중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 기기 부품은 정밀에 대한 것입니다, 생산 공정에서 우리가 관련 규격을 충족시키고 나아지기 위해 최대한 그것에게 정밀도를 확보하여야 합니다. 요즈음, 정밀 기기 부품의 정밀도를 향상시키는 방법은 적절한 기업을 위해 핵심 문제가 되었습니다. 디버링 작업의 과정에서, 문제에서 광택이 나는 것 직접적으로 일부의 정확도에 영향을 미치 그러나 또한, 현재 생산 자동화가 문제를 해결하는 것이 어렵습니다. 오늘 나는 설명하고 싶고 어떻게 정밀 기기 부품 처리를 확인하여야 하는지입니까?   처음으로, 검사자를 위한 기본 요구 사항. 1, 더 전문적 지식과 실천 작업 경험을 가지 그러나 또한, 점검 작업에 첫 제품을 위한 요구조건을 충족시킬 필요가 있고. 2, 사용된 계측 기구는 도량형학 부서에 의하고 특정한 교정 사이클에서 눈금 보정될 필요가 있습니다. 그들 자신을 관련 도면과 기술적 서류에 익숙하게 하고,에게 부분의 키 차원과 의회 관계의 핵심 사항을 이해합니다 필요성 전에 제품에 대한 수락에서, 3. 4、To는 일부를 결정하기 위해 엄밀하게 그림과 기술적 서류를 위한 요구를 따릅니다. 5、For 로고의 규정에 따라 워크샵 처리중 제품.   두번째로, 정밀 검사 시스템. 1, 제 1 검사 시스템 : 각각 운영자를 위해 첫 번째 부분을 처리함으로써 체류에 모든 범위의 점검을 수행하고 잘 처리할 필요가 있으세요. 2, 정밀 검사 시스템 : 핵심 부분이 전체 관리 상태를 얻을 수 있을 것이라는 것을 보증합니다. 3、Transfer 정밀 검사 시스템 : 다음 과정으로 옮겨지 나름대로, 검역은 다음 과정으로의 자격이 없는 제품을 피하하도록 실행되어야 합니다. 4, 정밀 검사 시스템의 완료 : 거기가 사라진 가공 처리와 기타가 있는지 크기와 모양을 포함하는, 검역의 완료를 위해 수용될 제품 생산의 완료를 위해. 3, 검사 방법. 1、Basic 크기와 모양 점검 a. 외경의 측정 외부 구격 측정을 위해 완곡한 두 파트와 기록에서 측정할 필요가 있으세요. 일부의 동일 직경의 길이가 50 밀리미터보다 더 크고 곧음 점검, 외경 버스와의 칼날 통치자 작업 표면 접촉부의 사용이어야 할 때, 건물의, 그리고 나서 판단을 만들기 위한 표준 광 차이에 반대하여 폭을 관찰하세요. 비. 내경의 측정 일부의 내경의 크기를 측정할 때, 기록을 만드는 동안, 단지 주변의 3 일부에서 측정하세요. 똑같은 직경 크기가 40 밀리미터보다 더 크고 만들어져야 할 때 원통도는 측정을 위한 더 큰 간격 2 위치들을 획득하기 위해 각각 똑같은 직경 크기 방향 범위에서, 체크합니다. 원통도 에러를 산정하세요. Ｃ. 길이 측정 외부 스레드 측정 : 외부 스레드의 중앙 직경은 나사 고리 계량기 또는 3개 핀에 의해 측정되고 작은 직경이 (계측기를 통하여) 나사 고리 계량기에 의해 탐지됩니다. 내부 스레드 측정 : 내부 스레드의 외경은 (계측기를 통하여) 나사 마개 계량기로 조사되고 중앙 직경이 나사 마개 계량기로 조사됩니다. 스레드의 큰 중간이고 작은 직경은 그림에 의해 요구된 정확도 수준에 따라 조사되어야 합니다. 스레드에 대한 효과적 길이 허용 오차 : HY/QT001 파스너 정밀 검사 설명서를 위한 요구조건에 따르면.   2. 표면 평면의 점검 a. 조도 점검 : 비교 평가를 위한 샘플 블락 비교 방법을 이용하세요. 비. 평탄성 점검 : 삼로가 똑같은, 성수기이고 테이블을 함으로써 측정된 밸리 값이 평평한 오차의 평탄성이도록, 탐지의 테이블 방법을 하는 사용, 3개의 조정형 지지대, 위로 향하여 향하는 지지점에 위치한 부품 측정 표면에 위치한 평판은 지지점을 조정합니다.

기기 부품의 실수를 기계화하는 것 기계가공 뒤에 있는 부분의 실제 기하학적 매개변수 (결합구조, 결합구조와 상호적인 위치)와 이상적 기하학적 매개변수, 도 높게 일치의 작게 기계 가공 오류, 높게 기계 가공 정확도 사이에 일탈의 도입니다. 정확도와 기계 가공 오류를 기계화하는 것 똑같은 것을 말하는 2가지 방법입니다.   발생할 가능성이 많은 실수를 처리하는 기기 부품. 1, 위치 확인 에러 : 주로 에러를 배치하는 것 벤치마크가 에러와 비정확성 에러를 제조하는 위치결정 결함을 겹치지 않는 것을 포함합니다. 2, 측정 오차 : 직접적으로 측정 방법 때문에 계측기 정확도와 제조 공정에 있는 제품과 주관적이고 객관 요인을 처리하는 것 뒤에 처리 또는 측정에서 부품은 측정 정확도에 영향을 미칩니다. 3, 도구 에러 : 절단 과정에서 어떠한 도구도 마모를 생산하도록 피할 수 없고 이렇게 하여 제조 공정에 있는 제품의 크기와 모양이 변하게 합니다. 4, 정착물 에러 : 정착물의 역할은 제조 공정에 있는 제품을 도구에 해당되게 하는 것이고 기계 공구가 바른 위치를 가지고 있고 따라서 기계 가공 오류 (특히 포지션 에러) 위의 정착물의 기하 오차가 큰 충격을 가집니다 5, 기계 공구 실수 : 스핀들 회전 에러를 포함하여, 가이드 에러와 드라이브 체인 에러. 스핀들 회전 에러는 일반적인 변화량의 회전축과 관련하여 가늘고 긴 순간의 실제 회전축을 언급합니다, 그것이 직접적으로 기계화되어 제조 공정에 있는 제품의 정확도에 영향을 미칠 것입니다.

