생산량의 개념을 가지고 있고 믿을 만한 제조들이 이러한 열등 제품이 더 뒤 생산 링크로 흘러들게 하지 않을 것입니다.2 과정 사이에 유사점과 차이를 이해한 후, 나는 또한 1000 위안 기계에 나타나고 있는 금속 셸 처리 기술에 대해 대화하기 시작했습니다. 다양한 큰 휴대폰 회견의 충격 뒤에, 모두가 그들의 손가락을 깰 수 있다고 우리는 믿습니다. 오늘, 여기에서, 우리는 단지 개의 꼬리 뿐만이 아닙니다. 오늘, 우리는 주로 금속 모바일 폰 쉘의 다이 casting+CNC 과정의 전체 과정에 대해 대화합니다 : 것1、 다이 캐스트 단계주조하기 전에, 우리는 원래 알루미늄을 봤습니다. 순수 알루미늄의 강도와 견고성이 사실 충분하지 않기 때문에 휴대폰은 다른 공식에 따라 알루미늄 합금을 사용하고, 다른 특징을 가집니다. 예를 들면, 아이폰 6을 위해 사용된 6000개 시리즈 알루니늄 합금은 충분히 강하지 않지만, 그러나 그것이 더 좋은 연성으로 인해 만곡되기 쉽습니다. 아이폰 6s에서 사용된 7000 시리즈는 매우 더 높은 힘을 가지지만, 더 부서지기 쉽습니다. 그것은 더 압축되기가 어렵고 변형시킵니다. 그러나, 일단 응력 부하를 초과하면, 그것은 구부러지지만, 깨지지 않을 것입니다.글쎄요, 알루미늄 합금의 방식은 제조들의 수요에 따라 다릅니다. 예를 들면, 희귀 토양, 티타늄, 코발트와 다른 귀금속은 아래 알루미늄에 추가됩니다. 물론, 이러한 귀금속의 비율은 매우 낮고 그들이 금과 백금과 같은 실제적 귀금속과 비교해서 그렇게 비싸지 않습니다.주조하고 있기 때문에, 주형에 차후 스탬핑에게 편리한 직접적으로 알루미늄을 줄이고 유체 안으로 알루미늄을 녹이도록 가능하지 않습니다. 그래서 아래 사진은 기온과 함께 있습니다. 이러한 금속이 유동적이게 될 때, 그들을 다이 캐스팅기에 주입할 시간입니다. 이것은 알루미늄의 삶에 가장 단단한 시간입니다. 알루미늄 해상은 천천히, 상상할 수 없는 스탬핑이 받아들이는데, 거미 자형 홈으로부터 흘러내리고 마침내 해안포의 원형이 됩니다. 비록 그것이 심지어 그러한 링크에서 조차, 단순하게 보이지만, 모래 구멍은 외피 처리 동안으로부터 저쪽으로 유지되어야 합니다. 일단 모래 구멍이 있다면, 후속 공정과 절단에 작은 구멍이 있을 것입니다. 그러므로, 과정과 몰드 구조를 향상시키기 위한 필요가 여전히 있습니다. 이 공판 수속과 착오 개선은 많은 원료를 낭비할 것입니다.알루미늄 해상의 가닥이 차례로 눌러질 때, 조종자는 거친 해안포를 벗기고 그것을 검사을 다음 라운드를 위한 조립 라인에게 보낼 것입니다.알루미늄 해상의 가닥이 차례로 눌러질 때, 조종자는 거친 해안포를 벗기고 그것을 검사을 다음 라운드를 위한 조립 라인에게 보낼 것입니다. 2、 그림 단계이전 다이 캐스트 단계 뒤에, 이러한 기본적 외피는 다음 선택을 받아들여야 합니다. 그들이 추운 금속 텍스처를 달성하기 위해 아이폰과 같이 양극 처리되, 또는 그들이 겨울 코트를 입는다고 평해집니까? 이것은 어려운 선택처럼 보입니다. 그러나, 현실은 미학과 아무도 관계가 없습니다 : 외피를 주조하는 것 양극화에 도움이 되지 않고 약간의 제품 차별 고찰이 또한 있습니다.기계 공구 처리 뒤에, 초과한 부분은 씻겨지고 거친 부분이 제거됩니다, 외피가 근본적으로 형성되었다는 것이 보일 수 있습니다. 상부 개구에 대해서 말하자면, 그것은 사출 성형에 대하여 준비됩니다. 뒷면 커버 위의 더 홀은 사출 성형을 위한 CNC와 신체의 보강에 의해 처리됩니다. 이 논리는 아이폰 6의 뒤에 화이트 리본과 같습니다. 안테나 신호를 매끄럽게 하기 위해, 뒷면 커버는 전체 금속편을 사용할 수 없습니다. 