중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

기기 부품의 제조 절차에, 다양한 영역을 위한 생산 요구 조건과 조건이 다르기 때문에, 제조 절차 프로그램은 또한 다릅니다. 생산, 그것의 생산 효율, 경제적인 효율을 위한 다른 처리 용액을 사용하는 동일 부분은 not the same입니다. 일부의 품질을 보증하는 전제에서, 좋은 포괄적 기술적이고 경제적 혜택, 합리적이고 가능한 처리 프로그램을 끌어올리는 과정은 일부의 프로세스 설계로 불립니다. 1. 일련의 제조 절차를 통하여, 설계 도면에서 제품으로 생산 과정. 보통 전 과정을 통한 제품으로의 원료 또는 반-완성 제품은 생산 과정으로 불립니다. 생산 과정은 보통 다음을 포함합니다 :   (1) 제품이 생산에 유입되기 전에 기술적 준비는 예상된 시장 조사, 신제품 식별, 프로세스 설계, 표준화 검토, 기타 등등을 포함하여 가공처리합니다.   (2) 또는 과정은 직접적으로 크기, 모양, 표면의 상호적인 위치, 조도 또는 원료 반-완성 제품의 성능을 바꾸는 과정을 언급하여서, 그들이 완성품이 됩니다. 예를 들면, 유동적 형성, 잘리고 기계화하는 형상, 용접, 파우더 형성, 열처리, 표면 처리, 국회, 기타 등등으로의 플라스틱은 모두 절차에 속합니다. 합리적 과정은 기술적 서류에 기입될 것이고 생산을 안내하곤 했고, 이 기술적 서류가 호출된 과정 절차입니다.   (3) 보조 생산 과정은 기초적 생산 과정의 정상 작동을 보증하도록 필요한 보조 생산 활동을 언급합니다.   (4) 생산 서비스 프로세스는 원료, 교통, 저장, 저장, 공급과 제품 포장, 판매와 다른 과정의 조직을 언급합니다. 2. 처리 부분 절단 과정의 구성은 많은 프로세스의 조합입니다, 각각 과정이 정거장, 워크 단계, 도구 워킹과 설치로 구성됩니다.

오늘 우리는 정밀 기기 부품 기계가공의 원칙들인 당신과 공유합니까? 특별한 원리는 있습니다.   1, 첫번째인 벤치마크 : 위치결정 기준 출현이 최대한 빨리 후속 처리에게 좋은 기준을 제공하기 위해, 처음으로 처리되어야 한 것처럼, 즉, 처음으로 참조면, 기계 가공 프로세스에서 일부를 처리하기.   공정 단계로 나뉘어지는 2 : 출현을 위한 품질 요구 사항을 기계화하는 것 공정 단계로 분할되고 일반적으로 반칙, 반정결 가공과 마감 삼단으로 분할될 수 있습니다. 처리의 품질을 보증합니다 주로 ; 장비의 과학적 애플리케이션에 도움이 됩니다 ; 열처리의 배열을 용이하게 하는 것 가공처리합니다 ; 공백의 결점의 발견을 용이하게 할 뿐만 아니라. 3, 첫 표면과 그리고 나서 구멍 : 박스에 대해, 로드와 다른 부품이 이어야 하는 브라켓과 접속은 가공 구멍 뒤에 제1 면을 처리했습니다. 이것은 더 홀을 처리하기 위해, 비행기와 홀의 위치의 정확도를 보증하고 편익을 비행기 위의 더 홀의 처리에 가져오기 위해 비행기로 배치될 수 있습니다.   4, 마무리 처리 : 갈리는 것과 같은 연마하는 마무리 처리, 미분체인, 압연 가공, 기타 등등의 주요 출현이 프로세스 경로 단계의 끝에 위치하여야 합니다. 프로세스 경로를 기계화하는 정밀 부분의 개발의 원칙, 처리 프로토콜을 기계화하는 정밀 부분은 2 링크로 분할될 수 있습니다. 무엇보다도, 처리 일부의 프로세스 경로가 그런 다음 각각 과정의 가공 크기를 결정합니다, 장비와 공정 설비가 일 할당량을 절단 상술뿐만 아니라 사용했습니다.

정밀이 자동차 부속품을 기계화하기 전에 센즈헨, 그렇게 정밀 기기 부품 처리의 기술적인 포인트인에서 제대로 정밀 기계가공과 관련된 지식을 이해하는 것은 필요합니까? 1, 기계, 저장 노동, 기계 절삭과 처리기능의 수리 및 정비를 단순화하고 노동 생산성을 향상시키십시요 ;   2, 흡음, 충격 흡수, MC 나일론 기준은 훨씬 금속보다 작고 금속 보다 소음을 더 잘 방지하기 위한 유용한 경로를 제공하면서, 감쇠가 크다고 느낍니다 ;   더 나은 작업 성능을 제공하기 위한 청동제 무쇠 탄소강과 페놀 적층판 보다 석유 (또는 기름 제거)이 없을 경우, 3, 내마모성, 셀프-스모오트링은 소비와 저장 에너지를 줄입니다.   4, 기술적인 매개 변수의 디자인의 CNC 센터가 일부의 처리와 충돌할 예정일 수 있습니다. 바늘 생산을 펀칭하는 텅스텐 강철의 5, 기계적 처리 부품과 고강도의 처리가 더 긴 시간 주기 동안 하중에 견딜 수 있습니다.   6, 금속, MC 나일론 견고성과 비교해서 텅스텐 강철 펀치 둥근 봉 처리의 정밀 기기 부품 처리는 낮고 연삭 부를 손상시키지 않습니다.   영향 처리 작전의 7, 기계적 처리 일부는 탄력적일 것이고 변형 없이 만곡되고, 인내심과 반복 충돌과 연결될 수 있습니다.   8, 고온 캐미칼 안정, 알칼리성이, 술, 에테르, 탄화수소, 약산, 매끄러운 석유, 세제, 물 (바닷물),와 넓게 알칼리성 기계적 부식 저항성, 환경 척결, 음식, 날염 인쇄와 염색과 다른 부품과 부품에서 사용되는 어떤 냄새, 유독한 맛이 없는, 녹슬지 않는 특성도 가지지 않고 조건을 제공하곤 했습니다.

