중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 선반은 일반적으로 사용되는 것으로 가공처리하는 일종의 정밀 기기 부품입니다, CNC 선반 재료 가공이 쉬운 절단 스틸과 구리, 유황 Ｓ와 인 Ｐ 더 높은 소재를 포함하는 쉬운 절단 스틸을 위해 보통 사용됩니다, 유황과 철강에서 망간이 황화 망간 형태이고 철강에서 황화 망간이 주유의 역할을 수행합니다, 하는 것 쉽 이로써 선반의 생산 진도를 향상시키면서, 잘리는 것을 굳게 마음먹습니다. 그리고 나서 당신이 정밀 기기 부품을 기계화할 때 무엇에 유의할 필요가 있습니까? 제조 공정에 있는 제품을 보정하는 1、When. 라이트링을 발견하기 위해 고속도를 열도록 허용되는 라이트링을 발견하기 위해 척을 이동하거나 최하위 속도를 열기 위해 밀판을 사용하도록 단지 허락했습니다. 2、Change 가늘고 긴 회전 방향. 갑자기 회전방향을 바꾸도록 허용되는 첫번째인 축을 막습니다. 척을 로딩하고 언로딩시키는 3、When. v 벨트 드라이브 스핀들 회전선을 돌리기 위해 손을 사용하고 감소 또는 긴축을 강행하기 위해 절대적으로 직접적 기계 구동을 금지하도록 단지 허락했습니다. 동시에 베드 위의 위원회를 패드를 대고,에게 사고를 막습니다. 4, 툴 설치. 오랫동안 만약 또한 연장되지 않으면, 쐐기는 일관된 도구의 바닥 표면의 수준, 폭과 폭이어야 합니다. 5, 안에 가공처리하는 하드웨어 부분. 스핀들 회전에 브레이크를 걸기 위해 반대 자동차 방법을 열도록 허용됩니다. 6、Rotary 타입 6 각형 선반. (1) 구부러지고 거친 표면 바아 재료를 처리한다고 허용됩니다. (2) 물질을 로딩할 때, 물질 머리는 척 홀과 일직선으로 정렬되어야하고, 점잖게 그것에 느닷없이 들어갔고 어떤 불쾌한 노킹도 허락되지 않습니다. 7、Program-controlled 회전하는 랩 선반. 방추 속도, 툴 홀더 공급, 툴 홀더 궤적과 정밀 하드웨어 부분 가공 처리를 위한 요구에 따른 연속적인 초과의 사전 선택. 시운전을 위해, 그리고 문제 없음이 있다는 것을 확인한 후 조정되는 입장에서 전기 노브를 두고 일을 위한 자동이거나 반자동 입장에서 전기 로터리를 두세요.

비표준 일부 기계가공의 과정에서, 재단은 가장 중요합니다, 정밀 기기 부품 처리가 항상 처음으로 좋은 참조를 처리하면서, 똑같은 것 이고, 다른 표면을 처리하는 것 배치하는 좋은 참조를 그리고 나서 사용합니다. 다음에 우리는 나를 둘 것입니다 몇몇 세부사항.   박스부를 위해, 일반적으로 거친 벤치마크 공정 평면과 그리고 나서 좋은 벤치마크 처리를 위한 비행기를 위한 메인 홈이 홀 시스템입니까 ; 샤프트부를 위해, 일반적으로 거친 벤치마크 처리 중심 구멍과 그리고 나서 좋은 벤치마크를 위한 중심 구멍을 위한 외부 서클이 외부 서클, 단부면과 다른 표면을 처리하고 있습니까. 여러 좋은 벤치마크가 있다면 그것은 벤치마크 변환의 질서에 따라 있고 기부 표면과 주요 표면 처리를 배열하기 위해 점진적으로 원칙의 처리 공정 정확도를 향상시켜야 합니다. 제조 공정에 있는 제품 박스, 브라켓과 접속이 막대를 단 것처럼, 비행기가 먼저 기계화되어야 한다는 것을 그와 같은 그리고 나서 더 홀을 위해. 비행기의 윤곽이 평평하고 큰 영역이기 때문에, 먼저 비행기를 기계화하는 것고 그리고 나서 평평한 위치설정과 더 홀을 기계화하는 것 더 홀이 기계가공 동안 안정적이고 믿을 만한 위치결정 자료를 가지고 있다는 것을 보증할 수 있고, 더 홀과 비행기 사이에 위치 결정 정밀도 요구를 보증하는 것에게 또한 도움이 됩니다.   부분은 보통 다중 표면으로 구성됩니다, 각각 표면의 처리가 일반적으로 무대에서 실행될 필요가 있습니다. 정밀 기기 부품 처리 시퀀스의 배열에서 기계가공을 완성하고 완성하는 것 중간 마무리 가공을 차례로 배열하고, 마침내 준비할 필요성에따르면 가운데에, 처음으로 황삭 가공의 표면의 배열에 초점을 맞추어야 합니다. 