중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

초록 : 심공 가공은 닫힌 문지방 상태 하에 겹쳐지고 도구의 절삭조건이 직접적으로 관찰될 수 없습니다. DEFORM-3D가 익숙한 시뮬레이션 소프트웨어를 형성하는 금속 플라스틱은 다이나믹하게 유한 요소법으로 심 공 드릴링 공정을 시뮬레이팅하고, 가공 처리에서 온도와 응력 변화를 예상하고, 다른 드릴링 매개 변수 하에 그 온도와 상당 응력 변화와 비교하고 다른 커팅 스피드 하에 절삭 온도와 동등한 왼쪽 힘의 변화 곡선을 획득합니다. 절삭 온도가 커팅 깊이의 증가에 따라 증가하고, 점진적으로 안정적인 경향이 있다는 것을 결과는 보여줍니다 ; 절삭 온도가 커팅 스피드에 비례하는 반면에, 영향 힘은 그 컷팅 매개 변수 변화와 매우 바꾸지 않습니다. 주요 단어 : 심 공 루공 ; Ｄ eform -3D ; 드릴링심공 가공은 홀 기계가공의 가장 어려운 과정 중 하나이고 심 공 전체 드릴 가공법 기술이 심 공 기계가공 기술의 주요 기술로 인식됩니다. 전통적 처리 방법은 시간이 걸리고 노동 집약적이고 심혈 가공의 정확성이 높지 않습니다, 빈번한 공구 교체의 문제와 공구 파손의 더 리스크가 또한 있는 [1]. 건 드릴링은 요즈음 이상적 처리 방법입니다. 심혈 가공의 과정에서, 드릴 파이프는 가늘고 길고 빗나가고 진동을 발생시키도록 쉽고 발생열과 절단턱이 배출하도록 쉽지 않습니다. 직접적으로 수단의 절삭조건을 관찰하는 것은 가능하지 않습니다. 요즈음, 실시간 [w]에 영역 커팅에서 온도 변환과 분포를 모니터링하기 위한 어떤 이상적인 방법이 없습니다. 오직 경험만을 진동과 다른 출현 현상을 접촉하면서, 칩을 지켜보면서, 절단 과정이 절단 소리를 들음으로써 정상적인지 판단하는데 사용될 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 컴퓨터 하드웨어 기술과 수치 시뮬레이션의 급격한 발달과 함께, 시뮬레이션 기술은 이 문제를 해결하기 위한 효율적 과학적이고 과학 기술적 방법을 제공하 [4]. 시뮬레이션 드릴링은 있습니다 심 공의 기계 가공 정확도, 안정성과 효율성을 향상시키기 위한 큰 중요성의. 요즈음, 약간의 학생들은 간접적으로 약간의 진보적 측정 방법과 소프트웨어 해석을 통하여 사전에 가공 처리를 판단하거나 예상할 수 있습니다. 예를 들면, xi'an jiaotong 대학교의 정롱을 울리세요, 그러면 다른 학자들은 심 공 [5]의 내경을 측정하기 위해 온라인 측정 기반을 구축했지만, 그러나 가공 처리가 온라인으로 모니터링될 수 없었습니다 ; 약간의 엔지니어들은 기계 공구의 종래 구조를 바꿈으로써 심 공의 처리 기술을 향상시켰습니다. 절단턱이 가공처리한 후 구멍 벽을 긁는 것을 예방하기 위해 예를 들면, 공작 기계 스핀들은 역 구조에서 사용되었고 절삭유와 절단턱의 셀프 중량이 더 매끄럽게 드릴 파이프 [6]와 다른 조치의 V자형 홈에서 해고된 칩을 만들고 효과적으로 드릴링 품질을 향상시키는데 사용되었습니다. 본 논문에서, 시뮬레이션 소프트웨어를 형성하는 금속 플라스틱이 익숙한 Def rm-3D는 다이나믹하게 드릴링 공정을 가장합니다 ; 다른 커팅 스피드 하에 온도와 응력 변화는 획득되고 심 공의 처리 효과가 깊은 홀 가공 냉각제의 디자인과 구현을 위한 원칙을 제공하는 향상에서 예상됩니다. 1. 건 드릴의 중요한과 드릴링 공대로 일하기1.1 건 드릴의 원리로 일하기건 드릴은 심 공을 기계화하기 위한 주도구입니다. 그것은 1가 구멍을 뚫은 후에 좋은 정확도와 낮은 표면 조도의 특성을 가지 [7]. 건 드릴의 기본 구조는 형태 1에 나타납니다.건 드릴의 1 기본 구조를 그림으로 나타냅니다건 드릴은 머리, 드릴 파이프와 핸들로 구성됩니다. 더 헤드는 전체 건 드릴의 핵심 부분이며, 그것이 일반적으로 초경합금으로 만들어집니다. 두 유형이 있습니다 : 적분형과 용접된 타입, 그것이 보통 드릴 파이프로 용접됩니다. 건 드릴의 드릴 파이프는 일반적으로 그것이 좋은 강도와 강성을 가지게 하기 위해 처리된 특수 합금강과 히트로 만들어지고, 충분한 세기와 어려움을 가져야 합니다 ; 건 드릴의 핸들은 도구와 공작 기계 스핀들을 연결하는데 사용되고, 특정 기준에 따라 설계되고 제조됩니다. 1.2 건 드릴링 절차운영 동안, 건 드릴의 핸들은 기계 공구의 축에 고정되고 드릴 비트가 드릴링을 위해 유도 구멍 또는 가이드 슬리브를 통한 제조 공정에 있는 제품에 들어갑니다. 절삭 정밀도를 보증하면서, 훈련 블레이드의 독특한 구조는 본인 유도의 역할을 수행합니다. 첫번째는 파일것 홀을 처리하고, 그리고 나서 수치 2에서 어떤 공급속도 즉, 시점 파일것 홀 위의 2~5 Ｍ Ｍ에 도달합니다. 동시에 중간 냉각함으로써 냉각제를 여세요 ; 파일것 홀이 도달되는 후에 표준 속도에 기계가공을 시작하세요. 기계 가공 프로세스 동안 간헐 공급을 채택하고, 항상을 공급하세요! 심 공과 짧은 어깨를 실현한 2 수심 ; 기계가공이 완성되고, 실체를 남길 때, 처음으로 구멍 하단으로부터 일정한 거리에 대한 고속에 도구를 철회하고 저속도에 파일것 홀을 나오세요 그리고, 마침내 빨리 기계가공 제조 공정에 있는 제품을 남기고 냉각제를 끄세요. 전체 과정은 형태 2에 나타납니다. 형태에서 점선은 빨리감기를 대표하고 실선이 느린 공급을 대표합니다. 2. 심 공 드릴링 힘의 해석다른 금속 절삭 방법과 비교해서, 드릴링과 다른 금속 절삭 방법 사이의 최대 유효 차이는 심공 천공이 폐쇄된 구멍을 파기 위해 가이드 블록의 위치설정과 지원을 사용한다는 것입니다. 도구와 제조 공정에 있는 제품 사이의 접촉은 도구와 제조 공정에 있는 제품에 추가적 가이드 블록 사이에 blade+91의 단접점 그러나 또한 접촉이 아닙니다.형태 3에 나타난 바와 같이. 심공 드릴은 3 일환으로 구성됩니다 : 공구 본체, 커터치와 가이드 블록을 줄이기. 절단기 몸체는 무의미합니다. 절단턱은 프런트 엔드와 방출을 거쳐 드릴 파이프 공동 까지 들어갑니다. 스레드가 익숙한 후방은 드릴 파이프와 연결합니다. 커터치 위의 주 절삭 날은 2, 말하자면, 외부 가장자리와 안쪽 에지로 분할됩니다.한 예로 다중 블레이드 내측 숄더의 심 공에서 코발트를 잡을 때, 보조날과 2개의 가이드 블록은 똑같은 주변에 있고 스레에-포인트 일정원이 안내된 본인입니다. 그것에서의 힘은 분석됩니다. 단순화된 기계식 모델은 형태에 나타납니다   4. (1) 컷팅력 Ｆ. 깊은 구멍 도구 위의 컷팅력은 서로 반경 방향 하중이 직접적으로 휨 변형을 도구화하도록 유도할 수직 접선력들 Ｆ,,,와 반경 방향 하중들 Ｆ,와 축방향 힘으로 분해될 수 있습니다, 주로 모서리를 절두하는 것의 접선력이 토크를 생산하는 반면에, 축방향 힘이 툴 위어를 증가시킵니다. 처리의 과정에서, 그것은 가공 품질과 효율성을 보증하는 전제에 최대한 많이 축방향 힘과 토크를 감소시키기 위해 항상 바랍니다. 일반적으로, 도구의 서비스 수명은 직접적으로 축방향 힘과 토크에 연관됩니다. 지나친 축방향 힘은 드릴 비트를 깨지도록 더 쉽게 하고 그것이 폐기될 때까지 초과 토크가 또한 도구의 웨어와 중단을 가속화할 것입니다 [1 '].(2) 마찰 F/. Friction/and/2는 가이드 블록이 구멍 벽과 관련하여 회전할 때 발생됩니다 ; 그것이 주축을 따라 움직이는 가이드 블록과 구멍 벽 사이의 굴대 마찰은 / lu와 7L입니다 ;(3) 압출 펀치력 압출 펀치력이 구멍 벽의 탄성 변형에 의해 초래됩니다. 가이드 블록과 구멍 벽 사이의 압출 펀치력은 Ｍ와 ^ 2입니다. 힘 시스템 밸런스의 원칙에 따르면, 그것은 알려질 수 있습니다는 :여기에서 : 세로 재단 힘의 합성력이 되세요 ; Ｆ ,. 광선 컷팅력의 결과가 되세요 ; Ｆ는 완곡한 컷팅력의 결과입니다. 오직 쿨롱 마찰계수만을 간주되, 가이드 블록에 굴대 마찰과 완곡한 마찰이 똑같다고 추정하기. 그것은 실험을 통하여 곧을 수 있습니다심혈 가공 동안 측정된 것 토크 Ｍ와 Ｆ를 연결시키세요.주어진 드릴 비트 동안, 그것의 공칭 직경은 있고 가이드 블록의 위치각이 결정됩니다. 게다가 컷팅력의 경험적 축방향 힘은 주요 절단력의 절반입니다. 위에서 말한 방식을 합성함으로써, 가이드 블록에 절단력 성분과 힘은 산정될 수 있습니다. 3. 건 드릴의 드릴링 시뮬레이션내측 숄더의 심공 천공은 닫히거나 세미 닫힌 조건에서 실행됩니다. 절삭열은 분산되도록 쉽지 않고, 어깨가 배열하기가 어렵고, 공정계의 강성이 가난합니다. 가난한 냉각과 주유의 결과를 초래한 영역 커팅에 들어갈 수 없을 때, 도구 온도는 툴 위어를 가속화하면서, 드릴링에서 생산된 냉각제가 급격히 상승할 것입니다 ; 천공 깊이의 증가와 함께, 도구 오버행은 증가하고 드릴링 공정계의 강성이 감소합니다. 모두 이것들이 내장 칩 이동과 심 공 드릴링 공정에 대한 약간의 특수한 요구 사항을 제시합니다. 본 논문은 환기와 컷팅력이 심 공 드릴링 공정을 최적화하기 위한 원칙을 제공하는 실제 공정 조건의 재생 시뮬레이션을 통하여 절단 과정에서 발생했다고 예상합니다. 3.1 드릴링 매개 변수와 물질 특성 DEFORM의 정의는 금속 성형 과정을 분석하기 위한 일련의 유한 요소 기반의 과정 모의 실험 시스템입니다. 컴퓨터에 대한 전체 가공 처리를 모의 실험함으로써, 엔지니어들과 디자이너들은 사전에 다양한 근무 조건 하에 반대 팩터를 예상하고 효과적으로 가공 처리nM2]를 향상시킬 수 있습니다. 본 논문에서, Pm/E가 익숙한 3 차원 모델링 소프트웨어는 시뮬레이션 툴 모델을 끌어내고 STL 포맷이 분명히 르텀으로 반입된 것처럼 모델이 구해집니다 - 3D. 세트 컷팅 매개 변수와 상태는 표 1에 나타납니다.(1) 근무 조건의 설정 : 기계가공 종류, 단일 표준으로서의 선택하는 드릴링은 SI이고 커팅 스피드와 공급율을 입력합니다, 대기 온도가 20t입니다 :m2로 제조 공정에 있는 제품 접촉면의 마찰 모듈러스는 0.6 이고 열전도율은 45 입니다. 0C와 열융해는 15 N/mm2/X입니다.