중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

어떠한 부품도 정밀 요구사항에 의해 처리되고 부품이 처리되는 것을 발견하면 검역 동안 부족한 정밀과 함께, 그런 제품은 표준 이하이게 될 가능성이 많습니다. 그리고 나서 그 부분에 관해서는, 그것이 바란 그것의 처리 공정 정확도는 가난하게 됩니까? 설비 도입과 조정에서, 감원 사이의 공급 동적 트래킹 실수가 조정되지 않기 때문에 정확도를 기계화하는 비표준 정밀 부분은 대부분 가난합니다 ; 또는 웨어, 기계 공구 주축 드라이브 체인 뒤에 있는 기계 사용이 변했기 때문에. 이 경우에 재조정되고 해결하기 위한 제거 보상의 양을 변경할 수 있습니다. 그래서 준비된 동적 트래킹 에러를 처리하는 비표준 정밀 부분이 너무 크고 알람이고 그것의 서보 기구에 의한 모터 속도를 확인할 수 있을 때 은 또한 높습니다 ; 위치 검출 성분은 좋습니다 ; 위치 피드백 케이블 커넥터는 좋은 접촉입니다 ; 상응하는 아날로그 출력 래치, 이득 전위차계는 좋습니다 ; 상응하는 서보 드라이브 장치는 정상적이고 적시 유지. 물론, 기계 공구 운동 오버슈트가 또한 가공처리하는 부분을 야기시킬 것인지 정확도는 좋지 않고 속도 변화 시간을 연장하기 위해 예를 들면, 투 숏 가속과 감속 시간이고 적절할 수 있습니다 ; 또한 사이에 연결이 느슨하게 이 또는 또한 빈곤층이 엄격한 서보 모터와 스크루일 수 있고 위치 링 획득을 감소시키도록 적절할 수 있습니다. 게다가 비표준 정밀 부분이 2축 연계의 장비를 처리할 때, 축 방향 변형과 비스듬한 타원형 실수의 써클과 정확도를 처리하는 부품의 영향을 받은 다른 요인은 또한 가난하게 될 것입니다. 변형 중에 기계류에 의해 초래될 수 있고 잘 조정되지 않습니다 ; 그리고 일탈이 너무 크고 배제하기 위한 위치 링 이익을 조정할 수 있다면, 비스듬한 타원형 에러는 처음으로 각각 주축의 위치 일탈값을 확인할 필요가 있습니다. 그리고 나서 회전 구동기 또는 도입 동기장치 인터페이스 플레이트가 잘 조정되는지 체크하고, 부분의 가난한 기계 가공 정확도의 근본 원인을 밝히기 위해, 제거 보상이 적절한, 기타 등등인지, 그리고 나서 기계식 구동 부통령 제거가 너무 크는지 체크하세요.

디자인에서 공통 응용은 빠르고 합리적인 단순한 유사 접근법입니다. 적용은 적당한 참조와 다양한 재료를 요구하고 참조가 다양한 현재 기계설계 가이드들에서 주어집니다. 일반적으로, 조도는 차원의 허용 수준과 호환 가능합니다. 일반적으로 말해서, 더 작게 표준 공차는 기기 부품, 기기 부품의 작게 표면 조도 값의 기계가공과 생산을 위해 상술했지만, 그러나 그들 사이의 어떤 고정된 기능적 관계가 없습니다. 강도를 기계화하는 기기 부품은 작업 동안 허락된 플라스틱 변형 이상을 깨거나 겪지 않기 위해 부품의 능력이고, 장비의 모든 정상 작동과 생산 안전을 위한 가장 기본 조항입니다. 부분의 강도를 향상시키기 위한 표준 대응책은 다음과 같습니다 : 일부 위험 단면의 상술을 확대하고 단면의 관성 모멘트를 확대하기 위해, 효과적으로 그 사례의 단면을 설계하세요 ; 강도 원료의 사용, 강도를 향상시키기 위해 열처리 프로세스를 확대되고 열 응력을 감소시키기 위한 원료, 현미경에 의한 결점, 기타 등등을 감소시키거나 제거하기 위한 작전 제조 절차 ; 응력 레벨, 기타 등등을 감소시키기 위해 부품의 하중을 줄이기 위해 제대로 부품의 구조에 관련되어야 합니다. 1, 위치 확인 에러 : 주로 에러를 배치하는 것 벤치마크가 에러와 비정확성 에러를 제조하는 위치결정 결함을 겹치지 않는 것을 포함합니다. 2, 측정 오차 : 제조 공정에 있는 제품과 주관적이고 객관 요인이 직접적으로 측정 정확도에 의해 영향을 발 뿐만 아니라, 측정 방법 때문에 계측기 정확도를 처리하는 것 뒤에 처리 또는 측정에서 부품. 3, 도구 에러 : 절단 과정에서 어떠한 도구도 마모를 생산하도록 피할 수 없고 이렇게 하여 제조 공정에 있는 제품의 크기와 모양이 변하게 합니다. 4, 정착물 에러 : 정착물의 역할은 제조 공정에 있는 제품을 도구에 해당되게 하는 것이고 기계 공구가 바른 위치를 가지고 있고 따라서 기계 가공 오류 (특히 포지션 에러) 위의 정착물의 기하 오차가 큰 충격을 가집니다 5, 기계 공구 실수 : 스핀들 회전 에러를 포함하여, 가이드 에러와 드라이브 체인 에러. 스핀들 회전 에러는 일반적인 변화량의 회전축과 관련하여 가늘고 긴 순간의 실제 회전축을 언급합니다, 그것이 직접적으로 기계화되어 제조 공정에 있는 제품의 정확도에 영향을 미칠 것입니다.

