중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 복합 공작 기계는 여러 기능과 효율적 기계가공을 위한 자동공작기계입니다. 지탱하는 것 CNC 복합 공작 기계의 일부분입니다, 그것의 주요 기능은 기계의 회전을 지원하고, 그것의 운동에서 발생한 마찰 계수를 감소시키고 그것의 회전 정확도를 보증하는 것입니다. 처음으로. 녹 방법 노킹, 힘이 태도 이 내측 링에 집중될 때 ; 이 방법은 상대적으로 단순하지만, 그러나 그것이 태도를 손상시키기 쉽습니다. 제거할 때 태도가 제거될 것이기 전에 물건과 베어링 지하는 가볍게 노크하기 위해 거닐고, 그리고 나서 손 망치를 사용합니다.   두번째로, 방법을 빼내세요 특별한 풀러를 사용할 때, 태도를 빼내기 위해 단지 핸들을 돌리세요. 풀러가 태도 이 내측 링의 단부면에 열중하고 풀러의 굽힘 각이 90 이하이라는 것이' 주목될 것입니다.   세번째로, 눌림압 방법 방법이 태도를 위해 안전한 프레스를 통해 이루어질 수 있지만, 그러나 주목하기 위한 the thing 중 하나가 프레스의 압력 점이 샤프트의 센터에 위치하여야 한다는 것이라는 것이 주목되어야 합니다.   네번째로, 뜨거운 해체 공법 태도가 열팽창 냉각 수축의 원리에 따르면, 오일 솥이 태도에 도입된 채로 100이지 태도에 대한 것인지, 태도는 가열될 때 확대될 것이지만, 현재 당김 부분의 도움으로 빠져나갈 수 있습니다 ; 작고,에게 태워지기를 회피합니다 이 방법을 이용하세요.   다섯, 유도 가열 방법 이 방법은 더 좋고, 축을 제거하도록 쉬운 인덕션 커런트, 베어링 열팽창을 생산하기 위한 cnc 기계가공 방향권입니다.

정밀 기계 없을 경우에, 기기 부품 기계 운전자들에 의해 사용된 전통적 처리 방법은 또한 의미 심장하게 부품의 생산 속도에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 부품의 제조 품질을 감소시킵니다. 그러나, 우리는 그 효율성을 알고 품질은 특히 기업 생존의 중소기업이 그들의 명령을 증가시킬 때, 생산량은 또한 상당한 기준에 도달할 것이라고 근거입니다. 현재, 오직 정밀 기계가공만을 이 기준에 부합하는 것이 사회에 이용할 수 있습니다. 정밀 기기 부품의 처리는 첨단 제조업 기술, 효율적이고 고정밀 자동화 생산 장비에 의존합니다. 그러므로, 장비는 최우선 사항을 갖추고 있습니다. 정밀 부분 기계 가공 프로세스는 기계가공 일부의 과정과 시공 방법을 상세화하는 과정입니다. 특별한 생산 조건 하에, 더 합리적인 과정과 시공 방법은 지정된 형태에서 프로세스 문서에 기입되고, 승인 뒤에 현장 생산을 안내하곤 했습니다. 일반적으로 처리 부분을 기계화하는 정밀의 프로세서 플로우는 처리 일부, 각각 과정의 특정 내용, 사용된 장비와 공정 설비, 조사 항목과 일부, 정격 시간과 벌채량, 등의 검사 방법의 프로세스 경로를 포함합니다.   정밀 부분 기계가공은 여러 가지 장점을 가집니다, 효과적으로 어느 것이 생산과 효율성을 향상시키고, 상당한 사료 혜택을 가지고 사업 비용을 줄일 수 있습니까. 정밀 가공과 처리 기술은 또한 근로 조건을 개선하고, 작업 시간 단축되고, 노동 강도를 감소시키고 문명화된 생산을 향상시킵니다. 게다가 정밀 기계가공은 더 인사이고 사이트 임대를 감소시키고 생산 주기를 줄일 수 있고 비용과 저장 에너지를 줄입니다. 그러므로, 정확성 기계가공 기술의 적용은 많은 이익을 가집니다. 기기 부품의 정밀 기계가공은 자동 검출과 감시장치를 사용하며, 그것이 제품의 생산량과 안정을 향상시키기 위해 돕고 탄력적 자동화 생산이 빨리 제품 변화에 적응할 수 있습니다. 그러므로, 공업 생산에 대한 정밀 기계가공 기술의 영향은 실제로 매우 크지만, 그러나 정밀 기계가공 부품 처리 기술에 대한 초기 투자가 상대적으로 높을 것입니다. 그러므로, 사용자는 정밀 기계가공 제조를 선택할 때, 좋은 가공이 더 품질, 제품 처리 공정의 효율성을 가져올 수 있는 데 주의할 필요가 있고, 전체적인 비용을 줄일 수 있습니다.

기계가공된 기기 부품의 조도가 기기 부품의 가공 표면 층의 미세 기하학적 실수를 반영하는 중요한 기술적 분석 지표입니다, 직접적으로 상품, 서비스 수명의 질과 관련된 일부의 표면층의 질을 시험하기 위한 주요 원칙이 제품 비용입니까. 기기 부품의 조도를 선택하는 방법은 계산 방식, 검사 법과 유사한 방법입니다. 기기 부품의 기계가공 디자인에서 공통 응용은 빠르고 합리적인 단순한 유추에 의한 접근입니다. 적용은 적당한 참조와 다양한 자재를 요구하고 참조가 다양한 현재 기계적인 구성 설계 지침들에서 주어집니다. 일반적으로, 조도는 차원의 허용 수준과 호환 가능합니다. 일반적으로, 더 작게 표준 공차는 기기 부품, 기기 부품의 조도의 작게 가치의 기계가공과 생산을 위해 상술했지만, 그러나 그들 사이의 어떤 고정된 기능적 관계가 없습니다. 강도를 기계화하는 기기 부품은 작업 동안 허락된 플라스틱 변형 이상을 깨거나 겪지 않기 위해 부품의 능력이고, 장비의 모든 정상 작동과 생산 안전을 위한 가장 기본 조항입니다. 부분의 강도를 향상시키기 위한 표준 대응책은 다음과 같습니다 : 일부의 위험한 단면의 상술을 확대하고 단면의 관성 모멘트를 확대하기 위해, 효과적으로 단면의 사건을 설계하세요 ; 강도 원료의 사용, 강도를 향상시키기 위해 열처리 프로세스를 확대되고 열 응력을 감소시키기 위한 날것 재료, 현미경에 의한 결점, 기타 등등을 감소시키거나 제거하기 위한 작전 제조 절차 ; 응력 레벨, 기타 등등을 감소시키기 위해 부품의 하중을 줄이기 위해, 부품의 구조는 제대로 포함되어야 합니다.