정밀 부분 처리와 제조업은 물체로서고 정밀도 기기 부품을 처리하는 것입니다. 조직적이고 통합된 이론과 기술을 이용할 때, 자재공급, 처리, 실험과 취급의 유기적 결합과 최적화는 가공처리한 워크피스의 구조와 요구, 기기 부품 처리에서 선반의 실패를 진단하는 방법에 따라 실현됩니까? 기기 부품 처리는 그런 다음 내부인 첫번째 외부의 원리에 정통하기 위해 유지 관리자를 선반으로 가공합니다 즉, 발생할 때, 유지 관리자는 외부에서 하나씩 차례로 체크하기 위한 내부까지,, 질문하, 기타 등등을 들으면서, 기계의 고장이 냄새가 나면서, 보이는 방법을 이용하여야 합니다. 처음으로, 첫번째 정전기는 그리고 나서 이동합니다. 맹목적으로 손이 아니라 행동 뒤에 첫번째 정전기를 달성하기 위한 유지 관리자가 운영들을 처리하는 기기 부품에게 실패와 주의 과정을 처음으로 묻고 실패의 원인과 그리고 나서 중재하는 것 찾기 위해서 손 전에 설명서, 정보를 확인하여야 합니다. 두번째, 단순하고 그리고 나서 복잡한 첫번째. 다양한 결점 꼬이는 커버와 하드웨어 처리 공정 공장 공작 기계류, 시작되기 위한 순간은 더 큰 문제를 해결한 후, 처음으로 쉬운 문제를 해결하여야 합니다. 종종 단순한 결점을 해결하는 과정에서, 문제의 어려움은 더 쉽게 되고 당신의 마음을 깨끗이 할 수 있습니다, 더 힘들 더 쉽게 됩니다. 세번째로, 처음으로 기계적이고 그리고 나서 전기적입니다. 기기 부품으로서 선반 처리는 복잡한 기술로 고도의 자동화, 진보적 기계적 처리 장비입니다. 기계적 결함이 더 쉽게 발견할 반면에, 시스템 결함 진단은 더 힘듭니다. 네번째로, 처음으로 공동이고 그리고 나서 특별합니다. 특별한 문제가 더 로컬에만 영향을 미치는 반면, 공동 문제는 모든 상황에 영향을 미칠 것입니다. 그런 다음 특별한 첫번째 장군인 다섯. 결점을 중재할 때, 먼저 가장 공통 원인을 고려하세요 그리고, 좀처럼 발생하지 않는 특수 원인을 그리고 나서 분석하세요.

기기 부품을 기계화하는 메인 메소드는 있습니다.   정처없이 돌아다니면서, 활공하, 삽입하면서, 갈리는 것 돌리면서,, 구멍을 내면서, 강타하, 톱질하는 것고 다른 방법을 꿰뚫기. , 전해 식각하, 전해도금시킨 분말 공정, 다양한 열처리를 만들, 기타 등등을 던지면서, 또한 와이어 절단을 포함할 수 있습니다. 도는 것 : 수직이고 수평선상 전환이 있습니다 ; 주로 회전동체를 처리하면서, 신 장비는 도는 CNC를 가지고 있습니다 ; 정처없이 돌아다니는 것 : 수직 분쇄, 평형 밀링이 있습니다 ; 신 장비는 정처없이 돌아다니고 또한 복합 공작 기계로 불리는 CNC를 가지고 있습니다 ; 주로 물론, 홈과 프로필 연속 표면을 처리하는 것 또한 2축 또는 3축 연계 처리 아크 표면일 수 있습니다 ; 활공하는 것 : 주로 보통은, 프로필 연속 표면을 처리할 때, 조도는 제분기만큼 높지 않습니다 ; 삽입하세요 : 완결되지 않은 아크 처리에 이상적인 서 있는 플래너로 해석될 수 있습니다 ; 갈리는 것 : 표면 연마, 외부 연마, 내부 홀 연마, 공구 연마, 기타 등등 ; 고 정밀도 표면, 가공처리한 워크피스의 조도의 처리는 특히 높습니다 ; 구멍을 뚫는 것 : 홀의 처리 ; 구멍을 내는 것 : 주로 구멍을 냄으로써 지루한 구멍을 도구화하거나 삽입하세요 ; 강타하는 것 : 주로 기계를 펀칭함으로써 라운드 또는 형태의 홀을 펀칭할 수 있습니다 ; 톱질하는 것 : 주로 절단 장비 자르는 처리 공정을 통하여 일반적으로 언더컷팅의 과정에서 사용됩니다.