정밀 부분 기계가공의 특성이 무엇입니까? 5축 복합 공작 기계가 특히 복잡한 표면 복합 공작 기계를 처리해서, 일종의 첨단 기술,고 정밀도입니다, 이런 종류의 기계화하는 중심계가 한 국가의 항공, 내비게이션, 군, 과학적 연구, 교정용 계기,고 정밀도 의학 장비와 다른 산업에 미치는 중추적 영향력을 가집니다. 나. 5축 복합 공작 기계가 무엇입니까   5축 동시 기계가공은 고효율과고 정밀도의 특성을 가지고 제조 공정에 있는 제품이 한 클램핑에서 복합적 기계가공을 완료할 수 있습니다. 그것은 자동차 부속품과 비행기 구조물 부품과 같은 현재 주형의 처리에 적응할 수 있습니다. 5축 연계 복합 공작 기계와 5 면 복합 공작 기계 사이의 큰 차이가 있습니다. 많은 사람들은 이것, 실수로 5축 복합 공작 기계로서의 5축 복합 공작 기계를 모릅니다.   5축 복합 공작 기계는 강타하는 우주 표면 처리, 모양이 형성된 처리, 할로우잉 처리, 경사 시추 구멍, 3 차원 절삭, 기타 등등에 능숙한 5축 연계 처리를 형성하기 위해 Ｘ, Ｙ, Ｚ, 한, Ｃ 다섯 감원, XYZ와 AC 주축을 가지고 있습니다.. 5축 복합 공작 기계는 그것이 동시에 5개 표면도 그러할 수 있지만, 그러나 사각, 기타 등등을 줄이면서, 비스듬한 구명을 뚫는 것과 같은, 모양이 형성된 기계가공을 할 수 없는 것을 제외하고, 3축 복합 공작 기계와 유사합니다.   게다가 5축 복합 공작 기계는 매우 광범위한 적용입니다, 현재 5축 CNC 복합 공작 기계 시스템이 가공처리하여 추진하는 것, 블레이드, 선박추진기, 무거운 발전기 회전자, 자동차 기계 바퀴, 큰 디젤 엔진 크랭크축과 기타를 해결하는 유일한 수단이라는 것이 이해됩니다. 두번째로, 5축 복합 공작 기계의 장점   1、Reduce 처리는 처리 공정 정확도를 맞추고 향상시킵니다.   5축 복합 공작 기계의 가장 중요한 특징은 한번 클램핑이 모든 5 옆에서 처리될 수 있다는 것입니다. 그것은 또한 처리각 무효로 알려집니다. 만약 그것이 연계 기계이면, C-주축이 한없이 회전할 수 있고 A-주축이 약 130 선광도를 할 수 있습니다. 이러한 기계 특징은 간섭 없이 기계화하는 것을 허락합니다.   이것의 장점은 다수 클램핑에 의해 초래된 되풀이된 위치 확인 에러를 즉 회피하면서, 기계가공이 한 클램핑에서 행해질 수 있다는 것입니다. 그것은 또한 많은 시간 절약하고 효율을 높입니다. 그것은 상품에서부터 선적까지 시간을 줄이고 상품 재고액을 창고에서 감소시킬 수 있습니다.   2、Reduce 장비, 워크샵에 의해 차지된 지역과 워크샵의 수의 투자비.   제분기에 대한 선반부터 수직 분쇄까지 보통 차량 기능으로, 혼합 기계 가공 기계에서의 심지어의 주위에 있는 5축 연계 복합 공작 기계는 안에 포함될 수 있습니다, 매우 우리는 모두 수직 분쇄 장비에 대한 시가가 비싸다는 것을 압니다, 비용을 통하여, 비트와 다른 회계를 처리하는 것 5축이 비용 효율적이라고 생각할 수 있습니다. 이전에, 우리는 공학적 스플리트형으로 생산하고 주로 가공처리할 수 있습니다, 그와 같은 생산 기술의 문제가 다량의 기다림 시간이 있다는 것이고 제거될 수 없습니다.   그러나 단지 공학 집중적 생산에 의해 대표된 5축 복합체 기계 가공 장비는 초기 커미셔닝 시간 동안, 그리고 여러가지 유형의 국산 기계 시뮬레이션 소프트웨어의 현재 인기로 기다릴 필요가 있고, 프로그래밍을 완료하기 위해 심지어 단지 공 데이터를 가져올 필요가 있는 그러나 또한, 매우 예비 준비를 감소시킬 수 있습니다. 그래서 요즈음, 외국 자동차 부속품과 최고급 제조업은 근본적으로 5축을 기반으로 합니다.   3、No 특별 고정대는 필요하고 자동화가 실현될 수 있습니다.   5축의 또 다른 중요한 특징은 정착물에 대한 의존성이 감소될 것이라는 것입니다, 정규적 제조 공정에 있는 제품이 3 턱과 네 턱 척에 의해서 직접적으로 고정될 수 있고 불규칙한 제조 공정에 있는 제품이 일 측에 2개 핀에 의해서 고정될 수 있습니다. 동시에, 5축 복합 공작 기계는 공장의 자동화와 더 적은 인간화를 실현할 수 있습니다. 예를 들면, 조인트와 처리 로봇의 토대. 이전에, 그것은 수평 및 수직 기계가공의 조합이었지만, 그러나 지금 기계가공을 운영하여 24 시간을 실현하기 위해 단지 5축 복합 공작 기계와 제로점 팔레트를 사용할 필요가 있습니다.