(2) 도구와 제조 공정에 있는 제품의 설정 : 도구는 엄격하고, 물질이 45 철강이고, 제조 공정에 있는 제품이 플라스틱이고, 물질이 WC 카바이드입니다.(3) 목표 사이의 관계에서 설정하세요 : Ｄ Ｅ fo 르텀의 마스터·슬레이브 관계는 강체가 주요 부문이고 플라스틱 몸체가 노예이고 따라서 수단이 활동적이고 제조 공정에 있는 제품이 운전된다는 것입니다.제조 공정에 있는 제품과 도구의 표 1 주요 인자절단 과정에서 그 온도, 스트레스와 긴장 변화에 대해서 다른 공정 파라미터의 영향을 비교하기 위해, 시뮬레이션은 표 2에 나타난 바와 같이 다른 드릴링 매개 변수에서 실행되고 결과가 관찰됩니다.표 2 건 드릴링 매개 변수 3.2 드릴링 시뮬레이션과 결과 해석(1) 온도금속 절삭에서 소모된 대부분의 에너지는 열 에너지로 변환됩니다. 이 열 원인 직접적으로 그것을 상승시키기 위한 커팅 존의 온도가 툴 위어, 기계 가공 정확도와 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질에 영향을 미칩니다. 고속 금속 절삭에서, 심한 마찰과 파괴는 곧 초고온에 국부 온도를 오르게 합니다. 건 드릴링에서, 열기는 주로 어깨, 훈련 지지체 패드와 제조 공정에 있는 제품 홀 패드 사이의 마찰과 도구 경사면 위의 절단턱의 마찰을 줄여 금속의 변형에서 발생하 [13]. 이 모든 열은 절삭유에 의해 냉각될 필요가 있습니다. 드릴링 공정을 가장함으로써, 온도는 다양한 속도에 제조 공정에 있는 제품의 접촉 면적에서 변하고 공급이 획득됩니다. 이러한 데이터는 심공 가공 동안 냉각 시스템을 최적화하기 위한 설계 기초를 제공합니다. 드릴링 공정을 가장하기 위한 컴퓨터를 위한 높은 성능요건 때문에, 완전한 홀 가공 처리를 가장하는데 오랜 시간이 걸립니다. 드릴링 시뮬레이션의 계단 폭을 맞춤으로써, 시뮬레이션의 깊이는 안정적인 처리 공정을 달성하기 위해 제어됩니다.시뮬레이션 단계의 수가 1000년, 시뮬레이션 간격 단계의 수로서 할당되는 시뮬레이션 조건 설정은 50으로 설정되고 데이터가 매 50 단계마다 자동적으로 보존됩니다 ; Deform-3D는 적응 그물 세대 기술을 채택합니다. 제조 공정에 있는 제품은 플라스틱 몸체입니다. 그물생성은 컷팅력을 산정하는데 사용됩니다. 절대적 기본 유형은 수치 5에 나타나고 시뮬레이션 결과가 안에 보입니다   표 3.그림 5 유한 요소 모델과 심공 드릴의 드릴링 공정단계와 커팅 스피드와 온도의 표 3 데이터 수집표 3에서 데이터를 분석하고 처리함으로써, 3 근무 조건 하에 스텝 수와 제조 공정에 있는 제품 영역 커팅의 온도 변환의 곡선은 수치 6에 나타난 바와 같이 획득됩니다.드릴링 속도가 제조 공정에 있는 제품 접촉 면적의 온도에 미치는 큰 영향을 가진다는 것을 그림 6은 보여줍니다. 드릴링의 초기에, 드릴 비트와 제조 공정에 있는 제품은 접촉하기 시작하고 공급율이 큽니다. 제조 공정에 있는 제품 위의 도구의 날카로운 영향은 초기 온도가 매우 변하고 신속히 상승하게 합니다. 드릴링이 안정적인 경향이 있는 것처럼, 심혈 가공을 위해 정상적인 곡선은 일반적으로 친절하게 되지만, 여전히 변동합니다. 드릴 비트 직경이 작고 공급율이 크기 때문에, 진동은 지속할 것입니다.드릴링 속도가 온도에 미치는 큰 영향을 가지는다는 것이 또한 그림 6으로부터 보일 수 있습니다. 속도가 증가한 것처럼 드릴링 온도는 높게 그리고 높게 도착하고 있습니다. 유한 요소 모델에 의한 결과로부터, 이것이 플라스틱 변형과 도구 어깨의 마찰이 집중되는 곳이기 때문에, 다른 드릴링 속도에 발생된 최고 온도는 드릴 끝 근처에 더 로컬 변형 영역에서 발생합니다.커팅 스피드와 접촉 면적 온도의 그림 6 변형 곡선 (2) 상당 응력 배포폰 미세스 응력은 전단 변형 에너지와 항복 규준을 기반으로 한 상당 응력입니다. 상당 응력에 대한 도입 뒤에, 소자 본체의 응력 상태가, 수치에 단일 방향 긴장을 지닐 때 그것은 스트레스로서 상상될 수 있습니다. 분석으로부터 획득된 상당 응력과 등가 변형 사이의 계합 관계는 다른 드릴링 속도에 있는 건 드릴의 동등한 응력 변화가 획득되는 유한 요소 분석을 통하여 플라스틱 변형에 의해 초래된 작업물 재료의 경화 작업을 반영합니다. 시뮬레이션 간격은 50 단계이고 결과가 자동적으로 테이블 4에 나타난 바와 같이, 매 50 단계마다 구해집니다. 단계와 커팅 스피드와 동일 힘의 표 4 데이터 수집상당 응력과 스텝 수 사이의 관계의 분석은 수치 7에 나타납니다. 다른 방추 속도가 처리 동안 제조 공정에 있는 제품의 상당 응력에 거의 영향을 미치지 않고, 특정 범위 이내에 변동하지만, 그러나 3이지 공정 조건 하에 최대 당량 응력 변화의 흐름이 매우 비슷하다는 것을 알 수 있습니다.드릴링의 초기 단계에서 스트레스가 크다는 것을 드릴링 상당 응력의 수치 7에서 곡선은 보여줍니다. 천공 깊이가 안정적이게 된 것처럼, 곡선은 일반적으로 떨어지고 친절하게 됩니다. 동시에 응력과 변형해석을 통하여 건 드릴의 최대 당량 응력은 1550 Ｍ Pa이고 전체적 최대 변위가 0.0823 Ｍ Ｍ입니다. 4. 결론심 공 절단 과정은 효과적으로 분명히 르텀의 소프트웨어를 이용하여 시뮬레이션됩니다. 절단 과정의 온도 변환과 응력 변화는 분석되고 절삭 온도와 커팅 스피드 사이의 변화 곡선이 획득됩니다. 이것은 실제 기계가공에서 심공 가공의 절단 메커니즘, 컷팅 매개 변수 중에서 선정과 냉각 시스템의 설계에 대한 연구를 위한 어떤 원칙을 제공합니다.

인산염 처리는 화학의 공정이고 인산염화된 필름이라고 불리는인 화학적인 전환막을 인산 광물을 형성하기 위한 전기 화학 반응입니다. 주로 인산염 처리의 목적은 기반 금속을 위한 보호를 제공하고 어느 정도까지 금속을 부식에서 막는 것입니다 ; 그것은 도료 막의 접착과 부식 저항성을 향상시키기 위해 페인트를 칠하기 전에 프라이밍을 위해 사용됩니다 ; 그것은 금속 냉간 가공 공정에서 안티프리션 주유를 위해 사용됩니다. 1. 원리 :인산염화된 절차는 화학적이고 전기 화학 반응을 포함합니다. 다른 인산염화된 시스템과 물질의 인산염화된 반응 메카니즘은 복잡합니다. 비록 과학자들이 이 지역에서 많은 연구를 했지만, 그들은 아직 완전히 그것을 이해하지 않았습니다. 오래전에, 인산염화된 막 형성 메카니즘은 단순히 화학적 반응 반응 식에 의해 묘사되었습니다 :8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membrane)+Me3 (PO4) · 4H2O (membrane)+7FeHPO4 (sediment)+8H2 ↑나는 그 인산을 포함하는 고온 수용액에 몰입한 스틸을 여겨진 Mn, 아연, 기타 등등 마추, 기타 등등이고 디히드로겐 인산염은 인산염 처리 영화가 인산염 침적을 구성했고, 인산 광물 철 수소 침전물과 수소를 생산하라고 수정체를 형성할 것입니다. 이 메커니즘에 대한 설명은 완전히 오히려 거칠고, 성막 처리를 설명할 수 없습니다. 인산염화된 연구의 점진적 디프닝으로 오늘 인산염화된 성막 처리가 주로 다음과 같은 4 단계로 구성된다는 것에 학자들은 동의합니다 :① 산성 부식은 기반 금속의 표면에 H+concentration을 감소시킵니다Fe - 2e→ Fe2+2H2-+2e→2[H] (1)H2② 급결제 (산화제)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]분유에, [O]는 가속기 (산화제) 이고 [R]가 감소 제품입니다. 더욱 가속기가 반응의 첫 번째 단계에서 발생한 수소 원자를 산화시키기 때문에, 금속 표면에 H+concentration의 폭락으로 이어지는 반응 속도는 (1) 가속화됩니다. 동시에, Fe2+in 솔루션이 Fe3+로 산화됩니다.인산 광물의 ③ 다단계 분리H3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)금속 표면 위의 H+concentration의 폭락 때문에, 모든 수치에 있는 인산염의 해리 평형은 권리와 마침내 PO43에 이동합니다 -.④ 인산 광물은 인산염 처리 영화로 촉진시키고 결정화시킵니다 때 PO43 - Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+로서 (그와 같은 금속 이온과 용해도곱 상수 크스피를 금속 표면 한계로부터 해리되) 솔루션 (금속 계면)에서, 인산염 프리시피테이션이 형성될 것입니다Zn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ (5)인산염 프리시피테이션과 물 분자는 함께 인산염화된 결정핵을 형성하며, 그것이 계속 인산염화된 곡물로 성장하고 수많은 곡물이 형이상학적으로 인산염화된 필름을 형성하기 위해 밀접하게 쌓입니다.인산염 프리시피테이션의 부반응은 인산염화된 침전물을 형성할 것입니다Fe3++PO43-=FePO4 (6)위에서 말한 메커니즘은 또한 아연 시리즈, 망간 시리즈와 아연 칼슘 시리즈의 인산염화된 성막 처리를 설명할 뿐만 아니라, 인산염화된 방식과 과정의 설계를 안내할 수 있습니다. 위에서 말한 메커니즘으로부터, 적절한 산화제가 반응 속도 (2)를 향상시킬 수 있다는 것이 보일 수 있습니다 ; 더 낮은 H+concentration은 인산 광물 분리 효과 반응 (3)의 해리 평형이 PO43을 해리하기 위해 더 쉽게 권리에 이동하게 할 수 있습니다 - ; 금속 표면에 굳어지는 활성 포인트 표면이 있다면 프리시피테이션 반응 (4) (5)는 또한 많은 과포화 없이 인산염 프리시피테이션 핵을 형성할 수 있습니다 ; 인산염화된 침전물의 세대는 반응 (1)와 반응 (2)에 의존합니다. H+in 솔루션과 강한 가속기의 고농도는 침전물을 증가시킬 것입니다. 