그래서 안테나 부분에서, 우리는 항상 플라스틱의 추적을 보며, 그것이 요즈음 넘어설 수 없고 이 부품에서 플라스틱이 분무점이 아닙니다. 사출 성형이 다시 광택이 난 후, 완료된 후, 다음 단계는 도장공정입니다. 제조사들은 확실히 직접적으로 평범한 외피를 잡지 않을 것입니다. 도장공정은 또한 기술 업무입니다. 휴대폰에 뒤이은 플라스틱과 금속 부품류는 분명한 경계를 가지고 있습니다. 만약 도장공정이 충분히 좋지 않으면, 한계가 여전히 눈에 보일 것입니다. 그러므로, 금속과 플라스틱 부분이 도장공정이 좋은지 아닌지 판단하기 위해 중요한 지표인 것으로 보여지는지. 더 낮은 이동 전화 단말기 케이스는 조립 라인에 천천히 계속 나아갈 것입니다. 16개 노즐의 8개 그룹은 균일성을 보증하기 위해 사방으로 그 사례를 분사할 것입니다.페인트를 칠한 후, 페인트는 구워집니다. 그림의 절차는 버섯형 산림과 유사합니다. 게다가 스프레이 도장과 베이킹 페인트는 일반적으로 전혀 단지 좋은 한 번이 그러나 또한, 반복됩니다. 게다가 페인트 베이킹용과 그림 사이에 또 다른 끝마무리가 있을 것입니다. 이동 전화 단말기 케이스의 이 그룹은 결국 5개 그림, 5개 그림과 2 끝마무리를 겪을 것입니다. 일반적으로, 애벌칠은 프라이머이고 진주 분말 또는 알루미늄 분말이 구성과 출현을 보증하기 위해 지난 페인트의 칠하기에 추가될 것입니다. 3、 CNC는 무대에서 연출하기에 알맞습니다이 부품이 매우 즐거운 부품, 불려진 다이아몬드 커팅을 가지고 있기 때문에, 이 단계에서, 휴대폰 메이커들은 대부분의 공개하기를 원합니다.그러나, 다이아몬드가 줄여지기 전에 업체들은 카메라, 볼륨 키, 스피커들과 다른 부품을 위해 구멍을 만들 필요가 있습니다. 외피를 위한 카메라 구멍의 사진은 아래와 같습니다.각각 홀이 열린 후, 그것은 링크를 줄이는 인기있는 다이아몬드입니다. 이렇다 할만한 다이아몬드 커팅, 줄인 프레임이 다이아몬드처럼 보이 때문이 아니라 그것이 있지만, 그러나 절단 공구가 다이아몬드입니다. 절단 받침대 앞의 황색 부분은 아래 보일 수 있습니다, 그것은 즉, 다이아몬드입니다. 왜 그것이 다이아몬드 반지에 다이아몬드와 비교해서 둔하고 보통이게 보이는지 대해서 말하자면, 나는 그것이 천연 다이아몬드의 견고성으로, 그러나 잘리는 것 뒤에 다이아몬드의 광택 없이, 인공 다이아몬드여야 한다고 생각합니다. 줄인 셸 에지가 좋은 하이라이트를 가지고 있다는 것이 또한 아래 보일 수 있습니다. 그것은 이전 그림과 베이킹 바아니시와 유사하지 않습니다. 여기의 다이아몬드 커팅은 한때 완료될 수 없습니다. 적어도 2 번과 3 번은 산업의 양심입니다. 결국, 또 하나의 단계는 더 비쌉니다. 커팅 폭과 각이 엄밀하게 일관된다는 것을 보증하기 위해, 여기에서 또한 기구가 익숙한 지는 레이저 툴이 최첨단의 두께와 폭을 제어하다는 것을 알아야 합니다. 결국, 가장 곧은 세계에서의 일은 킹 리홈 그러나 빛이지는 않습니다. 단순한 용어에서, 레이저 공구 조절은 처음으로 줄여질 곳을 걸어 다니고 물체의 형태에 따른 측정 데이터가 CNC 기계 공구에 뒤로 공급되고 그리고 나서 절단이 시작될 수 있습니다.OK, 이 이동 전화 단말기 케이스 제작 여행 위의 MVP 다이아몬드 커터기의 클로즈업이 여기 있습니다.제조사들은 우리에게 빛나는 과정을 보여주었지만, 그러나 분야에서, 알루미늄 여드름의 덩어리부터 섬세한 외피까지 과정이 상당히 관통했고 약간의 과정이 심지어 번거롭으로 묘사될 수 있다는 것을 우리가 알았지만, 그러나 소녀가 기꺼이 좋게 보이기 위해 그들의 얼굴 위의 칼을 사용하려고 하 것처럼, 그들이 또한 외피 위의 칼을 사용하여야 합니다.