제조 공정에 있는 제품을 위한 높은 정밀 요구사항을 위해, 마감의 영향 위의 황삭 가공에 의해 초래된 변형을 감소시키기 위해, 무대, 간격 적절한 시간에 보통 거칠고 다듬질 절삭은 끊임없이 실행되지 말아야 합니다. 절단 과정 배열을 처리하는 비표준 일부의 일반 원리는 다음과 같습니다 : 앞에서 일은 일 뒤가 준비되고 좋은 기초와 좋은 서비스를 다지야 합니다. 특별한 작업 원칙을 처리하는 비표준 일부는 4곳 지역으로 분할될 수 있습니다.   부분의 주면은 일반적으로 정확도를 처리하고 있거나 표면 품질 요구 사항이 상대적으로 높은 표면입니다, 그들의 가공 품질이 전체 부분의 품질에 좋거나 나쁘고 큰 충격을 가지고, 그것의 공정 순서가 종종 더 있고, 그래서 주요 표면 처리는 먼저 배열되어야 하고, 그리고 나서 다른 표면 처리가 제대로 그들의 가운데에 배열되고 배치했습니다. 보통 의회 기부 표면이 2차 표면으로서 광홀과 나사 구멍으로 잠겨 주면과 키웨이로서 표면, 기타 등등으로 일합니다

정밀 기계가공의 품질을 향상시키기 위해, 에러 처리 (근본적 오류)을 야기시키는 주 요인을 확인하는 것 핵심이나, 적절한 프로세스 기술을 잡는 방법이 이러한 요소의 영향을 제어하거나 감소시키기 위해 측정합니까? 다음과 같은 편집자는 효과적으로 6가지 방법을 기계화하여 정확성의 품질을 향상시키는 방법을 이해하기 위해 당신과 함께 일할 것입니다. 처음으로, 에러 그룹화 방법   이 방법은 엄청난 악을 보고했거나 이전 과정 처리 작업 크기가 엔 그룹 안으로 에러의 크기에 따라 측정됩니다, 제조 공정에 있는 제품 크기 오차 범위의 각 그룹이 원형으로 감소합니다 사실상 / 엔 ; 그리고 제조 공정에 있는 제품 크기 분산 범위 센터의 명칭 그룹이 근본적으로 똑같은 것 이도록, 그리고 나서 각각 각 그룹의 오차 범위에 따른 것 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 도구의 위치를 조정합니다. 제조 공정에 있는 제품의 전체 뱃치의 크기 분산 범위가 매우 감소되도록. 이 방법은 엄청난 나쁜 정확성 눈의 조심을 향상시키기 보다 사용하도록 종종 더 경제적이고 쉽습니다. 피니싱 나삿니 모양에서, 기어장치 링과 기어의 동축도가 처리 뒤에 지탱했다는 것을 보증하기 위해, 또한 적당한 제거의 맨드릴로 기어 내부를 감소시켜야 하는 것과 같은 것. 생산에서 조심의 기어장치 링 정확도의 위치가 더 갭으로 인해 종종 고르게 근본적 오류를 나눈 상응하는 그룹화 맨드릴로 또한 그리고 나서 기어 내부의 규모에 따라 분류되고 나아집니다.   두번째로, 에러 보상 방법   인위적으로 이 방법은 정확도를 처리하면서, 에러 처리를 줄이는 목적을 달성하기 위해, 근본적 오류에서 새로운 근본적 오류, 지원 벌충에게 타고난 원래 공정계를 임명하는 것입니다.   세번째로, 에러 이송 수단   이 방법은 기계 가공 정확도에 영향을 미치지 않는 방향으로 전송하기 위해 본질적으로 공정계, 힘 변형과 열변형, 기타 등등의 기하 오차입니다. 예를 들면, 다수국이 인덱스링 또는 인덱스링으로 가공처리합니다 또는 인덱스링 툴 홀더들을 이용하여 가공처리하세요기 때문에, 실수가 직접적으로 바란 인덱싱과 인덱싱은 부분의 관련 표면의 기계 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 네번째로, 에러 이퀄라이제이션 방법   이 방법은 서로, 상호적 수정에 대한 밀접하게 연결된 표면을 사용하거나, 서로를 처리를 위한 벤치마크로 이용합니다. 그것은 지역적인 이들을 더 큰 더 한결같게 전체 처리 표면에 영향을 미친 실수를 만들 수 있어서, 제조 공정에 있는 제품의 표면으로 전송된 에러 처리가 더 획일적이고 그러므로 제조 공정에 있는 제품 처리 공정 정확도가 매우 따라서 향상됩니다.   현장에서 처리 방법인 다섯   사실상 복잡한 부품 사이의 상호관계에 연관된 약간의 정밀과 처리와 장비에서. 