따라서, 실제 인산염 처리 방식과 프로세스 구현에, 표면은 다음과 같습니다 : 적절한 강한 가속기 (산화제) ; 높은 산비 (상대적으로) ; 활성 포인트를 가지기 위해 금속 표면을 조정하는 것 인산염화된 반응 속도를 향상시킬 수 있고, 빨리 저온에서 영화를 형성할 수 있습니다. 그러므로, 위에서 말한 니즘은 일반적으로 저온 빠른 인산염화된 방식의 설계에서 따르게 되고 강한 가속기, 높은 산비, 표면 조정 과정, 기타 등등이 선택됩니다.인산염 처리 침전물에 대하여. 인산염화된 침전물이 주로 Fe3+must의 양인 FePO4이기 때문에 침전물의 양을 감소시키기 위해 감소되세요. 말하자면, 2가지 방법은 채택됩니다 : Fe2+to Fe3+의 산화를 감소시키기 위해 인산 용액 (낮은 유리 산도)의 H+concentration을 감소시키세요.아연과 알루미늄의 인산염화된 메커니즘은 상기사실과 근본적으로 같습니다. 징크 소재의 인산염화된 속도는 빠르고 인산염화된 영화가 유일한 채 징크 인산염으로 구성되고 침전물이 거의 있지 않습니다. 일반적으로, 더 많은 플루오르 화합물은 AlF3과 AlF63을 형성하기 위해 알루미늄 인산염 처리에 추가됩니다 -. 알루미늄 인산염화된 단계 중합의 메커니즘은 상기사실과 근본적으로 같습니다. 2. 인산염화된 분류인산염 처리를 위한 많은 분류 방법이 있지만, 그러나 그들이 일반적으로 인산염화된 필름 성형 시스템, 인산염화된 막두께, 인산염 처리 온도와 가속기 유형에 따라 분류됩니다.2.1 인산염화된 필름계에 따른 분류인산염화된 필름 성형 시스템에 따르면, 그것은 주로 6가지 부문으로 분할됩니다 : 아연 시스템, 아연 칼슘 계열, 아연 망간계, 망간계, 철 계통과 비결정질 철 시스템.인산 아연 처리 베스 솔루션의 주성분은 다음과 같습니다 : Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, 촉매, 기타 등등. 형성된 인산염 처리 영화 (강철 부품)의 주요 조성물 : Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O. 인산염함유 곡물은 모수석이고 바늘 모양이고 구멍이 많습니다. 그것은 넓게 그림, 부식 방지와 저온 작업 감마재 주유 전에 프라이밍을 위해 사용됩니다.아연 칼슘 인산염 처리 조 솔루션의 주성분은 다음과 같습니다 : Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4와 다른 첨가제. 인산염화된 영화 (강철 부품)의 주요 조성물 : Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O. 인산염함유 곡물은 극소수 기공으로 소형 낟알입니다 (때때로 곡물과 같은 큰 바늘로). 그것은 페인트를 칠하기 전에 프라이밍과 부식 방지를 위해 사용됩니다.아연 망간 인산염 처리 조 솔루션의 주요 조성물 : Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4와 다른 첨가제. 인산염화된 영화의 주요 조성물 : Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. 인산염화된 곡물은 극소수 기공과 과립 모양 바늘 모수석 혼정 형식으로 있습니다. 그것은 넓게 저온 작업 동안 그림, 부식 방지와 감마재 주유 전에 프라이밍을 위해 사용됩니다. 망간 인산염 처리 조 솔루션의 주요 조성물 : Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4와 다른 첨가제. 인산염화된 영화의 주요 조성물은 강철 부품위에 형성했습니다 : (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. 인산염화된 영화는 극소수 기공으로 두껍고 인산염화된 곡물이 밀집합니다. 그것은 넓게 부식 방지와 저온 작업 감마재 주유에서 사용됩니다.철 인산염 처리 조 솔루션의 주요 조성물 : Fe2+, H2PO4, H3PO4와 다른 첨가제. 인산염화된 영화 (강철 워크피스)의 주요 조성물 : Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O. 인산염화된 영화는 두껍고, 인산염화된 고온이 높고, 처리시간이 오랫동안 있고, 영화가 다수 기공을 가지고 있으며,와 인산염화된 곡물이 과립 모양입니다. 그것은 부식 방지와 저온 작업 감마재 주유를 위해 사용됩니다.비결정질 철 인산염 처리 조 솔루션의 주성분 : Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -)와 다른 첨가제. 인산염화된 영화 (강철 부품)의 주요 조성물 : Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3. 인산염화된 영화는 가늘고 극소 막 구조가 비정질상의 평면 분포이며, 그것이 페인트를 칠하기 전에 단지 프라이밍을 위해 사용됩니다. 2.2 인산염화된 영화의 두께에 따른 분류인산염화된 필름 (체중의 인산염화된 필름)의 두께에 따르면, 그것은 4 형으로 분할될 수 있습니다 : 서브 경량, 경량, 서브 유력자와 유력자. 중량의 이차적 가벼운 영화는 0.1~1.0g/m2 일 뿐입니다. 일반적으로, 그것은 무정형인 철 계통 인산염 처리 영화이며, 그것이 특히 큰 변형된 제조 공정에 있는 제품을 위해, 페인트를 칠하기 전에 단지 프라이밍을 위해 사용됩니다. 가벼운 영화는 1.1~4.5 g/m2를 심사숙고하고, 페인트를 칠하기 전에 넓게 프라이밍을 위해 사용되지만, 더 부식 방지와 추운 처리 산업에 사용했습니다. 서브의 두께는 무거운 인산염화된 영화는 4.6 ~ 7.5 g/m2입니다. 큰 필름 중량 때문에, 영화는 그것이 더 그림 전에 프라이머로 이용하는 (단지 근본적으로 비 이형 형강 부분을 위해 페인트를 칠하기 전에 프라이머로서 사용됩니다) 두꺼운 (generally>3 μ m) 이고, 마찰과 주유를 감소시키기 위해 부식 방지와 냉간 가공을 위해 사용될 수 있습니다. 두꺼운막은 7.5 g/m2 이상을 심사숙고하고, 페인트를 칠하기 전에 프라이머로서 사용되지 않습니다. 그것은 넓게 부식 방지와 저온 작업을 위해 사용됩니다. 2.3 인산염화된 처리온도에 따른 분류처리온도에 따르면, 그것은 정상 온도, 저온, 매체 온도와 고온으로 분할될 수 있습니다. 정상 온도 인산염 처리는 어떤 가열 인산염 처리가 아닙니다. 저온 인산염 처리의 일반적 처리온도는 30-45 Ｃ입니다. 매체 온도 인산염 처리는 일반적으로 60~70 Ｃ입니다. 고온 인산염 처리는 일반적으로 80 Ｃ보다 더 큽니다. 온도 세분화 방법 자체는 엄격하지 않습니다. 때때로 각각 사람의 희망에 따라서, 서브 매체 온도와 서브 고온법이 있지만, 그러나 위에서 말한 분할 방법이 일반적으로 따르게 됩니다. 2.4 가속기 타입에 따른 분류거기는 인산염화된 촉매의 극소수 종류 일 뿐이기 때문에, 촉매의 종류에 따라 베스 솔루션을 이해하는 것은 도움이 됩니다. 인산염화된 처리온도는 일반적으로 촉매의 유형에 따라 결정될 수 있습니다, 예를 들면, NO3 촉매가 주로 매체 온도 인산염 처리입니다. 가속기는 주로 나이트레이트계, 아질산염 타입, 클로레이트 타입, 유기적 질화형, 몰리브덴산염 타입과 다른 주요 유형으로 분할됩니다. 각각 가속기 타입은 다른 가속기와 함께 사용될 수 있고 많은 브랜치 시리즈가 있습니다. 나이트레이트계는 다음을 포함합니다 : NO3 - 타입, NO3 -/NO2 - (자생 타입). 클로레이트 타입은 다음을 포함합니다 : ClO3 -, ClO3 -/NO3 -, ClO3 -/NO2 -. 아질산염은 다음을 포함합니다 : 니트로구아니딘 Ｒ - 이산화 질소 -/ClO3 -. 몰리브덴산염 타입은 MoO4를 포함합니다 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 -.인산염 처리를 분류하기 위한 많은 방법이 있습니다, 예를 들면, 그것이 소재에 의해 강철 부품, 알루미늄 부분, 아연 부품과 혼합된 부품으로 분할될 수 있습니다. 인산염 처리 전에 2、 전처리일반적으로, 가공품 표면이 청정 금속 표면이어야 할 것을 인산염화된 치료는 요구합니다 (1에서 1, 3과 1에서 4에서 2를 제외하고). 포스파이팅, 제조 공정에 있는 제품은 그리스, 녹, 산화물 피막과 표면 조정을 제거하기 위해 미리처리되어야 합니다. 특히, 페인트를 칠하는 것 전에 프라이밍을 위한 인산염 처리는 표면 조정이 금속 표면이 획일적이고 좋고 밀집하는 인산염화된 필름을 획득하기 위해, 특정 활동을 가지고 있게 하고, 도료 막의 접착과 부식 저항성을 향상시키는 요구조건을 충족시키도록 요구합니다. 그러므로, 인산염화된 전처리는 고품질 인산염화된 영화를 획득하기 위한 원칙입니다.1. 유지를 제거하세요그리스 제거의 목적은 제조 공정에 있는 제품의 표면에 대한 그리스와 기름기 있는 때를 제거하는 것입니다. 기계적 방법과 화학적 방법을 포함하여. 기계적 방법은 주로 수공 도장, 샌드 브라스팅과 샷 블라스팅, 불꽃 연소, 기타 등등을 포함합니다. 화학적 방법은 주로 솔벤트 세척, 산성 제거 작용제 세정, 강한 알칼리 용액 세정과 낮은 알칼리성 세정제 세정을 포함합니다. 다음은 화학적 탈지 공정을 설명합니다.1.1 솔벤트 세척일반적으로 방법이 익숙한 용매는 비 가연성 할로겐화 탄화수소 기욕법 또는 유화 방법에 의해 그리스를 제거합니다. 가장 일반적인 방법은 그리스를 제거하기 위해 트리클로로에탄, 트리클로로에틸렌과 퍼클로로에틸렌 증기를 사용하는 것입니다. 스팀 디그리싱은 빠르고, 효율적이고, 깨끗하고 철저하고, 모든 종류의 기름과 그리스에 대한 매우 좋은 제거 효과를 가집니다. 에멀젼의 특정한 양을 염소화탄화수소에 부가하는 것 양쪽은 안에 젖고 분사한다는 좋은 효과를 가집니다. 염화 할로겐과 높은 기화 온도의 독성 때문에 새로운 수용성 낮은 알칼리성 세정제들의 외모뿐만 아니라 용제 증기와 로션 탈지 방법은 좀처럼 지금 사용되지 않습니다.