2022

10/20

일부의 전체 기계 가공 프로세스는 어느 것이 무대에서 연출하기에 알맞은 것으로 나눠질 수 있습니다

기기 부품의 기계가공은 한 프로세스에 완료될 수 없고 모든 처리 콘탠츠 중 모든 표면 그래서 우리가 기기 부품 처리가 여러 단계로 분할될 수 있다는 것을 압니까? 오늘 당신에게 말하게 해주십시오! (1) 조압연 단계. 각각 기계가공 표면의 대부분의 다듬질 여유는 중지되고 주로 생산성의 최대 가능한 증가를 고려하면서, 좋은 참조가 기계화됩니다.   (2) 세미-피니싱 단계. 황삭 가공 뒤에 발생할 수 있는 결점을 잘라내고, 2차 표면의 기계가공을 완료하는 동안, 어떤 기계 가공 정확도를 요구하고 적절한 다듬질 여유를 보증하면서, 표면의 마감을 준비합니다.   (3) 마무리 단계. 큰 커팅 스피드를 사용하는 이 무대에서, 작은 공급과 절삭 깊이가 이전 과정에 의해 남겨진 피니싱 차이를 제거합니다, 도록 그림을 위한 기술적 요구를 충족시키기 위한 부분의 표면.   (4) 마무리 단계. 매우 높은 (Ra ≤ 0.32 μm) 표면 처리가 주로 표면 조도 값을 감소시키거나 주로 조도 요건을 위한, 가공 표면을 강화하는데 사용됩니다.   (5) 매우 정확한 기계가공 단계. 0.1-0.01 μm, 조도 값 ra ≤ 0.001 μm 공정 단계에서 정확도를 기계화하기. 주요 처리 방법은 다음과 같습니다 : 다이아몬드공구 정밀 절단, 정확성과 거울면 연마 가공, 정밀 연마와 끝마무리, 기타 등등. 부품은 다음과 같은 포인트의 주된 목적의 공정 단계로 분할될 것입니다.   (1) 처리의 품질을 보증합니다. 거친 기계가공 단계 깎임 량은 큽니다, 열을 줄이면서, 결과로 생기는 컷팅력이 큽니다, 필요한 고정시키는 힘이 또한 더 크고 따라서 일부 나머지 내부 응력과 군 변형, 열 변형, 응력-변형의 공정계가 더 크게 있습니다, 결과로 생기는 기계 가공 오류가 기계 가공 정확도를 보증하기 위해, 점진적으로 반정결 가공과 마감을 통해 제거될 수 있습니다.   (2) 장비의 합리적 이용. 황삭 가공은 고전력, 좋은 강성, 높은 생산성과 저정밀도 장비를 요구합니다 ; 끝나는 것고 정밀도 장비를 요구합니다. 공정 단계를 나눈 후, 당신은 거칠거칠해지는 강도와 장비를 완성하면서, 그렇게 그것에 대한 가득 찬 재생에게 장비의 합리적 이용을 줄 수 있습니다.   (3) 열처리 프로세스의 배열을 용이하게 하세요. 예를 황삭 가공 일부 잔류 응력 뒤에 시효 처리를 배열할 수 있고 변형에 의해 초래된 잔류 응력, 열처리를 제거하고, 마무리 처리에서 제거될 수 있습니다.   (4) 문제의 적시 감지를 용이하게 합니다. 구멍, 트라코마와 불충분한 다듬질 여유, 기타 등등과 같은 공백의 다양한 결점이 적시 수리를 용이하게 하거나 폐기하고,에게 인시의 폐기물의 결과를 초래한 발견을 완료하기 위한 후속 처리를 회피합니다 여부를 결정하기 위해, 황삭 가공 뒤에 발견될 수 있습니다, 생산을 늘리는 것 비용이 듭니다.

2022

10/20

전환 동안 박막형 벽 부분의 변형을 방지하는 방법?

전환 동안 박막형 벽 부분의 변형은 다면적입니다. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키면서, 제조 공정에 있는 제품을 줄일 때 절단이 억지로 밀고나가고 제조 공정에 있는 제품이 절단 공구를 차단할 때 발생된 탄성 변형과 플라스틱 변형이 영역 커팅의 온도를 오르게 하고, 열변형을 발생시킨 고정시키는 힘. 컷팅력은 밀접하게 컷팅 매개 변수와 관련됩니다. 금속 절삭 원리로부터, 백 컷팅 양 ap, 공급율 F와 커팅 스피드 V가 컷팅 매개 변수의 삼요소인 것을 우리는 알 수 있습니다. 테스트 동안, 그것은 있었고 발견했습니다는 :1) 뒷베기와 공급의 증가와 함께, 컷팅력과 변형은 또한 증가되며, 그것이 박막형 벽 부분을 돌래서 극단적으로 호의적이 아닙니다. 2) 뒷베기를 감소시키고 공급율을 높이세요. 컷팅력이 감소할지라도, 부족한 강도로 박막형 벽 부분의 내부 응력을 증가시키고, 또한 일부의 변형으로 이어지는 가공품 표면의 나머지인 영역은 증가하고 표면 조도 값이 큽니다. 그러므로, 황삭 가공 동안, 백 컷팅 양과 공급 어마운트는 더 클 수 있습니다 ; 마감 동안, 뒷베기는 일반적으로 0.2-0.5 밀리미터이고, 공급이 일반적으로 0.1-0.2 밀리미터 / R이거나, 더 적어서 편평해지고, 커팅 스피드가 6-120 M / 분입니다. 커팅 스피드는 좋은 전환 동안 최대한 높지만 너무 높습니다. 삼요소 중에서 합리적 선택은 컷팅력을 감소시킬 수 있고 이렇게 하여 변형을 감소시킵니다.