최상 상태를 유지하고,에게 장비를 처리하는 정밀 기기 부품이 어떻게 그것을 유지하여야 하는지이 아야 하는 기계 삶의 사용을 확장합니다 기계 처리 공정 정확도를 만들기 위해 기계 관리의 좋은 일을 그러합니까? 기계가 시작된 후, 그것은 기계를 유지하기 위해 금지됩니다. 유지는 가공처리합니다, 회로 차단기가 끊어져야 합니다.   기계 가공 정밀 유지. 기계 뒤에, 1은 켜집니다, 그것이 가공처리하기 전에 약 10 분 동안 활기를 띄어야 합니다. 예열 시간을 연장되 기계는 오랫동안 사용되지 않았습니다. 2、Check은 오일 회로가 있든지 아니든지 매끈해지세요 기계를 차단하기 전의, 3은 기계의 중앙 위치에 위치한 테이블, 안장일 것입니다 (3 주축 교통을 각각 주축 교통의 중앙으로 옮기세요). 4、Keep 기계가 마르고, 세척됩니다. 주의 : 기계가 시작된 후, 기계의 유지는 금지됩니다. 유지 동안, 회로 차단기는 끊어져야 합니다. 처음으로, 매일 유지 관리 (CNC 기계가공 마스터가 할 전문가를 하세요) 1, 기계가 주유를 도구화하다는 것을 보증하기 위해 윤활유 레벨의 높이를 확인하십시요. 그것은 T68 # 가이드 오일을 사용한다고 추천받습니다. 2, 냉각수 탱크 냉각제가 충분하고 제시간에 추가되기에 충분한지 체크하십시요. 전체 석유 튜브 높이 중 3, 공기 3중 오일 수준의 높이가 확인하는데, 약 2/3은 있을 수 있습니다. 매일 공기 3중 오일 필터는 배출하기 위해 배수 스위치에 의해 물 가스를 탱크에 저장합니다. 4、Check 공기가 압박하고, 조절 노브를 완화시키고, 압력을 증가시키기 위해 오른쪽 로테이션의 원칙에 따라 압력을 조정하고 일반적으로 5-7KG/CM2로 설정되는 압력을 감소시키기 위해 회전을 남겼습니다. 5KG/CM2는 보통 압력 스위치에 의해 설정되고 알람이 그것이 5KG/CM2 보다 낮을 때 나타날 것입니다. 압력이 상승할 때, 경보 메세지는 없어집니다. 5、Check은 가늘고 긴 내부 테퍼 블랙홀로 부는 공기가 정상적이든지 아니든지, 깨끗한 면 헝겊과 스프레이 경유로 가늘고 긴 내부 테퍼 블랙홀을 닦으세요. 6、Clean 공구 매거진이 팔과 도구, 특히 도구 갈고리 발톱을 도구화합니다. 7、Clean 노출된 리밋 스위치와 터치가 차단합니다. 8、Clean 절단과 오일이 기계 공구와 3 감원 육안으로 보이지 않는 경비대 안에서, 테이블위에 더럽혀집니다. 다른 알람의 9、Check 전체 신호 빛과 경고등은 정상적입니다. 10, 석유가 단위 튜브 유출을 압박하는지 체크하십시요. 11, 세정과 세척 작업의 완료 뒤에 있는 기계 공구 일과. 12, 환경 니이트와 쓰레기통 주위에 기계를 유지하십시요.   두번째로, 매주 유지 1、Clean 열교환기, 냉각 펌프, 윤활유 펌프 필터의 공기 정화 필터. 2、Check은 도구 풀부 볼트가 느슨하고 공구 손잡이가 있든지 아니든지 세척되세요. 3、Check은 3축 기계적인 원점이 있든지 아니든지 오프셋되세요. 4、Check은 공구 교환대 무기 활동 또는 공구 교환대 툴 회전이 있든지 아니든지 매끈해지세요. 스케일 라인이 미안하지만, 오일 냉각기 오일 인 시간을 다시 채우는 것보다 그것이 하락하면, 그곳의 5、If는 오일 냉각기가 있고 오일 냉각기 석유를 확인합니다. 10# 스핀들 오일을 사용하기 위해 추천하세요. 6、Check 오일 냉각기의 희망 온도, 그것이 26-28 도 사이에 그것에서 설정한다고 추천받습니다.   Third、Monthly 유지 1、Check Ｘ, Ｙ와 z축의 주유가 트랙면이 잘 기름을 칠 것을 추적합니다. 2、Check과 리밋 스위치와 터치 블록을 청소합니다. 3、Check은 몰이꾼 실린더의 오일 컵 오일이 충분하고, 안에 그것을 추가하든지 아니든지 시간을 맞추세요. 4、Check은 표식판과 경고 문패가 기계에 있든지 아니든지 통과되고 존재하세요. 4, 반년 유지 1、Disassemble 3 감원이 경비대를 자르고, 3 감원 오일 관이음새, 볼 리드 스크루, 세 감원 리밋 스위치를 청소하고, 그것이 정상적인지 시험을 받습니다. 각각 주축의 단단한 철도 쓰레기 솔 부분의 효과가 좋은지 체크하세요. 2、Check은 서보 모터와 각각 주축의 책임자가 정상적으로 달리고 아니오 비정상이든지 아니든지 울리세요. 3、Replace 석유가 유닛 석유와 도구 환원제 메커니즘 석유를 압박합니다. 4、Test 필요한 경우 각각 주축의 제거는 보충량을 조정합니다. 5、Clean 재가 전기적 박스에서 (기계 공구가 OFF 상태에 있다는 것을 확인합니다). 6、Completely는 접촉, 조인트, 소켓과 스위치가 정상적인지 체크합니다. 7, 기계적 수준을 확인하고 조정하십시요.   Ｖ. 연간 유지 보수 1, 모든 키가 민감하고 정상적인지 확인하십시요. 2、Clean 절단수가 절삭유를 탱크에 저장하고 대체합니다. 3、Check 각각 주축의 연직 정확도와 그것이 조정될 필요가 있는지 결정합니다.   6, 정기적 유지 수선 기록 : 장비의 유지 수선은 전문기술자들에 의해 실행되어야 합니다. 1、 토대 보호 시스템은 개인 안전을 보장하기 위한 완전한 연속성을 가지고 있어야 합니다. 회로 차단기, 콘택터들, 단일-위상 또는 3상 전류 단속기와 다른 성분의 2、 정기 정밀 검사. 배선이 느슨할지와 같은, 소리가 너무 소리가 크고, 원인을 알아내고 숨겨진 문제를 제거하는지. 3、는 전기 캐비넷에서 방사체 팬의 정상 작동을 보증합니다, 그렇지 않았다면 그것이 엘리멘트리 부분의 피해로 이어질 수 있습니다. 4、Fuse 타격, 자주 기중 차단기 여행은 원인을 알아내고, 제시간에 그것을 제거합니다. 5、Servo 드라이브 배터리 대체 절대 시스템 데이터는 유지하기 위한 서보 기구에 의한 드라이브 배터리에 의존합니다, 배터리 전압이 너무 낮을 (경보 9F) 때, 미안하지만, 대체될 드라이브 배터리 필요는 최대한 빨리 배터리의 같은 유형을 주문하고, 드라이브 전원 켬을 유지합니다. 배터리와 1 시간 이내에 배터리를 교체하는 마무리를 교체하는 것 30 분 전에 구동 장치의 전력을 켜세요.   7, 배터리 치환계 단계 입력 전원이 줄여졌고 대체되는 구동 장치의 전원이 벗어나는 1、Confirm. 2, 구동 장치의 배터리 소켓에 연결된 배터리 플러그를 빼내십시요. 3, 당신의 손가락 끝과 배터리에서 옆을 누르고, 수평적으로 배터리를 추진하고 그리고 나서 이동하십시요. 새 전지의 4、The 플러그는 구동 장치의 배터리 소켓에 연결됩니다. 5、Install 구동 장치로의 배터리.