마이크로 전자공학과 컴퓨터 기술의 자라는 성숙과 함께, 중국에서 CNC 기술의 개발은 장려되었습니다. 국내 CNC 시스템의 성공적인 개발은 중국에서 CNC 공작 기계류의 품질과 성능을 보증했습니다. CNC 공작 기계류는 제조 공정에 있는 제품 변경과 높은 기계 가공 정확도와 개선된 생산성에 그들의 강한 적용성으로 인해 넓게 다양한 분야에서 사용되었습니다. CNC 기술은 넓게 박판 금속 공작 기계류에서 사용되었습니다. 그것은고 정밀도, 복잡한 형태의 문제와 시트 금속 처리에서 부분의 대형 배치식을 해결합니다. CNC 박판 금속 공작 기계류는 CNC 전단 장치, CNC 래이저 커팅 머신, CNC 펀치, CNC 자동판매기, 용접기, 불꽃 절단 기계, 기타 등등을 포함합니다. 생산에서 그들의 적용은 매우, 시트 금속 부품류의 품질과 생산량이 보증하는데, 박판 금속의 처리 용량을 향상시키고 매우 근로자들의 노동 강도를 감소시킵니다. 절단은 시트 금속 처리의 과정에서 제 1 프로세스입니다. 절단의 정확도는 직접적으로 다음 절차의 가공 품질에 영향을 미칩니다. 수치 제어 판 절단기의 적용은 절단의 크기와 비스듬하여서 잘리는 작업 오류를 보증합니다. 장치와 기계 공구를 측정하면서, 수치 제어 금속 양털깍기는 수치 제어 장치, 서보 시스템으로 구성됩니다. 서보 시스템은 3 서보 모터와 서보 기구에 의한 드라이브 장치로 구성됩니다. 기계 공구 앞에 배치된 2 서보 모터가 있습니다. 일반적으로, 한 메인 모터는 2-500mm의 처리 범위로, 독립적으로 일합니다. 만약 사각이 처리되면, 보조 모터가 일합니다. CNC 시스템은 사각을 형성하기 위해 두가지 다른 교육을 줍니다. 후방 위치설정에서 서보 모터가 있으며, 그것이 주로 150~4000mm의 처리 범위로, 큰 후판 제품을 처리하는데 사용됩니다. 예를 들면, 상하이에서 만들어진 QC12K 시리즈 수치 제어 판 절단기는 스위스 CYBELEC DNC60 시리즈를 갖추고 있으며, 그것이 36이지 순서를 저장할 수 있고 내부 기억장치 용량이 100이지 순서입니다. Ｓ 스탬핑은 시트 금속 처리에 중요 링크이고 CNC 펀치가 지난 3번의 펀치의 처리 용량을 대체할 수 있습니다. 생산성은 매우 향상되었습니다. 싱글 펀치와 작은 탑을 포함하여 CNC 펀치 프레스는 다양한 사용과 기계 공구입니다. 본 논문은 CNC1000을 예로 간주하며, 그것이 이탈리아에서 생산됩니다. c-형 구조, 처리 범위의 기계 공구 : 1270년 × 1000 밀리미터, 작은 탑이 19 몰드부를 가지고 있으며, 그것이 각각 펀치와 다이를 설치하기 위해 상 하부로 분할됩니다. 다이의 외형 칫수는 지름에 25.4 밀리미터, 47.62 밀리미터, 88.9 밀리미터, 125.43 밀리미터, 158.4 밀리미터와 210.00 밀리미터입니다. CNC 펀치는 일반적으로 Ｘ, Ｙ와 z축을 가지고 있습니다. x 축은 기계 공구의 0가지 각도 방향이고, Y 축이 기계 공구의 90이지 각도 방향이고, Z 축이 주형 각도를 제어하기 위해 작은 탑에 설치됩니다. 공작기계의 오퍼레이터는 부품도와 프로세스 요구 사항에 따라 처리 계획을 결정하고, 프로그램 시트로 준비할 것입니다. 운영자는 직접적으로 기계 공구의 조작 패널을 통하여 편집 모드로 프로그램 메모리 안으로 프로그램을 작성합니다 ; CAD / 캠과 CIMS 기술의 개발과 함께, 운영은 컴퓨터 관련 소프트웨어를 통하여 프로그램을 발생시키고, 디스크 안으로 그들을 복사하고, 그들을 디스크 드라이브를 통한 CNC 시스템에 입력하기 위해 그래픽을 컴퓨터에 입력할 수 있습니다. 그것은 또한 연속적으로 컴퓨터와 수자 제어 시스템에 의해 입력될 수 있습니다. CNC 펀치의 프로그래밍 명령은 Ｇ 코드와 Ｍ 코드로 분할됩니다. 암호가 익숙한 Ｇ는 움직임과 보간 모드를 처리하여 수행하기 위한 기계 공구를 지시합니다. 예를 들면, 원형 아크를 펀칭한 G91 증분 명령, G90 절대 명령, G29 아크 펀칭, G68 단계. Ｍ 암호는 기계 공구가 약간의 보조 활동을 하도록 지시하는 암호입니다. M30 프로그램이 멈추는지. 정밀검사 절차가 정확한 후, 캘리퍼를 마무리하기 위해 캘리퍼를 공개하고 제조 공정에 있는 제품을 심으세요. 처리를 완료하기 위해 오일 펌프와 펀치를 시작하세요. CNC 펀치는 다음과 같은 특성을 가집니다 :(1) 전자동 센트럴라이즈드 루브리케이션 ;(2) 펀치 다이의 、 자동 냉각과 주유(3) 액압식 과부하 방지 장치의 화면 디스플레이와 자동 리셋 ;(4) 공기 / 유압 조종의 가변성의 압력 판형 클램프를 갖춥니다 ;(5) 완전히 큰 접시를 지원할 수 있는 초대형 작업대 ;(6) 고정밀도, 고속도와 저소음과 수경성 CNC 펀치 ;(7) 쉽게 주형을 대체하고 안전하게 맞물릴 수 있는 미끄러져 움직이는 작업대 ;(8) 폴리우레탄 프리 볼 장치는 재료 표면을 스크래칭에서 막을 수 있습니다. CNC 펀치의 처리 기술은 다음과 같은 특성을 가집니다 :(1) 고가공 정확성. 홀 가장자리 간격에 대한 허용한도는 0.2 밀리미터이고 홀 거리에 대한 허용한도가 0.5 밀리미터 / Ｍ입니다.(2) . 작은 탑에 설치된 많은 종류의 주형이 있기 때문에, 제조 공정에 있는 제품은 처리가 바로 만족하는 모두를 완료하기 위해 한때 고정될 수 있습니다. (3) 기계 공구는 생산성을 향상시키기 위해 개별적으로 제조 공정에 있는 제품을 처리하거나 G98 그룹 명령과 공정 제품을 1회분으로 처리할 수 있습니다.제조 공정에 있는 제품은 블랭킹과 스탬핑의 2 절차를 통과한 후 밴딩 공정에 도달합니다. CNC 자동판매기는 보통 공작 기계류가 비교될 수 없다는 장점을 가집니다. 예를 들면, CASPRINI는 이탈리아와 지멘스 CNC 체계에서 생산됩니다. 입력 방법은 수동 프로그래밍입니다. (1) 제어판을 통하여 준비를 완료하기 위해 직접적으로 플레이트 두께, 금형 번호, 인장 강도, X-축 크기, 각, 제조 공정에 있는 제품 길이와 행정 높이를 입력하세요. (2) 복잡한 형태와 높은 정밀 요구사항, 2D 또는 3D 그래픽과 약간의 제조 공정에 있는 제품을 위해, 플레이트 두께와 다이 번호는 제어판을 통하여 입력됩니다. 맨-머신 대화의 기능은 벤딩 시퀀스 발생 프로그램을 결정하는데 사용됩니다. 프로그램이 발생된 후, 그것은 프로그램 버퍼 분야에서 저장됩니다. 만약 그것은 미래에 사용되는 것이라면, 그것이 기계 공구 메모리에서 저장됩니다. 만약 프로그램이 반복해서 사용될 필요가 있다면, 그것이 특별한 디스크를 통하여 백업을 위해 밖에 복사되어야 합니다. CNC 자동판매기는 보통 앞과 뒤쪽에서 두 반복되 랙을 가지고 있습니다. CNC 시스템은 운영의 노동 강도를 감소시키는 견인 랙의 올림 높이를 결정하기 위해 굽힘 각을 제어합니다. 더 커먼 CNC 자동판매기는 기계 공구의 x 축과 Y 축을 운전하기 위해 2 서보 모터를 가지고 있습니다. 검출 성분은 거슬리는 통치자, 감응식전감기, 부호기, 기타 등등을 채택하며, 그것이 보통 기계 공구의 리드 스크루에 설치됩니다. 감지 피드백 장치는 리드 스크루의 치환을 전기 신호로 변환시키고, 수치 제어 장치로 되돌아가는 그것을 공급합니다. 명령값과 0.02 밀리미터의 에러가 있다면 리드 스크루는 조정을 하기 위해 제어됩니다. x 축이 경사진 가장자리를 처리하는데 사용될 수 있도록, 고성능 자동판매기는 x 축에서 양쪽에 모터를 갖추고 있습니다. 모터는 양쪽에 다양한 각도와 제조 공정에 있는 제품을 처리하기 위해 각각 샤프트에 설치됩니다. 뒷문이 오르락내리락 할 수 있도록 모터는 뒷문 하에 추가되며, 그것이 더 작동과 처리에게 편리합니다. 보통 상위 방향 벤딩 기계의 유압 시스템이 오랫동안 기계 공구에 사용된 것처럼, 하부 다이는 만곡됩니다. 그러므로, CNC 자동판매기는 기계 공구 하에 유압 시스템을 갖추고 있습니다. 상부 및 하부 다이가 함께 일할 때, 시스템은 하부 다이의 변형을 감소시키고 하부 다이의 서비스 시간을 연장하기 위해 하부 다이에 폭력을 씁니다. CNC 자동판매기의 기능 :(1) 프로그램이 확립된 후, 그것은 자동적으로 또는 반자동으로 일할 수 있습니다. 그러므로 제조 공정에 있는 제품의 대형 배치식과 반자동 처리의 복잡한 프로세스의 불편을 바꾸면서, 프로그램의 자동 사이클은 한 번에 제조 공정에 있는 제품이 처리될 수 있게 합니다.(2) 수자 제어 시스템은 기계 공구에 대한 피해를 피하기 위한 기름 압력이 과압에 의해 발생되었을 지를 자동적으로 산정합니다.(3) 2D, 3D 그래픽 입력 기능에 대한 도입은 복잡한 제조 공정에 있는 제품의 처리를 용이하게 하고, 공정 효율을 향상시킵니다.(4) 다양한 장치의 증가는 처리 기술을 향상시키고, 운영자들의 노동 강도를 감소시킵니다.항공우주, 철도 수송, 환경 보호 설비, 에어콘 가전, 담배 기계, 패키징하는 것고 인쇄하면서, 공학 기계, 섬유 기계와 많은 다른 산업에서 박판 금속 기계의 폭넓은 응용으로. 시트 금속 처리는 작동하기 위해 또한 많은 첨단 노동자들을 필요합니다. 오직 좋은 장비와 우수 사원만을 세계에서 중국에서 만들어진 더 우수한 제품을 만들면서, 좋은 상품을 생산할 수 있습니다.

1. 리드 스크루와 모터가 차원적인 오류의 결과를 초래한 동기화의 밖에 있게 하면서, 서보 기구에 의한 모터축과 리드 스크루 사이의 연결은 느슨합니다. 탐지 동안, 그것은 서보 모터와 리드 스크루 사이에 결합에 표시를 만들고, 더 빠른 확대로 여기저기에 작업대 (또는 도구 받침대)를 이동하는 것은 오직 필요합니다. 작업대 (또는 작은 탑)의 관성 조치 때문에, 결합의 2 말은 분명히 상대적으로 이동할 것입니다. 단지 기계가공 사이즈가 원 디렉션에서 변한다는 것을 이런 종류의 결점은 보통 보여주고 그것이 한결같게 커플링 스크류를 강화함으로써 제거될 수 있습니다 2. 볼 스크류와 핵심 사이의 주유는 가난하며, 그것이 (또는 도구 받침대) 작업대의 운동 저항을 증가시키고, 완전히 그리고 정확하게 미동 명령어를 실행하는 것을 불가능하게 합니다. 부분의 크기가 여러 전선의 사정 거리 안에 불규칙하게 변한다는 것을 이런 종류의 결점은 보통 보여주고 결점이 주유를 향상시킴으로써 제거될 수 있습니다. 3. 기계 공구 작업대 (또는 도구 받침대)의 움직이는 저항은 너무 크며, 그것이 일반적으로 삽입물의 단단한 조정과 기계 툴 가이드 레일 표면의 부족한 윤활화에 의해 초래됩니다. 부분 사이즈가 여러 전선의 사정 거리 안에 불규칙하게 변한다는 것을 이 결점 현상은 일반적으로 보여줍니다. 점검은 DGN800-804의 위치 이탈의 크기와 변화를 관찰함으로써 실행될 수 있습니다. 일반적으로, 차이는 긍정적과 부 방향이 움직이지 않을 때 큽니다. 이런 종류의 결점은 단지 삽입물을 재조정할 필요가 있고 가이드 레일의 주유를 향상시킵니다. 4. 지나친 이동 저항의 결과가 되면서, 롤링 베어링은 입혀지거나 부적절히 조정됩니다. 크기가 소수의 케이블 이내에 불규칙하게 변한다는 것을 이 결점 현상은 또한 보통 보여줍니다. 점검은 DGN800-804의 위치 이탈을 통하여 수행될 수 있고 방법이 상기사실과 같습니다. 그와 같은 결점은 닳아 해진 태도를 대체하고 주의깊게 조정함으로써 제거될 수 있습니다.