전통적 CNC 선반 처리는 초과하는 빈 소재의, 그러나 정확성 가느다란 샤프트의 처리에서 전환을 완료하기 위해 수단의 운동에 대해 의지합니다, 전통적 선반이 처리가 필요하고 길이 절단 선반의 출현이 정밀 샤프트 제조 공정에 있는 제품의 일괄 처리를 가능하게 한다고 납득시킬 분명히 수 없습니다. 길이 절단 선반이, 그것이 불린 것처럼, 금속 자르는 처리 공정에, 도구의 활동 궤적이 축방향으로 이동하는 대신에 제조 공정에 있는 제품의 중심축과 직각인 것을 의미합니다 즉, 제조 공정에 있는 제품이 처리 동안 회전하고 이동하고 있고 터닝 공구가 불필요하게 제조 공정에 있는 제품의 운동을 따르며, 그것이 사실상 전통적 선반으로부터 다릅니다. 이 기계 공구는 종류 CNC 자동 래치 또는 경제적 전환과 분쇄 합성물 심장을 이동하여 센터형 CNC 선반, 가늘고 긴 상자를 걸어 또한 불릴 수 있습니다. 시장에서 길이 절단 선반의 Z-대형 가공 지름은 지금 정밀 샤프트 처리의 시장에서 큰 장점을 가지고 있는 32 밀리미터입니다. 이 일련의 공작 기계류는 단일 기계장치 수단의 완전 자동 생산을 실현하고 인건비와 제품 결점 금리를 줄이기 위해 자동 사료 공급 장치를 갖추고 있을 수 있습니다. CNC 선반은 다양한 고정밀, 항공의 산업에서의 다중 볼륨과 복합형 샤프트부, 항공우주, 군, 자동차, 오토바이, 통신, 냉동, 광학, 가전 제품류, 전자, 마이크로 전자공학, 시계와 시계, 업무 설비, 등의 정밀 합성물 처리를 위해 사용됩니다.

커터를 흔드는 것 전환 동안 매우 공통이며, 그것이 일반적으로 다음과 같이 보여집니다 : 가혹한 소리, 불안정한 차원, 기타 등등에 의해 동반되는 부품의 평탄하지 않고 거친 표면이러한 통상적인 문제에 더 잘 해결하기 위해, 우리는 이 문제의 근본 원인을 이해하여야 합니다 : 공진점위키피디아에, 그것은 다음과 같이 설명받습니다 :공진점 (음향학이 불려진 공명입니다) 물리적 시스템이 특정 주파수로 다른 주파수 보다 더 큰 크기로 진동할 때 상황을 언급합니다 ; 이러한 특정 주파수는 동조 주파수로 불립니다. 시스템이 감폭으로서 진동 에너지를 축적하기 때문에, 동조 주파수 하에, 작은 주기적 구동 힘은 거대한 진동을 생산할 수 있습니다. 동조 주파수가 대략 시스템의 고유 진동수와 동일하거나, 자유 진동의 진동수인 고유 진동수를 불렀다는 초소형 기회가 있습니다. 이전 비디오에서, 우리는 진동폭에 공명의 효과를 보이기 위해 포크와 탁구 공을 조정하는 것 사용했습니다.관삽 환경에서, 방추 속도는 안정적인 채로 남아 있고 주파수와 진폭이 또한 수용 범위 내에서 유지됩니다.진동주파수의 증가와 함께, 진동폭은 또한 따라서 증가할 것입니다. 가장 명백한 예는 다음과 같습니다 :약간의 간헐적 회전하는 환경에서, 방추 속도의 증가와 함께, 제조 공정에 있는 제품 조도는 향상되지 않을 것입니다, 반대로, 표면이 더 거칠 것입니다.이 경우에, 속도를 높이는 것 진동의 주파수를 증가시키는 것에게 동등합니다 ; 굴곡 표면은 또한 도구가 제조 공정에 있는 제품과 연락할 때, 진폭이 확대된 것을 나타내는 주변 위의 접촉선이 조금 변한 것을 의미합니다. 이것은 진동의 주파수를 증가시키는 것 분명히 진폭을 증가시킬 것을 의미하지 않습니다. 단지 공명이 자극될 때 이 결과는 더 명백할 수 있습니까.본질적으로, 부분의 안정적 거칠기를 보증하기 위해, 안정적 진동폭을 유지하는 것은 필요합니다. 공진 진동수로부터 발생 진동을 떨어뜨리고, 더 진폭을 증가시키세요.강행되면, 공명의 시간을 줄이는 것 또한 진동폭의 제어에 긍정적인 영향을 미칠 것입니다. 하스 선반의 특수 함수 SSV (방추 속도 플로팅은) 공명이 거칠기를 향상시키기 위해, 발생할 때 시간 단축되기 위해 변경 속도를 이용합니다.