정밀 부분 처리의 지적 제조업의 강제가 무엇입니까? 노동, 기업의 점점 명확한 분배와 정밀 부분 처리는 더 이상 단지 크고 포괄적이어서 따라가지만, 그들의 핵심 성능에 많은 관심을 가지지 않습니다. 당신이 제품 개발과 시장 발전에 초점을 맞추면. 그리고 나서 위에 이 생산 시스템은 특히 약간의 전문화된 제조들을 형성할 것입니다 약간의 정밀 산업, 이러한 기업의 일부를 생산할 필요성. 시장을 직면하여, 이런 종류의 기업 재품 다양성, 소규모, 많은 생산물은 심지어 한 개의 개별 생산입니다. 이 경우에, 생산비와 효율성은 직원의 품질과 능력에 의존합니다. 그와 같은 기업은 그들이 현명한 제작에 관여할 때 더 많은 요인에 의해 강요됩니다. 처음으로, 제품은 다양하고 복잡하고 복잡한 프로세스 흐름을 요구하는 약간의 단순한 장비와 생산을 완료하는 것은 힘듭니다. 이것은 길고 복잡한 생산 라인으로 이어질 것입니다. 그러므로, 더 완전한 장비 기능 또는 더 많은 집중적인 프로세스는 필요합니다. 그러므로, 그것의 장비는 수평형 머시닝 센터, 5축 기계 기구, 복합 가공기와 타장비에 주의합니다.   두번째로, 정밀 부분 처리는 재능에 대한 더 높은 요구를 가지고 있을 것입니다 ; 그들 중 다수는 일체 성형 작은 일괄생산에 속하며, 그것이 제품 처리 공정을 달성하기 위한 응용 기술을 처리함으로써 향상될 필요가 있습니다. 그러므로, 고품질 제품을 처리하기 위해, 더 사람들은 제품 자체의 처리, 과정과 기능을 이해할 필요가 있습니다.   세번째로, 작은 묶음에서 그것의 제품의 복잡성 때문에, 그 과정에서 제품이 조사될 수 있도록 제품 처리 공정의 온라인 품질 관리는 달성될 수 있거나 어느 정도까지, 제품이 좌표를 확인하고 보정하기 위해 처리되고 제품이 제품 qc를 달성하기 위해 선에서 떨어지기 전에 확인될 수 있습니다. 상품을 피하기 위해 가공처리하기 전에 다수의 클램핑의 요구조건을 충족시키지 않습니다. 요즈음,와 함께 고품질 정확도, 복합 요소, 작은 묶음 특성을 처리하는 부품의고 정밀도 때문에 매우 우리의 자동화의 실현을 제한하세요. 우리가 자동화될 수 있을지라도, 비용은 매우 높을 것입니다. 그러므로, 그런 제품을 위한 최고의 해결책은 사람들과 기계와 함께 일하는 것입니다. 배열의 관점에서 배선을 위한 FMS 라인을 사용하려고 하세요. FMS 라인에서, 제로점 위치 파악 시스템은 자동 인라인 기계가공과 생산을 위한 라인 밖에 일부를 고정시키기 위해 특별 고정대에 결합됩니다.   그것은 일부 가공 처리의 자동화와 유연성을 향상시키고, 또한 우리의 생산 라인의 활용률을 제공합니다. 게다가 정밀 부분의 처리는 외부 환경의 엄격한 제어를 요구합니다. 우리가 제품을 기계화하고 있기 때문에, 정확도에 대한 현저한 영향을 가지는 요소는 온도입니다. 한편으로는, 온도는 우리 자신의 공작 기계류의 정확도에 영향을 미치 그리고 다른 한편으로는 그것이 물질의 변형에 영향을 미칩니다. 이론적 데이터는 실제 데이터와 일치하지 않습니다. 그러므로, 그 자체가 다양한 온도 제어를 갖추고 있기 위해 필요로 하는 기계는 추가한 칩 유체 온도 제어, 축과 온도 제어를 위한 스크루, 기타 등등과 같이, 의미합니다. 게다가 그와 같은 생산 라인을 위한 일정온도 워크샵을 확립할 필요가 있습니다. 냉각 개시온도 제품 처리 공정 정확도의 영향을 최소화하세요.

품질을 보증하 그러나 또한, 주의깊게 외부 미와 관용을 유지하도록 유일하지 않은 정밀 부분 처리의 과정의 회사. 걱정, 가스와 다른 부품에 더 잘 정밀 부분이 부식되지 않는다는 것을 보증하기 위해, 그들은 공장 조건에 항상 있고, 더 긴 서비스 수명을 가집니다. 석방 뒤에 일환을 쌀 때, 분리된 봉인한 포장 방법은 사용되어야 합니다. 동시에, 그들은 보호를 위한 원면을 뒤이어 작업과 건조를 위한 글러브로, 자동차 가솔린 또는 에탄올로 스크러빙 처리되어야 합니다. 여러가지 유형의 기기 부품의 처리에, 균형 스크루는 깊은 슬로팅, 작은 전폭과 상술 크기의 작은 허용 범위로 인해 스크래치를 생산하도록 매우 쉽고 가공처리하기가 어렵습니다. 사이즈를 보증합니다. 현재 계측기에 결합되는 전통적 가공 처리, 갈리는 것고 광택이 나는 것으로부터 주형의 외피와 슬로팅의 주유는 처리 전에 실행될 수 있습니다 ; 균형 스크루와 몰드 슬리브가 동시에 처리되도록고, 몰드 슬리브와 제품 소재 사이의 스몰갭이 있으며, 그것이 또한 슬로팅의 강성을 향상시키고, 변형의 가능성을 감소시킬 뿐만 아니라, 균형 스크루의 정확성을 더 부담스럽게 합니다. 기준은 점입니다, 선과 표면이 제조업 목표물의 기하 인수 사이에 기하학적 상관을 명백하게 하곤 했습니다. 기기 부품을 기계화해서, 기준은 포인트와 선과 부품 위의 다른 포인트와 선과 표면이 명백해지는 표면입니다. 설비 파트의 설계 설계와 생산 과정에, 포인트, 라인과 다른 규제에 따른 얼굴들 중에서 선정은 직접적으로 부분의 가공성능과 얼굴들과 부분의 정확도 사이의 상술에 영향을 미치는 핵심 요소 중 하나입니다. 다른 곳의 기능과 사용에 따르면, 기준은 설계 프로그램 기준의 2가지 범주로 나뉘어지고 프로세스 표준을 처리할 수 있습니다.  

정밀 기계 없을 경우에, 기기 부품 기계 운전자들에 의해 사용된 전통적 처리 방법은 또한 의미 심장하게 부품의 생산 속도에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 부품의 제조 품질을 감소시킵니다. 그러나, 우리는 그 효율성을 알고 품질은 특히 기업 생존의 중소기업이 그들의 명령을 증가시킬 때, 생산량은 또한 상당한 기준에 도달할 것이라고 근거입니다. 현재 오직 정밀 기계가공만을 우리의 사회에서 이 기준에 부합할 수 있습니다. 정밀 기기 부품의 처리는 첨단 제조업 기술, 효율적이고 고정밀 자동화 생산 장비에 의존합니다. 그러므로, 장비는 최우선 사항을 갖추고 있습니다. 정밀 부분 기계가공 기술은 나름대로 기계 가공 프로세스와 처리 방식을 상세화하는 과정입니다. 특별한 생산 조건 하에, 더 합리적인 과정과 시공 방법은 지정된 형태에서 프로세스 문서에 기입되고, 승인 뒤에 현장 생산을 안내하곤 했습니다. 정밀 기계화 일부의 프로세서 플로우는 처리 일부, 각각 과정의 특정 내용, 사용된 장비와 공정 설비, 조사 항목과 일부, 정격 시간과 벌채량, 등의 검사 방법의 프로세스 경로를 일반적으로 포함합니다.   정밀 부분 기계가공의 여러 가지 장점이 있습니다, 효과적으로 어느 것이 생산과 효율성을 향상시키고, 상당한 사료 혜택을 가지고 사업 비용을 줄일 수 있습니까. 정밀 가공과 처리 기술은 또한 근로 조건을 개선하고, 작업 시간 단축되고, 노동 강도를 감소시키고 문명화된 생산을 향상시킵니다. 게다가 정밀 기계가공은 더 인사이고 사이트 임대료를 감소시키고 생산 주기를 줄일 수 있고 비용과 저장 에너지를 줄입니다. 그러므로, 정확성 기계가공 기술의 적용은 많은 이익을 가집니다.   기기 부품의 정밀 기계가공은 자동 검출과 감시장치를 사용하며, 그것이 제품의 생산량과 안정을 향상시키기 위해 돕고 탄력적 자동화 생산이 빨리 제품 변화에 적응할 수 있습니다. 그러므로, 공업 생산에 대한 정밀 기계가공 기술의 영향은 실제로 매우 크지만, 그러나 정밀 기계가공 부품 처리 기술에 대한 초기 투자가 상대적으로 높을 것입니다. 그러므로, 사용자들은 정확성 기계가공 제조사를 선택할 때 주의할 필요가 있습니다. 좋은 기계 운전자는 더 좋은 품질과 효과적인 상품 처리를 가져올 수 있고, 전체적인 비용을 줄일 수 있습니다. 기기 부품 기계가공의 조도가 기기 부품 기계가공 표면의 극소 기하 오차를 반영하는 중요한 기술적 지표입니다, 직접적으로 상품, 서비스 수명의 질과 관련된 일부의 표면층의 질을 시험하기 위한 주요 원칙이 제품 비용입니까. 기기 부품의 조도를 선택하는 방법은 계산 방식, 검사 법과 유사한 방법입니다.   기기 부품의 기계가공 디자인에서 공통 응용은 빠르고 합리적인 단순한 유추에 의한 접근입니다 ; 이것의 적용은 충분한 참고 자료를 요구하고 다량의 재료와 참고 자료가 현재 다양한 기계적인 구조 설계 지침들에서 주어집니다. 일반적으로, 표면가공도는 차원의 허용 수준과 호환 가능합니다. 일반적으로 말해서, 더 작게 기계가공에 대한 표준 공차와 기기 부품 그러나 기기 부품의 작게 표면 조도 값 그러나 거기의 생산은 그들 사이의 어떤 고정된 기능적 관계도 있지 않습니다.   강도를 기계화하는 기기 부품은 작업 동안 허락된 플라스틱 변형 이상을 깨거나 겪지 않기 위해 부품의 능력이고, 모든 정상 작동을 위한 기본 조항과 장비의 생산 안전입니다. 부분의 강도를 향상시키기 위한 표준 대응책은 다음과 같습니다 : 일부의 위험한 단면의 상술을 확대하기 위해, 단면의 관성 모멘트, 그 사례의 단면의 효과적인 설계를 확대하세요 ; 강도 원료의 사용, 강도를 향상시키기 위해 열처리 프로세스를 확대되고 열 응력을 감소시키기 위한 날것 재료, 현미경에 의한 결점, 기타 등등을 감소시키거나 제거하기 위한 제조 절차의 작전 ; 응력 레벨, 기타 등등을 감소시키기 위해 부품의 하중을 줄이기 위해, 부품의 구조는 제대로 포함되어야 합니다.