기계 없는 시대에, 공장 종전 공법 방법을 처리하는 정밀 기기 부품은 제조 공정에 있는 제품의 생산 속도에 영향을 미치 그러나 또한, 제조 공정에 있는 제품의 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 생산 속도는 특히 주문의 크기를 향상시키기 위한 중소기업에, 기업을 기초적 생존입니다, 생산이 또한 기준에 도달하여야 합니다, 오늘의 단지 사회 센즈헨 정밀 기계가공이 이 기준에 도달할 수 있습니다. 정밀 기계가공은 첨단 제조업 기술,고 정밀도, 장비가 전력을 다할 수 있는 것은 단지 좋은 고효율 자동 처리 장비에 의존합니다. 정밀 기계 가공 프로세스는 일부 정밀 기기 부품 기계 가공 프로세스와 시공 방법과 다른 과정을 상세화하는 것입니다, 그것이 승인 뒤에 생산을 안내하는데 사용되는 프로세스 문서화로의 지정된 형태에 따라 작성되는 특별한 생산 조건, 더 합리적인 과정과 시공 방법에 있습니다. 정밀 기계가공 공정 절차는 일반적으로 다음과 같은 내용을 포함합니다 : 가공품 처리의 프로세스 경로, 사용된 각각 공정과 장비와 공정 설비, 조사 항목과 적정량, 시간 쿼터, 등을 줄이는 제조 공정에 있는 제품의 검사 방법의 특정 내용.   처음으로 모두의 정밀 기계가공의 여러 가지 장점이 있다고, 정밀 기계가공은 효과적으로 노동 생산성, 증가 생산을 향상시킬 수 있고, 높은 경제적 혜택을 가지고 기업 원가를 줄입니다. 정밀 기계가공은 또한 근로 조건을 개선하고, 노동 강도를 감소시키고, 노동 시간을 줄이고 문명화된 생산의 도를 향상시킬 수 있습니다. 게다가 기기 부품의 정밀 기계가공이 생산 작동기들, 플랜트 영역을 감소시키고 생산 주기를 줄일 수 있고 생산비와 저장 에너지를 줄여서 정밀 기계가공은 많은 혜택이라고 전해질 수 있습니다. 기기를 모니터링한 자동 검출을 사용하는 정밀 기계가공이 제품 품질, 탄력적 자동화 생산을 향상시키고 안정시키는 것에게 도움이 되고 빨리 제품 변화에 적응할 수 있습니다, 공업 생산 위의 정밀 기계가공의 영향이 매우 크지만, 그러나 정밀 기계가공에 대한 예비적 투자가 너무 높다는 것이 보일 수 있어서 회사는 제조 공정에 있는 제품의 처리를 수행하기 위해 우수한 정밀 기계가공 공장을 선택할 수 있으며, 그것이 단지 비용을 줄이지만, 또한 품질을 향상시키지 않습니다.

처음으로, 부분의 호환성   부품이, 새로운 부분으로 대체되는 변형과 스크랩 필연적으로 될 것이라고 일정한 공장, 장기간의 생산 작전에 의한 기계를 처리하는 정밀 부분. 이러한 부품은 부속물 또는 예비품으로 불립니다. 기계에 설치되는 수리 또는 선택 없는 부속물 또는 예비품은 운영되고, 호환성으로 알려질 수 있습니다.   호환성을 달성하기 위해, 부품을 제조할 때, 부품의 크기와 결합구조는 일관되게 되어야 합니다. 일부와 다른 일부가 관람자의 눈 높이에 성능의 똑같은 조합과 결합했도록, 일부, 결합구조, 기타 등등의 크기가 허용범위 이내에 제어된 한, 똑같은 것 정확하게 하도록 (이것이 또한 경제적이지도 또한 가능하지 않습니다) 요구되지 않는 소위 일관된 것. 이것은 에러 즉, 형상 공차의 고려 범위입니다. 두번째로, 나타내기 위한 처리 공정 정확도로 가공처리하는 정밀 부분의 품질.   1. 기하학적 모양 정확도   기하학적 모양 정확도는 선이 곧은지, 표면이 평평한지 같은 표면 또는 축의 부품의 구성과 정확도의 다른 기하학적 모양을 언급합니다, 원통형 단면이 라운드, 기타 등등입니다.. 급행열차를 타기 위해 허용오차를 주기 위한 변화, 작게 형상 공차 수, 높게 모양 정확도의 그것의 허용가능 범위. 2. 치수 정확도   공장 분석, 치수 정확도를 처리하는 정밀 부분은 나타내기 위한 치수 허용차에, 처리 뒤에 부품의 크기의 정확도를 언급합니다. 부분의 크기가 똑같은 것, 높게 정밀, 작게 허용한도 수치일 때.   3. 위치 결정 정밀도   공장, 위치정밀도를 처리하는 정밀 부분은 수직적인 2대 비행기가 평행한지 같은 부품의 표면 사이에 상호적인 위치의 정확도를 언급합니다, 2 감원이 나타내기 위한 위치 공차에, 동축, 기타 등등입니다.