기계 공구 설정, 제조 공정에 있는 제품 클램핑, 공구 선택과 적용 기술의 다른 관점을 포함하는, 분쇄의 생산 실적에서 오늘 우리는 간략하게 보기를 가치가 있는 분쇄의 요점을 요약했습니다! 1. 전력량기계 공구가 필요한 프레이즈반용 커터 지름을 사용할 수 있다는 것을 보증하기 위해 전력량과 기계 강성을 확인하세요.2. 제조 공정에 있는 제품 안정성제조 공정에 있는 제품 클램핑 조건과 고찰.3. 오버행기계가공 동안 최대한 짧게 축에 수단 오버행을 만드세요.4. 정확한 프레이즈반용 커터 피치를 선택하세요어떤 또한 많은 블레이드도 절단에 참가하지 않는다는 것을 보증하도록 절차에 적합한 정확한 프레이즈반용 커터 피치를 사용하시오 그러면 그렇지 않았다면 그것은 진동을 야기시킬 것입니다. 5. 절단 공구좁은 제조 공정에 있는 제품을 분쇄할 때 또는 격차로, 피딩되기 위한 충분한 블레이드가 있다는 것을 보증합니다.6. 블레이드 슬롯 타입 선택가능한 한, 매끄러운 절단 효과와 최소 전력 소모를 보증하기 위해 앞 앵글 홈과 인덱서블 인써트를 사용하세요.7. 정확한 공급을 사용하세요권장 최대치 칩 두께를 이용하여 정확한 절단 작용을 달성하기 위해 사용 날의 정확한 공급을 보증하세요.8. 절단 방향최대한 많이 곧은 분쇄를 사용하세요. 9. 부분 고려기계화될 작업물 재료와 구성과 표면을 위한 품질 요구 사항.10. 칼날재 선정홈 형태와 재료는 제조 공정에 있는 제품의 소재 유형과 애플리케이션 유형에 따라 선택됩니다.11. 진동 감량 프레이즈반용 커터4 배 공구 직경 이상인 오랫동안 오버행을 위해, 진동 경향은 더욱 명백하게 될 것이고 감쇠 툴의 사용이 의미 심장하게 생산성을 향상시킬 수 있습니다.12. 주요 편향 각도가장 적절한 주요 편향 각도를 선택하세요. 13. 커터 지름을 분쇄하기제조 공정에 있는 제품의 폭에 따라 정확한 지름을 선택하세요.14. 커터 위치를 분쇄하기바르게 프레이즈반용 커터를 배치하세요.15. 커터를 분쇄하는 것 끼어들고, 밖에 잘립니다아크 절단을 통하여, 더 높은 공급과 더 긴 공구수명이 달성될 수 있도록, 칩이 도구가 수축될 때 항상 두께는 제로이라는 것을 알 수 있습니다.16. 냉각제당신이 그것을 생각할 때만 냉각제를 사용하는 것은 필요합니다. 일반적으로, 분쇄는 냉각제 없이 더 잘 수행될 수 있습니다.

얼마나 많이 당신이 기계 가공 프로세스에 대해 압니까? 인터뷰 질문이 여기 있습니다!1. 제조 공정에 있는 제품 클램핑의 3가지 방법이 무엇입니까?1. 클램프에서 클램프 ; 2. 직접적으로 클램프와 제휴하세요 ; 3. 마킹과 정렬 클램프2. 공정계가 무엇을 포함합니까? 기계 공구, 제조 공정에 있는 제품, 정착물, 도구3. 기계 가공 프로세스의 성분이 무엇입니까?황삭 가공, 끝난 대략 완성함, 초마무리4. 분류된 벤치마크는 어떻습니까?1. 디자인 자료 2. 절차 자료 : 배치하는 절차, 측정, 국회 : (원래이고 추가적입니다) : (조잡한 자료, 좋은 자료) 기계 가공 정확도가 무엇을 포함합니까?1. 치수 정확도 2. 모양 정확도 3. 위치 결정 정밀도5. 처리 동안 근본적 오류가 무엇입니까?착오를 배치한 중요한 착오, 조정 에러, 도구 착오, 정착물 착오, 공작 기계 스핀들의 회전 에러, 기계 툴 가이드의 가이드 착오, 기계 공구의 전송 오류, 공정계의 응력-변형, 공정계의 열변형, 툴 위어, 측정 오차, 제조 공정에 있는 제품의 잔류 응력에 의해 초래된 착오 6. 기계 가공 정확도 (기계 공구 변형, 피가공재 변형) 위의 공정계 강성의 영향?1. 워크피스 모양 오차는 힘 동작 시점을 2를 단절시키는 자리 바꿈에 의해 발생되었습니다. 컷팅력 3의 크기 변경에 의해 초래된 에러를 기계화하기. 힘과 중력 4를 고정시킴으로써 야기된 에러를 기계화하기. 기계 가공 정확도 위의 전달력과 관성 힘의 영향력 7. 기계 공구 도구의 이끄는 실수와 가늘고 긴 회전 에러가 무엇입니까?1. 가이드 레일은 가이드 레일 2에 의해 초래된 에러 민감 방향에 주로 도구와 제조 공정에 있는 제품의 상대적 변위 오차를 포함시킵니다. 주축 · 굴대 반경 방향 편타 · 경향 변동의 광선 반경 방향 편타8. 에러 재매핑의 현상이 무엇입니까? 에러 리매핑 계수가 무엇입니까? 에러를 줄이기 위한 방법이 무엇입니까 재매핑? 그 공정계 실수와 변형 변화 때문에, 비어 있는 실수는 부분적으로 제조 공정에 있는 제품 조치에 반영됩니다 : 도구 통과의 수를 증가시키고, 공정계 강성을 증가시키고, 공급율을 내리고 비어 있는 정확도를 향상시키세요9. 기계 공구 반송 쇠사슬의 전송 오류 해석? 반송 쇠사슬의 전송 오류를 줄이기 위한 방법?오차 분석 : 그것은 측정하기 위해 드라이브 체인 Δφ의 단부 성분의 각 오차를 사용하는 것입니다방법 : 1. 드라이브 체인의 수가 더 작을수록, 더 짧게 드라이브가 쇠사슬을 만듭니다, Δφ 그것이 더 작습니다, 더 높게 정확도가 있습니다 10. 어떻게 에러를 기계화하는 것 분류됩니까? 정오차가 어느 에러입니까? 어느 에러가 변하기 쉬운 계통 오차에 속합니까? 