2022

10/20

강철의 분류

강철을 위한 다양한 분류 방법이 있고 메인 메소드가 다음과 같습니다 :1. 품질에 의해 분류됩니다(1) 보편적 강철 (P ≤ 0.045%, S ≤ 0.050%)(2) 고급 품질 철강 (P, S ≤ 0.035%)(3) 고급 품질 철강 (P ≤ 0.035%, S ≤ 0.030%)2. 화학조성에 의한 분류(1) 탄소강 : a. 저탄소강 (C ≤ 0.25%) ; 비. 중탄소 강 (C ≤ 0.25 ~ 0.60%) ; C. 고탄소강 (C ≤ 0.60%).(2) 합금 강 : a. 저합금강 (합금 성분 ≤ 5%의 총 함유량) ; 비. 중합금 강 (전체 합금 성분 content>5~10%) ; C. 고합금강 (전체 합금 성분 content>10%) 3. 형성 방법에 따른 분류 :(1) 단조강 ;(2) 주강 ;(3) 열간 압연강 ;(4) . 냉각 압연 강철. 4. 금속판 인쇄 구조에 따른 분류(1) 어닐링된 상태 : a. 아공 석강 (ferrite+pearlite) ; 비. 공석강 (펄라이트) ; C. 과공석강 (pearlite+cementite) ; D. 레데뷰라이트 강철 (pearlite+cementite) ;(2) 다음을 정상화했습니다 a. 뻬를리트 강 ; 비. 베이나이트강 ; C. 마르텐사이트 강 ; D. 오스테나이트강 ; (3) 어떤 상 변화 또는 부분적 상 변화도 일어나지 않습니다.5. 사용에 의한 분류(1) 건축물과 공학을 위한 강철 : a. 보통 탄소 구조용 강철 ; 비. 저합금 구조용 강철 ; C. 보강 철근.(2) 구조용 강철 :a. 기계적 제작을 위한 강재 : (a) 퀀칭되고 담금질한 구조용 강철 ; (b) 달구어 굳어지 구조용 강철 : 침탄강, 암모니아 침탄강과 표면 경화처리 강철을 포함하여 ; (c) 구조용 강철이 무료로 잘립니다 ; (d) 추운 플라스틱 형성을 위한 강철 : 냉 스탬핑을 위한 강철과 냉간 헤딩을 위한 강철을 포함하여비. 스프링 강철C. 베어링 강철(3) 공구강 : a. 탄소공구강 ; 비. 합금 공구강 ; C. 고속도 스틸 공구.(4) . 전문 공연 철골 : a. 녹슬지 않는 내산성 강철 ; 비. 내저항강 : 내산화성 강철, 열 강도 강철과 공기 발브 강을 포함하여 ; C. 전기 가열 합금 강 ; D. 저항성 강철을 입으세요 ; E. 저온용 강 ; F. 전기적 목적을 위한 강철.(5) 전문가는 교량 강, 조선용 강재, 보일러용 강재, 고압용 기강, 농기계 강, 기타 등등과 같이 단단하게 합니다. 6. 포괄적 분류(1) 보편적 강철a. 탄소 구조용 강철 : (a) Q195 ; (b) Q215(A、B) ; (c)Q235(A、B、C) ; (d) Q255(A、B) ; (e)Q275。비. 저합금 구조용 강철C. 특정 목적을 위한 보통 구조용 강철(2) (고급 품질 철강을 포함하여) 고급 품질 철강a. 구조용 강철 : (a) 고품질 탄소 구조용 강철 ; (b) 합금 구조용 강철 ; (c) 스프링 강철 ; (d) 쾌삭강 ; (e) 베어링 강철 ; (f) 특수 응용을 위한 고급 품질 구조용 강철.비. 공구강 : (a) 탄소공구강 ; (b) 합금 공구강 ; (c) 고속도 스틸 공구.C. 전문 공연 철골 : (a) 녹슬지 않는 내산성 강철 ; (b) 내저항강 ; (c) 전기 가열 합금 강 ; (d) 전기적인 강철 ; (e) 고망간 내마모강. 7. 용융제련 방법에 따른 분류(1) . 퍼니스 타입에 의한 분류a. 전로 강 : (a) 산 변환기 강철 ; (b) 염기성 변환기 강철. 또는 (a) 저취전로 강철 ; (b) 측면 끊긴 전로 강 ; (c) 상취 전로 강철.비. 전기로강 : (a) 전기로강 ; (b) 일렉트로슬래그 회로 철강 ; (c) 유도로 철강 ; (d) 진공 소비할 수 있는 고로 철강 ; (e) 전자빔 노 철골.(2) 환원 학위와 쏟는 시스템에 따르면a. 림드강 ;비. 세미는 강철을 죽였습니다 ;C. 킬드 강 ;D. 특별한 킬드 강