기계가공에, 절삭 공구류는 잘리기 위한 기초적 과학 기술적 장비입니다. 그들은 기계화될 부분과 직접 접촉합니다. 다른 도구는 기계가공을 중요한 역할을 하는 다른 지역들의 구조와 표면을 처리할 수 있습니다. 그들은 산업적 이로 불릴 수 있습니다. 로서 소비재의, 도구 자체는 어떤 수명을 가지고 있습니다. 다른 물질과 도구의 상술은 다른 수명을 가지고 있습니다 ; 대량 생산을 위해, 수단 소비는 또한 프로세싱 비용의 주요 부분을 설명합니다. 그러므로, 소비를 공구수명, 제어 도구를 개선하고, 처리 비용을 줄이고 생산 효율을 향상시키는 것은 제조업에 대한 통상적인 문제입니다. 기존 기술도구 드레싱은 공구수명을 향상시키기 위한 방법입니다. 그러나, 전통적 설명서 장비 (매뉴얼 그라인더 그림 1은과 같이) 정확성, 효율, 신뢰성과 안전의 관점에서 사용자의 요구조건을 충족시킬 수 없습니다. 동시에, 기업은 또한 인적 비용의 부품을 증가시키는 병력을 부수어 전문 도구를 훈련시킬 필요가 있습니다. 기술 발전위에서 말한 문제를 목표삼고 기업의 현존한 리소스를 결합시킬 때, 우리는 공구 연마 자동화를 달성하기 위해 CNC 복합 공작 기계를 사용하는 일련의 기술적 해결책을 개발했습니다 :무엇보다도, 공구 재료가 일반적으로 단단하기 때문에, 유일한 연마는 그것의 형태를 바꾸는데 사용될 수 있습니다. 다른 물질의 연삭용 휠 연마 입자는 다른 물질의 연마구에 적합하고 도구의 다른 지역들에 요구된 연마 입자의 크기가 가장자리 보호와 기계 가공 효율의 최고의 조합을 보증하기 위해, 또한 다릅니다. 그러므로, 도구 드레싱의 CNC 복합 공작 기계를 이용하여 해결될 첫번째 문제는 연삭용 휠의 종류와 클램핑 방식입니다 ; 낮은 가격을 고려하고 그러나 복합 공구를 부수기 위한 상이한 모양 안으로 부숴질 수 있는 도구가 인 바퀴와 가기 위한 쉽 부수는 알루미나의 너무 단순하 HSS (고속강) 도구를 수리하는데 사용될 수 있고),와 그것은 고정시키기 위한 힘들 있고 캔이 많은 도구 (HSS (고속강)을 수리합니다, PM-HSS (야금 분말 고속강)과 HM (초경합금 철강) 도구가) 사용되라고 다이아몬드 연마가 선회하도록 자주 그들을 대체하세요. 다이아몬드 연삭 휠이 CNC 복합 공작 기계의 커터헤드와 머신 테이블의 축위에 조여질 수 있도록, 특수 너트와 프레이즈반용 커터의 핸들 위에 다이아몬드 연삭 휠을 잠그세요. 게다가 연마구의 클램핑과 배치 방법을 고려하는 것이 필요합니다 : 도구를 고정시키기 위해 자기가 만드는 탄력 있는 엄격한 재킷과 협력하고,, 연마구의 평행과 곧음을 보증할 수 있는 직립인 4 감원의 평행과 곧음을 보증하기 위해, 4가지 주축 플랫폼 (형태 2에 나타난 바와 같이)에 그리고 동시에 공구 클램프를 고치기 위해 텔리스코픽 실린더를 사용하고 연마구가 x 축, Y 축과 장축 방향으로 이동할 수 있게 하세요. Z 축 방향으로 머신 테이블 축의 움직임과 함께, 공구 날끝은 다양한 각도에서 부숴질 수 있습니다.게다가, 몰드 툴을 수리하기 위해 CNC 복합 공작 기계를 사용하는 가장 비판적 기술은 탐침의 사용에 있습니다. 복합 공작 기계에 의해 입력된 고정밀 탐침과 검출 프로그램은 영점을 부수는 도구와 입장을 부수는 도구와 부숴질 공구 날끝의 수를 확인하는데 사용될 수 있습니다. 이러한 변수에 의한 측정 결과는 공구 연마를 위해 사전에 준비된 공구 연마 프로그램을 입력하기 위해 CNC 복합 공작 기계의 CNC 시스템에 뒤로 공급됩니다. 물론, 공구 연마의 자동화를 실현하기 위해, 우리는 또한 자동화 조립체 라인을 추가할 필요가 있습니다 (수치 6) : 본인 디자인을 통하여, 조종자가 정확하게 그러므로 도구의 하역을 실현하면서, 도구를 배치할 수 있도록, 우리는 도구 (형태 4)를 위치시키기 위한 소재 트레이를 얻을 수 있습니다. CNC 처리 센터로 의회 회선 장치와 마지막 고정밀 검출 장치뿐만 (형태 5) 아니라 우리는 공구 연마의 완전 자동화를 달성할 수 있습니다. CNC 복합 공작 기계 공구 연마의 특별한 기계 가공 프로세스는 한 예로 밑날후라이스의 연마를 잡을 수 있습니다 : 닳아 해진 밑날후라이스를 위해, 닳아 해진 블레이드는 중지되고 필요한 블레이드를 획득하기 위해 재접지하여야 합니다. 물론, 이것은 커터의 효과적 날개길이를 보증할 필요가 있습니다. 프레이즈반용 커터가 있을 수 없는 것이 보증된, 마지막일 수 없으면 재접지하세요. CNC 복합 공작 기계에 대해, 우리는 최대 절단 길이와 깎임 량 매 시각을 미리 설정할 수 있습니다. 탐침이 절단될 때마다, 그것은 한때 발견되고 깎임 량이 한때 축적될 것입니다 ; 만약 블레이드 부분이 여전한 실종이라는 것이 발견되면, 그것이 다시 줄여질 것이고 블레이드가 완전할 때까지 수단의 다른 부분이 더욱 부숴질 수 있습니다 ; 만약 깎임 량이 최대 절단 길이를 초과하면, 도구가 있을 수 없고 재접지합니다. 다음 단계는 칩 파단 홈을 부수고 도구의 배면각을 갈아서 만들고, 마침내 도구의 바닥 가장자리를 갈아서 만드는 것입니다. 이것들은 사전에 프로그램 설계를 통하여 x 축, Y 축, Z 축과 주축 사이에 상응하는 움직임을 이용하여 달성될 수 있습니다.