어느 에러가 속하는지 에러를 산개합니다계통 오차 : (끊임없이 계속되는 계통 오차, 변하기 쉬운 계통 오차) 랜덤 오차끊임없이 계속되는 계통 오차 : 기계 공구와 커터와 정착물과 공정계의 힘 변형의 착오를 제조하면서, 중요한 착오를 기계화함으로써 야기된 착오를 기계화하기변하기 쉬운 계통 오차 : 받침대의 웨어 ; 열 평형 전에 도구, 정착물, 공작 기계류, 기타 등등의 열변형 실수랜덤 오차 : 에러를 배치하면서, 에러, 다중 조정 에러, 잔류 응력에 의해 초래된 변형 에러를 강화하는 비어 있는 에러의 카피11. 기계 가공 정확도를 보증하고 향상시키기 위한 방식이 무엇입니까?1. 오류 방지 기술 : 근본적 오류가 열등한 근본적 오류의 이전을 직접적으로 감소시키기 위한 진보 기술과 장비의 합리적 이용 근본적 오류가 근본적 오류의 평균을 냅니다2. 에러 보상 기술 : 연결부의 자동 연삭의 온라인 탐지와 중대한 역할을 하는 에러 요소의 활성 제어12. 가공 표면의 기하학적 형태가 포함합니까?기하학적 거칠기, 표면 물결, 텍스처 방향, 표면 흠13. 표면층재의 물리적이고 화학적 특성이 무엇입니까?1. 표면 층 금속 2의 저온 작업 경화증. 표면 층 금속 3의 금속판 인쇄 구조 변형. 표면층 금속의 잔류 응력14. 절단의 조도에 영향을 미치는 요인을 분석하려고 합니까?거칠기 값은 다음으로 구성됩니다 : 자르는 나머지인 영역 주 요인의 키 : 도구 도움말 아크 반경 주요 편향 각도 이차적 편향 각도 공급율 2차 요소 : 커팅 스피드는 절삭유가 적절하게 증가시킨 선택을 증가시키고 도구의 경사각이 도구의 압박하는 질을 향상시킵니다15. 연마의 조도에 영향을 미치는 요인을 분석하려고 합니까?1. 기하 인수 : 조도 2 위의 분쇄 파라미터의 영향. 연삭용 휠 단위의 영향과 조도 2 위의 연삭용 휠 드레싱. 물리적 요소의 영향 : 표면층 금속의 플라스틱 변형 : 연삭용 휠 중에서 선택16. 절단 표면의 추운 경화 작업에 영향을 미치는 요인을 분석하려고 합니까?물질 특성의 툴 기하학 영향의 매개 변수 영향을 단절시키는 영향17. 무엇이 템퍼링 분사를 부수고 있습니까? 무엇이 담금질 분사를 부수고 있습니까? 무엇이 풀림하는 분사를 부수고 있습니까?부드러워지는 것 : 만약 분쇄 영역에서 온도가 소경강의 변형 온도를 초과하지 않지만, 마르텐사이트의 변형 온도를 초과했으면, 가공품 표면 위의 금속에서 마르텐사이트가 급랭을 위한 더 낮은 견고성과 템퍼링 구조로 변환될 것입니다 ; 만약 분쇄 영역에서 온도가 냉각제의 냉각 효과 외에, 변형 온도를 초과하면, 표면 금속이 원래 마르텐사이트 보다 더 높은 견고성으로, 2차 담금질 마르텐사이트 조직을 가질 것입니다 ; 그의 하위 계층에, 완냉 때문에, 원래 템퍼링 마텐자이트 보다 더 낮은 견고성과 템퍼링 구조 가열 냉각이 있습니다 : 만약 분쇄 영역의 온도가 상전이온도를 초과하고 그라인딩 공정 동안 어떤 냉각제가 없으면, 표면 금속이 풀림 조직을 가질 것이고 표면 금속의 견고성이 날카롭게 떨어질 것입니다18. 질병과 진동을 기계화하는 통제진동을 기계화하는 것 발생시키는 상태를 제거하거나 약화시키세요 ; 공정계의 동특성을 향상시키고, 공정계의 안정을 향상시키고, 다양한 진동 감쇠 장치를 채택하세요19. 본 논문은 주요한 차이와 과정 카드, 과정 카드와 과정 카드를 기계화하는 응용을 간략하게 설명합니다.절차 카드 : 공통 처리 방법 기계적 공정 카드와 단일 조각 작은 묶음 생산 : 매체는 생산 과정 카드를 1회분으로 처리합니다 : 대량 생산 유형은 엄격하고 소심한 기구를 필요합니다20. 거친 자료를 선택하는 원리? 정확한 벤치마크 선택의 원리?조잡한 자료 : 1. 상호적 직급 요건을 보증하는 원칙 ; 2. 가공 표면 위의 허용을 기계화하는 합리적 배포를 보증하는 원리 ; 3. 제조 공정에 있는 제품 클램핑을 용이하게 하는 원리 ; 4. 조잡한 자료가 일반적으로 재사용되지 않을 원리. 정확한 자료 : 1. 자료 동시 발생의 원리 ; 2. 통합된 벤치마크의 원리 ; 3. 상호적 벤치마킹의 원리 ; 4. 셀프 참조 원리 ; 5. 쉬운 클램핑의 원리21. 처리 순서 배열의 원리가 무엇입니까?1. 제 1 프로세스 자료가 활공한 후, 다른 표면을 처리합니다 ; 2. 반 케이스에, 표면은 처음으로 기계가공되고 그리고 나서 더 홀일 것입니다 ; 3. 첫번째는 주면을 처리하고, 그리고 나서 2차 표면을 처리합니다 ; 4. 먼저 거친 기계 가공 프로세스를 배열하고 그리고 나서 마감은 가공처리합니다22. 공정 단계를 나누는 방법? 공정 단계를 나누는 혜택이 무엇입니까?기계가공 단계 부문 : 1. 차후 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해, 황삭 가공에 의해 발생된 열변형과 잔류 응력을 제거하기 위한 충분한 시간이 있다는 것을 황삭 가공 단계, 세미 마무리 단계, 마무리 단계, 정확성 마무리 단계는 보증할 수 있습니다. 게다가 결점이 거친 기계가공 단계에서 발견될 때, 다음 공정 단계는 소모를 회피하도록 필요하지 않습니다. 게다가 장비는 또한 합리적으로 사용될 수 있습니다. 저정밀도 공작 기계류는 황삭 가공을 위해 사용되고 정확성 공작 기계류가 정확성 공작 기계류의 정밀 수준기를 유지하기 위해 정밀 기계가공을 위해 사용됩니다 ; 합리적으로 인적 자원을 배열하고 대단히 숙련공들은 제품 품질을 보증하고 프로세스 수준을 향상시키기 위해 매우 중요한 정확성과 극단적 정밀 기계가공에서 분화시킵니다.  