당신이 때때로 단지 힘들거나 심지어 불가능한 것이 아니라 일부 그들 자신의 정밀도를 향상시키는 것에 집중하고 현장에서 처리 머리카락의 사용이 이 문제를 해결할 수 있다면. 동일 장소 기계가공 털의 요점 : 부분 사이에 어떤 종류의 위치 관계를 보증하기 위해, 계속 부분을 사용하는 그러한 위치 관계는 부분을 처리하기 위해 도구에 장착했습니다. 예를 들면, 6 각형 선반의 제조업에, 작은 탑 부착 툴 거치대 위의 6 커다란 구멍의 주축은 그것에게 기계 공구와 스핀들 회전 라인 오버랩, 커다란 구멍의 단부면을 확보하여야 하고, 가늘고 긴 회전선과 직각임에 틀림없습니다.   6, 직접적 수신 에러 저감 방법   이 방법은 넓게 기초적인 방법의 생산에서 사용됩니다. 방법은 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 주요 근본적 오류 요소를 확인하고, 그리고 나서 직접적으로 그것을 제거하거나 감소시키려고 하는 것입니다. 예를 들면, 힘과 열 때문의, 길고 얇은 샤프트의 전환은 일이 구부러지고 변형되게 합니다. 지금 근본적으로 굽힘을 제거하는 검 바이트 역 절단 방법이 채택된다는 것을 큰 것 힘을 단절시키는 것 발생되었습니다. 스프링 팁까지 보충되어 열 신장성의 피해는 더욱 제거될 수 있습니다.

기계 가공 정확도는 기계가공과 이상적 기하학적 매개변수 뒤에 부분의 실제 기하학적 매개변수 (크기, 모양과 위치) 사이에 일치의 도입니다. 기계가공에, 에러는 피할 수 없지만, 그러나 에러가 허용범위 내에 포함되어야 합니다. 오차 분석을 통하여, 우리는 기계 가공 오류를 줄이기 위해 상응하는 조치를 걸리고 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해, 그것의 변화의 기초적 법칙을 파악할 수 있습니다. 그리고 나서 오차가 이유, 그것에게 우리가 요약하 이유일 것이라는 것 일 것입니다, 다음과 같은 포인트가 대략 있습니다.   1, 가늘고 긴 회전 에러. 스핀들 회전 에러는 일반적인 변화량의 회전축과 관련하여 각각 인스턴트식품에 축의 실제 회전축을 언급합니다. 가늘고 긴 광선 슬루잉 에러에 대한 주된 이유는 다음과 같습니다 : 가늘고 긴 언론지의 동축도 에러, 태도 그들 자신의 다양한 에러, 태도, 가늘고 긴 전환, 기타 등등 사이의 동축도 에러.   2, 가이드 에러. 가이드 레일은 기계 공구 움직임의 벤치마크도, 벤치마크의 기계 성분의 상대적 위치를 결정하기 위해 기계 공구입니다. 가이드 레일의 비균일 웨어와 설치 품질이 또한 가이드 레일의 에러를 야기시키는 중요 요소입니다.   3, 반송 쇠사슬 에러. 반송 쇠사슬의 전송 오류는 내부 접촉의 반송 쇠사슬에 첫번째와 마지막 두 개 송신 엘리먼트 사이에 상대 운동의 에러입니다. 전송 오류는 사용의 과정에서 반송 쇠사슬과 마모에서 각각 성분 링크의 제작과 어셈블리 에러에 의해 초래됩니다.   4, 도구의 기하 오차. 절단에서 어떠한 도구도 가공처리합니다, 마모와 제조 공정에 있는 제품의 크기와 모양의 결과 변화를 생산하는 것은 피할 수 없습니다. 에러를 배치한 5. 처음으로, 벤치마크는 에러를 겹치지 않습니다. 일부에서 디자인 벤치마크라고 불리는 벤치마크를 기반으로 하는 표면 크기, 위치를 결정하곤 했습니다. 절차 벤치마크라고 불리는 벤치마크를 기반으로 하는 절차의 처리 표면의 크기와 위치를 결정하는데 사용된 절차도에서. 제조 공정에 있는 제품을 처리하기 위한 기계 공구에서, 선택된 위치 설정 기준이 디자인 참조와 겹치지 않으면, 당신은 처리를 위한 위치 설정 기준으로서 제조 공정에 있는 제품 위의 수많은 기하학적 요소를 선택할 필요가 있습니다, 참조가 실수를 겹치지 않는 것이 생산할 것입니다. 두번째로, 비정확성 에러를 제조하는 위치결정 결함.   6, 착오의 공정계 변형은 힘에 의해 발생했습니다. 처음으로, 제조 공정에 있는 제품 강성. 