스테인레스 강은 녹슬지 않고 신 저항성 강철의 단축입니다. 공기, 증기, 물과 같은 약한 부식 언론에 저항력이 있거나, 어떤 녹도 가지고 있지 않은 강철은 스테인레스 강으로 불립니다 ; 화학적인 부식 매체 (신, 알칼리성이고 소금기가 있고 다른 케미컬 에칭)에 저항력이 있는 철강은 내산성 철강으로 불립니다. 응용에서, 강철 저항하고 약한 부식 매체가 종종 스테인레스 강으로 불리는 반면에, 화학적 매체에 저항력이 있는 강철은 내산성 강철로 불립니다. 그 둘 사이의 화학조성에서 차이 때문에, 이전인 것 화학적 매체 부식에 반드시 저항력이 없은 반면에, 후자는 일반적으로 녹슬지 않습니다. 스테인레스 강의 부식 저항성은 강철에 포함된 합금 성분에 의존합니다. 공통 분류 :일반적으로, 그것은 다음으로 분할됩니다오스테나이트계 스테인리스 강, 페라이트계스텐레스강, 마르텐사이트계 스테인레스 강.이러한 3 기초적 금속판 인쇄 구조, 복합 조직 강을 기초로 하여, 철 성분 50% 이하와 석출 경화형 스테인레스강과 고합금강은 특정 필요와 목적을 위해 유도되었습니다. 1. 오스테나이트계 스테인리스 강.매트릭스는 주로 자성을 띄지 않은 면심입방 결정 구조와 오우스텐식조직 (CY 단계) 이고, 저온 작업에 의해 주로 강화됩니다 (그리고 어떤 자기로 이어지 ). 미국 철 & 금속 연구소는 304와 같은 200과 300 시리즈 번호에 의해 나타냅니다. 2. 페라이트계스텐레스강.매트릭스는 주로 자기를 띠 체심 입방 결정 구조와 페라이트 구조 (단계) 이고, 일반적으로 열처리에 의해 경화될 수 없지만, 조금 저온 작업에 의해 강화될 수 있습니다. 미국 철 & 금속 연구소는 430과 446으로 표시합니다.   3. 마르텐사이트계 스테인레스 강.매트릭스는 자기를 띠 마르텐사이트 구조 (신체가 입방적이거나 입방적이어서 중심이 되었습니다) 이고 그것의 역학적 성질이 열처리를 통하여 조정될 수 있습니다. 미국 철 & 금속 연구소는 수 410, 420, 및 440에 의해 나타냅니다. 마르텐사이트는 고온에 오우스텐식조직을 가집니다. 그것이 적절한 비율로 실온으로 냉각될 때, 오우스텐식조직은 마르텐사이트로 변환될 수 있습니다 (굳어지 즉). 4. 오스테니틱 페라이트의 (두 부분으로 된) 스테인레스 강.매트릭스는 오스테나이트와 아철산염 2상 구조 모두 가지고 있고 더 적은 위상 매트릭스의 내용이 일반적으로 자기를 띠 15% 이상이고, 저온 작업에 의해 강화될 수 있습니다. 329는 전형적 듀플렉스 스테인리스강입니다. 오스테나이트계 스테인리스 강과 비교해서, 복합 조직 강이 더 높은 강도와 결정립계 부식에 대한 그것의 내화를 가진다고, 염화물 응력 부식과 공식은 의미 심장하게 향상되었습니다. 5. 석출 경화형 스테인레스강.매트릭스가 오스테니틱 또는 마르텐시틱, 침전 경화 처리에 의해 경화될 수 있는 스테인레스 강. 미국 철 & 금속 연구소는 같은 600개의 시리즈 번호와 함께 표시됩니다.일반적으로 말해서, 합금을 제외하고, 오스테나이트계 스테인리스 강은 우수한 내식성을 가지고 있습니다. 페라이트계스텐레스강은 저부식과 환경에서 사용될 수 있습니다. 온화한 부식과 환경에서, 소재가 고강도 또는 견고성을 가지도록 요구되면 마르텐사이트계 스테인레스 강과 석출 경화형 스테인레스강은 사용될 수 있습니다. 두께 차이 :1. 제강소 기계류의 권선 가공에서 그 때문에, 명부는 굴려진 플레이트의 두께에서 일탈의 결과를 초래한 난방으로 인해 조금 변형됩니다. 일반적으로, 중간 두께는 양쪽에 가늡니다. 플레이트의 두께를 측정할 때, 플레이트 머리의 중심 부분은 국가 규제에 따라 측정될 것입니다.2. 허용한도는 시장과 고객 요구에 따라 일반적으로 큰 허용한도와 작은 허용한도로 분할됩니다 : 예를 들면어떤 종류의 스테인레스 강이 부식하도록 쉽지 않습니까? 스테인레스 강 부식에 영향을 미치는 3 주 요인이 있습니다 :1. 합금 원소의 내용.일반적으로 말해서, 10.5%의 크로미움 콘탠츠와 강철은 부식하도록 쉽지 않습니다. 크롬의 높게 내용과 니켈, 잘 부식 저항성. 예를 들면, 304 자료의 니켈 콘탠츠는 8-10%여야 하고 크로미움 콘탠츠가 18-20%여야 합니다. 일반적으로, 그와 같은 스테인레스 강은 부식하지 않을 것입니다.2. 제조사의 제련 공정은 또한 스테인레스 강의 부식 저항성에 영향을 미칠 것입니다.좋은 용융제련 기술, 첨단 설비와 발전적인 프로세스와 큰 스테인레스 강 공장은 제품 품질이 안정적이고 믿을 만하고, 내부 품질이 좋고, 부식하는 것은 쉬운게 아니도록 합금 성분의 통제, 음란의 제설과 군인 숙사 냉방 온도의 통제를 보장할 수 있으세요. 반대로, 약간의 작은 제강소는 장비와 기술에 뒤처집니다. 용융제련 동안, 음란은 제거될 수 없고 생산된 제품이 필연적으로 부식할 것입니다.3. 외부 환경, 마르고 잘 환기된 환경은 부식하도록 쉽지 않습니다.그러나, 높은 공기 습도 또는 연속적인 장마 날씨 또는 공기에서 높은 pH와 지역은 부식하는 경향이 있습니다. 주변 환경이 너무 가난하면 304 스테인레스 강은 부식할 것입니다.   스테인레스 강 위의 녹 얼룩을 상대하는 방법?1. 화학적 방법다시 부동태화하기 위한 녹슨 부품을 돕기 위해 산세 붙여넣기 또는 스프레이를 사용하고 그것의 부식 저항성을 복구하기 위해 크롬산화막을 형성하세요. 소금물에 절인 후, 모든 오염과 산 잔기를 제거하기 위해, 깨끗한 물로 적당히 그들을 씻는 것은 매우 중요합니다. 결국 처리, 광택처리 장비와 re 니스와 광택용 왁스와 밀봉. 지역적으로 경미하 와 그것들을 위해 장소를 부식시키시오 그러면 1시 1분 가솔린 엔진 기름 혼합물은 깨끗한 헝겊으로 또한 녹 얼룩을 제거하는데 사용될 수 있습니다. 2. 기계적 방법블라스트 클리닝, 글라스와 샷 블라스팅 또는 세라믹 입자, 몰입, 브러싱과 끝마무리. 기계적인 수단에 의해 이전에 제거물, 광택처리 소재 또는 폐지 재료에 의해 초래된 오염을 제거하는 것은 가능합니다. 모든 종류의 오염, 특히 외국 철 입자는 특히 습기 환경에서, 부식을 얻는 소식통일 수 있습니다. 