알루미늄 합금 다이 캐스트를 위한 표면 처리 방법이 무엇입니까? 빠른 화면 편집기에 대한 지식에 따르면, 일반적으로 사용된 기술은 다음과 같습니다 : 알루미늄 인산염 처리, 알루미늄, 알루미늄과 알루미늄 합금박판의 환경 친화적 화학적 폴리싱의 알칼리성 전해 연마 프로세스, 알루미늄의 전기 화학 표면 강화 치료와 그것의 합금과 YL112 알루미늄 합금 표면 처리 기술. 세부 사항은 다음과 같습니다 : 1. 알루미늄 인산염 처리촉매, 불소 화합물, Mn2+, Ni2+, Zn2+, PO4는 SEM, XRD, 잠재적 시간 곡선과 얇은막 중량 변화에 의하여 상세히 연구되었습니다 ; 그리고 알루미늄의 인산염화된 절차 Fe2+on. 조사는 보입니다 :가이드라인 질산염은 그것의 좋은 수 용해도, 낮은 적량에 대한 당연하고 빠른 필름 형성을 포스파이팅 알루미늄을 위한 효과적 가속기입니다 ; 불소 화합물은 필름 형성, 증진막 무게를 장려하고 곡물을 정제할 수 있습니다 ; Mn2+, Ni2+는 분명히 곡물을 정제하고, 인산염화된 영화를 획일적이고 소형이게 하고, 인산염화된 영화의 출현을 향상시킬 수 있습니다 ; Zn2+is의 집중이 불탈 때, 영화는 형성될 수 없거나 영화가 가난합니다. Zn2+의 집중의 증가와 함께, 필름 중량은 증가합니다 ; PO4의 컨텐츠는 무게의 인산염화된 영화에 미치는 큰 영향을 가집니다. PO4의 함유량을 증가시키는 것 무게의 인산염화된 영화를 증가시킬 것입니다. 2. 알루미늄의 알칼리성 전해 연마 프로세스알칼리성 분말 용액 시스템은 연구되었고 광택 효과에 대한 부식 방지제와 점도제의 영향이 비교되었습니다. 좋은 광택 효과와 알칼리성 솔루션 시스템은 성공적으로 획득되었고 작동 온도를 감소시키고, 해결책의 서비스 수명을 연장하고 광택 효과를 향상시킬 수 있는 첨가제가 처음으로 획득되었습니다. 적절한 첨가제를 NaOH 용액에 추가한 것 좋은 광택 효과를 발생시킬 수 있는 것을 실험 결과는 보여줍니다.또한 알루미늄 표면의 반사율이 특정 조건 하에서 글루코스의 NaOH 용액과 DC 콘스턴트 전압 전자연마 뒤에 90%에 도달할 수 있다는 것을 탐색 실험은 알았습니다. 그러나, 실험에서 불안정 요인 때문에, 더 나은 연구는 필요합니다. 알칼리성 조건 하에 알루미늄을 닦기 위해 펄스형 직류 전해 연마 방법을 이용하는 실행가능성은 탐구됩니다. 펄스 전해 연마 방법이 DC 콘스턴트 전압 전자연마의 레벨링 효과를 달성할 수 있다는 것을 결과는 보여주지만, 그러나 레벨링 속도가 느립니다. 3. 알루미늄과 알루미늄 합금의 환경적으로 우호적 화학적 폴리싱그것은 염기성 액체로서 황산을 인산과 새로운 환경 친화적 화학적 폴리싱 기술을 개발하기로 결정됩니다. 이 첨단은 질소 산화물의 영배출을 달성하고 이전 유사한 기술의 품질 결함을 넘어서야 합니다. 신기술의 핵심은 질산을 대체하기 위해 특수 효과와 약간의 합성물을 기초 용액에 더하는 것입니다. 그러므로, 알루미늄의 트리 산 화학 폴리싱 과정, 질산의 특히 역할을 분석하는 것이 필요합니다. 알루미늄 화학적 폴리싱에서 질산의 주요 역할은 장소 부식을 억제하고 마멸 밝기를 향상시키는 것입니다. 단순한 인산 황산에서 화학적 광택 처리 검사에 결합되어 인산 황산에 추가된 특별한 물질이 장소 부식을 억제할 수 있어야 하고, 전체적 부식을 느리게 하고, 좋은 레벨링과 광택 효과를 가지고 있어야 한다는 것이 고려합니다. 4. 알루미늄과 그것의 합금의 전기 화학 표면 강화 처리과정, 특성, 형태, 구성과 뉴트럴 시스템에서 알루미늄과 그것의 합금의 애노드 산화 증착에 의해 형성된 무정형인 혼합 전환막과 같은 세라믹의 구조는 논의됩니다.Na2WO4의 중립적 혼합 시스템에, 가속기를 형성하는 영화의 집중이 2.5-3.0g/l이고, 복합하는 필름 제형의 집중이 1.5-3.0g/l이고, Na2WO4의 집중이 0.5-0.8g/l이고, 최대 전류 밀도가 6-12A/dm2 이며,와 약한 휘저음이 좋은 광택과 완전하고 획일적 회색 시리즈 비유기적 비금속 영화를 획득할 수 있다는 것을 과정 연구 결과는 보여줍니다. 막두께는 5-10 μ Ｍ입니다. 미세 경도는 300-540HV이고 부식 저항성이 우수합니다. 뉴트럴 시스템은 알루미늄 합금에 좋은 적용성을 가지고 있고 영화가 녹 방지 알루미늄과 단조 알루미늄과 같은 알루미늄 합금박판의 다양한 시리즈로 형성될 수 있습니다. 5. YL112 알루미늄 합금의 표면 처리 기술YL112 알루미늄 합금은 넓게 자동차와 오토바이의 구조물 부품에서 사용됩니다. 물질은 그것의 부식 저항성을 향상시키고 후속 표면 처리를 용이하게 하기 위한 유기적인 코팅과 결합되기 쉽는 표면층을 형성하기 위해서 적용 전에 표면 처리를 필요합니다.