상대적으로 제조 공정에 있는 제품 강성이 불충분한 강성으로 인해 기계 공구, 도구와 비교하여 상대적으로 낮고 컷팅력의 작용에서 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 변형이 기계 가공 정확도에 대한 영향에 의해 발생되면 시스템을 처리하는 것은 큽니다. 두번째로, 도구 강성. 처리 표면 법선의 방향에서 외부 터닝 공구 강성은 큽니다, 그것의 변형이 대수롭지 않을 수 있습니다. 지루한 작은 직경 구멍, 툴바 강성은 매우 가난합니다, 더 홀 처리 공정 정확도 위의 툴바 변형이 큰 충격을 가집니다. 세번째로, 공작 기계 부품의 강성. 주로 머신 부분의 강성을 결정하기 위한 실험적인 방법으로 많은 부분, 그곳의 지금까지 머신 부분 강성에 의한 머신 부분은 어떤 적당한 단순한 계산 방법도 있지 않습니다.   7, 착오의 열변형에 의해 초래된 공정계. 기계 가공 정확도의 영향 위의 공정계 열 변형은 특히 정밀 기계가공에, 상대적으로 크고 열 변형에 의해 초래된 실수를 처리한 큰 부분 처리가 때때로 제조 공정에 있는 제품의 총 오류 중 50%를 설명할 수 있습니다.   8, 조정 에러. 기계가공의 각각 과정에서, 공정계는 항상 한 방법 또는 또 다른 것으로 조정되어야 합니다. 조정이 그러므로 조정 에러를 발생시키면서 절대적으로 정확하지 않기 때문에. 공정계에, 제조 공정에 있는 제품, 기계 공구 상호적인 위치 정확도에서 도구는 기계 공구, 도구, 정착물 또는 제조 공정에 있는 제품의 조정, 보증하기 위한 기타 등등을 통합니다. 기계 공구, 도구, 정착물과 제조 공정에 있는 제품이 프로세스 요구 사항의 원래 정확도와 같이, 흐릿해지고, 동적인 팩터를 고려하지 않을 때, 조정 에러, 처리 공정 정확도의 영향은 중대한 역할을 합니다.   9, 측정 오차. 제조 공정에 있는 제품과 주관적이고 객관 요인과 더불어, 때문에 측정 방법, 계측기 정확도, 가공처리하는 것 뒤에 처리 또는 측정에서 부품은 측정 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

정밀 기계가공이 무엇입니까? 그것은 외형 칫수를 바꾸는 절차 또는 기계가공 기계류와 제조 공정에 있는 제품의 특성입니다. 그것은 냉간 절삭과 열간 절삭 가공으로 분할될 수 있습니다.   냉간 절삭은 일반적으로 실온에 행해지고, 제조 공정에 있는 제품의 화학적이거나 물리 변화를 일으키지 않습니다. 실온은 일반적으로 제조 공정에 있는 제품에서 화학 제품 또는 물리 변화를 야기시키고 열처리법으로 불리는 것보다 높게 또는 더 낮게 온도에 가공처리하기. 냉간 절삭은 처리 방법의 차이에 따라 절단과 기압 기계가공으로 분할될 수 있습니다. 열간가공은 일반적으로 열처리, 위조, 캐스팅과 용접을 포함합니다. 정밀 기계가공의 처리 효과는 다음과 같습니다.   1, 마이크론 또는 아크 초 수준에 대한 부분의 결합구조와 상호적인 위치 정확도 ;   2, 부분의 한계 또는 마이크론 이하 에서 기능 사이즈 허용 오차 ;   3, 부분 표면 미세 불균일성 (표면 비평탄성 평균 높이 차이)은 0.1 마이크론 이하입니다 ;   4, 상호 부분이 정합력을 위한 요구조건을 충족시킬 수 있습니다 ;   5, 약간의 부품이 또한 부유물 자이로스코프 스프링용 봉의 토셔널 강성도, 신축성 구성 요소의 스티프니스 계수, 기타 등등과 같은 요구의 정확한 기계적이거나 다른 물리적 특성을 직면할 수 있습니다.. 정확성 공작 기계류와 정확성 계측기와 계측기를 사용하여, 정밀 기계가공은 엄밀하게 통제된 환경적인 조건 아래 달성됩니다. 0.1 마이크론에 달하는 기계 가공 정확도는 매우 정확한 기계가공으로 불립니다. 항공 우주 산업에서, 정밀 기계가공은 주로 수력이고 공기압서보기구에서 정밀 메이팅 부분, 자이로스코프 프레임과 주택, 공군과 같은 항공기 제어 장비에서 정밀 기기 부품을 처리하는데 사용되고 액체가 베어링 어셈블리와 부유물, 등을 표류시킵니다. 비행기의 정밀 부분의 구조는 단지, 작은 강성이고,고 정밀도가 요구했건데, 비율이고의 기자재류에 힘들 큽니다.