그러므로, 기계적으로 세척 표면은 오히려 형식적으로 건조 상태 하에 청소되어야 합니다. 기계적 방법은 단지 표면을 청소하는데 사용될 수 있고, 재료 자체의 부식 저항성을 바꿀 수 없습니다. 그러므로, 그것은 기계적 크리닝 뒤에 있는 광택처리 장비와 광택용 왁스와 밀봉과 re 니스에 권고됩니다. 일반적으로 사용된 스테인레스강 그레이드와 기구의 특성1. 304 스테인레스 강. 그것은 다량의 적용과 가장 폭넓게 사용된 오스테나이트계 스테인리스 강 중 하나입니다. 그것은 딥 드로잉 성형 부품, 신 전송 파이프, 혈관, 구조물 부품, 다양한 기구 본체, 기타 등등, 비자성적이 뿐만 아니라과 저온 장비와 부품을 제조하는 것이 적합합니다.2. 304L 스테인레스 강. 304 스테인레스 강의 심각한 결정립계 부식 추세를 해결하기 위해 개발된 극저탄 오스테나이트계 스테인리스 강은 약간의 상태 하에 Cr23C6 강우량에 의해 발생되었습니다, 그것의 감광성 결정립계 부식 저항이 의미 심장하게 304 스테인레스 강 보다 더 낫습니다. 더 낮은 강도를 제외하고, 다른 특성은 321 스테인레스 강과 같습니다. 그것은 용접되는 것 필요로 하지만, 처리된 해결책일 수 없고, 다양한 기구 본체를 제조하는데 사용될 수 있는 내부식 장비와 부분을 위해 주로 사용됩니다.3. 304H 스테인레스 강. 304 스테인레스 강의 내부이 지사를 위해, 탄소 매스 프랙션은 0.04% - 0.10%이고 높은 온도 성능이 304 스테인레스 강보다 월등합니다.4. 316 스테인레스 강. 10Cr18Ni12 강철을 기초로 하여 몰리브덴의 추가는 강철이 환원성 매질과 공식에 대한 적절한 저항을 가지고 있게 합니다. 해수와 다른 매체에, 부식 저항성은 주로 공식 저항 재료를 위해 사용되는 304 스테인레스 강보다 월등합니다.5. 316L 스테인레스 강. 감광성 결정립계 부식에 대한 적절한 저항으로, 극저 탄소강은 석유화학제품 장비에서 내부식제와 같은 두꺼운 단면 치수 용접 결합 부분과 장비를 제조하는데 적합합니다.6. 316H 스테인레스 강. 316 스테인레스 강의 내부이 지사를 위해, 탄소 매스 프랙션은 0.04% - 0.10%이고 높은 온도 성능이 316 스테인레스 강의 그것보다 월등합니다.7. 317 스테인레스 강. 공식과 서행에 대한 저항은 316L 스테인레스 강보다 월등합니다. 그것은 석유화학제품과 유기적 내산성 장비를 제조하는데 사용됩니다.8. 321 스테인레스 강. 티타늄 안정된 오스테나이트계 스테인리스 강은 그것의 개선된 입자 간 내 부식성과 좋은 고온 역학적 성질 때문에 극저탄 오스테나이트계 스테인리스 강에 의해 대체될 수 있습니다. 고온 또는 수소 부식 저항성과 같은 특정 경우를 제외하고, 그것은 일반적으로 사용한다고 추천받지 않습니다.    

왜 항상 기계화하는 정확성이 관계됩니까?한 예로 잠수함을 잡으세요. 한동안 뛰어든 후, 위치설정을 검증하는 것은 필요합니다. 그러나, 자이로스코프 브라켓의 정확도가 충분히 높으면, 잠수함은 나올 필요가 없습니다. 이 고정밀 브라켓은 단지 극단적 정확성 공작 기계류에 의해 처리될 수 있습니다. 이것은 정밀 기계가공의 중요성을 보여줍니다.상위 수준 느린 전선 처리 기술, 전선 가공기가 요즈음 최고 수준을 대표하고 가공처리한 부분의 정밀이 매우 높으며, 그것이 ± 0.002 밀리미터 내에 포함된다고 보장할 수 있다는 것을 느린 상위 수준... 언급하지 않기 위해, 단지 직접적으로 비디오를 보세요.느린 나사깍기기계 도구는 4개의 등급으로 나뉩니다 : 일등급, 일등급, 중등급과 초보적입니다. 1. 기계 공구를 공급하는 최고 느린 와이어기계 공구의 이런 유형의 기계 가공 정확도는 ± 0.002 밀리미터 내에 포함된다고 보장할 수 있습니다, 최대 기계 가공 효율이 400 ~ 500mm2/min에 도달할 수 있고 조도가 Ra0.05 μ Ｍ에 도달할 수 있습니다. 그것은 완전한 기계가공 표면 품질, 표면적으로 거의 어떤 변형 레이어도 가지고 있지 않고, 사용된 Φ 0.02 밀리미터 전극 와이어가 극소 마감을 위해 사용된다는 것 일 수 있습니다. 대부분의 호스트들은 열 평형 시스템을 가지고 약간의 공작 기계류가 잘리는데 석유를 사용합니다. 이런 종류의 기계 공구는 완전 기능과 높은 자동화 정도를 가지고 있습니다. 그것은 직접적으로 곰팡이의 정밀 기계가공을 완성할 수 있습니다. 처리된 곰팡이의 서비스 수명은 그 수준의 기계적 분쇄에 도달했습니다. 2. 우수하 느린 나사깍기기계 도구이런 종류의 기계 공구는 자동 송출, 어떤 저항 반대론자 전기분해 전원 공급기, 필수적 열정수 시스템의 기능을 가지고 있고, Φ 0.07 ㎜ 전극 와이어를 채택할 수 있고 줄여질 것이고 ± 0.003 ㎜의 정확도와 함께, 최대 기계 가공 효율은 300 ㎜ 2/min 이상일 것이고 조도가 Ra일 것입니다 3. 기계 공구를 공급하는 중간 등급 느린 와이어이 기계 공구는 일반적으로 몰입 기계가공과 테이퍼 절삭의 기능을 가지고 있는 무저항 반대 전기분해 전원 공급기를 채택합니다. 실용적 최대 공정 효율은 150 ~ 200 ㎜ 2/min이고 최적 조도가 Ra < 0.4 μ Ｍ입니다. 절삭 정밀도는 ± 0.005 ㎜에 도달할 수 있습니다, 일반적으로 Φ 0.1 밀리미터의와 위쪽에 전극 와이어가 줄여질 것입니다. 충돌방지 보호 시스템은 프로그래밍 오류 또는 오조작에 의해 초래된 충돌 파손을 피한다고 갖춰질 것입니다. 자동 실 걸이 기구는 설비되거나 선택적입니다. 4. 초보 단계 느린 나사깍기기계 도구Ra0.8 μ에 대한 표면가공도가 Ｍ와 기계 가공 정확도는 ± 0.008 ㎜이라는 것을 안정될 수 있는 2를 수리하기 위한 1를 줄이면서, 이 기계 공구는 수리하기 위한 하나를 1로 잘라주는 공정을 일반적으로 사용합니다. 대부분의 그들은 잘리는데 0.15 밀리미터의 전극 와이어와 위에서 말하 사용할 수 있을 뿐입니다. 기계가공된 표면 미시 구조와 코너와 진보적 공작 기계류 사이의 어떤 격차가 있습니다.