심공 가공의 과정에서, 치수 정확도, 표면 품질과 공구수명과 같은 문제는 종종 일어납니다. 이러한 문제를 감소시키거나 심지어 회피하는 방법은 해결될 긴급한 문제입니다. ◆ 문제 ① : 개구는 증가하고 에러가 큽니다원인 : 리머 외경의 설계값은 너무 크거나 리밍 최첨단이 거친 부분을 가지고 있습니다 ; 커팅 스피드는 너무 높습니다 ; 부적당한 공급율 또는 지나친 다듬질 여유 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 큽니다 ; 리머 굽힘 ; 칩 비즈 세공은 리밍 최첨단에 점착됩니다 ; 리밍 최첨단의 소모는 연마 동안 허용한도의 밖에 있습니다 ; 절삭유는 적당하지 않습니다 ; 리머를 설치할 때, 테이퍼 생크의 표면 위의 오일 얼룩은 깨끗이 닦지 않거나 원뿔체 표면이 상합니다 ; 테이퍼 생크의 평평한 열의 벌충 뒤에 있는 테이퍼 생크의 테이프녹화자 간섭은 공작 기계 스핀들 안으로 설치됩니다 ; 주축은 만곡되거나 주요 축베어링이 너무 느슨하거나 손상시킵니다 ; 리머 플로팅은 탄력적이지 않습니다 ; 홀을 넓힐 때 제조 공정에 있는 제품과 손으로부터 함께, 양손의 세력은 리머가 왼쪽 그리고 오른쪽으로 흔들리게 하면서, 다른 감원과 평탄하지 않습니다.솔루션 : 적절하게 특정 상황에 따라 리머의 외경을 감소시키세요 ; 커팅 스피드를 감소시키세요 ; 제대로 공급율을 조정하거나 다듬질 여유를 감소시키세요 ; 적절하게 주요 편향 각도를 감소시키세요 ; 성향과 쓸모없는 리머를 똑바르게 하거나 폐기하세요 ; 그것이 자격을 얻을 때까지 주의깊게 오일스톤으로 균형이 잡히세요 ; 허용가능 범위 이내에 변동 에러를 제어하세요 ; 좋은 냉각 기능과 절삭유를 선택하세요 ; 리머를 설치하기 전에, 리머 테이프녹화자 핸들의 내부 오일 얼룩과 공작 기계 스핀들의 테이퍼 홈은 닦여져야하고 충돌과 원뿔체 표면이 오일스톤으로 닦일 것입니다 ; 리머의 평평한 단부를 수리하고 부수세요 ; 주요 축베어링을 조정하거나 대체하세요 ; 떠있는 클립을 재조정하고 동축도를 조정하세요 ; 작동을 보정하기 위해 유의하세요. ◆ 문제 ② : 구멍 직경 감소원인 : 리머의 외경의 설계값은 너무 작습니다 ; 커팅 스피드는 너무 낮습니다 ; 지나친 공급율 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 작습니다 ; 절삭유는 적당하지 않습니다 ; 샤프닝, 리머의 낡은 부분이 떨어져서 입혀지지 않을 때와, 탄력 회복은 개구를 감소시킵니다 ; 강철 부품을 넓힐 때, 구멍 직경을 감소시키고, 원형이 일그러져 내부 구멍을 만들고, 구멍 직경을 자격이 없게 할 만약 허용이 너무 크거나 리머가 날카롭지 않으면, 그것이 탄력 회복을 생산하기 쉽습니다.솔루션 : 리머의 외경을 대체하세요 ; 제대로 커팅 스피드를 올리세요 ; 제대로 공급율을 내리세요 ; 적절하게 주요 편향 각도를 증가시키세요 ; 좋은 윤활 처리 성능과 선택하는 기름기가 많은 절삭유 ; 정기적으로 리머를 교환하고, 바르게 리머의 절단날부를 부수세요 ; 리머 크기를 설계할 때, 상기 요소는 고려될 것이거나 가치가 실세에 따라 잡힐 것입니다 ; 실험적 절단을 만들고, 적절한 허용을 잡고, 리머를 선명화하세요. ◆ 문제 ③ : 재조준된 내부 구멍은 둥글지 않습니다원인 : 리머는 오랫동안 또한 있고, 강성이 불충분하고, 진동이 리밍 동안 발생합니다 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 작습니다 ; 에지 밴드를 줄이는 좁은 힌지 ; 리밍 허용 일탈 ; 안쪽 홀 표면 위의 눈금과 크로스호올이 있습니다 ; 홀 표면 위의 모래 구멍과 공기 구멍이 있습니다 ; 주요 축베어링은 느슨하고 어떤 가이드 슬리브가 없거나 리머와 가이드 슬리브 사이의 조립 틈새가 너무 크고 박막형 벽 제조 공정에 있는 제품이 또한 팽팽하게 고정되고 따라서 제조 공정에 있는 제품이 이동 뒤에 변형됩니다.솔루션 : 불충분 강성과 리머는 부등 피치화와 리머를 채택할 수 있고 리머의 설치가 주요 편향 각도를 증가시키기 위해 경성 연결을 채택하여야 합니다 ; 자격 있는 리머를 선택하고 프리 가공 처리에 대한 더 홀 위치 허용 오차를 제어하세요 ; 부등 피치화 리머와 긴과 더 정확한 가이드 슬리브는 채택됩니다 ; 선택하는 자격 있는 공백 ; 동일 피치 리머와 더 정확한 홀을 넓힐 때, 공작 기계 스핀들 제거는 조정될 것입니다. 가이드 슬리브의 조립 틈새는 더 높을 것이거나 적절한 클램핑 방법이 고정시키는 힘을 감소시키기 위해 채택될 것입니다. ◆ 문제 ④ : 더 홀의 내부면은 명백한 모서리를 가지고 있습니다원인 : 지나친 리밍 허용 ; 리머 절단날부의 후방 각은 너무 큽니다 ; 리밍 최첨단 벨트는 너무 넓습니다 ; 가공품 표면 위의 공기 구멍과 모래 구멍이 있고 가늘고 긴 소모가 너무 큽니다.솔루션 : 리밍 허용을 감소시키세요 ; 절단날부의 배면각을 감소시키세요 ; 분쇄 칼날 벨트의 폭 ; 선택하는 자격 있는 공백 ; 기계 스핀들을 조정하세요. ◆ 문제 ⑤ : 내부 구멍의 조도는 높습니다원인 : 또한 높은 커팅 스피드 ; 절삭유는 적당하지 않습니다 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 크고 리밍 최첨단이 전혀 똑같은 둘레에 있지 않습니다 ; 리밍 허용은 너무 큽니다 ; 리밍 허용은 평탄하지 않거나 너무 작고 지역 표면이 넓히지 않습니다 ; 리머 절단날부의 소모는 허용한도의 밖에 있습니다, 사랑은 은반 위에가 날카롭지 않고 표면이 거칩니다 ; 리밍 최첨단 벨트는 너무 넓습니다 ; 리밍 동안 가난한 칩 제거 ; 리머는 과도하게 입혀집니다 ; 리머는 부딪혀지고 사랑은 은반 위에가 거친 부분 또는 균열 에지로 남겨집니다 ; 사랑은 은반 위에는 칩 증대를 가지고 있습니다 ; 물질 관계로 인해 갈퀴 리머를 0에 맞추거나 부정하는 것은 적용 가능하지 않습니다. 솔루션 : 커팅 스피드를 감소시키세요 ; 재료 가공에 따른 선택하는 줄인 유체 ; 제대로 주요 편향 각도를 감소시키고, 바르게 사랑은 은반 위에를 부수고 넓히세요 ; 적절하게 리밍 허용을 감소시키세요 ; 리밍 전에 하부 홀의 위치 결정 정밀도와 품질을 향상시키거나 리밍 허용을 증가시키세요 ; 자격 있는 리머를 선택하세요 ; 분쇄 칼날 벨트의 폭 ; 특정 상황에 따름으로써 매끄러운 칩 제거를 보증하기 위해 리머 이의 숫자를 감소시키거나, 칩 지지 슬롯 공간을 증가시키거나 가장자리 기울기 각도와 리머를 사용하세요 ; 갈릴 때 정기적으로 리머를 대체하고, 분쇄 영역을 제거하세요 ; 보호 대책은 부딪치기를 회피하기 위해 연마, 사용과 교통 동안 리머를 위해 취할 것입니다 ; 손상된 리머를 위해, 손상된 리머는 초미세 오일스톤에 의해 수리될 것이거나 리머가 대체될 것입니다 ; 5 '~10의 전방 각도와 리머는 정돈이 오일스톤에 의해서 한정될 때 사용될 것입니다. ◆ 문제 ⑥ : 리머의 서비스 수명은 낮습니다원인 : 부적당한 리머 재료 ; 리머는 연마 동안 태워집니다 ; 절삭유는 제대로 선택되지 않고, 절삭유가 매끄럽게 흘러나오는데 실패하고, 커팅 포인트에 그리고 모서리를 절두하는 힌지를 부순 후의 표면 조도 값이 너무 높습니다.솔루션 : 리머 재료는 재료 가공에 따라 선택될 수 있고 카바이드 확공기 또는 코팅된 리머가 사용될 수 있습니다 ; 엄밀하게 분사를 피하기 위한 압박하고 컷팅 매개 변수를 제어하세요 ; 항상 재료 가공에 따라 바르게 절삭유를 선택하세요 ; 칩홈의 칩은 자주 제거될 것이고 충분한 압력과 절삭유가 미분체인 또는 연마 뒤에 그 요구를 만족시키는데 사용될 것입니다. ◆ 문제 ⑦ : 림드 홀의 위치 결정 정밀도는 허용한도의 밖에 있습니다원인 : 가이드 슬리브의 웨어 ; 가이드 슬리브의 바닥은 너무 멀리 제조 공정에 있는 제품에서 왔습니다 ; 가이드 슬리브의 길이는 짧고, 정확성이 가난하고, 주요 축베어링이 느슨합니다.솔루션 : 정기적으로 가이드 슬리브를 대체하세요 ; 가이드 슬리브와 리머 사이에 제거의 적당 정확도를 향상시키기 위해 가이드 슬리브를 늘이세요 ; 적시에 기계 공구를 유지하고 가늘고 긴 베어링 간극을 조정하세요. ◆ 문제 ⑧ : 리머 이 파손원인 : 지나친 리밍 허용 ; 작업물 재료의 견고성은 너무 높습니다 ; 모서리를 절두하는 변동 차이는 너무 크고 절삭 부하가 평탄하지 않습니다 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 작으며, 그것이 커팅 폭을 증가시킵니다 ; 심 공 또는 막힌 구멍을 넓힐 때, 제시간에 제거되지 않는 또한 많은 칩이 있고 날카로와질 때 커터치가 입혀지고 불법복제되었습니다.솔루션 : 프리 처리 구멍 크기를 변경하세요 ; 소재 경도 또는 변화를 음의 레이크 각도 리머 또는 카바이드 확공기로 줄이세요 ; 수용 범위 이내에 소모를 제어하세요 ; 주요 편향 각도를 증가시키세요 ; 칩의 적시 이동 또는 모서리 경향과 리머의 사용에 유의하세요 ; 압박하는 품질에 유의하세요. ◆ 문제 ⑨ : 리머 정강이는 깨집니다원인 : 지나친 리밍 허용 ; 좁아지는 구멍을 넓힐 때, 거칠고 좋은 리밍 허용의 할당과 컷팅 매개 변수 중에서 선택은 부적당합니다 ; 리머 이는 작은 칩 공간을 가지고 있고 칩이 차단됩니다.솔루션 : 프리 처리 구멍 크기를 변경하세요 ; 할당 량을 변경하고 합리적으로 컷팅 매개 변수를 선택하세요 ; 리머 이의 수를 감소시키거나, 칩 공간을 증가시키거나 커터치 제거의 한 이에서 떨어져 갈리세요. ◆ 문제 ⑩ : 림드 홀의 중앙선은 곧지 않습니다원인 : 원래 굴곡량은 구멍 뚫기 구멍이 특히 구멍 직경이 작은 때인 리밍 전에 굴절시킬 때 리머의 가난한 강성으로 인해 보정될 수 없습니다 ; 리머의 주요 편향 각도는 너무 큽니다 ; 가난한 유도는 리머를 리밍 동안 방향에서 벗어나도록 쉽게 합니다 ; 절단날부의 챔퍼는 너무 큽니다 ; 리머는 간헐적 홀의 중앙 제거에 이동합니다 ; 손 리밍 동안, 리머가 림드 홀의 수직 상태를 파괴하는 한쪽 끝으로 편향하도록 강요하면서, 과도한 무력은 원 디렉션에서 발휘됩니다.

기계 공구의 랜덤 오차는 외부 조건에 의해 초래되고, 매우 외부 조건에 의해 영향을 받습니다.그것은 다음으로 분할될 수 있습니다 정확도 에러, 기하학적 정확도 에러, 열변형 에러, 기타 등등을 배치하기. 간략하게 이러한 3 에러를 이해하도록 합시다. 1. 착오는 공정계의 부하 변형에 의해 발생되었습니다 : 회전할 때, 종종 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정밀을 감소시키면서, 제조 공정에 있는 제품은 군, 도구 사이에 상응하는 변형을 생산하고, 궁극적으로 정확한 상대 위치를 파괴할 고정시키는 힘, 관성력, 중력, 기타 등등과 제조 공정에 있는 제품을 단절시킴으로써 영향을 받습니다. 예를 들면, 훨씬 도구와 정착물의 강성 이하일 때, 제조 공정에 있는 제품은 그러므로 기계 가공 정확도를 감소시키면서, 제조 공정에 있는 제품의 강성이 컷팅력의 작용에서 불충분 강성으로 인해 변형될 것입니다. 반대로 제조 공정에 있는 제품의 강성이 훨씬 도구와 정착물의 강성보다 더 클 때, 도구와 정착물은 또한 제조 공정에 있는 제품의 정확도를 감소시킬 제조 공정에 있는 제품을 처리하는 동안 변형될 것입니다.그러므로, 합리적으로 공구 재료를 선택하도록 필요하고 도구의 경사각과 주요 편향 각도를 증가시키고 합리적으로 환기가 그것의 가공성능을 개선하기 위해 작업물 재료를 처리합니다. 동시에, 공정계의 강성을 향상시키고, 컷팅력을 감소시키고 그들의 변동 진폭을 압축하는 것은 필요합니다. 2. 에러는 내부 응력의 재분배에 의해 발생되었습니다 : 소위 내부 응력은 외부의 힘의 효과 없이 일부 안에서 존재하는 스트레스입니다. 일단 내부 응력이 제조 공정에 있는 제품에서 생성되면, 그러므로 본능적으로 저에너지 수준의 안정 상태로 변형시키면서, 그것은 고에너지 레벨의 불안정 상태에서 제조 공정에 있는 제품을 만들 것이고 제조 공정에 있는 제품의 변형과 함께, 제조 공정에 있는 제품은 결국 그것의 원래 기계 가공 정확도를 잃을 것입니다. 예를 들면, 열처리 뒤에, 내부 응력은 변형을 이르게 하는 평탄하지 않은 벽 두께와 제조 공정에 있는 제품의 비평탄 냉각으로 인해 발생되고, 궁극적으로 기계 가공 정확도를 감소시킵니다.그러므로, 부품을 설계할 때, 우리는 내부 응력의 세대를 감소시키기 위해 균일한 벽 두께와 대칭 구조물을 달성하려고 하여야 합니다. 3. 에러는 열변형에 의해 발생되었습니다 : 정밀 기계가공과 큰 조각 기계가공에서, 공정계의 열변형은 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정확도에 큰 영향을 미치고 열변형에 의해 초래된 기계 가공 오류가 때때로 제조 공정에 있는 제품의 총 오류의 40%~70%를 설명할 수 있습니다. 공작 기계류, 절삭 공구류와 제조 공정에 있는 제품은 다양한 발열원들에 의해 영향을 받고 온도가 점진적으로 오를 것입니다. 동시에, 그들은 열을 주위 소재와 공간으로 이송합니다. 그러므로, 제조 공정에 있는 제품과 전체 공정계는 변형될 것입니다. 단위 시간 당 히트 인풋이 충분한 때 열은 공개했습니다, 공정계가 열적 평형 상태에 도달할 것입니다. 예를 들면, 큰 부분을 돌리는 과정에서, 스핀들 베어링과 Z축 리드 스크루의 온도는 제조 공정에 있는 제품의 기계 가공 정확도를 영향을 미치는 대변형의 결과를 초래한 지나친 컷팅력으로 인해 증가합니다.