과학과 기술의 개발로, 장비를 기계화하는 것 점진적으로 수치 제어에 가까워지고 있습니다. CNC 마감은 더 점점 더 많은 기업의 처리 기술이 되었습니다. 비록 CNC 복합 공작 기계가 운영들에 대한 어떤 스킬 요구사항을 가지고 있지만, CNC 복합 공작 기계는고 정밀도, 고급 품질과 고효율의 그들의 이점 때문에 기계가공 엔터프라이즈의 대부분의 환영을 받습니다. 본 논문에서, 우리는 CNC 마감 센터와 해결책의 사용 속에 놓인 문제를 특히 도입할 것입니다. CNC 마감의 문제해결 :1. 매개 변수의 갑작스런 손실수평형 머시닝 센터, 930AL과 ＣＲＴ 디스플레이 바를 사용하는 것의 과정에서 왜곡된 코드는 나타납니다. 기계가 재개된 후, 매개 변수는 잃어버립니다. 기계 공구는 입력 매개 변수가 개시 상태에 있을 때 정상적으로 작동할 수 있습니다.매개 변수의 갑작스런 손실은 일반적으로 기억 장치기판, 배터리 또는 외부 간섭 량과 관련됩니다. 또한 CPU가 비정상적으로 일하게 하면서, 거기는 외부 간섭 량이 있을 수 있는 것을 930AL의 출현은 나타내고 따라서 시스템 경보가 발생합니다. 그러나, 그것은 메인보드 또는 다른 PCB 실패를 배제하지 않습니다. 2. 926 알람CNC 복합 공작 기계를 사용할 때 926 경보는 발생하고 알람 정보를 제외한 제어 시스템의 LCD 위의 어떤 디스플레이가 없습니다.926 알람 (FSSB 알람)은 CNC와 서보 증폭기를 연결시켜 FSSB (서보 기구에 의한 직렬 버스)의 실패에 의해 초래됩니다. 만약 주축 제어 카드에 연결된 광케이블과 서보 증폭기인 FSSB가 문제가 있다면, 이 알람이 발생할 것이고 서보 증폭기 위의 LED가 장해 위치 측정을 확인할 수 있습니다. 만약 서보 증폭기의 전원 공급기가 실패하면, FSSB 알람이 발생할 것입니다. 이것은 증폭기 결점 장치의 제어전원공급장치 또는 엔코더 케이블의 the+5V 토대의 전압 강하에 의해 초래된 FSSB 알람에 주로 기인합니다. 3. 알람선반은 종종 920, 911과 930에게 알람을 주며, 930 알람이 가장 빈번합니다.·With 911, 약간의 프로그램 메모리 RAM에 발생된 패리티 오류의 출현. RAM은 완전히 깨끗이 될 필요가 있거나 SRAM 모듈 또는 메인보드가 대체될 필요가 있고 그리고 나서 매개 변수와 자료가 나아지기 위해 재설정될 수 있습니다.·920은 서보 기구에 의한 알람 (네번째 감원에 대한 첫번째), 모니터링 알람 또는 서보 모듈의 RAM 패리티 오류입니다. 그것은 메인보드에 서보 제어 모듈을 대체함으로써 향상될 수 있습니다.·930은 비정상 알람 중단입니다. 그것은 주로 나쁜 메인보드 또는 CPU 카드에 의해 초래됩니다. 결함이 있는 부분은 부분을 교환함으로써 확인될 수 있습니다. 게다가 관심은 기계 공구 토대, 외부 간섭 량, 기타 등등에 지불되어야 합니다.