절단 과정 - 나이프 다이와 나이프 다이의 블랭킹 프로세스를 죽으세요. 필름 패널 또는 선은 하부판에 배치되고, 칼 다이가 기계 템플릿에 고쳐지고, 재료가 정부군이 기계에 의해 제공된 채로 칼날을 제어함으로써 중지됩니다. 여백틀과 그를 구별하는 눈금이 평활기라는 것입니다 ; 동시에 압박과 깊이를 줄이는 조정을 통하여 오목과 반제동은 줄여질 수 있습니다. 동시에, 주형의 비용은 낮고 운영이 더 편리하고 안전하고 빠릅니다.원심 주조는 원심력의 작용에서 주형과 형태 주조법을 충전하기 위해 액체성 금속을 고속 회전식 몰드에 주입하기 위해 기술과 방식입니다. 크기와 주조법의 생산 뱃치, 모양에 따르면, 원심 주조를 위해 사용된 주형은 금속 몰드에 코팅층 또는 수지 모래 층으로 코어사, 쉘 몰드 또는 투자 몰드 쉘 몰드), 금속 몰드 또는 주형으로서 비금속 (그와 같을 수 있습니다. 소실 발포체 주조법은 모델 클러스터를 구성하고 파이어-레지스턴트 코팅을 적용하기 위해 크기와 모양에서 파라핀 왁스 또는 비슷한 거품 모델들을 결합시키는 새로운 캐스팅법을 있고 그들을 말리고 마르 에서 그들에 묻고 진동 주조를 위한 석영 모래, 음압 하에 그들을 퍼붓고 모델, 액체성 금속을 기화시키고 모델의 입장을 차지하고, 주조법을 형성하기 위해 그들을 굳히고 냉각시킵니다. EPC는 거의 어떤 허용과 새로운 절차고 정확한 주조입니다. 이 절차는 주형 수입, 분할 표면과 샌드 코어를 요구하지 않고 따라서 캐스팅이 어떤 플래시, 거친 부분과 드래프트 각도 가지고 있지 않고, 핵심 조합에 의해 초래된 칫수 오차를 줄입니다. 또한 액체형 단조로 알려진 용탕 단조법이 직접적으로 용융 금속 또는 반고체 합금을 개방 몰드에 주입하고 채워 있는 흐름을 발생시키고, 제조 공정에 있는 제품의 외형에 도달하고, 응고 금속 (외피)의 플라스틱 변형을 야기시키기 위해 그리고 나서 고압을 가하기 위해 주형을 마무리하기 위한 방법인 반면에, 고압력 응결이 발생하고, 마침내 제조 공정에 있는 제품 또는 공백을 획득한 반면에, 비경화된 금속이 등방 압력을 지닙니다. 상기사실은 직접적 용탕 단조법입니다 ; 게다가, 간접적 용탕 단조법은 펀치를 통하여 용융 금속 또는 반고체 불순물을 밀폐형 공동에 주입하는 방법을 언급하고 만들기 위한 고압을 가하는 것 압력 받아를 결정화시키고 굳히고, 마침내 제조 공정에 있는 제품 또는 공백을 획득합니다. 연속 주조는 끊임없이 끊임없이 액체성 금속을 한쪽 끝에 쏟아 붓기 위해 철저한 주형을 사용하는 캐스팅법을 있고 다른 방향의 발단으로부터 성형 재료를 빼냅니다.작성되는 것 상응하는 모양과 크기의 상품을 획득하도록 비어 있는 섹션보다 작은 다이 구멍으로부터 금속 블랭크를 끌어내기 위해 금속의 프런트 엔드에 작용하기 위해 외부의 힘을 이용하는 플라스틱 처리 방법입니다. 그림이 보통 추운 상태에서 실행되기 때문에, 그것은 또한 냉간 인발 또는 냉간 인발로 불립니다. 스탬핑은 한 플라스틱 변형 또는 분리를 야기시키기 위해 언론과 다이에 의해 접시, 스트립, 파이프와 프로필 위의 외부의 힘을 적용함으로써 요구된 형상과 크기와 제조 공정에 있는 제품 (스탬핑 부)의 처리 방법을 형성하고 있습니다.분말 사출 성형 (지상 이동식 대공 미사일)은 플라스틱 사출 금형 산업으로부터 연장되는 순수한 형성 기술 근처에 새로운 분말 야금입니다. 우리 모두가 안 것처럼, 플라스틱 사출 성형 기술은 낮은 가격에 다양한 복잡한 형태의 제품을 생산하지만, 그러나 프라스틱 제품의 강도가 높지 않습니다. 그것의 성능을 개선하기 위해, 금속 또는 세라믹 분말은 고강도와 좋은 마모 방지와 제품을 획득하기 위해 플라스틱에 추가될 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 이 아이디어는 고체 입자의 내용을 극대화하고 완전히 차후 소결 공정에서 바인더를 제거하고 미완성품을 밀도를 높이기 위해 진화했습니다. 이 새로운 분말 야금 형성 방법은 분말 사출 성형으로 불립니다. 전환은 선반 처리를 언급하고 기계적 공정의 일부분입니다. 선반은 회전식 워크피스를 돌리기 위해 주로 터닝 공구를 사용합니다. 선반은 주로 회전면으로 샤프트, 디스크, 소매와 다른 제조 공정에 있는 제품을 처리하는데 사용됩니다. 그들은 기계 제조와 수리 식물에 가장 폭넓게 사용된 공작 기계류입니다. 도는 것 선반에 도구와 관련하여 그것을 회전시킴으로써 제조 공정에 있는 제품을 줄이는 방법입니다. 전환을 위한 절삭 에너지는 주로 도구 보다는 제조 공정에 있는 제품에의해 제공됩니다.전환은 가장 기초적인 것 생산을 매우 중요한 역할을 하는 공통 가공 방법입니다. 전환은 회전면을 기계화하는데 적합합니다. 회전면과 대부분의 제조 공정에 있는 제품은 내부 및 외부 원통면, 내부 및 외부 원뿔형 표면, 단부면들, 홈, 스레드와 회전식 발포 면과 같은 주름 재봉 방법에 의해 기계화될 수 있습니다. 사용된 도구는 주로 터닝 공구입니다.