도구와 공작 기계류의 정합에 관한 한, 당신은 처음으로 모양과 크기의 정합을 생각할 수 있습니다. 사실상, 모양과 크기의 정합은 기계 공구에 도구의 정확한 설치를 위한 원칙입니다. 이 토대 없이, 도구가 바르게 기계 공구에 설치될 수 없어서 어떠한 처리 작업도 완료하는 것은 불가능합니다. 그러나, 홀로 이것은 충분하지 않습니다.도구가 기계 공구에 설치된 후, 어떤 처리 작업을 완료하는 것은 필요합니다. 이 기계가공 기동을 완료하는 과정에, 기계 가공 정확도를 보증하도록 필요하고 컷팅력과 절단 토크, 곰, 열전달과 수출을 지니고 이동시키고 절삭열, 현대 툴 매개 변수의 디지털 전송과 더불어, 쓰레기 (칩과 머리들)과 심지어 제조 공정에 있는 제품을 줄이는 가능한 전송을 고려합니다.비록 이러한 작업의 일부가 공통이지 않지만, 그들은 또한 수단을 위한 가능한 작업입니다. 만약 도구를 선택할 때 우리가 도구와 공작 기계류 사이에 정합을 고려할 수 있다면, 그것이 처리 공정 문제를 해결하기 위해 우리의 생각을 증가시킬 것입니다.기계 가공 정확도를 보증하고, 컷팅력과 토크를 이동시키고, 유체를 줄이기 위한 채널을 제공하는 것 우리가 모양과 크기의 정합을 보증한 후 종종 마주치는 문제입니다. 예를 들면, 복합 공작 기계에, 우리는 종종 클램핑 방법으로서 (보통 불린 곧은 정강이)를 원통이어서 사용합니다. 원통 공구 손잡이에 대해서 말하자면, 전형적 완전한 원통 형상 뿐 아니라 또한 대략 몇몇 다른 요소를 평평한 곧은 손잡이 (프레이즈반용 커터가 지름에 따라 비행기를 줄인 한 개의 절단면과 두배로 분할되고 더 커먼 완전 절단 비행기가 꿰뚫으며, 그것이 쪽 누름 방식으로 불립니다), (일반적으로 훈련을 위해 사용된) 평평한 꼬리와 2 '경향과 경사진 평평한 핸들과 곧은 손잡이, 사각 통체 (일반적으로 도청과 리머를 위해 사용되)과 수직부분, 기타 등등과 같은 원통 형상에 더하는 변화가 있습니다. 이런 종류의 공구 손잡이와 기계 공구의 접속 방식에 관한 한, 단지 원통부가 배치하고 고정시캐서 사용된다는 것이 드물지 않습니다. 모두 다양한 압력각, 강력한 마개 시스템, 수력 잠금 장치, 열팽창 클램핑 시스템과 힘 변형 잠금 장치의 시스템이 익숙한 스프링 슬리브는 원통 공구 손잡이를 잠급니다. 그러나, 각각 클램핑 방법은 그것의 이점과 불리한 점을 가지고 있습니다. 한 예로 가장 공통 스프링 슬리브 체계를 잡으세요. (규정된 큰 압력각은 빠른 로킹과 감소에 원뿔체 표면 로킹에서의 양의 압력과 실린더 축) 즉, 큰 원추각 사이의 디 앵글로서 여기에서 도움이 된 짧은 로킹 뇌졸증을 대표합니다. 저항받을 수 있는 작은 마찰 거리와 상응하게 작은 줄이는 세력 거리의 결과가 되면서, 그러나, 똑같은 잠금 토크 하에 실린더 표면으로 분해된 양의 압력은 작습니다, 도구가 기계 가공 프로세스의 안정과 가공 표면의 품질을 영향을 미치는 공구 손잡이에서 무심결에 잘못을 범하기 쉽습니다 ; 동시에, 이런 종류의 척에 의해 고정될 수 있는 공구 손잡이 지름은 스프링 슬리브와 최적화 관리에 대한 재고를 감소시키는 것에게 도움이 된 다양한 변화를 갖. 작은 압력각은 상대방입니다. 작은 압력각과 스프링 슬리브는 공구 손잡이 직경의 작은 범위를 고정시킬 수 있고 잠금형 뇌졸증이 도움이 되고 빠르 클램핑과 감소를 가 아니라 인 클램핑 동안 길지 않습니다. 그러나, 그것의 클램핑 정확도는 조금 더 높고, 고정시키는 힘이 크고, 그것이 더 큰 절삭 부하에 견딜 수 있습니다. 수력 잠금 장치는 그러므로 도구를 잠그면서, 툴 클램프 챔버의 내벽을 만들기 위한 작동유가 탄성 변형을 생산하다는 것을 고점성도의 비압축성을 사용하는 새로운 클램핑 시스템입니다. 수력 잠금 장치는 고정밀도를 가지고 있고 특수 기기 없이 잠기고 공개하는 것은 편리합니다. 잠금 토크는 보통 스프링 슬리브 시스템의 그것 보다 더 낫지만, 그러나 그것의 내벽이 탄성 변형의 사정 거리 안에 일할 수 있을 뿐입니다. 일단 더 레인지가 초과되면, 돌이킬 수 없는 플라스틱 변형은 공구 손잡이의 클램핑 공동의 영구 고장을 야기시킬 내벽에서 발생할 것입니다. 그러므로, 평평한 공구 손잡이, 일반적으로 드릴 툴을 위해 사용된 특히 풀 커트 플랫 공구 핸들은 수력 잠금 장치에서 사용될 수 없습니다. 피해에 대한 공통 이유와 제도의 실패는 챔버의 바닥에 삽입되지 않는 공동과 공구 손잡이에 적용된 압력입니다.열팽창 클램핑 시스템은 보통 특수 기기를 요구하며, 그것이 다수 소정 모드에 따라 냉난방을 제어할 수 있습니다. 시스템이 곧 무효이게 되도록, 비 전문적 가열 장비 (심지어 불길 가열은) 사용될 수 있지만, 그러나 온도와 발열 커브가 잘 제어될 수 없으며, 그것이 공구 손잡이의 다른 일부에 영향을 미치거나, 심지어 그것의 금속판 인쇄 구조를 바꿀 것입니다. 게다가 열팽창 클램핑 시스템의 공구장은 조정되기가 어렵고 특별한 보조 툴이 요구되며, 그것이 다수의 도구가 동시에 일할 필요가 있는 상황에 약간의 문제를 더합니다. 다른 한편으로는, 툴 클램프 방식은 또한 생산 효율의 가능한 값을 결정할 수 있습니다.원통형 공구 정강이, 유압력과 열팽창이 모두 고속도에 적응할 수 있는 균형 설계인 반면에, 평평한 클램핑은 툴 제조사들의 고속 절삭에 대하여 권고되지 않는 인 전형적 비균형 디자인입니다.공구 생크 자체에 관한 한, 소재의 부품이 압력 표면을 형성하기 위해 분쇄될 (또는 땅) 때, 공구 생크의 중력 중심은 수단의 회전 중심과 일치하지 않습니다. 툴 클램프의 과정에서, 평탄화 핸들은 로킹나사에 의해 센터에서 벗어났던 옆에 몰리고 도구의 중력 중심이 더 나아가 도구의 비대칭을 증가시키는 기계 공구에 도구의 회전 중심에서 벗어날 것입니다. 게다가 약간의 사용자들은 종종 원래 로킹나사가 손상되거나 잃어버린 후에 스크루의 길이에 관심이 없으며, 그것이 또한 불확실성을 도구의 균형 연기에 더합니다. 그러므로, (비스듬한 종류를 포함하여) 평면 형상은 고속으로 사용된다고 추천받지 않습니다. 그러나, 평탄화 종류는 고토크에 마찰력에 의해 가동된 순수 실린더 보다 더 믿을 만한 강제적 구동 특성과 공구 손잡이입니다. 그러므로, 그것은 황삭 가공에 적합합니다 (황삭 가공이 일반적으로 큰 토크 그러나 저속도를 가지고 있습니다).