2022

10/20

강재 역학적 성질에 대한 설명

1. 핵심( σ s)를 만드세요강철 또는 샘플이 뻗칠 때, 응력이 응력이 더 이상 증가하지 않을지라도, 탄성 한도를 초과할 때, 강철 또는 샘플은 계속 명백한 플라스틱 변형을 겪습니다. 이 현상은 수익률로 불리고 산출 현상이 일어나는 최소 응력값이 항복점입니다. Ps가 항복점 S에 외부의 힘이고 Fo가 표본의 부분 영역이면 수익률은 σ S =Ps/Fo(MPa)를 가리킵니다 2. 항복 강도 (σ 0.2)약간의 금속 물질군의 항복점은 매우 명백하지 않으며, 그것이 측정하기가 어렵습니다. 그러므로, 물질의 수득률 특성을 측정하기 위해, 영구적 나머지 플라스틱 변형이 특정 가치와 동일한 (일반적으로 원래 길이 중 0.2%) 스트레스가 발생되며, 그것이 짧은 σ 0.2。를 위해 조건적 항복 강도 또는 항복 강도로 불리는다는 것이 규정됩니다 3. 장력 힘( σ b)최대 응력 값은 시작에서 파괴의 시간까지 장력 과정 동안 물질에 의해 도달했습니다. 그것은 부서지기 위해 강철의 저항을 보여줍니다. 압축 강도와 휨의 세기는 인장 강도에 해당합니다. 물질이 깨지기 전에 Pb가 최대 인장력이 도달했다는 것 이고 Fo가 샘플, 그리고 나서 인장 강도 σ b= Pb/Fo(MPa)。의 단면적이면 4. 신장( δ s)원 화소의 길이에 깨지는 것 뒤에 물질의 소성 신장의 길이의 비율은 불려진 신장 또는 신장입니다 5. 비율( σ s/ σ b)를 만드세요철강의 인장 강도에 대한 항복점 (항복 강도)의 비율은 항복 강도 비율로 불립니다. 수율 비율이 더 클수록, 구조물 부품의 신뢰성이 더 높습니다. 일반적 탄소강의 수율 비율은 0.6-0.65 이고 저합금 구조용 강철의 그것이 0.65-0.75 이고 합금 구조용 강철의 0.84-0.86 입니다. 6. 견고성견고성은 그것의 표면으로 압력을 가하는 단단한 목적에 저항하기 위해 물질의 능력을 언급합니다. 그것은 금속 물질군에 대한 중요한 성능 인덱스 중 하나입니다. 일반적으로, 더 높게 견고성은 있을수록, 더 잘 마모 방지가 있습니다. 일반적으로 사용된 견고성 지표는 브리넬 경도, 로크웰 경도와 비커스 경도입니다. 브리넬 경도 (HB)한동안 어떤 하중 (일반적으로 3000 킬로그램)과 재료 표면 안으로 특정 규모의 경화한 강철 볼을 (일반적으로 지름에서 10 밀리미터) 누르세요. 짐을 내린 후, 오목 지역에 대한 로드의 용적률은 브리넬 경도 값 (HB) 입니다.L 로크웰 경도 (HR) 언제 HB>450 또는 샘플이 또한 작은, 브리넬 경도 시험이 사용될 수 없다는 것 인지 그러나 록웰 경도계. 그것은 어떤 하중 하에 피시험재의 표면 안으로 그것을 누르기 위해 120의 정점 각도와 다이아몬드 콘 '또는 1.59와 3.18 밀리미터의 지름과 강철 볼을 사용하고 물질의 견고성이 오목의 깊이로부터 산정됩니다. 시험 소재의 다른 견고성에 따르면, 그것은 3 다른 규모에 의해 나타내질 수 있습니다 : HRA : 견고성은 (초경합금과 같이) 극단적으로 높은 견고성과 물질을 위해 사용되는 60 킬로그램 로드와 다이아몬드 콘 인덴터를 이용하여 존재했습니다.로크웰B경도 : 견고성은 낮은 경도와 물질을 위해 사용되는 (소둔강, 무쇠, 기타 등등과 같이) 100 킬로그램 하중과 1.58 밀리미터 지름 경화한 강철 볼을 이용하여 존재했습니다.HRC : 견고성은 (소경강과 같이) 높은 견고성과 소재를 위해 사용되는 150 킬로그램 하중과 다이아몬드 콘 인덴터를 이용하여 존재했습니다. L 비커스 경도 (HV)136의 상단 각으로 120 킬로그램과 다이아몬드 스퀘어 콘 인덴터 이내에 로드와 재료 표면을 누릅니다 '. 비커스 경도값 (HV) 인 하중 값에 의해 재료 오목 감소의 표면 제조물을 나누세요

2022

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정확한 정확도를 기계화하는 것에 관한 당신의 이전 성명이 되세요?