스테인레스 강 링클링의 원인 : 금속이 방사형 방식으로 한도 벨소리를 통해 안으로 흐를 때, 발생된 압축력은 구김을 야기시킬 수 있고 정착물이 그와 같은 구김을 방지할 것입니다. 만약 금속 유속이 평탄하지 않거나 뻗치는 벨소리의 어떤 지원이 없으면, 구김이 발생하기 시작할 것입니다. 박형 소재는 두꺼운 재료 보다 더 체결력을 필요로 합니다. 스테인레스 강 스탬핑 동안 체결력을 통제하는 방법?스탬핑 부의 체결력은 여러 가지 면에서 제어될 수 있습니다. 처음으로, 편평한 표면 덧살부침을 사용하세요. 금속이 덧살부침에 의해서 흐를 때, 압력은 증가할 것입니다. 만약 덧살부침이 근소한 각도에서 설계되면, 체결력이 증가할 것입니다. 이런 방식으로, 스탬핑은 더 정규적일 것이지만, 그러나 한도 벨소리 밖에 있는 스탬핑 부가 주름이 질 수 있습니다. 플랜지가 미래에 줄여질 것인지, 당신은 이 문제에 대해 걱정할 수 없습니다. 효과적으로 이 디자인의 목적은 뻗치는 벨소리로의 금속 유속을 통제하는 것입니다.두번째로, 펀치 볼은 고정 패드에 추가될 수 있고 대응홈이 더욱 금속이 안으로 흘러나오는 것을 예방하기 위해 아래 추가될 수 있습니다. 위에서 말한 조치는 필요할 때 더 많은 긴장을 위한 측벽 대기를 만들기 위해 취합니다. 비록 참조로서 고정력의 만들어져 있는 매개 변수가 있지만, 반복 시험을 통해 정확한 고정력을 얻는 것은 보통 필요합니다.

내 수년간의 실천 작업 경험을 기반으로, 다음과 같은 상술은 이러한 2 공통 일반 소거법에 대해서 요약됩니다 :1 CNC 블랭킹 운영표준1.1 수치 제어 블랭킹에 의한 판형의 두께에 관한 일반적 규제(1) 보통 Q235 플레이트는 일반적으로 1 밀리미터, 1.2 밀리미터, 1.5 밀리미터와 2 밀리미터 두께입니다. (특별한 부분의 대형 배치식이 있다면 재료 두께는 3 밀리미터로 확장될 수 있지만, 그러나 상응하는 상술과 주형이 열릴 필요가 있습니다)(2) TruPunch1000 장비의 작업대의 크기 제한 때문에, CNC 블랭킹 접시의 전체적인 차원은 1100 밀리미터 (W) * 2450 밀리미터 (L) 이하여야 합니다 (3) 제조 공정 흐름을 공식화할 때, 플레이트를 위한 총칙은 다음과 같습니다 : 상기 조건을 충족시키는 철편과 알루미늄 판은 디지털로 최대한 많이 펀칭되어야 하고 그들이 위에서 말한 요구조건을 충족시키 (스테인레스 강의 성형 특성 때문에, 주형에 대한 요구가 매우 높습니다) 지라도 스테인레스 강판이 디지털로 펀칭되지 말아야 합니다. 1.2 제조 공정에 있는 제품 프로필 위의 CNC 블랭킹의 총칙(1) 형태는 아크를 R5보다 더 크게 하지 않을 것이고 개도각이 45 '과 90일 것입니다 ';(2) CNC 펀칭에 의해 완료되어야 하는 절차 : 볼록한 태핑 구멍을 뚫는 갈비, 횡요 리브를 펀칭하는 셔터, 횡요 리브. (상응하는 주형은 일반적으로 요구됩니다) 1.3 CNC 블랭킹일 수 없는 제조 공정에 있는 제품의 윤곽을 위한 총칙(1) 15 이하 Φ 라운드 홀, 6각 구멍과 특별한 형태의 홀(2) 5 밀리미터보다 적은 허리 구멍.1.4 디지털 펀치을 그린 그림을 위한 기록NC 블랭킹은 상품의 미학을 결정하는 플레이트의 앞과 뒤쪽에 확실한 영향을 미칩니다. 그림 변환이 좋지 않으면, 진지하게 출현에 영향을 미치고 분쇄 시간을 연장될 전방에 거친 부분이 있을 것입니다. 