커터가 스테인레스 강을 처리해서 사용되는 것? 우리 모두가 안 것처럼, 스테인레스 강은 기계 물질에 힘든 것 입니다. 그러므로 툴 위어를 증가시키면서, 그것은 전체 절삭력을 증가시키는 전단 미끄럼 구역에서 경화 작업과 고온 강도와 상승된 전단 응력의 큰 추세를 있습니다. 그러므로, 적절한 스테인레스 강 공정 장비를 선택하는 것은 매우 중요합니다. 여기에서, 빠른 선별 작은 편직세공은 단순히 당신을 위한 선택 방법과 예방책을 도입할 것입니다.공구 재료 중에서 합리적 선정은 스테인레스 강의 고효율 기계가공을 위한 중요한 조건입니다. 스테인레스 강의 자르는 특성에 따르면, 공구 재료가 스테인레스 강으로 좋은 열저항성, 높은 마모 방지와 하위 관계를 가지고 있어야 한다는 것이 요구됩니다. 요즈음, 일반적으로 사용한 도구 소재는 고속도강과 경질 합금입니다. 고속강 중에서 1、 선택주로 철강이 익숙한 고속도는 끝 연삭, 훈련, 도청, 브로치, 기타 등등과 같은 복잡한 다중 절삭 공구류를 제조합니다. 보통 고속강 W18Cr4V의 도구 내구성은 그것이 사용될 때 매우 낮으며, 그것이 그 요구를 만족시키지 않습니다. 고속도강 공구의 신형은 스테인레스 강을 줄임에 있어 더 좋은 결과를 성취할 수 있습니다.NC 도구 제조 기술의 지속적인 개발로 많은 양의 제조 공정에 있는 제품을 위해 그것은 더 잘 잘리는데 카바이드 다중 모서리와 복합 공구를 사용할 것일 것입니다. 초경합금 중에서 2、 선택YG 초경합금은 좋은 어려움을 가지고 있습니다. 그것은 더 큰 경사각을 사용할 수 있고 칼날이 절단 빛과 빠르게 하기 위해 또한 선명화될 수 있습니다. 칩은 도구와 가까워지도록 쉽지 않고 따라서 그것이 더 스테인레스 강을 처리하는데 적합합니다. YG 불순물의 이 장점은 거친 선삭과 진동의 간헐 절단에 특히 더 중요합니다. 게다가 YG 합금은 거의 2회 고속도강의 그것 만큼높게 그리고 2회 YT 합금의 그것 만큼높게 그것의 열전도율로, 좋은 열전도율을 가지고 있습니다. 그러므로, YG 합금은 넓게 특히 거친 터닝 공구, 절삭 공구류, 리머와 리머의 생산에서, 스테인레스 강 절단에서 사용됩니다.재료 중에서 선정 뿐 아니라 관심은 또한 날끝각 중에서 선정에 지불되어야 합니다. 스테인레스 강을 기계화할 때, 수단의 절단날부의 기하학적 모양은 일반적으로 전방 각도와 배면각에서 고려되어야 합니다. 챔퍼가 있는 것인지 칩 홈 형태와 같은 요인 경사각을 선택할 때와, 모서리 경향의 정부 각은 고려하여야 합니다. 약간 스테인레스 강을 처리할 때 커터, 큰 전방 각도가 사용되어야하는 것이 무엇이라 할지라도. 도구의 경사각을 증가시키는 것 칩 분리와 이동 동안 마주치게 된 저항을 감소시킬 수 있습니다. 배면각 중에서 선택은 매우 엄격하지 않지만, 그러나 그것이 너무 작지 않아야 합니다. 배면각이 너무 작으면, 가공 표면의 거칠기를 나빠지게 하고 툴 위어를 가속화할 그것은 쉽게 가공품 표면과의 심각한 마찰을 야기시킬 것입니다. 그리고 강한 마찰 때문에, 스테인레스 스틸 표면의 작품 경화 효과는 강화됩니다 ; 도구의 배면각은 너무 크지 않아야 하며, 그것이 도구의 쐐기각을 감소시키고, 사랑은 은반 위에의 힘을 감소시키고 도구의 웨어를 가속화할 것입니다. 일반적으로, 보통 탄소강을 기계화할 때 배면각은 그것보다 커야 합니다.