많은 종류의 제품 외양 설계가 있습니다. 구성은 제품 외관에 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. 다른 구성은 다른 방식과 감정을 가져올 수 있습니다. 간략하게 여러 표면 질감 실현 과정을 설명하도록 합시다. 1. 압인금속 압인은 플레이트면이 오목한 볼록형 패턴부처럼 보이게 하기 위한 기계적인 장비의 금속판에 부조세공을 하는 공정입니다.엠보싱된 금속판은 패턴과 작업롤과 함께 롤링됩니다. 작업롤은 보통 부식성 액체에 의해 처리됩니다. 플레이트 위의 오목하고 볼록한 깊이는 패턴에 따라 변화하고 최저치가 0.02-0.03mm에 도달할 수 있습니다. 작업롤이 끊임없이 회전하고 회전시킨 후, 패턴은 정기적으로 반복하고 엠보스판의 길이 방향이 근본적으로 제한 없습니다.요즈음, 장식, 금속 커튼 벽과 다른 산업을 구축하면서, 금속 엠보스판은 장식 엘리베이터 자동차, 지하철 차량, 다양한 캐빈에 적합합니다. 세척되는 것은 오래가고 내마모성이고 시각적으로 아름답고 쉽습니다, 점검이 자유롭게 하고, 반대자와 충돌하고, 반대자를 압박하고, 반대자를 긁고 지문을 남기지 않습니다. 2. 금속 철사 제조금속 철사 제조는 사포로 정렬하지 않고 반복해서 스크라핑 알루미늄 판의 제조 절차입니다.금속 매트가 잔모 광택을 가지고 있을 수 있도록, 금속 선인발법은 분명히 미세 와이어의 모든 추적을 보여줄 수 있습니다. 제품은 패션과 기술에 대한 감각을 가집니다. 그림은 장식적 필요에 따라 직선, 랜덤 라인, 스레드, 잔물결과 나선형 라인으로 만들어질 수 있습니다.직선 : 철사 제조는 기계적인 마찰에 의해 알루미늄 판의 표면적으로 직선을 처리하여 언급합니다.랜덤 라인 : 고속 구리 쇠솔 하에 철사 제조는 후퇴하기 위해 앞으로부터 알루미늄 판을 이동하고 마찰시킴으로써 획득된 명백한 줄 없이 일종의 불규칙한, 매트 실크 줄입니다.나사산 : 샤프트에 느껴진 라운드와 작은 모터는 테이블의 가장자리와 약 60 도의 각도를 형성하면서, 그것을 테이블에 고정시키는데 사용됩니다. 게다가 티파티를 누르기 위한 고정된 알루미늄 판과 차량은 만들어지고 직선 에지와 폴리에스테르 필름이 스레드 선거를 제한하기 위해 차량에 붙여집니다.잔물결 : 그것은 일반적으로 브러싱머신 또는 소거 기계에 만들어집니다. 갈리기 위해 분쇄 롤러의 상위 그룹의 축 방향 이동을 사용하고 웨이브 패턴을 획득하기 위해 알루미늄 또는 알루니늄 합금 플레이트의 표면에 브러쉬로 빗으세요.회전식 패턴 : 그것은 등유와 알루미늄 또는 알루니늄 합금 플레이트의 연마 페이스트와 표면적으로 회전하는 끝마무리를 혼합하면서, 드릴 기계에 설치된 원통 팰트 또는 연마된 나일론 휠을 이용하여 획득된 일종의 실크 패턴입니다. 그것은 주로 라운드 부호와 작은 장식적 다이얼의 장식적 처리를 위해 사용됩니다. 3. IML 절차 :무엇보다도, 개념을 설명하는 것은 필요합니다 : IMD는 IML, IMF와 IMR를 포함합니다IML : 몰딩 브랜드에서IMF : 몰딩 막에서IMR : 몰딩 롤러에서IML 상품의 표면은 중앙에 인쇄하는 패턴 층과 등 위의 플라스틱 층으로, 굳어진 투과 막입니다. 잉크가 중앙에 삽입되기 때문에, 상품은 표면을 스크래칭과 마모 저항력에서 막을 수 있고, 색을 밝은 채로 유지하고 오랫동안 희미해질 수 없습니다.프로세서 플로우는 다음과 같습니다 :잘리는 것 : 롤 형태 필름을 프린팅과 포밍 처리를 위한 디자인한 사이즈와 정사각형 블록으로 절단하세요.사실적 프린팅 : 필요한 아이콘과 캐릭터들에 따르면, 그들은 페난트렌으로 만들어지고 아이콘과 캐릭터들이 자른 필름 정사각형 블록에 인쇄됩니다.잉크 건조와 고정 : IML 잉크를 고치기 위해, 인쇄 막 스퀘어를 건조를 위한 고온 오븐에 위치시키세요.붙여넣기 보호막 : 위치 결정 구멍을 뚫는 절차 동안 인쇄된 필름 표면을 핥는 것을 회피하세요. 때때로 한 개이거나 두배 층 보호막을 붙이는 것이 필요합니다.펀칭 위치확보 구멍 : 뜨거운 형성된 위치확보 구멍은 정확하게 펀칭되어야 합니다. 전단 과정의 위치 결정 구멍은 때때로 사전에 펀칭됩니다.고온 성형 (고압 또는 구리 몰드) : 인쇄 막을 가열시킨 후, 예열 상태에서 형성되기 위해 높은 압력 기계 또는 구리 몰드를 사용하세요.시어링 주변 형상 : 형성된 입체영화의 소모를 자르느요.소재 주입 주조 : 상금형에 상금형과 같은 3차원 형태와 영화를 두고, IML 완성품을 도입하세요.구성은 실현될 수 있습니다 : CD 곡물과 브러시 와이어, 안개 표면, 가죽 곡물, 나무 무늬와 다양한 3D 패턴. 그러나, 최외곽 층이 필름 재료로 만들어지기 때문에, 구성은 어떤 터치도 가지고 있지 않습니다.제품 특징 : 영화사 주기는 짧으며, 그것이 다양한 색상을 보여줄 수 있습니다 ; 패턴과 색깔은 생산 동안 언제든지 바뀔 수 있습니다 ; 우수한 스크래치 저항 ; 배치 수량 IML 생산은 매우 탄력적이고 그것이 다수의 다양성의 소량 생산에 적합합니다.제품 응용 : 3C 업계, 휴대폰 윈도우, 모바일 전화 버튼, 휴대폰 로고, 장식용 소품, 등. 4. IMR 절차 :이 과정은 표면적으로 장식적인 패턴과 플라스틱 부분을 획득하기 위해 패턴을 영화에 프린트하고, 영화 공급 장치를 통하여 몰드 캐비티와 영화를 누르고, 구축 뒤에 영화로부터 무늬가 있는 잉크층을 분리하고 잉크층을 플라스틱 부분에 남기는 주형 트랜스퍼 프린팅) (에 IMR. 마지막 제품 표면 위의 어떤 투명 보호막이 없고 영화는 생산 과정에서 통신사 일 뿐입니다.IMR 제품은 변형되도록 쉽지 않고, 제품 모서리가 완전히 커버되고, 모서리 접착이 강합니다. 그것은 매우 IMR 전사 박의 명부를 바꾸기 쉽습니다. 과정은 단순하고 따라서 결함 비율이 극소수의 포인트 이내에 제어될 수 있습니다. 