작업물 재료의 저항을 극복하는 것뿐만 아니라, 툴 기하학은 또한 실제 절단 효과와 심지어 결과에 영향을 미칠 것입니다. 적절한 툴 기하학을 선택하는 것 공구수명을 증가시키고 기계 가공 정확도를 유지할 수 있고 권력, 등을 줄이는 것 감소시킵니다. 공통 도구 관련된 결합구조는 다음과 같습니다 : 1. 공구 날끝 각 ; 2. 칩 배출홈 ; 3. 센터 위에서 그리고 센터 도구 위에서 ; 4. 블레이드의 수 01공구 날끝 각1.1 공구 날끝 각 --- 경사각사각은 다음과 같은 수치에 나타난 바와 같이, 명확한 값에서 음수 값으로 변할 수 있습니다. 컷팅력과 필요 전력의 관점에서, 긍정적이고 빗각에 의해 형성된 도구 선단 각은 작습니다, 도구가 쉽게 제조 공정에 있는 제품으로 절단할 수 있고 칩이 매끄럽게 흘러 나가며, 그것이 절삭압을 줄일 수 있고 따라서 절단 효율이 높습니다. 그러나, 또한 큰 포지티브 경사면 각은 샤프 블레이드를 형성하고 따라서 블레이드가 입거나 부서지도록 깨지기 쉽고 쉽습니다. 반대로, 부정적 베벨 각도는 초강화 물질을 줄애서 적당한 강한 최첨단을 가지고 있습니다.1.2 공구 날끝 각 간극 각그것은 또한 긍정적인 간극 각으로 불립니다. 그것의 기능은 커터가 다음과 같은 형태에 나타난 바와 같이, 제조 공정에 있는 제품으로 절단할 때 커터 위와 가공품 표면 사이에 일면 마찰 또는 물리적 현상의 간섭을 회피하는 것입니다. 작은 간극 각은 사랑은 은반 위에게 더 큰 지원을 주며, 그것이 일반적으로 고강도 역학적 성질과 제조 공정에 있는 제품 물질을 위해 사용됩니다. 큰 간극 각은 블레이드를 날카롭게 할 수 있지만, 그러나 블레이드의 힘이 감소되며, 그것이 입거나 부서지기 쉽습니다. 그것은 부드럽거나 낮은 강도 작업물 재료에 적합합니다.1.3 공구 날끝 각 나사각아래 보여진 것처럼, 프레이즈반용 커터의 홈은 나선형이며, 그것이 왼쪽 나선형이고 옳은 나선형으로 분할될 수 있습니다. 사랑은 은반 위에가 인권 위의 아래의 그림에 나타난 바와 같이, 절단 동안 제조 공정에 있는 제품에 들어갈 때, 컷팅력 Ｆ는 즉시 최대로 증가할 것입니다. 사랑은 은반 위에가 제조 공정에 있는 제품을 남길 때, 절단 동안 진동에 대한 이유인 컷팅력은 신속히 감소할 것입니다. 나사각의 영향은 현재 컷팅력이 원 디렉션에서 또한 매우 집중하는 것을 예방할 수 있고 다른 2가지 방향 - 수평 성분 FH와 수직 요소 FV로 그것을 흩뿌립니다. 더 크게 가치가 인 γ을 움직일 때, 크게 수평 성분 FH는 도구가 절단 동안 흔들리게 하면서, 나선이 될 것입니다 ; 나사각 γ 가치가 더 작습니다, 수직 요소 FV가 더 크게 될 것입니다. 절단 동안 불충분할 때, 도구는 고속으로 회전할 때 도구를 잡는 군대가 매우 위험한 핸들로부터 연결이 풀릴 것입니다. 더 커먼 나사각은 30 ˚、 38 ˚、 45 ˚、 60 ˚。 입니다 02칩 배출 급류그것이 흘러 나갈 때 이상적 칩 공정 조건은 칩이 방해하거나 가공품 표면을 핥거나 도구와 충돌하지 않을 것이라는 것이고 근로자를 손상시켰아서 칩은 자연스럽게 작은 조각을 침입할 수 있고 다른 장소로 분출되어야 합니다. 그러므로, 칩 제어는 또한 칩 흐름 방향을 고려할 뿐만 아니라, 자동적으로 칩 중단을 만들어야 합니다. 이 요구를 만족시키기 위해, 디자인은 일반적으로 도구의 상단 표면에 만들어집니다. 자동적으로 칩 길이를 제한할 수 있는 메커니즘은 칩 낙하 장치 또는 칩 브레이커로 불립니다. 목적은 칩이 신속히 뒤틀리고 칩이 컬링 스트레스에 의해 깨지도록 강요할 수 있게 하는 것입니다. 일반적 칩 제거 요홈 설계는 하단 우측에 나타납니다 :홈폭 Ｗ : 컬은 칩이 발생될 때 형성됩니다. 만약 홈폭이 너무 크면, 컬 반지름이 크고 발생된 컬 스트레스가 칩을 깨기 위해 충분하지 않습니다 ; 만약 그것이 너무 작으면, 반대로, 발생 스트레스가 너무 클 때, 사랑은 은반 위에는 부서지기 쉽습니다.요홈 깊이 Ｈ : 그것은 칩 플로우의 안정성에 영향을 미칩니다. 그것이 너무 깊으면, 블레이드가 깨지게 하기 쉽는 홈 어깨로 흐를 때 뒤틀리기 위해 칩에 요구된 힘은 큽니다 ; 만약 그것이 너무 얕으면, 칩이 그것이 칩 플로우를 제어되기가 어렵게 하면서, 슬롯 어깨로 흐르지 않을 때 자동적으로 떠날 수 있습니다.홈 어깨 Ｒ : 직접적으로 컬링 군의 규모를 영향을 미치는 칩이 칩 파단 홈으로부터 말아 올리는 일부를 언급합니다. 만약 반지름이 너무 크면, 칩이 위로 미끄러지기 쉽고 컬링 스트레스가 칩을 깨기에 충분하지 않을지도 모릅니다 ; 반경이 너무 작으면, 큰 구축 스트레스를 생산할 칩은 차단되고 계속 미끄러지기 쉽습니다. 03센터를 통과하고 센터를 통과하지 못하는 도구폐기 발 코 나이프를 만들 때, 나이프의 지름 Ｄ 보통 매우 블레이드의 Ｒ 각보다 크고, 그래서 블레이드는 바닥의 중앙에 센터를 넘지 않을 것이고 블레이드 없이 지역이 있을 것입니다 즉, 왼쪽 도형에 나타난 바와 같이, 이 지역에 어떤 절단 능력도 있지 않습니다. 기계가공 구멍 또는 홈의 형태의 제조 공정에 있는 제품이 마주치게 될 때, 하단 우측 수치의 처리 공정 문제는 발생할 것입니다.비록 블레이드가 센터를 넘지 않기 때문에, 도구의 크기가 이러한 지역에 들어갈 수 있지만, 블레이드는 재료를 중간으로 자르고 수치에서 노란 원주형 잔류 소재를 남기지 않을 것입니다. 더 깊은 처리로, 잔류 소재의 높이는 증가할 것이고 도구에 대한 손상을 야기시키면서, 마침내 그것이 도구의 바닥을 때릴 것입니다. 센터를 통과하는 도구가 그것의 블레이드가 센터를 통과하는 것을 의미하여서 어떤 그와 같은 문제가 없고 따라서 그것이 또한 드릴 툴로 불립니다. 04블레이드의 수프레이즈반용 커터와 절단 효과의 모서리를 절두하는 다수 사이의 관계는 작업물 재료, 프레이즈반용 커터의 형태, 기계가공 표면의 밝기와 기타에 따라 다를 것입니다. 더 최첨단과 프레이즈반용 커터는 더 매끄럽 획득하고 그것이 더 최첨단을 가지고 있기 때문에 기계가공 표면을 매끄럽게 할 수 있습니다. 그러나, 칩을 수용하기 위한 충분한 칩 공간이 가 아니라 있지 않기 때문에, 간섭을 자르는 것은 상처받기 쉽고 블레이드의 힘이 약할 것입니다.그러므로, 일반적 초벌 제거, 높은 공급을 위해 특히 연질 재료를 위해 대형 칩 공간은 요구되고 칩 공간을 제공하기 위한 최선의 방법은 가장자리의 수를 감소시키고 블레이드를 증가시키는 것이며, 그것이 또한 칩 공간을 증가시킬 뿐만 아니라, 블레이드의 강도를 증가시킬 수 있고 재분말화 시간의 수와 프레이즈반용 커터의 삶이 또한 증가할 수 있습니다. 그러므로, 처리 방법을 고려할 때, 무겁고 초벌 제거는 더 적은 블레이드와 황인과 프레이즈반용 커터를 선택하여야 합니다 ; 벌금과 다듬질 절삭을 위해, 더 많은 블레이드와 더 좋은 이와 프레이즈반용 커터는 선택되어야 합니다.

지금 주형 산업에서 자동화 붐은 막을 수 없으며, 그것이 개발의 관점으로부터 확실히 좋은 점입니다. 주형 산업은 정말로 약간의 뒤처지는 수동 모드를 제거할 필요가 있습니다. 그러나, 자동화가 주형 산업에서 사용되면, 단순히 당신이 가장 진보적 자동화 기술에 돈을 쓰는 한 당신이 고품질 주형을 만들기 위해 기술자들을 대체할 수 있을 것이라고 생각하지 마세요. 이것은 큰 실수입니다. 주형 매니저와 고위 간부는 분명히 구별할 수 있고 가장 두려워한 것 발열 뒤에 있는 투자가 작동할 수 없는 한 더미의 설비를 반환할 것이라는 것입니다! 주형 공장은 먼저 서둘러 자동화될 것이어서는 안되지만, 문제를 해결하기 위해 인간 두뇌를 사용합니다우리는 모두 서방 세계에서 많은 자동화 건을 봤습니다. 왜 외국인들이 주형 주문을 하기 위해 상대적으로 풍부한 인적 자원과 상대적으로 낮은 노동력 질로 중국과 다른 국가에 옵니까? 왜 그들이 자동화된 무인화 공장에서 주형을 제조하기 위해 산업 4.0의 방식을 이용하지 않습니까? 또한 전혀 모든 주형이 자동 방식에 의해 만들어질 수는 없다는 것을 이것은 보여줍니다.그것은 주형 자동화의 애플리케이션이 비관적인 것처럼 보입니다. 물론, 높은 유사성과 약간의 제품을 위해, 또는 한 단의 주형을 요구하는 특정 제품을 위해, 이러한 주형의 제조업은 주형 공장의 경쟁력을 강화하기 위한 고도의 자동화를 완전히 달성할 수 있습니다. 그러나, 몰드 제작을 제조하고 에버-창링 주형의 단일 세트를 위해, 당신이 주형 자동화 생산을 적용하고 싶으면 약간의 문제가 여전히 있습니다!주형 공장은 먼저 서둘러 자동화될 것이어서는 안되지만, 문제를 해결하기 위해 인간 두뇌를 사용합니다많은 몰드 제작 공장을 본 후, 나는 주형의 이익이 2 보증에 의존한다고 생각합니다 : 최고 설계 설계와 최고 공정 효율. 주형과 같은 효율적인 처리와 전형적 단일 조각 흐름 제조 공정에 있는 제품의 자동화 사이의 어떤 피할 수 없는 관계가 없습니다. 자동화의 핵심은 수치 제어이고 수치 제어의 핵심이 프로그래밍하고 있습니다. 여기의 프로그래밍은 데이터 생성과 전체 과정의 통제를 언급합니다. 그러나, 주형과 거대한 양자화 데이터 흐름과 같은 높은 복잡성과 3D 물체의 정량화는 실제 제조 공정에 있는 제품이 인간 두뇌에 의해 판단되어진 만족스런 결과를 성취하기 위해, 몰드 가공의 처리 순서와 품질 요구 사항에 따르면서 정확하게 완료됩니다. 이 단계에서, 절대적으로 일을 완료하는 것은 불가능합니다.수많은 주형 워크샵의 문제가 것으로 찾는 것으로부터 처리에 물류관리에, 주로 느린지 나는 볼 수 있으며, 그것이 자동화에 의해 해결될 수 없습니다. 자동화는 물론, 그들이 이러한 행동의 의미와 목적을 모르는다는 것을 단지 매우 굳지 않는 것, 일련의 행동을 완료하기 위한 어떤 의식이 아니는 컴퓨터에 대한 인간 두뇌에서 지식 체계의 제한된 디지털 열전달을 언급합니다. 이 단계에 있는 자동화는 실제로 엄격합니다. 우리 모두는 워크샵에서 어떤 기술자들이 없은 것이 미안하게 느끼고 따라서 좋은 주형을 만들 수 없습니다. 유사하게, 우리는 좋은 주형을 하기 위해 인식 없이 로봇을 기대할 수 없습니다. 무엇이 좋은지 그들은 압니까?PM 소프트웨어가 스스로 좋은 경로의 프로그램을 짤 수 없고 UG 소프트웨어가 스스로 좋은 그래프를 끌어내 것처럼, 그것은 소프트웨어를 잘 사용하기 위해 여전히 고품질 디자이너들과 프로그래머들을 필요로 합니다.그리고 나서 우리는 먼저 생산 현장에 모든 문제를 해결하기 위해 고품질 팀을 필요하고, 충족한 고객들을 만들고, 자동화 장비에 의해 실행될 수 있는 지시를 형성하기 위해 그리고 나서 데이터와 만족하는 결과를 양자화합니다. 오직 언제 자동화 장비 뒤에 있는 결과가 지시를 실행하는지 수동 작동에 의한 결과에 근접하 우리는 자동화 장비의 역할을 달성할 수 있습니까. 팀이 고객 만족도를 달성하기 위해 인간 두뇌의 지식 체계와 실용적 능력에 의존할 수 없을 때, 어떻게 우리가 고객 만족도를 달성하기 위해 자동화 장비를 사용하는 것에 대해 말할 수 있습니까?물, 전기, 가스와 액체, 카드를 측정하는 절단 공구, 물류관리, 설계, 과정, 공장 계획, 공급망 최적화, 정보 관리와 다른 문제를 포함하여 정상적으로 작동할 수 있는 주형 공장은 5M1E 이 인간 기계 물질 방법 측정링에서 시작하고, 한걸음씩 모든 측면을 향상시켜야 합니다. 문제가 인간 두뇌에 의해 해결되는 후에 자동화에 대해 대화하기에 너무 늦지 않습니다.