가공성능은 또한 기업의 관심과 관련될 뿐만 아니라, 안전하게 관련됩니다. 경제적 혜택을 기업에 가져오는 동안, 그것은 또한 효과적으로 안전 사고의 가능성을 감소시킬 수 있습니다. 그러므로, 부품 가공의 과정에서 변형 일부를 회피하는 것은 특히 중요합니다. 운영자들은 그렇게 마감부가 정상적으로 사용될 수 있는 처리 동안 변형을 방지하기 위해 다양한 요소를 고려하고 상응하는 조치를 취할 필요가 있습니다. 이 목적을 이루기 위해, 부품 가공에서 변형의 원인을 분석하고 현대의 기업의 전략적 목표의 실현을 위한 튼튼한 토대를 다지기 위해, 변형 일환을 위한 신뢰 가능 측정을 알아내는 것이 필요합니다. 1. 기기 부품의 기계가공 동안 변형의 원인을 분석하세요1.1 일부의 기계 가공 정확도는 분자간 힘으로 인해 바뀝니다선반 기계가공의 과정에서, 보통 그것은 선반의 3 턱 또는 4 조임척과 일부를 고정시키기 위해 구심력을 이용하고, 그리고 나서 기기 부품을 처리하는 것입니다. 동시에, 분자간 힘의 역할을 강행하고 감소시키기 위해 지배당할 때 일부가 느슨하지 않다는 것을 보증하기 위해, 고정시키는 힘을 기계의 컷팅력보다 더 크게 하는 것은 필요합니다. 고정시키는 힘은 컷팅력의 증가에 따라 증가하고, 감소로 감소합니다. 그와 같은 작전은 기기 부품이 처리의 과정에서 마구간에서 살게 할 수 있습니다. 그러나, 3 조임척 또는 4 조임척이 늦춘 후, 기계가공된 기기 부품은 크게 다른 원래 것들에서 왔을 것이며, 그것의 일부가 다각형이고 일부가 대편차로, 생략적입니다. 1.2 변형은 열처리 후에 발생하기 쉽습니다박막 유형의 기기 부품을 위해, 그들의 큰 길이 직경 때문에, 밀짚모자는 열처리 뒤에 구부러지는 경향이 있습니다. 한편으로는, 중앙에 팽창이 있을 것이고 평평한 일탈이 증가할 것입니다. 다른 한편으로는, 다양한 외부 요인 때문에, 부품은 만곡될 것입니다. 이러한 변형 문제는 열처리 뒤에 일부의 내부 응력으로 변화에 의해 초래될 뿐만 아니라, 또한 일부의 구조적 안정성에 대하여 매우 모르는 운영자들에 대한 단단한 전문적 지식의 부족 때문에, 그러므로 변형 일부의 가능성을 증가시키고 있습니다. 1.3 탄성 변형은 외부의 힘에 의해 발생되었습니다기계가공에서 일부의 탄성 변형에 대한 여러 주된 이유가 있습니다. 처음으로, 약간의 부품의 내부 구조물이 조각을 포함하면, 시공 방법에 대한 더 높은 요구가 있을 것입니다. 그렇지 않았다면, 운영자들이 일부를 위치시키고 고정시킬 때, 쉽게 탄성 변형으로 이어질 수 있는 그들은 그림의 디자인과 교신할 수 없습니다. 두번째로, 절단 동안 더 적은 군과 쪽에 일부을 번역과 변형의 결과가 되면서, 선반과 정착물의 변화성은 고정될 때 일부에서 양쪽 위의 군을 평탄하지 않게 합니다. 세번째로, 가공 처리에서 일부의 위치설정은 불합리하며, 그것이 일부의 강성과 강도를 감소시킵니다. 네번째로, 컷팅력의 존재는 또한 일부의 탄성 변형의 대의 중 하나입니다. 이러한 다양한 이유에 의해 초래된 탄성 변형은 기기 부품의 기계 가공 품질에 외부의 힘의 영향력을 보여줍니다. 기기 부품의 변형을 기계화하기 위한 2 향상책실제 부품 가공에, 변형 부분을 야기시키는 많은 요인이 있습니다. 근본적으로 이러한 변형 문제를 해결하기 위해, 운영자들은 진지하게 실제 작업에서 이러한 요인을 탐구하고 작업의 본질과 결합하여 향상책을 공식화할 필요가 있습니다. 2.1 클램핑 변형을 감소시키기 위해 특별한 클램프를 사용하세요기기 부품을 기계화하는 과정에, 정련에 대한 요구는 매우 엄격합니다. 다른 지역들을 위해 처리 동안 부분을 치환에서 막을 수 있는 다른 특수 툴링을 선택하세요. 게다가 가공처리하기 전에, 직원은 또한 상응하는 준비를 하고, 포괄적으로 고정 부품을 확인하고, 기기 부품의 위치가 클램핑 변형을 감소시키기 위해, 그림에 따라 정확한지 체크할 필요가 있습니다. 2.2 마감부분은 열처리 뒤에 변형되기 쉬우며, 그것이 조치가 부분의 안전을 보장하도록 요구합니다. 기기 부품이 처리되고 자연스럽게 변형된 후, 전문 도구는 균형이 잡해서 사용될 것입니다. 가공처리한 부분을 완성할 때, 그것은 부분의 질을 보증하기 위해 산업 기준 요구를 뒤따르도록 요구되고 그들의 서비스 수명을 연장합니다. 