과정은 단순하고 따라서 인사 요구가 최소화될 수 있습니다. 도형 합치는 완벽하고 견고성이 2H에 도달할 수 있습니다. 생산은 대단히 자동화되고 대량 생산의 비용이 낮습니다.구성은 실현될 수 있습니다 : 나무, 대나무, 대리석, 가죽과 다른 구성제품 단점 : 프린팅 패턴 층은 상품의 표면적으로 소수의 미크론 두께 일 뿐입니다. 제품이 한동안 사용된 후, 매우 추한 표면의 결과가 되면서, 프린팅 패턴 층은 점점 사라지고 희미해지기 쉽습니다. 게다가 새로운 제품 개발 주기는 길고 개발 비용이 높습니다.제품 응용 : 그들이 플라스틱 부분의 표면 처리 공정에 속하기 때문에 IMR 제품은 넓게 사용됩니다. 노트북 외피, 가전 제품 외피, 모바일 폰 쉘, ABS, 등과 같이. 5. 물 전사 인쇄 공정 :물 수송 프린팅 기술은 폴리머 안으로 색 무늬와 전사지 / 플라스틱 박막을 가수분해하기 위해 수압을 이용하는 일종의 인쇄입니다. 제품 포장과 장식을 위해 사람들의 요구의 개선과 함께, 물 트랜스퍼 프린팅은 점점 더 넓게 사용됩니다. 간접 프린트와 완전한 프린팅 효과의 원칙은 많은 생산물의 표면 데코레이션의 문제를 해결했습니다.2개 종류의 물 핵 이식 기술이 있습니다, 하나가 물 반점 핵 이식 기술입니다, 다른 것 물 포장 핵 이식 기술입니다. 전자가 주로 단어와 현실적 패턴의 전송을 완료하는 반면에, 후자는 전체 제품 표면의 전송을 완료하는 경향이 있습니다.입방 핵 이식 기술은 이미지와 텍스트를 옮기기 위해 물에 녹기 쉽는 수용성 영화를 사용합니다. 물 도포막의 우수한 긴장 때문에, 그것은 그래픽 층을 형성하기 위해 제품의 표면에 나아가기 쉽고 제품 표면이 그림과 같이 완전히 다른 외모를 가지고 있습니다.제조 공정에 있는 제품의 어떠한 모양도 커버할 때, 그것은 제조들을 위한 3 차원 제품 프린팅의 문제를 해결할 수 있습니다. 만곡 표면 코팅은 또한 제품의 표면적으로 다른 라인을 추가할 수 있고 그것이 또한 종종 일반 색 프린팅에서 나타난 가상 위치를 회피할 수 있습니다. 인쇄 프로세스에서, 제품 표면이 인쇄용 필름과 접촉할 필요가 없기 때문에, 그것은 피해를 입힐 수 있는 제품 표면과 완전성을 회피할 수 있습니다.제품 응용 : 자동차계기 제어판, 제어판과 다른 자동차 내부, 3C 전자 제품, 물질, 기타 등등을 구축한 가전 제품 ; 6. 핫 스탬핑핫 스탬핑은 일반적으로 핫 스탬핑으로 알려집니다. 핫 스탬핑의 본질은 열전달과 압력의 영향을 통하여 부유한 종이 위의 패턴을 기판으로 이송하는 과정인 트랜스퍼 프린팅입니다. 다이에서의 압력은 우울증을 야기시키고 인쇄 단어 또는 패턴이 흐려지도록 쉽지 않고 따라서 패턴, 로고들, 문자 또는 사진이 굳게 제품 표면에 점착될 수 있습니다.뜨거운 스탬핑 다이와 포일은 뜨거운 스템핑 프로세스의 2개의 핵심 부품입니다. 뜨거운 스탬핑 다이는 일반적으로 마그네슘, 놋쇠와 강철로 구성됩니다. 일부는 편편하지 않은 표면에 대해 금속 핫 스탬핑 다이의 표면적으로 실리콘 고무를 사용할 것입니다. 뜨거운 스탬핑 다이 포일은 주로 캐리어, 릴리스층, 보호층과 장식적인 층을 포함합니다.핫 스탬핑 과정은 4 단계를 포함합니다 :(1) 핫 스탬핑 호일은 기판과 연락합니다 ;(2) 열전달과 압력으로, 전사층은 기판 표면으로 옮겨집니다 ;(3) 압력을 제거하고 폴리에스테르 필름을 벗기세요 ;(4) 핫 스탬핑 호일을 공급하고 뜨겁게 날인될 기판을 대체하세요.기술적인 응용 : 핫 스탬핑은 물들도록 쉽지 않은 금속과 더불어, 폴리머, 나무, 가죽, 종이, 비닐, 폴리에스테르 필름과 다른 직물에 적용할 수 있습니다. 장식은 긁힘 저항, 내마모와 박리 반대자입니다. 소매업과 화장용 패키징을 위한, 책과 잡지, 자동차 꾸밈, 광고, 소비재 장식, 정보 서명, 등. 7. 레이저 칼빙 (레이저 칼빙)수치 제어 기술을 기반으로, 레이저는 처리 공정 매체입니다. 용융의 물리적 변성과 레이저 조사중에 금속 물질군의 기화, 처리의 목적을 달성하기 위해. 레이저 조각반은 쉽게 처리 기판 위에 벡터 그래픽과 텍스트를 출력하기 위해 레이저 조각 기술을 사용할 수 있습니다. 이 첨단의 이익은 다음과 같습니다 :① 정확성 : 재료 표면의 가장 좁은 선 폭은 0.015 밀리미터에 도달할 수 있고 그것이 제품 변형을 야기시키지 않을 비접촉 처리입니다 ;② 고효율 : 신제품은 최단 시간에 획득될 수 있고 단지 벡터 그리기 파일이 다수 다양성과 작은 묶음을 위해 바뀔 필요가 있습니다 ;③ 특수 가공 : 특수 가공 요구조건을 충족시키기 위해, 내부면 또는 경사진 표면은 기계화될 수 있습니다 ;④ 환경 보호와 에너지 보존 : 어떤 오염, 수출 환경 보호 요구 보다 더 높은 어떤 해로운 물질. 8. 금속 에칭그것은 또한 광화학 에칭으로 불립니다. 노출, 플레이트 제조와 개발 뒤에 식각될 지역에 대한 보호막을 제거하고 오목한 볼록하 또는 중공 성형체를 형성하면서, 디스솔비왕 부식의 효과를 달성하기 위해, 금속 에칭 동안 화학 용액과 연락하세요. 일반적 소비자 제품, 알루미늄 판 위의 패턴 또는 텍스트 로고는 종종 에칭에 의해 만들어집니다. 게다가 에칭은 종종 다양한 종류의 금속혼 네트를 만드는데 사용됩니다. 9. CNC 기계가공CNC 기계가공은 CNC 기계 가공 공구와 처리를 언급합니다. CNC 공작 기계류는 기재의 표면에 물리적 가공을 수행하기 위해, 기계 가공 공구의 공급속도, 방추 속도, 공구 교환대, 냉각제, 등을 조절하기 위해 NC 기계가공 언어에 의해 프로그램을 짭니다. CNC 기계가공은 매뉴얼 기계가공에 비해 크 이점이 있습니다, 예를 들면, CNC 기계가공에 의해 생산된 부분이 매우 정확하고 반복할 수 있습니다 ; NC 기계가공은 매뉴얼 기계가공에 의해 완성될 수 없는 복잡한 형태와 부분을 생산할 수 있습니다.