수직 CNC 복합 공작 기계의 가공 처리 규정은 각각 3 측면에 반영됩니다 : 벤처기업, 셋업 처리 공정, 내용과 근로자들의 자체 감사의 범위 전에 준비. 게다가 기사는 reference······에 대한 명단에서 에러와 특별한 관심과 보정 조처의 원인을 요약합니다  벤처기업 전에 준비 :1. 매 시각 기계 공구는 비상 정지, 기계 공구 (그것이 있고 제로로 돌아갑니다)의 참조 영위치에 첫번째 복귀를 누름으로써 시작되거나 재설정되어서, 기계 공구가 기준점의 후속 연산을 가지고 있습니다.2. 클램핑 제조 공정에 있는 제품 :3. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 전에, 모든 표면은 오일 얼룩, 고철과 먼지 없이 청소될 것이고 가공품 표면 위의 거친 부분이 파일 (또는 오일스톤으로) 제거될 것입니다.4. 클램핑을 위해 사용된 동일 속도 철도는 그라인더의 매끄럽고 평평한 지상이어야 합니다. 정립 철과 핵심은 굳어야 하고, 확실히 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 수 있습니다. 고정되기가 어려운 약간의 작은 제조 공정에 있는 제품을 위해, 그들은 직접적으로 바이스에 고정될 수 있습니다.5. 기계 공구 작업대는 철줄칼밥의 깨끗하고 자유롭고, 재와 오일 얼룩일 것입니다.6. 사이징 블록은 일반적으로 제조 공정에 있는 제품의 무대에 위치합니다. 지나친 전폭과 제조 공정에 있는 제품을 위해, 동일 높이 사이징 블록은 중앙에 위치하여야 합니다. 7. 제조 공정에 있는 제품의 키, 폭과 높이가 그림의 몸집에 따라 자격을 얻는지 체크하기 위해 통치자를 사용하세요.8. 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 때, 프로그래밍 작동 설명에서 클램핑과 배치 방법에 따르면, 프로세싱부와 커터헤드가 처리 동안 정착물과 마주칠 수 있는 상황을 회피하는 것을 고려하는 것은 필요합니다.9. 제조 공정에 있는 제품이 사이징 블록에 위치한 후, 제조 공정에 있는 제품의 표면 기준면은 그림 요구조건에 따라 당겨질 것입니다. 제조 공정에 있는 제품의 길이 방향의 에러는 0.02 밀리미터 이하이고 상단 표면의 Ｘ와 Ｙ 방향의 수평선상 에러가 0.05 밀리미터 이하입니다. 그들의 수직 상태가 자격을 얻는지 6 옆에 근거했고 체크하는 제조 공정에 있는 제품을 위해.10. 제조 공정에 있는 제품이 당겨진 후, 핵심은 불안한 클램핑으로 인해 제조 공정에 있는 제품이 처리 동안 바뀌는 것을 예방하기 위해 강화되어야 합니다.11. 에러가 고정시킨 후 허용한도를 초과하지 않는다는 것을 보증하기 위해 다시 미터를 당기세요.12. 제조 공정에 있는 제품 충돌의 수 : 조여진 제조 공정에 있는 제품을 위해, 충돌 머리들의 수는 처리를 위한 참조 영위치를 결정하는데 사용될 수 있습니다. 충돌 머리들의 수는 광전자의거나 기계적일 수 있습니다. 충돌 선정의 방법은 두 유형으로 분할될 수 있습니다 : 중앙 충돌수와 한 개의 충돌수,기계적 속도는 450-600rpm입니다. 13. 주의깊게 G54~G59 중 하나에서 영위치의 기계적 죄표값을 제조 공정에 있는 제품의 x 축에 기록하고, 기계 공구가 제조 공정에 있는 제품의 x 축에 대한 영위치를 결정하게 합시다. 다시 자료의 정확성을 확인하세요.14. 프로그래밍 명령에 따라 모든 도구로 준비합니다.15. 프로그래밍 조작 명령의 툴 데이터에 따름으로써 처리될 도구를 대체하고 도구가 키 측정기의 기준 평면에 손을 대게 하세요. 측정기의 적신호가 계속 있을 때, 제로에 이 포인트의 상대 좌표값에서 설정하세요.16. 도구를 안전한 장소로 옮기고, 손으로 50 밀리미터 아래로 도구를 이동시키고, Z축의 영위치인 다시 0에 맞추기 위한 이 점의 상대 좌표값에서 설정하세요.17. 이 포인트의 기계적 대등한 Ｚ 가치를 G54~G59 중 하나에 기록하세요. 이것은 제조 공정에 있는 제품의 z축인 Ｘ, Ｙ의 제로 세팅을 완료합니다. 다시 자료의 정확성을 확인하세요.18. 