이 방법은 변형 부분 뒤에 가장 효과적입니다. 만약 부분이 열처리 뒤에 변형되면, 그것이 끈 후 완화시킬 수 있습니다. 끈 후 부분에 잔류 오스테나이트가 있을 것이기 때문에, 이러한 재료는 실온에 마르텐사이트로 변환되고 그리고 나서 물체가 확대될 것입니다. 부품을 처리할 때, 우리가 변형 부품의 확률을 감소시키고, 그림에 설계 개념을 파악하고, 제품이 생산 요구 조건에 따라 그 기준에 부합하게 하고, 경제적인 효율과 작업 효율을 향상시키고 기기 부품 처리의 품질을 보증할 수 있도록, 우리는 모든 세부 사항을 심각하게 받아들여야 합니다. 2.3 비어 있는 품질을 향상시키세요다양한 장비의 특별한 동작 과정에, 가공처리한 부분이 일부를 위한 특별한 표준 요구 사항을 충족시키고 후속 단계에서 일부의 사용을 위한 보장을 제공할 수 있도록, 거친 배아의 품질을 향상시키는 것 변형 일부를 방지하기 위해 보장입니다. 그러므로, 운영자는 다른 공백의 품질을 확인하고 제시간에 불필요한 문제를 피하기 위한 결함이 있는 공백을 대체할 필요가 있습니다. 동시에, 운영은 그러므로 부분의 서비스 수명을 연장하면서, 가공처리한 부분의 질과 안전이 표준 요구 사항을 충족시키는 것을 보증하기 위해 장비를 위한 특정 요구 사항에 따라 믿을 만한 공백을 선택할 필요가 있습니다. 2.4 지나친 변형을 방지하기 위해 강성 부분을 증가시키세요기기 부품의 처리에서, 부품의 안전 성능은 많은 객관 요인에 의해 영향을 받습니다. 특히 부품의 열처리 뒤에 스트레스 수축 현상 때문에 부품은 변형될 것입니다. 그러므로, 변형의 발생을 방지하기 위해, 기술자들은 부품 강성을 바꾸기 위한 처리 방법을 제한하는 적절한 열을 선택할 필요가 있습니다. 이것은 부품의 성능과 결합하여 처리 측정 항목을 제한하는 적절한 환기의 사용이 안전과 신뢰성을 보장하도록 요구합니다. 심지어 열처리 뒤에, 어떤 명백한 변형도 발생하지 않을 것입니다. 2.5 조치가 고정시키는 힘을 감소시킵니다가난한 강성과 부분을 기계화할 때, 약간의 조치는 보조 지지체를 추가하는 것과 같은, 부분의 강성을 증가시키기 위해 취하여야 합니다. 관심은 또한 클램핑 시점과 일부 사이의 접촉 면적에 지불되어야 합니다. 다양한 클램핑 방법은 다른 지역들에 따라 선택되어야 합니다. 예를 들면, 박막형 벽 슬리브 부분을 기계화할 때, 탄력 있는 샤프트 장치는 클램핑으로 선택될 수 있습니다. 강한 강성과 위치이 관심은 클램핑 위치에 지불되어야 합니다. 긴 샤프트 종류의 기기 부품을 위해, 양쪽 끝은 배치될 수 있습니다. 매우 큰 길이와 지름과 부분을 위해, 양쪽 끝은 "한쪽 끝이 고정시켰고 한쪽 끝이 중단되 " 대신에, 함께 고정될 것입니다. 게다가 기계가공이 철의 부분을 던졌을 때, 정착물의 디자인은 외팔보부의 강성을 증가시키는 원리를 기반으로 하여야 합니다. 수력 클램핑 툴의 신형은 또한 일부를 처리하는 동안 변형을 고정시킴으로써 야기된 품질 문제를 효과적으로 방지하는데 사용될 수 있습니다. 2.6 컷팅력을 감소시키기절단의 과정에서, 주의는 컷팅력을 감소시키기 위해 처리 조건과의 가까운 조합에서 절삭각에 지불되어야 합니다. 수단의 경사각과 주요 편향 각도는 블레이드를 날카롭게 하기 위해 최대한 많이 증가될 수 있고 합리적 수단이 전환에서 회전력에게 또한 결정적입니다. 예를 들면, 경사각이 너무 크면, 박막형 벽 부분을 돌림에 있어, 도구의 쐐기각은 더 크게 될 것입니다, 용손 속도가 가속화되고 변형과 마찰이 또한 감소될 것입니다. 경사각은 다른 도구에 따라 선택될 수 있습니다. 만약 높은 스피드 커터가 선택되면, 최고 경사각이 6 '~30 입니다 '; 만약 초경 합금 공구가 사용되면, 5 '~20의 전방 각도를 가지고 있는 것은 더 좋습니다 '. 3가지 결론기기 부품의 변형을 야기시키는 많은 요인이 있고 다른 조치가 다른 이유를 해결하기 위해 취하여야 합니다. 실제 작업에서, 우리는 기계적 공정에 대한 모든 세부 사항에 유의하고, 끊임없이 생산 과정을 향상시키고, 기계적인 장비의 안정적인 일을 보증하고, 기계적 공정의 고급 품질과 효율성의 목적을 이루고, 그러므로 더 좋은 발전 전망과 더 넓은 시장을 가지고 있기 위해 기계적 처리 산업을 장려하기 위해, 경제적 손실을 최소화하도록 노력하여야 합니다.