그림이 전방에 거친 부분을 회피하기 위해, 부분의 앞일 것을 디지털 블랭킹은 요구합니다. 음성 표지가 있다면 그들은 무시당할 수 있습니다. 레이저 커팅의 2 운영표준레이저 커팅, 추가적 주형을 추가하기 위한 어떤 필요성, 고가공 정확도. 그러나, 에너지 소비는 크고 단위 노동 비용이 높습니다. 합리적으로 래이저 커팅 머신을 사용하고 그것의 서비스 수명을 향상시키기 위해, 다음과 같은 운영표준은 확립됩니다 :2.1 절단 능력(1) 플레이트 두께에게 ≤ 10 밀리미터를 다려 주세요 (12mm-16mm 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 결정하기 위해 잘리려고 노력하세요)(2) 스테인레스 강의 두께는 ≤ 6 밀리미터를 도금처리합니다 (8 밀리미터 내지 12 밀리미터 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 결정하기 위해 잘리려고 노력하세요)(3) 줄여질 알루미늄 판의 두께는 ≤ 8 밀리미터일 것입니다 (10 밀리미터 내지 16 밀리미터 플레이트를 줄라는 것은 필요하면, 그것이 재판 절단에 의해 결정될 것입니다)(4) 전치판 ≤ 2000 밀리미터 * 4000 밀리미터의 범위 치수(5) 절단 구멍에 대한 요구조건 : 것 2.2 레이저 커팅 동안 관심을 위한 몇몇 점(1) 레이저 커팅을 사용할 지는 다른 고객들의 제품의 경제적 가치에 의존합니다.높은 경제적 가치와 제품을 위해, 더 많은 관심은 레이저 커팅에 지불되어야 합니다, 그렇지 않았다면 더 적은 관심이 지불되어야 합니다.(2) 레이저 커팅이 모양 특성과 팽창된 그림의 양에 따라 적용되는지 고려하세요.단순한 출현과 제품은 최대한 레이저로 감소하지 않을 것입니다 ; 대형 배치식과 단일 변종과 제품을 위해, 레이저 커팅은 요구되지 않습니다. (3) 복잡한 형태와 제조 공정에 있는 제품을 위해, 레이저 커팅은 고려합니다.(4) 레이저와 디지털 펀치에 결합되 나름대로, 클램프와 펀치 사이의 안전거리는 고려하 (안전거리가 100 밀리미터입니다)과 에지 부분에서부터 구멍 가장자리까지 거리가 에지 부분부터 구멍 가장자리까지 거리가 100 밀리미터 보다 더 많다는 것을 보증하기 위해, 안전거리 이하일 것입니다. 프로그래머들은 허용을 고려할 필요가 있고, 여러 뇌졸중을 급히 쫓는 것에 유의합니다. 222.3 레이저 커팅을 위한 전개되는 그림에 대한 요구조건(1) 레이저 마크는 그림의 앞 부분에 위치해서 있습니다.(2) 트레드 플레이트는 반대 측면에 위치하여야 합니다.2.4 레이저 커팅의 특수공정2.4.1 출공을 노크하세요고객들이 쉽게 파괴하도록 편리하고 다른 표면이 변형되지 않습니다 (고객이 특정 요구 사항을 가지고 있지 않는 한). 녹 하향 구멍은 2 밀리미터의 연결에 대하여 준비되며, 그것이 너무 클 수 없습니다 ; 예약된 연결 점의 수는 치명적인 홀의 크기에 따라 결정될 것입니다 ; 2.4.2 레이저 마킹 라인근로자들을 만곡시킴으로써 벤딩과 용접 위치설정을 용이하게 하기 위해, 근로자들에 의한 매뉴얼 스크라이빙은 감소되고 향상됩니다.제품 정확도와 생산 효율을 위해, 기술자들은 레이저 마킹의 사용을 강화하여야 합니다. 다음과 같은 상술은 어떤 조건으로 참조와 인지를 추가하는 방법을 위해 공식화됩니다.(1) 용접 네일과 드릴링하고 태핑의 레이저 마킹 : 용접 네일은 원과 가로형 로로 배치되어야 합니다. 