영점의 정확성을 확인하고, Ｘ와 y축을 제조 공정에 있는 제품의 모서리로 옮기고, 시각적으로 제조 공정에 있는 제품의 사이즈에 따라 영점의 정확성을 확인하세요. 처리를 시작하세요 :1. 각각 프로그램의 초기에 사용된 도구가 프로그래밍 명령에 명시된 도구인지 주의깊게 체크하세요. 처리의 초기에, 공급속도는 최저치로 조절될 것이고 한 개의 부분 작동이 수행될 것입니다. 고속 위치 결정, 도구 낙하와 도구 공급은 집중으로 실행될 것입니다. 정지 키에 손 사이의 문제가 있다면, 바로 멈추 세요. 안전한 도구 공급을 보증하기 위해 툴 이동의 방향에 유의하고, 그리고 나서 천천히 적정 수준에 공급속도를 올리세요. 동시에 냉각제 또는 차가운 공기를 도구와 제조 공정에 있는 제품에 더하세요.2. 황삭 가공은 또한 제어판과는 많이 멀지 않을 것이고 기계가 어떠한 비정상의 경우에 감사를 위해 폐쇄될 것입니다.3. 제조 공정에 있는 제품이 느슨하지 않다는 것을 보증하기 위해 거칠어진 후에 다시 미터를 당기세요. 옆이 있다면 그것은 다시 보정되고 접촉됩니다.4. 최고 처리 효과를 달성하기 위해 끊임없이 처리 동안 프로세싱 매개변수를 최적화하세요.5. 이 프로세스가 핵심 프로세스이기 때문에, 제조 공정에 있는 제품이 처리된 후, 그것의 주요 치수 값이 그림 요구와 일치하는지 측정하세요. 문제가 있다면, 바로 그들을 확인하고 해결하기 위해 변화 지도자 또는 프로그래머를 통보하 세요. 자체 감사가 자격을 얻은 후, 그것은 제거될 수 있고, 특별 조사를 위한 감사에 보내져야 합니다.6. 제조 공정에 있는 제품이 제거되는 후에 제시간에 기계 공구 작업대를 청소하세요. 7. 직접수치제어 (DNC) 작전 :8. DNC 숫자로 나타내는 제어 처리, 제조 공정에 있는 제품이 고정될 것이기 전에 영위치는 설정될 것이고 매개 변수가 설정될 것입니다.9. 체크하기 위해 컴퓨터에서 이동될 제어 프로그램을 열고 컴퓨터가 DNC 주를 들어오게 하고, 정확한 제어 프로그램의 파일 명을 입력하세요.10. 처리 기계 공구에 테이프 핵심과 프로그램 시작 핵심을 누르고 머신 콘트롤러는 LSK를 번쩍일 것입니다.11. DNC 데이터 전송 프로세스를 수행하도록 컴퓨터 위의 넣음글쇠를 압박하세요.근로자들의 3、 자체 감사 내용과 범위 :1. 가공처리하기 전에, 프로세서는 분명히 과정 카드의 내용을 보고, 처리될 제조 공정에 있는 제품의 차원을 끌어내면서, 일부, 모양을 알고, 다음 과정의 처리 콘탠츠를 알아야 합니다.2. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 전에, 블랭크 치수가 그림 요구조건을 충족시키는지 측정하세요. 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 때, 주의깊게 그것의 배치가 프로그래밍 작동 설명과 일치하는지 체크하세요.3. 황삭 가공이 완료된 후, 자체 감사는 제시간에 제시간에 오류로 자료를 조정하하도록 실행될 것입니다. 자체 감사는 주로 기계가공 부분의 위치와 크기를 커버합니다. 예를 들면 다음 (1) 제조 공정에 있는 제품이 느슨한지 ; (2) . 제조 공정에 있는 제품이 바르게 집중되는지 ; (3) 프로세싱부부터 자료 모서리 (데이터 포인트)까지 차원이 그림 요구조건을 충족시키는지 ; (4). 프로세싱부의 위치와 크기. 위치와 크기를 확인한 후, (디아크를 제외하고) 거친 기계가공된 모양 통치자를 측정하세요. 4. 다듬질 절삭은 단지 황삭 가공과 자체 감사 뒤에 실행될 수 있습니다. 끝난 후, 근로자들은 프로세싱부의 모양과 크기에 자체 감사를 실시할 것입니다 : 세로 표면의 프로세싱부의 기본 길이와 폭을 발견하세요 ; 경사 평면의 프로세싱부를 위한 그림에 표시된 기준점 크기를 측정하세요.5. 직원들이 제조 공정에 있는 제품의 자체 감사를 완성한 후, 그들은 제조 공정에 있는 제품을 제거하고 그것을 그것이 그림과 프로세스 요구 사항에 따른다는 것을 확인하는 것 뒤에 특별 조사를 위한 감사에게 보낼 수 있습니다.