다섯 주축 기계가공이, 이름이 의미한 것처럼, NC 기계 도구 처리의 방식입니다. Ｘ에서 어떠한 5 좌표의 선형 보간 움직임, Ｙ, Ｚ, 한, 비, Ｃ가 채택됩니다. 다섯 주축 기계가공을 위해 사용된 기계 공구는 보통 다섯 주축 기계 공구 또는 다섯 주축 복합 공작 기계로 불립니다. 그러나 정말로 다섯 주축 기계가공을 압니까? 다섯이지 주축 기술의 개발수십년간, 다섯이지 주축 NC 기계가공 기술은 연속적이고 매끄러워서 가공처리하기 위한 유일한 방법이고 복잡한 표면이라고 일반적으로 믿습니다. 일단 사람들이 복잡한 표면을 설계하고 제조하는 것의 해결 불가능 문제를 직면하면, 그들은 다섯이지 주축 기계가공 기술로 돌아갈 것입니다. 그러나...다섯 주축 연계 CNC는 가장 힘들고 넓게 사용한 CNC 기술입니다. 그것은 컴퓨터 제어, 고성능 서보 드라이브와 정확성 기계가공 기술을 통합하고, 복잡한 표면의 효율적이고 정확하고 자동 기계가공에 적용됩니다. 세계에서, 5가지 축 연계 수치 제어 기술은 한 국가의 생산 장치 자동화 기술 레벨을 상징으로 간주됩니다. 기술의 복잡성과 더불어 그것의 특성 상태, 항공, 항공우주와 군용 산업에 미치는 특히 그것의 중요한 영향 때문에, 서쪽 산업적 선진국은 항상 전략 물자로서 수출 허가제를 도입했습니다. 과정과 프로그래밍의 가능성, 5 주축의 3축 CNC 기계가공과 비교해서 복잡한 표면을 위한 CNC 기계가공은 하기 장점을 가집니다 :(1) 품질과 효율을 처리하여 나아지세요(2) 절차 범위를 확장시키세요(3) 복합 발전의 새로운 방향을 만나세요그러나 하하 그러나 다시... 간섭과 기계가공 공간의 도구 위치 조정 때문에, NC 프로그래밍, 엔 시 시스템과 다섯 주축 NC 기계가공의 공작 기계 구조물은 세 주축 공작 기계류의 그것들 보다 훨씬 더 복잡합니다. 그러면 5 감원은 말하기 쉽지만, 그러나 정말로 실현되는 것은 어렵습니다! 게다가 잘 작동하는 것은 더 힘듭니다! 5 감원으로 말하자면, 나는 진실과 잘못된 다섯 감원을 말하여야 합니까? 사실이고 잘못된 5 감원 사이의 차이는 주로 RTCP 기능이 이용 가능한지 놓여 있습니다. 이러한 이유로, 샤오 비안은 특히 이 말을 찾았습니다!RTCP는 미안하지만, 피다이의 RTCP가 글자 그대로 회전식 툴 중심을 의미하는 회전하는 툴 센터 포인트의 단축이라고 설명합니다. 산업은 "공구 중심의 방향을 바꾸는 것"으로 종종 그것을 번역하고 몇몇 사람들이 또한 직접적으로 회전식 툴 센터의 프로그래밍으로서 그것을 번역합니다. 실제로, 이것은 단지 RTCP의 결과입니다. PA의 RTCP는 실시간 툴 센터 포인트 회전의 첫번째 적은 말의 단축입니다. 하이데거는 말하자면 도구 센터 포인트 관리인 도구 센터 포인트 관리의 단축인 비슷한 소위 업그레이드 기술 TCPM을 부릅니다. 다른 사람은 공구 중심 포인트 제어의 단축인 TCPC로 유사한 기술을 부릅니다. From the literal meaning of Fidia's RTCP, if the RTCP function is executed manually at a fixed point, the tool center point and the actual contact point between the tool and the workpiece surface will remain unchanged. At this time, the tool center point falls on the normal at the actual contact point between the tool and the workpiece surface, and the tool handle will rotate around the tool center point. For ball head cutters, the tool center point is the target track point of the NC code. In order to enable the tool handle to simply rotate around the target track point (i.e. the tool center point) when executing the RTCP function, the offset of the linear coordinates of the tool center point caused by the tool handle rotation must be compensated in real time, so that the included angle between the tool handle and the normal at the actual contact point of the tool and the workpiece surface can be changed while keeping the tool center point and the actual contact point of the tool and the workpiece surface unchanged, It can play the best cutting efficiency of the ball end cutter and effectively avoid interference. Therefore, RTCP seems to stand on the tool center point (i.e. the target track point of NC code) more to handle the change of rotation coordinates.RTCP 없는 다섯 주축 공작 기계류와 CNC 시스템은 프로그래밍하고 포스트-프로세싱 캠에 의존하여야 하고 툴 경로가 사전에 계획되어야 합니다. 동일 부분을 위해, 기계 공구가 바뀌거나 수단이 바뀌면, 캠 프로그래밍과 사후-처리는 다시 실행되어야하고 따라서 그들이 단지 잘못된 다섯 감원으로 불릴 수 있습니다. 많은 국내인 다섯 주축 CNC 공작 기계류와 시스템은 이런 종류의 잘못된 5개 도끼에 속합니다. 물론, 5 주축이 계속 그들 자신을 다섯 주축 연계 그러나 이 (잘못된) 5 주축으로 부르는 것 (사실) 것이 아니라고 주장하는 사람들에게 아무도 잘못이 없습니다! 샤오 비안은 또한 업계에서 전문가와 논의했습니다. 간단히 말하면 실제적 5 주축은 다섯 주축 5 연계이고, 잘못된 5 주축이 다섯 주축 3 연계일 수 있고, 다른 2 감원이 포지셔닝 기능만을 합니다!이것은 표준 성명이 아니라 인기있는 성명입니다. 일반적으로 말해서, 다섯 주축 공작 기계류는 두 유형으로 분할될 수 있습니다 : 1는 다섯 주축 연계입니다 즉, 모든 5 감원이 동시에 연결될 수 있습니다 ; 다른 것 실제로 다섯 주축 3 연계인 다섯이지 축 위치설정 처리입니다 : 말하자면, 2개의 회전축은 회전하고 배치할 수 있고 단지 세 감원이 동시에 연결될 수 있습니다. 이것은 일반적으로 다섯 주축 기계 공구의 3+2 방식으로 알려집니다, 또한 어느 것이 잘못된 5 주축 기계 공구로 이해될 수 있습니까.다섯 주축 CNC 공작 기계류의 현 추세 5 주축 복합 공작 기계의 기계설계에, 기계 공구 제조사들은 항상 다양한 요구조건을 충족시키기 위해 새로운 움직임 모드를 개발하는 것에 전념했습니다. 