우리 모두가 안 것처럼, 정확도를 기계화하는 것 기계가공된 부분 표면의 실제 크기, 모양과 위치가 그림에 의해 요구된 이상적 기하학적 매개변수에 따른 도를 언급합니다. 그러므로, 우리가 정밀 기계가공에 대한 수요를 가지고 있을 때, 1차 반응은 정확성 기계 가공 장비를 발견하는 것 이고 정확성 기계 가공 장비에 대한 우리의 재고가 매개 변수에서 발생합니다. 실제로, 이 정확성의 정의를 위해, 각각 나라의 기준은 다릅니다. 그것의 정확도에 있는 엄격한 보기를 잡도록 합시다!정확도 : 측정 결과와 참값 사이에 접근을 언급합니다. 높은 측정 정확도는 시스템 오류가 작은 것을 의미합니다. 이 시각에, 측정 데이터의 평균 값은 더 덜 참값에서 벗어나지만, 그러나 자료가 흩뿌려집니다 즉, 우연 오차의 크기가 명백하지 않습니다. 정확성 : 같은 종류의 예비 견본과 되풀이된 확정이 획득한 결과 사이에 재현성과 일관성을 언급합니다. 정확성이 높지만, 그러나 정확도가 부정확한 것이 가능합니다. 예를 들면, 1 밀리미터의 길이로 측정된 3가지 결과는 각각 1.051 밀리미터, 1.053과 1.052입니다. 비록 그들의 정확성이 높지만, 그들은 부정확합니다. 정확도는 측정 결과의 정확성을 보여주고, 정확성이 측정 결과의 반복성과 재현성을 보여주고, 정확성이 정확도을 들으려면 전제조건입니다.CNC 공작 기계류에 대한 광고 품목에서, 기계의 위치 결정 정밀도는 연장으로 만들고 한 또 다른 제조의 샘플에, 비슷한 기계 공구 비의 위치 결정 정밀도가 0.006 밀리미터인 동안, 0.004 밀리미터입니다. 이러한 데이터로부터, 당신은 자연스럽게 그것을 기계 공구의 정확도로 생각할 것이고 한 기계 공구 비의 그것보다 높습니다. 그러나 사실 기계 공구 비의 정확도가 기계 공구 A의 그것보다 높은 것은 매우 가능성이 있습니다. 문제는 어떻게 기계 공구의 정확도를 규정하여야 하는지입니다고 비 각각. 그러므로, 우리가 CNC 공작 기계류의 정확성에 대해 대화할 때, 우리는 기준과 지표의 정의와 계산 방식을 확실히 하여야 합니다. 정확성의 1、 정의 :일반적으로 말해서, 정확도는 도구 도움말을 프로그램 대상 포인트에 위치시키기 위해 기계 공구의 능력을 언급합니다. 그러나, 이 위치 설정 성능을 측정하기 위한 많은 방법이 있습니다. 더 중요하게, 다른 국가는 다른 규제를 가지고 있습니다.일본 기계 공구 제조들 : 정확성을 눈금 보정할 때 JISB6201 또는 JISB6336 또는 JISB6338 표준은 보통 사용됩니다. JISB6201은 일반적으로 일반적 공작 기계류와 일반적 CNC 공작 기계류를 위해 사용되고, JISB6336이 일반적으로 복합 공작 기계에 대해 사용되고, JISB6338이 일반적으로 수직형 머시닝 센터를 위해 사용됩니다. 유럽 기계 공구 공업들, 특히 독일 제조사들은 일반적으로 VDI/DGQ3441 표준을 채택합니다.미국 기계 툴 제조사들 : 일반적으로 NMTBA (국가적 기계 공구 주택의 협회) 기준을 채택하세요 (이 기준이 미국 기계 공구 제조 협회에 대한 연구에서 나오고, 1968년에서 발행되고, 더 후에 변경됩니다).CNC 기계 공구의 정확도를 눈금 보정할 때, 표준이 함께 사용했다는 것을 주의하는 것은 매우 필요합니다. JIS 기준은 채택되고 그것의 데이터가 의미 심장하게 미국에서 NMTBA 기준 또는 독일에서 VDI 기준의 그것보다 작습니다.똑같은 지표는 다른 의미를 가집니다 똑같은 지시자 이름이 다른 의미를 다른 정확성 기준에서 표현한다는 것이 종종 혼란시키는 반면에, 다른 지시자 이름은 똑같은 의미를 가집니다. JIS 표준을 제외하고, 위에서 말한 4가지 표준은 모두 기계 공구의 CNC 주축에 다수의 작용점의 측정을 복수 라운드 뒤에 수리 통계학을 통하여 산정됩니다. 주요 차이점은 다음과 같습니다 : 1. 작용점의 수2. 측정수 라운드3. 한 방법 또는 2가지 방법으로부터 작용점에 접근하세요 (이 포인트가 특히 중요합니다)4. 정밀도 지표와 다른 지수의 계산 방식이것은 4가지 표준 사이의 주요 차이점에 대한 기술입니다. 기대한 대로, 어느날 모든 기계 공구 제조사들은 ISO 표준을 따를 것입니다. 그러므로, ISO 표준은 기준으로 선택됩니다. 4가지 표준은 다음 표에서 비교됩니다. 본 논문에서, 회전 정확도의 계산 원리가 그것과 근본적으로 일치하기 때문에, 단지 선 정확도는 포함됩니다. 정확도에 미치는 2、 온도 영향 : 열 안정성강철 : 100 X 30 X 20 밀리미터크기의 언제 온도가 25 C에서 20 C에서 떨어지는 것을 바꾸세요 : 25 C에, 사이즈는 6 μ M에 더 크게 의한 것입니다. 온도가 20 C로 떨어질 때, 크기는 단지 0.12 더 큰 μ M입니다. 이것은 열띠게 안정적인 프로세스입니다. 온도가 급격하게 하락할지라도, 그것은 정확도를 유지하기 위해 여전히 연속적인 시간을 필요로 합니다. 크게 목표, 온도가 변할 때 정확도 안정을 회복하는데 걸리는 더 많은 시간.고정밀 기계가공을 위해 유지될 온도의 권고값은 아래 표에 나타납니다. 가볍게 만약 고정밀 기계가공이 수행되면, 온도 변환을 잡지 않도록 매우 중요합니다!