고속 절삭 (HSM)는 전통적 커팅 스피드 보다 많은 더 높은 고속에 있는 절단 과정을 언급합니다. 요즈음, 여러 국가에서 고속 절삭의 속도 범위의 어떤 획일된 정의가 없습니다. 전통적 커팅 스피드 보다 더 높은 5~10 시간인 일반적으로, 잘리는 것 고속 절삭으로 불립니다. 고속 절삭의 주요 목표 중 하나는 높은 생산성을 통하여 생산비를 줄이는 것입니다. 그것은 종종 굳어진 강형을 처리해서, 주로 마무리 처리에서 사용됩니다. 또 다른 목표는 생산 시간과 배달 시간을 줄임으로써 전체 경쟁력을 향상시키는 것입니다. 고속 절삭 기술은 매우 크고 복잡한 시스템 공학입니다. 전통적 기계가공에 비해 그것의 장점이 무엇입니까? 기계가 연장으로 만들기 때문에, 어떻게 고속 절삭이 충족될 수 있습니까?고속도 기계가공의 개념이 제시된 후, 그것은 넓게 장기 탐사, 연구 개발 뒤에 가까운 미래에 공업 생산에서 사용되었습니다. 고속 절삭 시스템은 주로 고속 절삭 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 공작 기계류, 고성능 툴 클램프 시스템, 고속 절삭 공구류, 고속 절삭 캠 시스템 소프트웨어와 다른 일부로 구성됩니다. 고속 절삭이 점점 더 넓게 산업에서 사용된다는 이유는 그것이 전통적 기계가공에 비해 중요하 이점이 있다는 것입니다 :어떤 종류의 기계 공구가 고속 절삭을 충족시킬 수 있습니까? 1. 단축 처리 시간과 고효율.2. 도구의 절삭조건은 좋습니다, 컷팅력이 작고 스핀들 베어링, 도구와 제조 공정에 있는 제품 위의 군이 작습니다.3. 도구와 제조 공정에 있는 제품은 더 덜 더위를 먹습니다.4. 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질은 좋습니다.5. 고속도 절삭 공구류는 좋은 열 견고성을 가지고 있습니다.6. 그것은 높은 경성 물질과 hrc40-62 경화강의 처리를 완성할 수 있습니다.일반적으로, 어떤 종류의 기계 공구는 고속 절삭을 위한 요구조건을 충족시킬 수 있고 다음과 같은 요구조건으로 분할될 수 있습니다 :1. 메커니즘은 고속 작동을 위해 설계됩니다고속도 기계 공구는 그것의 메커니즘이 대단히 엄격하고 정확성과 안정성을 줄이는 고속도를 보증하기 위해 고주파 진동과 높은 불활동 G값을 흡수할 수 있도록 요구합니다. 2. 엑스셀트 CNC 제어 시스템CNC 수자 제어 시스템은 위치 명령을 보내는 부대입니다. 명령은 정확하게 그리고 빨리 전해지도록 요구됩니다. 가공처리한 후, 그것은 위치 명령을 각각 좌표축에게 보냅니다. 서보 시스템은 지휘에 따라 정확하게 이동하기 위해 빨리 도구 또는 작업대를 운전하여야 합니다. 최저치에 빨리 프로그램 세그먼트를 처리하고 기계 가공 오류를 제어할 수 있는 것은 요구합니다. 고속 처리 애플리케이션의 분야에서, 지멘스 840D와 Fanuc18iMB은 가장 대표합니다. 3. 공구 손잡이와 고속 작동에 적합한 도구고속 절삭, 특히 고속 회전 공구를 위한 도구는 잇달아 일어나는 기계 가공 정확도와 운영상 안전의 관점에서 도구와 공구 손잡이의 더 좋은 품질과 성능을 요구합니다. 4. 스페셜이즈드 CAD / 캠 소프트웨어전문적 CAD / 캠 소프트웨어는 정확한 경로 계산 방법을 요구하며, 그것이 또한 정확하게 3DProfile을 위한 정도 요건을 충족시킬 뿐만 아니라, 끝마무리 없이 방전 공정을 감소시키고, 심지어 표면 품질 요구조건을 충족시킬 수 있습니다. 그것은 좋은 절개로를 생산하고 깎임 량을 안정적이게 할 수 있하고 또한 기계 가공 효율을 향상시킬 뿐만 아니라, 공구수명을 연장하하며 공구 비용을 절감하야 합니다.