가로형 로의 키는 3 밀리미터 * 3 밀리미터이고 원 크기가 용접 네일의 바닥에 보스의 외경입니다 ;티르티-스레에(2) 반대편 구경 : 반대편 구경의 윤곽은 한 번에 자리에서 처리하기 위한 운영자를 위해 편리한 레이저 마킹 라인과 함께 표시될 것입니다 ;(3) 구멍을 뚫는 것 : 플레이트 두께보다 작은 구멍 직경은 가로형 로로 배치될 것이고 레이저 라인 마킹 라인의 길이가 3 밀리미터 * 3 밀리미터일 것입니다 ; (4) 벤딩 라인 레이저 위치설정 라인 : 그것은 자동판매기의 흡입구 깊이에 따라 결정됩니다. 벤딩 크기가 흡입구 깊이보다 크거나 벤딩 특별 활동이 변형된 상태에 있고 정지에 기대는 것은 힘들 때, 그것은 레이저 마킹 라인을 추가한 것으로 간주됩니다. 레이저 마킹 라인의 길이는 확인하기 위한 벤딩 운영자를 위해 일반적으로 편리한 20~50mm입니다 ; 특별한 상황 하에 반대 측면이 만곡될 필요가 있고 레이저 슬로팅 파기가 일반적으로 0.5-2mm 장기간일 때 슬로팅을 고려하세요 ;(5) 벤딩법에 의해 이루어진 구름원 : 그것은 10-20mm의 길이로 시작점에서 구름원의 종점까지 라인을 표시하도록 요구되고 중앙부가 고르게 스페셜 몰드와 그것들을 제외하고, 모든 8-10mm으로 표시하거나, 롤링 장치에 의해 회전시킵니다 (R85 아크가 스페셜 몰드에 의해 밖에 눌러지지만, 그러나 시작점이 표시될 필요가 있습니다) ;(6) 사이드 라인은 매우 작거나 불규칙합니다 : 정지가 측정을 위해 사용될 수 없을 때, 레이저 마킹 라인은 새겨질 것입니다 ;(7) 천공 위치설정 : 전면이 표시될 필요가 있고 반대 측면이 여전히 배치될 필요가 있을 때, 천공 위치설정은 현재 요구됩니다 ;(8) 배치합니다 용접 결합 부분의 : 측정하기가 어려운 디아크와 특별 모양 부분은 용접 동안 레이저 마킹에 의해 배치될 것입니다.

공통 폴리싱 방법은 기계 폴리싱, 화학적 폴리싱과 전기 화학 연마를 포함하며, 그것의 각각이 그 자체의 이점과 불리한 점을 가지고 있습니다. 특정 선택은 스텐레스 강제와 제품 성능요건의 구조와 크기에 의존합니다. 1. 기계적 스테인레스 강 끝마무리.실용 신안은 좋은 평탄성과 가공처리한 부분의고 휘도라는 유리한 입장에 있습니다. 그것의 단점은 높은 노동 강도, 심각한 오염이고 복합 요소가 처리될 수 없고 그것의 광택이 일관되지 않고, 광택이 긴 것을 위해 유지되지 않고, 그것이 둔하고 녹이 습니다. 그것은 단순 부분, 매체와 작은 제품을 처리하는데 적합합니다. 2. 화학적 스테인레스 강 끝마무리.그것의 장점은 처리 장비에 대한 최소의 투자입니다, 복합 요소가 던져지고, 고속, 고효율과 좋은 부식 저항성일 수 있습니다. 그것의 단점은 부족 명도, 가스 과잉, 환기 기구의 필요와 힘든 난방입니다. 그것은 적은 부분에 대한 저휘도 요구로 복합 요소와 제품의 작은 묶음을 처리하는데 적합합니다. 3. 전기 화학 스테인레스 강 끝마무리실용 신안은 긴 미러 광택, 안정적인 프로세스, 더 덜 오염, 저비용과 좋은 부식 저항성이라는 유리한 입장에 있습니다. 그것의 단점은 대량 생산을 위해 냉각 설비와 복합 요소를 위해 장비, 세공과 보조 전극을 처리함에 있어 높은 오염 방지, 대규모 한번 투자입니다. 그것은 대량 생산에 적합하고 주로 고급품을 위해 사용합니다,수출품, 허용한도 제품, 그들의 처리 기술은 안정적이고, 단순 작동입니다.