2022

10/20

팁은 일반적으로 기기 부품을 기계화하는 것 사용했습니다

승인이 생산을 안내하곤 한 후, 공정 절차를 기계화하는 것 일부의 기계적 기계 가공 프로세스와 시공 방법을 상세화하는 프로세스 문서 중 하나입니다, 그것이 프로세스 문서로의 지정된 형태에 따라 작성되는 특별한 생산 조건, 더 합리적인 과정과 시공 방법에 있습니다. 그래서 무엇이 기기 부품을 기계화하는 과정에서 기울어지는지 우리는 압니까? 오늘 그것을 당신과 공유하게 해주십시오! 바이스 턱에서 첫번째 기기 부품 처리는 이동했습니다, 실이 꿰인 또 다른 2 M4가 구멍을 팝니다, 오래가는 소프트 조를 형성하면서, 0.8 밀리미터 두께 하드 놋쇠 플레이트 3에 리벳이 박힌 알루미늄 접시 머리 리벳으로, 1.5 밀리미터 두꺼운 전기 강판 2의 턱과 2번 급증이 M4 원추형 나사 1으로 턱에 고정될 것입니다. 이것은 또한 부분을 보호할 수 있고 조여진 악이 그러나 또한, 호환성을 가지고 있습니다.   두번째로, 적은 부분 (수수료 부품)을 흡수하기 위해 자석으로 가공처리하는 기기 부품은 빨아 들이고, 편리하지 않은 데 필요합니다. 자석 1 하에 철편 2를 빨아 들일 수 있고 적은 부분이 바로 그리고 자동적으로 헌금함 안으로 쏟아 부을 접시가 당겨질 많은 적은 부분과 철을 단지 빨아 들일 수 없습니다. 더 하트를 감동시키기에 충분하지만 매우 실용적입니다   세번째로, 도르래가 흡착작용이 낭비를 보석으로 전환하면서, 하락을 방지하기 위해 형성될 수 있도록, 일련의 보금자리를 긁기 위한 C 15 ~ 18 밀리미터 스크래치 보금자리 드릴 비트와 축에서, 종종 도르래와 축 사이에 미끄러졌을 때 풀리 구동에서 가공처리하는 기기 부품.   네번째로, 기기 부품의 기계가공에서 육각 렌찌 1 핸들이 짧고, 군일 수 없을 때, 조금 왜곡보다 큰 내경과 관은 슬롯 중에 부분으로부터 밀링될 수 있습니다, 왜곡이 슬롯에 삽입될 것이며, 그것이 긴 가방끈으로서 사용될 수 있습니다.   기기 부품 처리에, 기계적으로 약간의 기계적인 장비의 도움으로 처리되어야 할 실제 제품으로의 공장이 기계적 공정을 위해와 마침내 사용값과 제품이 되기 위해 다른 제품에 따르면 필요하면, 수많은 제조 공정에 있는 제품이 한번 생산을 통하여 제조되지 않는다는 것 일 것이지만, 그러나 제조 공정에 있는 제품이 생산될 때, 그것은 단지 개략적 모델입니다 기계적 공정의 효율과 기계적 공정의 시간에, 해당 제품 품질의 생산이 4 원칙을 따를 것이라는 것을 보증하기 위해.   1, 첫번째인 벤치마크. 제품 처리 공정을 위한 기계장치의 사용에서, 위치 설정 기준을 가지고 있고,에게 자료를 결정합니다 후속 공정에서 도록, 자료는 결정되어야만 한 후, 자료가 처음으로 처리되어야 합니다.   공정 단계의 2、Division. 정확성에 대한 요구가 높지 않고, 그리고 나서 관람자의 눈 높이에 단순한 조압연 단계이면, 처리의 도, 처리의 밖에 다른 도를 옮기기 위한 다른 제품 요구에 따르면, 기계적 공정에서 제품은 나눠질 필요가 있습니다. 제품 요구의 진전은 점점 더 많은 엄중한, 차후 반정결 가공과 마무리 단계가 실행될 것을 되고 있습니다.   3、Face 첫번째와 그리고 나서 홀. 기계가공의 시간에 브라켓과 같은 제조 공정에 있는 제품을 위해 그것은 양쪽 평면가공과 기계적 홀 가공에 필요합니다, 과정 기 위해 더 홀 정확도 에러가 가공 구멍이 실수를 줄이는 것에게 도움이 된 후에 소형, 첫번째 공정 평면입니다.   4、Light 종료 처리. 이 가공 원리는 대략 약간의 연마의 처리이고 광택이 나으면서, 그것이 단계 뒤에 제품 모두 끝난 건축에 보통 있습니다.