강철의 많은 형태가 있습니다 : 박판 금속, 플레이트, 철근과 다양한 기하학적 모양, 파이프의, 그리고 코스, 고체 비렛의 보는 CNC 철 가공에 사용했습니다. 강철은 넓게 사용되지만 강철의 다른 유형 사이의 차이가 무엇입니까?강철이 무엇입니까?철강은 철과 탄소 합금을 가리키는 일반항입니다. (0.05% - 무게에 의해 2%) 탄소의 양과 다른 요소의 추가는 철강의 특정한 합금과 물질 특성을 결정합니다. 다른 합금 원소는 망간, 실리콘, 인, 유황과 산소를 포함합니다. 다른 요소가 부식 저항성 또는 절삭성을 향상시키기 위해 추가될 수 있는 반면에, 탄소가 철강의 견고성과 강도를 증가시킵니다. 망간은 철강의 부서지기 쉬움을 감소시키고 그것의 강도를 증가시키기 위해 대량으로 자주 또한 존재합니다 (적어도 0.30% 내지 1.5%). 철강의 강도와 견고성은 그것의 가장 인기있는 특성 중 하나입니다. 자재가 무겁고 반복 하중 하에 오랫동안 사용될 수 있기 때문에 그들은 철강을 건설과 트랜스포트 적용에 적합하게 합니다. 약간의 강합금, 즉 녹슬지 않는 강철 다양성은 내부식이며, 그것이 극한 환경에서 작동하여 그들에게 부분을 위한 최상의 선택을 만들어줍니다.그러나, 이 힘과 견고성은 또한 더 긴 처리 시간과 절삭 공구류의 증가된 웨어로 이어질 것입니다. 철강은 높은 밀도 소재이며, 그것이 몇몇 응용에 대해 그것을 너무 무겁게 합니다. 그러나, 철강은 그것이 왜 가장 일반적으로 사용된 메탈 인 제조업 중 하나를 있는지 인 높은 강도 대 중량비를 가지고 있습니다.강종다양한 강철의 일부를 보도록 합시다. 강철이 되기 위해, 탄소는 다림질하기 위해 추가되어야 합니다. 비록 탄소의 양이 다르지만, 그것은 부동산에서 큰 차이로 이어집니다. 탄소강은 보통 스테인레스 강 외에 강철을 언급하고, 강철의 4개 디지트 등급까지 확인됩니다. 그것은 더 낮거나 중간이거나 높은 탄소강으로서 알려집니다. 연강 : 무게에 의해 0.30% 이하 탄소중탄소 강 : 0.3 - 0.5% 탄소고탄소강 : 0.6% 이상강철의 주요 합금 성분은 4개 디지트 등급에 제1 디지트에 의해 대표됩니다. 예를 들면, 1018년과 같은 어떠한 1 xxx 철강도 탄소를 주요 합금 원소로 이용할 것입니다. 1018 강철은 망간과 더불어, 0.14 - 0.20% 탄소와 인과 유황을 포함합니다. 이 보편적 불순물은 기계 가스킷, 손잡이, 기어와 핀에 일반적으로 익숙해져 있습니다.가황처리된 re와 re가 기계 등급 탄소강에 쉽습니다 인산염함유, 칩이 더 작은 조각을 침입하도록. 이것은 롱 칩 또는 대형 칩이 절단 동안 도구때문에 골치아프게 되는 것을 예방합니다. 쾌삭 가공강은 처리 시간을 줄일 수 있지만, 연성과 임팩트 저항을 감소시킬 수 있습니다. 스테인레스 강스테인레스 강은 탄소를 포함하지만, 그러나 그것이 또한 소재의 부식 저항성을 증가시키는 약 11% 크롬을 포함합니다. 더 많은 크롬은 더 적은 녹을 의미합니다! 추가한 니켈은 또한 녹 저항과 인장 강도를 향상시킬 수 있습니다. 게다가 그것을 항공 우주와 다른 극단적 환경적 응용에 적합하게 하면서, 스테인레스 강은 좋은 열저항성을 가지고 있습니다.금속의 결정 구조에 따르면, 스테인레스 스틸체는 5가지 타입으로 분할될 수 있습니다. 5가지 타입은 오스테나이트, 아철산염, 마르텐사이트, 이중 통신과 석출물입니다. 스테인레스강 그레이드는 4 대신에 3 자리 숫자에 의해 확인됩니다. 첫번째 숫자는 결정 구조와 주요 합금 성분을 대표합니다.예를 들면, 300명의 시리즈 스테인레스 스틸은 오스테니틱 크롬 니켈 합금입니다. 그것이 18% 크롬과 8% 니켈을 포함하기 때문에 304 스테인레스 강은 가장 상용 등급입니다. 303 스테인레스 강은 304 스테인레스 강에 대한 프리 머시닝 버전입니다. 추가한 유황은 303 스테인레스 강이 더 304 스테인레스 강 보다 부식하는 경향이 있도록 그것의 부식 저항성을 감소시킬 것이세요.스테인레스 강은 산업의 넓은 범위에서 사용될 수 있습니다. 제대로 처리되면, 종류 316 스테인레스 강은 기계와 파이프라인에서 밸브 조립체와 같은 의학 장비에서 사용될 수 있습니다. 316 스테인레스 강은 기계 기본에 또한 익숙해져 있으며, 그것의 다수가 항공우주와 자동차 산업에서 사용됩니다. 303 스테인레스 강은 기어, 손잡이와 비행기와 자동차의 다른 본질적인 부분을 위해 사용됩니다. 끌 공구강짓밟고 잘리는 다이 케스팅, 사출 성형을 포함하여 공구강은 다양한 제조 절차를 위한 도구를 제조하는데 사용됩니다. 많은 다른 다른 응용 프로그램을 위해 맞춰진 도구 강합금이 있지만, 그러나 그들이 견고성으로 알려집니다. 각각은 (사출 성형을 위해 사용된 강재 거푸집이 소재 주입 중 100만 또는 더 많은 시간에 견딜 수 있습니다) 다중 이용의 웨어에 견딜 수 있고, 고온저항을 가지고 있습니다.공구강의 공통 응용은 주입 성형 툴이며, 그것이 경화강 CNC에서 기계가공되고, 최고 품질 생산 부품을 생산하곤 했습니다. H13 철강은 보통 그것의 좋은 열 피로 성능 때문에 선택됩니다 - 그것의 강도와 견고성이 극한 온도에 장시간 폭노에 견딜 수 있습니다.그것이 다른 철강 보다 더 긴 곰팡이 삶을 제공하기 때문에, H13 곰팡이는 매우 고융점의 온도와 진보적 사출 성형 재료에 적합합니다 - 500000 내지 100만 주입. 동시에, S136은 스테인레스 강이고 공구수명이 100만 번을 초과합니다. 이 소재는 부품이 높은 광 투명성을 요구하는 특수 제품을 위한 최고 수준에 닦일 수 있습니다.