에너지 위기와 환경 문제의 짜증과 함께, 에너지 보존과 안전은 자동차 생산 산업의 가장 중요한 시작점이 되었습니다. 위에서 말한 목표를 달성하기 위해, 차량 중량을 줄이는 것 진보적 고강도강의 급격한 발달과 적용을 이르게 하는 매우 효과적인 방법입니다. 고온 성형 기술의 사용은 매우 전체적 동체 구조의 강성과 강도를 향상시키고, 매우 차량 충돌 안정성과 NVH 성능을 개선할 수 있습니다 ; 이 기술의 수많은 적용은 효과적으로 체중의 BIW를 감소시키고, 에너지 소비를 줄이고, 환경 오염을 줄이고 자동차의 경제 이행을 개선할 수 있습니다. 요즈음, 동체 구조 강도를 위한 요구조건에 따르면, 고온 성형 기술은 주로 앞과 후방 범퍼, 기둥, 비 기둥, Ｃ 기둥, 지붕 보강 빔, 하복부 채널 프레임, 계기판 브라켓, 도어 내부 패널, 문 추락 보, 기타 등등 (그림 1을 보시오와) 같은 강도 부품의 생산에 적용됩니다. 전체 차량의 BIW의 뜨거운 성형 부품의 비율은 45% 이상에 도달할 수 있습니다. 요즈음, 고온 성형 기술은 넓게 국내외에서 자동 제조 회사에서 사용되었습니다. 주요 국내 자동차 제조사들은 넓게 차량 모델들의 생산과 디자인을 위해 뜨겁게 형성된 부품을 사용했습니다. 한 대의 차량에서 사용된 뜨거운 성형 부품의 수는 일반적으로 6 내지 10에 도달했고 가장 높은 수치의 차량 모델들이 24에 도달했습니다. 그러나, 이러한 핫 스탬핑 기술과 다이 기술은 오랫동안 외국기업에 의해 독점되었습니다. 대부분의 제조업체들에 의해 사용된 뜨거운 성형 다이는 수입되고 비쌉니다. 이번에는, 우리는 무한 철강 WHT1500HF 고온 성형 철강을 사용하여 동풍 회사의 어떤 객차를 위해 비 기둥 고온 성형 주형과 부품을 개발하기 위해 무한 철과 철강 연구소와 협력했습니다. 본 논문은 한 예로 비 기둥으로 고온 성형 다이와 부분의 개발을 시작합니다. 비 기둥 열성형 부분의 개발비 열 부분의 고온 성형 평가 소재는 1.80 밀리미터의 두께와 WHT1500 철골입니다. 물질 역학적 성질은 표 1에 나타나고, 고온 성형 과정 테스트 파라메타가 표 2에 나타나고, 기계적 특성 곡선이 형태 1에 나타납니다.가열 성형 공정의 분석 1. 경계 조건단동식 다이 구조는 채택됩니다 즉, 암다이가 위에 있고, 수 다이가 바닥에 있고, 스탬핑 방향이 형태 3에 나타난 바와 같이 있습니다경계 조건 : 시트의 초기 온도는 800 'Ｃ이고 시트가 전송 시간은 기껏해야 3.5s입니다 ; 클램핑 전에 다이 위의 시트의 기다림 시간은 3.5s입니다 ; 다이와 블랭크 홀더 사이의 제거는 1.5 Ｘ 재료 두께입니다 ; 블랑크 홀더압은 1T입니다 ; 형성과 클램핑 속도는 150 밀리미터 / Ｓ입니다 ; 급랭 동안 홀딩압은 400t입니다 ; 곰팡이의 초기 온도는 표면과 20 Ｃ 내부에 100 Ｃ입니다. 1. 경계 조건몰딩 분석부분의 공백은 시트를 얻기 위해 팸스탬피에 의해 펼쳐지고 형성 모듈이 팸스탬피에서 분석됩니다. 시뮬레이션 형성에서, 최대 얇게만든 부분은 중립적 칼럼 (수치에 나타난 바와 같은 MAX-23%)의 더 낮은 반 영역에서 측에 위치하고 두껍게 된 영역이 수치 (수치 4에 나타난 바와 같은 +23.2%)에 나타난 바와 같이 가운데 행의 더 낮은 중앙 영역의 앞 부분에 위치해서 위치합니다. 이 상황에 따르면, 그것은 몰드 가공과 디버깅 일부 동안 이 지역에 유의하기로 결정했습니다. 3. 포밍 처리의 시뮬레이션 분석팸스탬피의 형성 모듈에서 주형의 움직임 동안 박판 금속의 형성 조건을 관찰하세요. 수치 5는 상부 금형이 40 밀리미터, 20 밀리미터, 하사점으로부터 떨어진 5 밀리미터와 지난 성형 부품이라는 것을 보여줍니다. 상부 금형부터 하사점까지 5 밀리미터에, 중앙 열 하에 주름이 지고 있다는 것이 발견될 수 있습니다. 주형의 오류 수정 단계에서, 강한 레코드는 여기에서 행해질 것입니다. 4. 온도 필드 분석바로 지금 상형이 하부사점에 있을 때 형성되는 것의 부품의 온도 분포는 팸스탬피 모듈에서 분석 모듈을 통하여 획득됩니다. 마침내 마르텐사이트 조직을 획득하기 위해, 부분 온도는 시뮬레이션을 통하여 665 Ｃ 보다 더 높다고 알려질 수 있으며, 그것이 기준에 따르고, 담금질 변형 양태를 충족시킵니다. 5. 퀀칭된 부분에서 마르텐사이트의 유통도 6a에 나타난 바와 같이, 분석을 수행하시오 그러면 부분은 다이에서 10대와 부분의 90% 이상이 블랭크 홀더 위치의 영향에 대해를 제외하고 마르텐사이트로 변환된 후에 꺼집니다 ; 블랭크 홀더가 레이저 커팅에 의해 중지되기 때문에. 그림 6b는 (10s) 온도를 잡는 압력을 보여줍니다. 부분이 완료될 때, 마르텐사이트의 분포와 일치한 표면 온도는 200 'Ｃ 이하이고 블랭크 홀더에 있는 온도가 더 높습니다. 6. 성형성 분석을 개요(1) 비 지주부가 WHT1500 고온 성형에 의해 생산된다는 것을 분석 결과는 보여주고 과정이 가능합니다.(2) 부품의 바닥에 있는 지역은 소재 링클링의 위험 지역입니다. 그것은 소재 플로우를 통제하기 위해 압력을 늘리고 형간극을 감소시킨다고 추천받습니다.(3) 부분의 상부에 있는 끈은 침입의 고위험에 있습니다. 그것은 박판 금속의 사이즈를 줄인다고 추천받습니다.몰드 디자인 1. 핫 스탬핑 주형의 디자인 프로세스핫 스탬핑 주형의 디자인 프로세스는 형태 7에 나타납니다.2. 몰드 구조 설계(1) 핫 스탬핑 금형 소재는 H13 열간가공 강형일 것입니다.(2) 계산과 냉각수 채널의 설계냉각 수로의 ① 계산식 , 밀리와트가 단위 시간 (킬로그램 / Ｈ)에 주형을 통하여 물 유동의 대량입니다 ; 엔은 파이프의 수입니다 ; 큐더블유는 단 하나의 파이프 (m3/h)의 냉각수 순환량입니다 ; ρ Ｗ는 특정 온도 (kg/m3), 1000 킬로그램 / m3에 냉각수의 밀도입니다 ; Ｄ 냉매관 (m)의 지름입니다 ; Ｖ는 냉각수 (m/s)의 유속입니다 ; Tu는 단위 시간입니다, 3600년대., Re가 레이놀즈 수입니다 ; Ｖ는 동점성 (m2/s), 10 Ｃ에 있는 V=1.3077 × 10-6m2/s。 입니다② 냉각 수로 설계냉각관의 지름은 10-14mm입니다 ; 인접한 파이프 사이의 중심거리는 17~20mm입니다 ; 파이프 센터부터 프로필까지 최단거리는 15 밀리미터 보다 더 많습니다. 각각 삽입물의 냉각 시스템은 서로로부터 독립하고 인접 삽입 사이의 냉각 수로가 서로를 연결되지 않습니다. 후기고온 성형이 주요 엔진 공장을 위해 죽고, 분리됨이 분명해지기 위해 국내 고온 성형 철강을 사용하는 관행을 통하여, 우리는 화제의 스탬핑 다이 기술과 냉난방 조직의 변화 규칙에 배우고 정통하고, 약간의 실제 경험을 이끌었습니다. 객차의 비 기둥을 위한 뜨거운 성형 다이의 연구 개발 동안, 부품의 다이 구조설계는 부품의 CAE 형성 분석, 그 온도 필드에서 부품의 강도와 다이 강도의 견제 변화의 시뮬레이션을 통하여 완료되었습니다. 다이의 핫 스탬핑 형성의 결함을 제거한 후, 부품, 구조와 부품의 강도의 금속조직 분석과 인장시험은 예상 소요를 충족시키기 위해 보증됩니다. 계획되고 제조된 고온 성형의 적용이 객차의 비 기둥때문에 죽는 결과 전시회는 제품을 위한 기술적 요구를 충족시킵니다.