사용된 물질이 오스테나이트계 스테인리스 강이면, 그것은 자성을 띄지 않지만, 그러나 추운 채 일한 후, 오스테나이트가 마르텐사이트로 변환되고 따라서 그것이 약한 자기 그러나 전혀 매우 강한 자기도 생산하지 않을 것입니다만약 비자성 요건이 높으면, 그것이 비자성 스테인리스강을 대체한다고 추천받습니다. 스테인레스 강 스탬핑, 자기 없이 그것을 하는 방법 뒤에?많은 종류의 스테인레스 강이 있으며, 그것이 실온에 구조에 따라 여러 등급으로 분할될 수 있습니다 :1. 오스테니틱형 : 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, 기타 등등과 같이 ;2. 마르텐사이트 또는 아철산염 : 430, 420, 410, 기타 등등과 같이 ; 오스테나이트가 자성을 띄지 않거나 약하게 자기를 띠 반면에, 마르텐사이트 또는 아철산염은 자기를 띠.위에서 말한 이유에 의해 초래된 304 철골의 자기를 완전히 제거하기 위해, 고온 솔루션 처리는 자기를 제거하기 위해, 안정적 오스테나이트 조직을 복구하는데 사용될 수 있습니다. 재료는 사용되었습니다 : 304M은 추운 일한 (약 1.6u-2.0u) 뒤에 조금 자기를 띠 ; 304HC 자기는 (약 1.01u-1.6u) 입니다 ; 저온 작업 뒤에 있는 316개 재료의 자기는 1.01u 이합니다. 모든 물질은 좋은 연성을 가지고 있고, 추운 채 형성하기 쉽습니다. 인장 강도와 항복 강도는 그 요구를 만족시킬 수 있습니다. 당신이 실제 사용 요구에 따라 바르게 제품을 선택하는 한 나는 그것이 당신의 필요를 충족시킬 수 있다고 믿습니다. 저온 작업 뒤에 각각 재료의 자기는 316입니다

특히 고속 절삭에서, CNC 선반 위의 사다리꼴 나사를 기계화하는 것에 어떤 기술적 난제가 있습니다. 기계가공 동안 관찰하고 제어되는 것은 쉬운게 아니고 안전과 신뢰성이 또한 가난합니다. 이것은 정확한 툴 기하학과 처리 기술을 요구합니다. 효율적이고 가능한 처리 방법은 도입됩니다.보통 선반에 또는 CNC 선반에 든지 아니든지, 특히 CNC 선반 위의 사다리꼴 나사의 고속 전환에서, 이차적이고 더 높은 직업 학교의 학생들을 위한 사다리꼴 나사를 처리하는 것에 큰 기술적인 어려움이 항상 있습니다. 대부분의 책과 교과서는 특별한 주제를 도입하지 않습니다. 학생들이 그들의 좋은 계산과 합리적 처리 기술에 정통하는 것이 어렵습니다. 저자는 최근 몇 년 동안 허난성에서 그리고 그의 자기 경험과 경험과 결합된 고위 노동자들에 대한 시험 질문에 따라 사다리꼴 나사의 고속 주름 재봉 방법에 초점을 맞출 것입니다. 처리 방법 중에서 1、 선정형태 1에 나타난 바와 같이, CNC 선반 위의 사다리꼴 나사를 기계화할 때, 3 조임척은 한 클램프와 한 상부의 방법을 채택합니다. 지고 프로그래밍하는 도구의 편의를 위해, 프로그램 시작점은 제조 공정에 있는 제품의 광 말단 표면의 중심지에 설정됩니다. 게다가 템플릿에서 설정하는 도구는 또한 거칠고 좋은 전환에서 도구를 바꿀 때 Ｚ 방향의 정확도를 용이하게 하게 됩니다. 사다리꼴 나사의 고속 기계가공 때문에, 초경 합금 공구가 선택된다는 것이 지시되어야 합니다.칼 동통과 블레이드 파손을 방지하기 위해, 지나친 나사 피치 때문에, 고속으로 사다리꼴 나사를 돌릴 때, 사다리꼴 나사를 기계화할 때 컷팅력이 너무 크고 도구가 동시에 3 쪽을 줄이지 말아야 한다는 것이 요구됩니다. 수년간의 관행을 통하여, 곧은 가공 방법 또는 곧은 그루브형성 방법이 스레드가 경제적 NC 선반에 명령을 G32와 G92로 잘라주면서 가공처리해서 사용될 수 없다는 것을 저자는 증명했습니다. 심지어 서브 프로그램의 좌우 변동에 결합된 G92를 사용하는 방법이 최근 몇 년 내에 많은 잡지에 도입했을지라도 층이 진 절단을 위한 최고의 방법이 아닙니까. 비록 이 방법이 이론적으로 절단 동안 군을 감소시킬 수 있지만, 대부분의 우리의 일반적으로 사용된 선반이 경제적 NC 선반이라는 것이 무시하지만, 그러나, 서보 시스템이 그러므로 기계가공 피치를 바꾸면서, 왼쪽 그리고 오른쪽으로 흔들릴 때 CNC 시스템을 위한 숫자로 나타내는 요구를 잘 알 수 없도록, 경제적 CNC 선반의 제어 시스템은 세미 폐쇄 고리입니다. 실제 경험에 결합되는 포괄적 프로그래밍과 처리를 고려해서 나는 그것이 처리하기 위해 복합 순환 명령을 G76으로 잘라주는 스레드를 사용하기 위한 더 좋은 안전하고 믿을 만하고 쉬운 방법이라고 생각합니다.