강재의 특성을 바꾸고 가공처리하는 것을 보다 용이하게 하기 위해, 기계적 공정이 완료되기 전에 약간의 추가적 치료와 과정은 보통 행해집니다. 가공처리하기 전에 소재를 경화하는 것 시간과 증가 툴 위어를 연장할 것이지만, 그러나 철강이 완성품의 강도 또는 견고성을 증가시키기 위해 가공처리한 후에 치료될 수 있습니다. 다음은 강철의 약간의 공통 처리 기술입니다. 열처리열처리는 그것의 물질 특성을 바꾸기 위해 철강의 온도를 조작하는 것을 포함하는 여러 다른 과정을 언급합니다. 일 실시예는 단련하고 있으며, 그것이 기계에 철강을 더 쉽게 하면서, 견고성과 증가 연성을 감소시키는데 사용됩니다. 어닐링 공정은 천천히 강철을 바람직한 고온으로 가열시키고 한동안 그것을 잡습니다. 요구한 시간과 온도는 특정한 합금에 의존하고, 탄소 함량의 증가와 함께 감소합니다. 마침내, 금속은 노에서 천천히 냉각되거나 절연재에 둘러싸여 있습니다.풀림하는 철강 보다 더 높은 강도와 견고성을 유지하는 동안, 표준화 열처리는 내부 응력을 철강에서 감소시킬 수 있습니다. 표준화 처리에서, 철강은 고온으로 가열하고 그리고 나서 공기가 더 높은 견고성을 획득하기 위해 식었습니다.소경강은 또 다른 열처리 프로세스입니다. 당신은 곧바로 생각했습니다, 그것이 열심히 강철을 만들 수 있습니다. 그것은 또한 강도를 증가시키 그러나 또한, 재료를 더 부서지기 쉽게 합니다. 경화 프로세스는 천천히 철강을 가열시키고, 고온에 혼내고, 그것을 물 또는 기름 또는 식염수와 같은 액체에 담금으로써 그리고 나서 신속히 그것을 냉각시키는 것으로 이루어집니다.마침내, 처리 프로세스가 익숙한 되달굼열은 강철 경화증에 의해 초래된 약간의 부서지기 쉬움을 감소시킵니다. 강철의 템퍼링과 표준화는 거의 동일합니다 : 당신은 천천히 그것을 가열시키고 그것을 선택된 온도에 두고 그리고 나서 공기가 강철을 냉각시킵니다. 차이는 템퍼링이 템퍼강의 부서지기 쉬움과 견고성을 감소시키는 다른 과정 보다 저온에서 실행된다는 것입니다.석출물 석출물은 철강의 항복 강도를 향상시킵니다. 스테인레스 강의 약간의 등급은 선임에 PH 포함할 수 있으며, 그것이 그들이 석출물 특성을 가지는 것을 의미합니다. 석출 경화강 사이의 주요한 차이는 그들이 가산 소자를 가진다는 것입니다 : 구리, 알루미늄, 인 또는 티타늄. 많은 다른 불순물은 여기에서 가능합니다. 석출물 특성을 활성화하기 위해, 철강은 최종적인 모양으로 형성되고 그리고 나서 세 경화 프로세스가 실행됩니다. 물질의 강도를 증가시키기 위해 부가 요소 침전물 - 다른 크기의 형성 고체 입자를 - 만들면서, 나이든 경화 프로세스는 오랫동안 물질을 가열할 것입니다. 17-4PH (또한 630 철강으로 알려지 ) 스테인레스 강의 석출물 등급의 일반적인 예입니다. 이 합금은 석출물을 위해 도움이 된 17% 크롬과 4% 니켈과 4% 구리를 포함합니다. 상승된 경도, 강도와고 내식성 때문에, 17-4PH는 헬리데크 플랫폼, 터빈 날개와 핵 폐기물 드럼을 위해 사용됩니다.저온 작업강의 특성은 또한 많은 열을 적용하지 않고 바뀔 수 있습니다. 예를 들면, 냉간 가공 강은 일 경화 프로세스에 의해 더 강하게 만들어집니다. 경화 작업은 금속이 플라스틱 변형을 겪을 때 발생합니다. 이것은 금속을 치거나, 회전시키거나 끌어내는 것이 고의로 행해집니다. 만약 절단 공구 또는 제조 공정에 있는 제품이 너무 뜨겁게 되면, 경화 작업이 또한 기계가공 동안 무심코 발생할 수 있습니다. 저온 작업은 또한 강철의 절삭성을 향상시킬 수 있습니다. 저탄소강은 매우 저온 작업에 적합합니다.강철 구조 설계를 위한 예방책 강철 부품을 설계할 때, 소재의 고유의 특성을 기억하는 것은 중요합니다. 그것을 매우 귀하의 어플리케이션에 적합하게 하는 특징은 생산 (DFM)를 위해 디자인의 약간의 추가적 고찰이 요구될 수 있습니다.소재의 견고성 때문에, 그것은 알루미늄 또는 놋쇠와 같은 다른 부드러운 소재 보다 철강을 처리하는데 더 오래 걸립니다. 당신은 방추 속도와 공급율을 감소시킴으로써 부분과 수단을 보호할 수 있습니다. 당신 스스로를 기계화하지 않을지라도, 당신은 여전히 절삭성의 차이를 고려하는 것도, 단지 고려중인 견고성과 강도가 아니라 프로젝트에 적합한 강종을 선택할 필요가 있습니다. 예를 들면, 스테인레스 강의 처리 시간은 약 두배로 탄소강의 그것입니다. 다른 성적을 결정할 때, 어느 특성이 가장 중요하고 강합금이 즉시 어느 것을 이용 가능한 것을 고려하는 것은 또한 필요합니다. 304 또는 316 스테인레스 강과 같은 상용 등급이 선택하기 위해 다양한 스톡 규격을 가지고 있고, 더 적은 시간이 발견하고 구입하도록 요구합니다.CNC 처리 강철과 그것의 강한 물성의 폭넓은 응용 때문에, 강철은 부품 제조를 위해 우선권이 있는 물질이 되었습니다. 미안하지만, 당신의 CNC 처리 강철 부품을 설계할 때 당신이 소재의 절삭성에 따라 필요로 하는 특성을 균형화시키는 것을 기억하세요.