1. 사용 요구 (첫째 요건)1) 부분 (진동, 영향, 고온, 저온, 고속도와 높은 로드가 조심하여 치료되어야 합니다)의 근무 조건 ;2) 부분 사이즈와 품질의 한도 ;3) 부분의 중요성. (전체 신뢰도에 대한 상대적 중요성) 2. 프로세스 요구 사항1) 비어 있는 제작 (캐스팅, 위조, 후강판 절단, 로드 절단) ;2) 기계화하기 ;3) 열처리 ;4) 표면 처리. 3. 경제 요구 사항1) 재료가 (보통 환강과 냉각 압연 프로필, 정밀 주조와 정밀 단조의 비어 있는 비용과 프로세싱 비용 사이의 비교) ;2) 뱃치와 프로세싱 비용을 처리하기 ;3) 자재의 활용률 ; (예를 들면, 번호판의 생산, 바와 프로필은 합리적으로 사용되어야 합니다)4) 대체 (약간의 내마모성 부품에서 구리 슬리이브를 구상 흑연 주철로 대체하고, 오일 베어링으로 돌음으로써 기계화된 약간의 소매를 대체하고, 저속도 하중 하에 강 기어 또는 배좀별레조개 기어를 나일론으로 대체하는 것과 같은, 상대적으로 비싼 드문 소재를 대체하기 위해 값이 싼 재료를 사용하기 위한 시도). 게다가 국소적 제제의 공급을 고려하세요1. 기계설계에 대한 기본 요구 사항a) 기계 기능에 대한 요구조건의 조정과 균형에 유의하세요! 통 효과의 발생을 방지하세요b) 기계 경제에 대한 요구조건설계 경제는 생산에 유입되고 개발 기간 동안 소비 또는 동시에 심지어 설계와 제조를 복구하기 위해 단기간에 착수될 수 있습니다경제의 사용은 최고의 성능 가격 비율을 가지고 있어야 합니다 (제품이 작은 묶음에서 돈을 버는 것을 시작하고 그리고 나서 그들이 더 잘 향상될 수 있습니다) 2. 기기 부품의 디자인에 맞은 기본 요구 사항a) 기계의 다양한 기능을 보증하는 것은 예정된 일한 기간 이내에 정상적으로 그리고 확실히 일할 수 있습니다b) 부품의 생산과 제조 비용을 최소화합니다c) 최대한 많이 시장에서 공통 표준 부품을 사용하세요d) 연재될 수 있는 제품을 위해, 일부의 공통성은 최대한 많이 디자인의 초기에 고려할 것이고 사용될 수 없는 그것들이 프로세스플래닝과 고정대 설계의 작업량을 제조 절차에서 감소시키기 위해, 최대한 많이 구조에 비슷합니다.

레이저와 용접의 조합은 전통 공업에서 타결입니다. 그것은 또한 용접 품질을 향상시킬 뿐만 아니라, 용접 주기를 줄입니다. 요즈음, 레이저 용접 처리 기술은 가장 일반적으로 첨단 전자, 자동차 생산과 정밀 처리 분야에서, 많은 업계에 적용되었습니다. 그러나, 자동차 생산의 분야에서, 레이저 용접의 적용 비율은 중앙 낮은 수준에 여전히 있습니다. 레이저 용접의 개념은 또한 폭스바겐사에 원인이 있습니다. 눈부신 자동차 시장에서, 폭스바겐사는 항상 그것의 내구성을 위해 찬성되었습니다. 이것은 정확하게 무슨 전통적인 용접 처리 기술이 달성할 수 없는지 입니다.많은 사람들은 레이저 용접의 의미를 이해하지 않습니다. 실제로, 레이저 용접은 레이저 응용의 방향 중 오직 하나입니다. 즉시 금속 사이에 영구 결속을 달성하기 위해 용접 결합 점을 데우고 녹라는 것은 활기 찬 레이저 펄스의 사용입니다. 이것은 종래의 프로세스에 결합된 최근 용접 방법입니다. 작은 웰드 폭, 빨리 용접 속도, 작은 영향 면적, 매끄러운 용접, 미소 변형과 아름다운 외양과 같은 그것의 장점을 고려하여, 레이저 용접은 또한 스폿 용접, 맞대기 용접, 밀폐 용접과 덧살 용접과 같은 다양한 용접 프로세스로서 사용됩니다. 레이저 용접의 출현은 용접공정학의 큰 전폭 도약을 장려했고, 금속과 비금속 사이에 용접되는 것을 가능하게 했습니다. 레이저 용접 처리 기술의 생산 라인이 완전히 닫힐 필요가 있으며, 그것을 그 자체가 요구하기 때문에 훨씬 전통적 용접 처리 기술의 그것보다 논 그것의 비용의 결과를 초래한 다량의 자본 투자. 그러므로, 자동차 생산과 제조업의 과정에서, 레이저 용접 처리 기술은 주로 양쪽에 지붕과 주위 부분에서 사용될 것입니다. 한편으로는, 그것은 제조 비용을 절약하고, 또한 자동차의 미와 밀착도를 보증할 수 있습니다. 비록 폭스바겐사가 최초로 레이저 용접을 도입한 브랜드였지만, 그것은 메르세데스 벤츠, BMW고 극도로 이 기술력을 한 페라리입니다. 이유에 대해서 말하자면, 그것은 자동차의 출현과 차음 성능으로부터 보일 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 시장에서 점점 더 인기있게 되는 레이저 용접 처리 기술과 함께, 레이저 용접 가공 공장 간의 경쟁은 더 사납게 되었습니다. 보증된 질과 양과 레이저 용접 가공 공장을 선택하는 방법? 참조에 대한 4가지 표준이 있습니다 : 강한 힘, 발달한 기술, 좋은 명성과 우수한 애프터 서비스.각각 레이저 용접 처리 공정 공장은 그 자체의 결점을 가지고 있습니다. 고품질 애프터 서비스와 그 공장은 미숙한 기술을 가질 수 있습니다 ; 약간의 공장은 산업에서 처리 공정 공장을 용접하는 첫번째 레이저의 기치아래에서의 강한 힘을 가지지만, 그러나 완료의 품질이 낮습니다. 그러므로, 좋은 가공 공장을 발견하고 싶으면, 당신은 자체 필요에 따라 포괄적으로 그것을 고려할 필요가 있습니다. 비록 레이저 용접 처리 기술이 완전한 차체를 만들고 이음새가 없는 용접을 실현할 수 있지만, 대부분의 자동차 공장은 여전히 스폿 용접을 선호합니다. 주된 이유는 보통 제조들을 위해, 이전인 것의 비용 투자가 거대한 경제적 압력을 야기시킬 것이고, 용접 근로자들의 건강을 이롭게 하지 않을 것이라는 것입니다. 게다가 레이저 용접 처리 기술이 자동차의 형상을 형성하기에 단지 유용하고, 전신의 안전 성능을 위한 현실 보호를 제공할 수 없다는 것이 상기될 필요가 있습니다. 자동차를 선택할 때 소비자들은 레이저 용접 기술에 대해 제조의 선전을 믿어서는 안됩니다.