일반적 기술적 요구1. 산화물 스케일을 부분에서 제거하세요.2. 부분 처리 표면에 부분 표면을 손상시키는 어떤 스크래치, 스크래치하고 다른 결점도 있지 않을 것입니다.3. 이전 거친 부분과 팔. 열처리 요구조건1. 조질, HRC50~55 뒤에.2. 부분은 고주파 담금질, 350~370 Ｃ 템퍼링과 HRC40~45의 대상일 것입니다.3. 침탄 처리 깊이 0.3 밀리미터.4. 고온 시효 처리를 수행하세요. 허용 오차 요구사항1. 공언하지 않은 형상 공차는 GB1184-80을 위한 요구조건을 충족시킬 것입니다.2. 불특정 길이의 허용편차는 ± 0.5 밀리미터입니다.3. 캐스팅 허용 오차 기간은 비어 있는 캐스팅의 기본 위치 구성에 대칭적입니다. 부분의 엣지 각1. 공언하지 않은 필렛 반경 R5.2. 공언하지 않은 챔퍼는 모든 2 × 45' 。 입니다3. 가파른 가장자리 / 가파른 가장자리 / 예리한 모서리 라운딩 오프. 조립요건1. 모든 밀봉은 집회 전에 오일로 흠뻑 젖어야만 합니다.2. 그것은 롤링 베어링의 뜨거운 집회를 위해 오일 가열을 사용할 수 있고 오일 온도가 100 Ｃ를 초과하지 않을 것입니다.3. 기어가 모여진 후, 기어 표면의 콘택 패턴과 반발은 GB10095와 GB11365의 조항에 따를 것입니다.4. 유압 시스템을 모을 때, 그것은 봉합 충전기 또는 방수제를 사용할 수 있지만, 그러나 시스템에 들어가는 것이 못하도록 됩니다.5. 모여질 부품과 부품은 (취득물과 외주 생산된 부품을 포함하여) 국회 전에 감사 부서의 자격 증명서를 가지고 있어야 합니다.6. 집회가 거친 부분 없이 핀으로 고정하기 전에 부분은 세정되고 세정됨에 틀림없습니다, 옥사이드가 아물고 부식하고, 자르고 얼룩, 착색제, 재, 기타 등등을 기름을 칩니다.7. 조립, 부품과 부품의 주요 적당한 차원 전에 특히 간섭 끼움 차원과 적절한 정확도는 재대조될 것입니다. 8. 부분은 노크되 또는, 부딪혀지 또는, 긁히 또는 집회 동안 부식됩니다.9. 스크루, 볼트와 핵심을 고정시킬 때, 그것은 부적당한 스크루 드라이버와 왜곡을 강타하거나 사용한다고 금지당합니다. 나사 홈, 핵심, 스크루와 볼트 헤드는 잠금 뒤에 손상되지 않을 것입니다.10. 특정한 토크 요건 강화와 파스너를 위해, 토크 렌치는 특정한 조임 토크에 따라 사용되고 강화됩니다.11. 동일 부분이 다중 스크류 (볼트)로 고정시킬 때, 모든 스크루 (볼트)은 한걸음씩 그리고 고르게 대칭적으로 십자형으로 강화될 것입니다.12. 테이퍼 핀은 집회 동안 더 홀로 페인트 칠해지와 그것의 접촉 비율이 적당한 길이의 60% 이하지 않을 것이고, 고르게 분배될 것입니다.13. 샤프트 위의 키웨이의 편편한 키와 양측은 균일한 접촉에 있을 것이고 그들의 접합면 사이의 어떤 격차도 있지 않을 것입니다.14. 동시에 스플라인 조립체에 의해 접촉된 나삿니 개수 표면은 2/3 이하이지 않을 것이고 접촉 비율이 길이의 방향과 핵심 이빨의 높이에서 50% 이하이지 않을 것입니다.15. 편편한 키의 의회 (또는 슬라이딩 핏트의 스플라인) 뒤에, 상응하는 부속물은 평탄하지 않은 밀착도 없이 자유로이 이동할 수 있습니다.16. 과잉 접착제는 접착한 후 제거될 것입니다.17. 베어링 외부 링, 열린 베어링 석과 베어링 커버의 반원 홀은 붙여지지 않을 것입니다.18. 태도 이 아우터 링은 열린 베어링 시트와 베어링 커버의 반원홀과의 좋은 접촉에 있을 것입니다. 색갈을 보고 진찰하는 방법 동안, 그것은 중앙선에 대한 '대칭적인 120 이내에 베어링 시트와 중앙선에 대한 '대칭적인 90 이내에 베어링 커버와의 균일한 접촉에 있을 것입니다. 위에서 말한 범위 이내에 틈새 게이지와 일치할 때, 0.03 밀리미터 틈새 게이지는 외부 링 폭 중 1/3에 삽입되지 않을 것입니다. 19. 베어링 외부 링은 국회 뒤에 고르게 표지를 지녀 로케이팅 끝의 단부면과 연락할 것입니다.20. 롤링 베어링은 설치 뒤에 손으로 유연하게 그리고 안정하게 회전할 것입니다.21. 상부 및 하부 지승 판의 접속면은 서로에 근접하고, 0.05 밀리미터 틈새 게이지로 확인될 수 없을 것입니다.22. 패드 마우스 표면과 단부면이 적절한 베어링 공의 개방과 차폐면과 단부면들과 같은 높이라는 조건 하에 위치확보 핀, 훈련, 연과 경기 핀과 지승 판을 고칠 때. 핀은 운전한 후 느슨합니다.23. 구면 베어링의 본체 지탱과 베어링 시트는 균일한 접촉에 있을 것이고 방법을 페인트를 칠함으로써 확인될 때 접촉이 70% 이하이지 않을 것입니다. 24. 불순물 베어링 라이너의 표면이 노랄 때, 그것은 그것을 사용하도록 허용되지 않습니다. 특정한 접촉각 이내에 어떤 핵 형성이 없습니다. 접촉각 밖에 있는 핵 생성 영역은 비콘택 영역의 전체 영역의 10%보다 더 큽니다.25. 기어 (웜 기어)의 기준 말단면은 샤프트 쇼울더 (또는 슬리브 배치의 단부면과) 적합하여야 하고, 0.05 밀리미터 틈새 게이지로 확인될 수 없습니다. 기어 기준 말단면과 주축 사이의 수직은 보증될 것입니다.26. 기어박스와 커버 사이의 인터페이스는 좋은 접촉에 있을 것입니다.27. 국회 전에 부품 가공 동안 남겨진 가파른 가장자리, 거친 부분과 이물을 확인하고 엄밀하게 제거하세요. 밀봉이 설치 동안 긁히지 않는다는 것을 보증하세요. 캐스팅에 대한 요구조건1. 결점과 중대 결점을 관통하면서, 주조 표면은 탕경, 균열, 수축 공동을 가지고 있도록 허용되지 않습니다 (아래 캐스팅, 가공 변형, 기타 등등과 같이).2. 캐스팅은 거친 부분과 플래시 없이 청소될 것이고 비 기계가공 지시 위의 게이트와 라이저가 청소되고 주조 표면이 흘러넘칠 것입니다.3. 캐스팅의 비 가공 표면에 대한 캐스팅 단어와 마크는 명백하고 읽기 쉽고 입장과 폰트가 그림을 위한 요구조건을 충족시킬 것입니다.4. 50 μ m。보다 더 크지 않은 캐스팅, 사형주조 Ｒ의 비 가공 표면의 거칠기5. 걱정, 기타 등등을 날리면서, 캐스팅은 스프루, 라이저가 다 제거될 것입니다. 게이팅의 잔여량과 비 가공 표면 위의 라이저는 표면 품질 요구조건을 충족시키기 위해 평평해지고 닦입니다.6. 캐스팅 위의 주물 모래, 코어 모래와 핵심 뼈는 청소될 것입니다.7. 경사진 부분과 캐스팅의 차원의 허용 오차 기간은 대칭적으로 경사 평면을 따라 배열될 것입니다.8. 주물사, 코어 모래, 핵심 뼈, 살찌, 까다로운 모래, 기타 등등은 캐스팅에 긁어 모아지고 청소됩니다.9. 틀린 유형과 보스 캐스팅 일탈은 원활한 이전을 달성하고 외양 품질을 보증하기 위해 보정될 것입니다.10. 캐스팅의 비 가공 표면 위의 주름은 뿔뿔이 100 밀리미터 보다 더고 2 이하 밀리미터 깊이입니다.11. 기계제품 캐스팅의 비 가공 표면은 강타되는 것으로 촬영될 것이거나 롤러가 청결 Sa2 1/2를 위한 요구조건을 충족시키기 위해 다루었습니다. 12. 캐스팅은 수인법으로 치료되어야 합니다.13. 주조 표면은 평평하고 게이트, 거친 부분, 모래, 기타 등등이 제거될 것입니다.14. 캐스팅은 있을 것이고 사용하기 위해 탕경, 결함, 홀과 다른 주조 결함 해로운 것로 부터 벗어납니다.코팅 필요물1. 녹, 산화물 피막, 그리스, 먼지, 토양, 소금과 먼지는 그림 전에 코팅될 모든 강철 제품의 표면에서 제거되어야 합니다.2. 녹 이동 전에 강철 제품의 표면에 대한 그리스와 때를 제거하기 위해 유기 용매, 알칼리액, 유화제, 스팀, 기타 등등을 사용하세요.3. 샷 블라스팅 뒤에 페인트 칠해지 표면 또는 설명서 녹을 제거와 프라이머 사이의 시간 간격은 6h 이상이지 않을 것입니다.4. 서로에 접한 리벳트된 부분의 표면은 연결 μ Ｍ 앤티 러스트 페인트 전에 30-40의 두께로 코팅되어야 합니다. 오버랩 에지는 페인트, 퍼티 또는 접착제로 밀봉될 것입니다. 프라이머는 처리로 인해 손상했거나 용접이 다시 칠될 것입니다. 새된 요구조건1. 집회 전에, 모든 파이프는 플래시가 없고, 거친 부분과 챔퍼일 것입니다. 파이프의 내벽에 붙어 있는 잡화와 플로팅 녹을 깨끗이 하기 위해 압축된 공기 또는 다른 방법을 이용하세요.2. 집회 전에, (미리 제조하는 파이프를 포함하여) 모든 강관류는 디그리싱, 산세, 중화, 물 세정과 녹 방지의 대상일 것입니다.3. 집회 동안 느슨함을 방지하기 위해 나사 결합에 의해 고쳐진 파이프 클램프, 지지, 플랜지, 공동이고 다른 일환을 나사못으로 고정시키세요.4. 미리 제조하는 파이프의 용접 결합 부분은 내압 시험의 대상일 것입니다.5. 내보내는 것 대체되거나 이동될 때, 파이프 분리 포트는 어떠한 이물도 입력에서 막기 위해 테이프 또는 플라스틱 파이프로 밀봉되어야하고 브랜드가 첨부되어야 합니다. 수리 단접에 대한 요구조건1. 용접과 요홈 표면이 가파른 가장자리 없이 매끄럽고 매끄러워야 하기 전에 결점은 완전히 제거되어야 합니다.2. 철강품의 결점에 따르면, 용접 역의 결점은, 갈리, 탄소 아크 가우징, 산소 절단 또는 기계가공을 팜으로써 제거될 수 있습니다.3. 모래, 석유, 물, 녹과 용접 역에서 그리고 홈의 주위에 있는 20 밀리미터 이내에 다른 때는 완전히 청소되어야 합니다.4. 전체 용접 프로세스 동안, 철강품의 예열 지역의 기온은 350 'Ｃ 보다 낮지 않을 것입니다.5. 최대한 만약 조건이 허락하면, 용접이 수평 위치에서 실행될 것입니다.6. 보수용접 동안, 용접봉은 옆으로 흔들리지 않을 것입니다.7. 철강품의 표면이 용접될 때, 용접 비드 사이의 중첩은 용접 비드 폭의 1/3 이하지 않을 것입니다. 용접 살은 가득 차고 용접 표면이 분사가 없고, 결함과 명백한 작은 혹입니다. 웰드의 출현은 아름답고 어떤 언더컷, 광재, 공기 구멍, 결함, 물 튀기는 소리와 다른 결점이 없습니다 ; 용접 물결은 획일적입니다. 위조에 대한 요구조건1. 금은괴의 노즐과 라이저는 위조가 수축 공동과 심각한 전환이 없다는 것을 보증하기 위한 충분한 이동을 가지고 있을 것입니다.2. 위조는 만들어지고 위조의 가득 찬 내부 침해를 보증하기 위해 충분한 용량으로 단조 프레스로 형성될 것입니다.3. 위조는 가시 크랙, 폴드와 사용에 영향을 미치는 다른 외관 결점을 가지고 있도록 허용되지 않습니다. 지역 결함은 제거될 수 있지만, 그러나 세척용 깊이가 다듬질 여유 중 75%를 초과하지 않을 것입니다. 위조의 비 가공 표면 위의 결점은 청소되고 매끄럽게 통과될 것입니다.4. 위조는 백색 반점, 내부 균열과 나머지 수축 공동을 가지고 있도록 허용되지 않습니다.기계가공 부분에 대한 요구1. 일부는 과정에 따라 조사되고 받아들여지고, 이전 과정이 사찰을 통과하는 후에 단지 다음 과정으로 옮겨질 수 있습니다.2. 기계 가공품은 거친 부분을 가지고 있도록 허용되지 않습니다.3. 마감부는 현장에서 직접적으로 위치되지 않을 것이고 필수 지원과 보호 측정이 잡힐 것입니다. 가공 표면은 성능, 서비스 수명 또는 외모에 영향을 미칠 수 있는 녹과 다른 결함이 없습니다.4. 회전하는 마감을 위한 표면은 회전한 후 벗겨지는 것의 자유롭습니다.5. 최종 공정에 열처리 뒤에 일부의 표면 위의 어떤 산화물 피막도 있지 않을 것입니다. 끝난 접합면과 톱니 표면은 단련되지 않을 것입니다.6. 기계가공된 트레드 표면은 검은색 피부, 충돌, 임의적 실과 거친 부분과 같은 결점이 없습니다.