시장에서의 모든 종류의 다섯 주축 공작 기계류를 고려해서 비록 그들의 기계적인 구조가 다양하지만, 그들은 주로 다음과 같은 형태를 가지고 있습니다 :두개 회전 좌표는 직접적으로 공구축 (두배 변동 머리 모형)의 방향을 제어합니다2 감원은 도구의 상부에 있습니다,그러나, 회전 축은 선형 축 (연직 진자 타입)과 직각이지 않습니다두개 회전 좌표는 직접적으로 공간 (두배 턴테이블 형태)의 회전을 제어합니다2 감원은 작업대에 있습니다,그러나, 회전 축은 선형 축 (수직 작업대)과 직각이지 않습니다2개 회전 좌표 중 하나는 도구에 작용합니다,하나는 제조 공정에 있는 제품 (한 변동과 1 회전)에 작용합니다 이러한 5 주축 기계를 봤던 것 연장으로 만듭니다, 내가 우리가 이해되어야 한다고 믿습니다 것과 어떻게 5 주축 공작 기계류가 이동하고 있습니다.다섯이지 주축 NC 기술을 개발하는 것에 어려움과 저항우리는 이미 다섯이지 주축 수치 제어 기술의 우수성과 중요성을 실현했습니다. 그러나 지금까지, 다섯이지 주축 CNC 기술의 적용은 여전히 풍부한 자금과 소수의 부서로 제한되고 미해결 문제가 여전히 있습니다.다음과 같은 단락은 그들이 당신의 상황에 해당되는지를 확인하기 위해 약간의 어려움과 저항을 수집합니까? 작동하기가 어려운 5가지 주축 NC 프로그래밍을 추출하세요이것은 모든 전통적 NC 프로그래머를 위한 두통입니다. 세 주축 공작 기계류가 선 좌표축만을 가지고 있는 반면에, 다섯 주축 CNC 공작 기계류는 다양한 구조적인 형태를 가지고 있습니다 ; 똑같은 NC 코드는 다른 세 주축 NC 기계에 대한 똑같은 기계가공 효과를 달성할 수 있지만, 그러나 어떤 5 주축 기계 공구의 NC 코드가 다섯 주축 공작 기계류의 모든 종류에 적용될 수는 없습니다. 직선 운동 뿐 아니라 NC 프로그래밍은 또한 회전각 여행 시찰, 비선형의 오류 점검, 툴 회전 운동 계산, 기타 등등과 같은 회전 운동의 계산을 조정합니다. 처리된 정보량은 크고 NC 프로그래밍이 극단적으로 추상적입니다.다섯 주축 NC 기계가공의 작동은 밀접하게 프로그래밍 기술과 관련됩니다. 만약 사용자들이 특수 함수를 기계 공구에 더하면, 프로그래밍과 작전이 더 복잡할 것입니다. 단지 프로그래밍과 작동 요원이 되풀이된 관행을 통하여 필요 지식과 기술에 정통합니다. 경험있는 프로그래머들과 운영자들의 부족은 다섯이지 주축 CNC 기술의 대중화에 대한 심각한 저항입니다. 많은 국내 제조업자들은 외국으로부터 다섯 주축 CNC 공작 기계류를 구입했습니다. 부적당한 기술 훈련과 서비스 때문에, 다섯 주축 CNC 공작 기계류의 고유의 기능은 달성되기가 어렵고 공작 기계류의 활용률이 낮습니다. 대부분의 경우에, 세 주축 CNC 공작 기계류를 사용하는 것이 더 좋습니다.NC 간섭 제어기와 서보 드라이브 시스템에 대한 매우 엄격한 요구5 주축 기계 공구의 움직임은 다섯개의 좌표축 움직임의 조합입니다. 회전 좌표의 추가는 회전 좌표의 작은 오류로 인해 또한 매우 간섭의 부담을 가중시킬 뿐만 아니라, 기계 가공 정확도를 감소시킵니다. 그러므로, 제어기는 더 높은 계산 정확도를 가지고 있도록 요구됩니다.5 주축 기계 공구의 운동 특성은 서보 드라이브 시스템이 좋은 동특성과 광범위한 속도 범위를 가지도록 요구합니다. 5 주축 NC의 NC 프로그램에 대한 검증은 특히 중요합니다기계 가공 효율을 향상시키기 위해, 전통적 "재판이 잘리 " 교정 방법을 제거하는 것은 긴급합니다. 5 주축 NC 기계가공에, 보통 5 주축 NC 기계 도구에 의해 처리된 제조 공정에 있는 제품이 매우 비싸고 충돌이 5 주축 NC 기계가공의 통상적인 문제이기 때문에, NC 프로그램에 대한 검증은 또한 매우 중요합니다 : 제조 공정에 있는 제품으로의 절삭 공구류 ; 도구는 매우 고속도에 제조 공정에 있는 제품과 부딪칩니다 ; 도구는 처리 범위 이내에 기계 공구, 정착물과 타장비와 부딪칩니다 ; 기계 공구 위의 이동 부품은 고정 부품 또는 제조 공정에 있는 제품과 부딪칩니다. 다섯 주축 NC에, 충돌은 매우 예상하기가 어렵습니다. 계측 프로그램은 포괄적으로 기계 공구의 운동학과 제어 시스템을 분석하여야 합니다. 만약 캠 시스템이 착오를 발견하면, 그것이 바로 툴 경로를 처리할 수 있습니다 ; 그러나, NC 프로그램 오류가 기계가공 동안 발견되면, 툴 경로는 직접적으로 3축 NC에서와 같이 변경될 수 없습니다. 3축 기계 공구에, 기계 공구 운영자는 직접적으로 공구 반경과 같은 매개 변수를 변경할 수 있습니다. 다섯 주축 기계가공에, 툴 크기와 입장의 변화가 후속 회전 궤적에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 상황은 그렇게 단순하지 않습니다. 공구경 보정5가지 주축 연계 NC 프로그램에, 공구장 보상 기능은 여전히 유효하지만, 그러나 공구경 보정이 무효입니다. 원통 밀링 커터가 분쇄를 형성하여 접촉을 위해 사용될 때, 이색 프로그램은 다른 지름과 커터들을 위해 편집될 필요가 있습니다. 요즈음, ISO 파일이 공구 위치를 재계산하기 위해 충분한 데이터를 제공하지 않기 때문에 인기있는 CNC 시스템은 공구경 보정을 완료할 수 없습니다. 사용자는 NC 처리 동안 자주 도구를 바꾸거나 도구의 정확한 크기를 조절할 필요가 있습니다. 정상적 제어 프로그램에 따르면, 툴 경로는 재계산을 위한 캠 시스템으로 반송하여야 합니다. 결과적으로 전체 가공 처리의 효율성은 매우 낮습니다. 이 문제를 해결하기 위해, 노르웨이 연구가들은 LCOPS (저렴하 최적화된 생산전략)이라고 불리는 임시 해결책을 발달하고 있습니다. 툴 경로 수정에 요구된 데이터는 CNC 응용 프로그램에 의해 캠 시스템으로 옮겨지고 계산되는 툴 경로가 직접적으로 제어기에 보내집니다. LCOPS는 제 3자가 캠 소프트웨어를 제공하도록 요구하며, 그것이 직접적으로 CNC 공작 기계류에 연결될 수 있습니다. 한편 캠 시스템 파일은 ISO 코드 대신에 전해집니다. 이 문제에 대한 최종적인 솔루션은 CNC 제어 시스템의 새로운 세대의 도입에 대해 의존하며, 그것이 (단계와 같은) 제조 공정에 있는 제품 모델 파일 또는 공통 형식의 CAD 시스템 파일을 인지할 수 있습니다.포스트 프로세서 5 주축 기계 공구와 3축 기계 공구 사이의 차이는 그것이 또한 두개 회전 좌표를 가지고 있고 공구 위치가 작업 대상물 좌표계에서 여러 좌표 변환을 요구하는 기계 좌표계까지 전환된다는 것입니다. 시장에서 인기있는 포스트 프로세서 생성기를 사용할 때, 3축 CNC 공작 기계류의 포스트 프로세서는 기계 공구의 기본 매개변수를 입력함으로써 발생될 수 있습니다. 다섯 주축 CNC 공작 기계류를 위해, 거기는 약간의 개선된 포스트 프로세서 일 뿐입니다. 다섯 주축 CNC 기계 공구의 포스트 프로세서는 추가적 개발을 필요로 합니다. 3축 연동제에, 기계 공구 작업대 위의 제조 공정에 있는 제품 원산지의 입장은 툴 경로에서 고려하도록 필요하지 않고 포스트 프로세서가 자동적으로 작업 대상물 좌표계와 기계 좌표계 사이의 관계를 취급할 수 있습니다. 예를 들면, Ｘ, Ｙ, Ｚ, 비, Ｃ, Ｃ 턴테이블 위의 제조 공정에 있는 제품의 위치 크기의 다섯 주축 연계와 비와 Ｃ 턴테이블 사이의 위치 크기와 가로 플라이스반 위의 기계가공이 툴 경로를 발생시킬 때 고려하여야만 한 때인 다섯 주축 연계를 위해. 노동자들은 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 때 이러한 위치적 관계를 상대하기 위해 보통 많은 시간을 보냅니다. 만약 포스트 프로세서가 이러한 데이터를 처리할 수 있다면, 제조 공정에 있는 제품 설치와 툴 경로 처리가 매우 단순화될 것입니다 ; 단지 작업대에 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고, 작업 대상물 좌표계의 입장과 방향을 측정하고, 이러한 데이터를 포스트 프로세서에 입력하고 적절한 CNC 프로그램을 획득하기 위해 후기 툴 경로를 처리하세요.