2022

10/20

조치가 기기 부품의 기계 가공 정확도를 향상시킵니다

산업을 기계화하는 기기 부품의 분야에서, 기계 가공 정확도의 개념이 존재하고 모두가 그것에 대한 이해를 하여야 합니다. 그래서 오늘 우리는 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해 과정 측정인 당신과 공유합니다! 1. 근본적 오류를 줄이세요 이 방법은 넓게 생산에서 사용되는 기초적인 방법입니다. 그것은 기계 가공 오류를 생산하는 주 요인을 확인하고, 그리고 나서 이러한 요인을 제거하거나 감소시키려고 하는 것입니다. 예를 들면, 지금 큰 걸어다니는 도구 반대 주름 재봉 방법을 이용하는 가느다란 샤프트의 전환이 굴대 컷팅력에 의해 초래된 휨 변형을 근본적으로 제거합니다. 스프링 팁에 의해서 보충되면, 열변형에 의해 초래된 열 신장성의 영향은 더욱 제거될 수 있습니다.   2. 근본적 오류의 배상 에러 보상 방법이 근본적 오류에서 원래 공정계를 오프셋시키기 위해, 인위적으로 새로운 실수를 일으키는 것 입니다. 명확한 값을 잡고 음수 값을 잡고, 그 둘을 만들려고 하기 위한 인공 에러가 사이즈에서 같을 때 근본적 오류가 부정적일 때 ; 또는 또 다른 근본적 오류를 오프셋시키 그러나 또한, 에러 처리를 줄이기 위해, 그 둘을 사이즈와 반대 방향에서 똑같게 하려고 하기 위한 근본적 오류의 사용이 목적의 처리 공정 정확도를 향상시킵니다.   3. 근본적 오류의 전송 착오 이송 수단은 본질적으로 공정계의 기하 오차, 힘 변형과 열변형을 이동시키고 있습니다. 많은 예의 에러 이송 수단. 기계 공구 정확도가 부분 처리를 위한 요구조건을 충족시키고 종종 뿐만 아니라 기계정밀도를 향상시킬 수 없을 때, 그러나 기계 공구의 기하 오차가 이동시키기 위해 면의 기계 가공 정확도에 영향을 미치지 않도록 상태를 만들기 위한 방법을 찾기 위한 과정 또는 정착물로부터. 전혀 보증하기 위한 공작 기계 스핀들 회전 정확도에 의해, 그러나 보증하기 위한 정착물에 의해, 더 저널과 그것의 동축도를 보증하지 않기 위한 연삭 스핀들 테이퍼 홈과 같이. 기계가 유동 결합으로 축과 제조 공정에 있는 제품을 도구화할 때, 공작 기계 스핀들의 근본적 오류는 저쪽으로 이동됩니다. 4. 근본적 오류의 균등화 처리에서, 종종 에러 처리의 과정에서 결과로서 생기는 공백 또는 이전 공정 에러 (다음에 집합적으로 근본적 오류로서 언급되) 때문에, 또는 근본적 오류의 큰 변화의 결과를 초래한 제조 공정에 있는 제품의 물질 특성에서 변화 또는 이전 처리 변경의 과정 (비어 있는 정련, 원래 절단 과정 취소와 같이) 때문에. 근본적 오류의 이 변화는 2 주요 방법으로 이 과정에 영향을 미칩니다. (1). 공정 에러를 야기시키면서, 에러는 반영됩니다 ; (2). 이 절차의 에러를 야기시킨 위치 확인 에러 확장. 이 문제를 해결하기 위해, 평균오차를 분류하고 조정하는 방법을 이용하는 것은 최고입니다. 이 접근법의 본질은 그들의 크기에 따라 근본적 오류를 엔 그룹으로 나누는 것입니다, 비어 있는 오차 범위의 각 그룹이 원형의 1/n으로 감소하고, 그리고 나서 개별적으로 각 그룹에 따라 처리를 조정합니다.   5. 근본적 오류를 같게 하세요 샤프트와 홀을 위해 적당한 정확도의 높은 요구와 함께, 그라인딩 공정은 종종 사용됩니다. 연마구 자체는고 정밀도를 가지고 있도록 요구되지 않지만, 그러나 그것이 제조 공정에 있는 제품에 미세 절단의 과정에서 제조 공정에 있는 제품과 상대적 운동을 만들 수 있습니다, 절정이 점진적으로 그라운드 오프이 (물론, 주형이 또한 제조 공정에 있는 제품 연마의 일부입니다)과,고 정밀도를 달성하기 위해 마침내 제조 공정에 있는 제품을 만듭니다. 표면 사이의 마찰과 웨어의 이 프로세스는 에러의 연속 감소의 프로세스입니다. 이것은 에러 이퀄라이제이션 방법입니다. 제조 공정에 있는 제품이 끊임없이 감소된 처리 표면 에러이고 균일하도록, 그것의 본질은 서로 비교하고, 비교로부터 차이를 알아내기 위해 서로를 확인하고, 그리고 나서 상호적 수정 또는 상호적 벤치마크 처리를 수행하기 위해 밀접하게 연결된 표면의 사용입니다. 생산에서, 많은 정밀 벤치마크 부품 (평평한, 곧은, 각도 게이지, 디스크를 색인에 넣는 종료 톱니, 기타 등등은과 같이) 실수 이퀄라이제이션 방법을 이용하여 처리됩니다.   6. 동일 장소 처리 방법 약간의 정밀 문제의 처리와 조립에, 당신이 현장에서 처리 방법 (또한 그들의 자체 처리 수리 방법으로 알려지 ) 방법의 사용 면, 때때로 힘들거나 심지어 불가능할 뿐만 아니라, 일부 그들 자신의 정확도를 향상시키는 것에 집중하면, 일부 또는 사실상 복잡한 부품 사이에 상호관계를 포함할 때, 겉으로는 매우 힘든 정확도 문제를 해결하는 것은 매우 편리할지도 모릅니다. 동일 장소 기계 가공 방법은 처리 부분의 정확도를 보증하기 위해 일반적으로 효과적 측정으로서 기기 부품의 기계가공에서 사용됩니다.

2022

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