중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

1. 일부의 수를 최소화하세요부분을 모으기 위한 방법을 찾으세요. 예를 들면, 많은 전자 엔클로저는 너클 힌지 대신에 이동 가능 힌지를 사용합니다. 때 라우팅, 주형을 떠서 만드는 가이드 특징을 선택하거나, 가열형성된 가이드를 이용합니다 (오래된 라이저태그 총과 같이). 일부의 수를 최소화한 것을 이야기하기 2. 파스너에 구축됩니다가능할 때마다, 스크루를 사용하는 대신에 직접적으로 조립체 특징을 일부로 구축하세요. 스냅식 접합은 보통 똑같이 안전하고, 도구 없이 모여질 수 있습니다. 때때로 스크루는 필요하지만, 그러나 파스너의 경제적인 사용이 의회 민주노동당의 최고 50%를 소비할 수 있습니다. 스냅식 접합이 사출 금형의 비용을 증가시킬 수 있고 따라서 우호적인 주입으로서 부품을 설계하는 것은 중요하다는 것이 주목되어야 합니다. 3. 사용 고무 롤부품지금 제품 설계자라는 것 큽니다. 우리의 설계 문제의 다수는 해결되었습니다! 이전에, 각각 스레드는 주의깊게 설계되어야 했지만, 그러나 지금 수 백의 표준경과 피치가 선택될 수 있습니다.이것은 기초적 기본을 훨씬 넘어섭니다. 간이침대는 봄, 핀, 모터, 마이크로컨트롤러, 센서와 기어 설계의 대부분의 기능을 커버합니다. 이것은 또한 당신이 특별한 과제에 초점을 맞출 수 있게 허락할 뿐만 아니라, 제조 팀이 당신의 디자인을 모으기 위해 도구와 기술을 갖 것을 의미합니다. 4. 디자인과 제품군 전체에 걸쳐 동일 부분을 사용하세요고무 롤러부에 경고하는 것 : 단지 표준 스크류를 사용하는 것은 충분하지 않습니다. 나는 그것의 1 파트가 M5 Ｘ 10 밀리미터 소켓 헤드 캡 스크류를 가지고 있는 로봇 부품을 설계했고 다른 부품은 M4입니다. 다른 부분적 위의 5 Ｘ 12 밀리미터 6 각 머리 나사를 설계하세요.나는 자주 조립 공구 사이에 전환하여야 합니다 ; 그것은 어느 스크루가 매우 나쁨 생각인 어디를 가게 할 것인지 혼란시키기 쉽습니다. 내 예를 따르지 마세요 : 각각 부품에, 그러나 또한 전체 제품 라인에 뿐만 아니라 부품을 표준화하세요. 가능한 곳에서, 하나의 도구는 전체 어셈블리를 위해 사용되어야 합니다. 5. 모듈 설계를 사용하세요간이침대와 보통 부품의 중요한 애플리케이션은 더 작은 서브 어샘블리 안으로 디자인을 분해하는 모듈화이고, 다양한 제품을 위해 사용될 수 있습니다. 당신의 첫번째 컴퓨터에 대해 생각하세요 : 당신은 약간의 프리 조립 부품을 다시 모을 수 있고 - 메인보드, 하드 디스크, 비디오가 카드를 냅니다, 그것이 쉽습니다. 다른 장점은 조립 라인에 좋을 뿐만 아니라 모듈 설계가 있다는 것입니다 ; 그들은 또한 당신이 유지와 상승을 용이하게 함으로써 사이트 위의 제품의 사용 시간을 연장할 수 있도록 도와 줍니다.

표면 처리의 효과 :1. 표면의 부식 저항성과 마모 방지를 향상시키고, 재료 표면의 변화와 손상을 느리게 하고 제거하고 수리하세요 ;2. 일반 재료가 특수 함수와 표면을 획득하게 하세요 ;3. 에너지를 절약하고, 비용을 줄이고 환경을 개선하세요.금속 표면 처리 공정의 분류표면 처리 공정에 대한 분류 기술표면 변형 기술은 필요한 성능과 표면 처리 공정을 획득하기 위해 물리적이고 화학적 방법을 통하여 표면 형태, 상조성, 미세조직, 결함 상태와 물질의 응력 상태를 바꿉니다. 재료 표면의 화학조성은 변화없이 지속됩니다.표면 합금 공학은 부가한 소재가 요구된 특성과 표면 처리 공정을 획득하기 위한 합금 층을 형성하기 위해 물리적 방법을 통하여 매트릭스에 들어갈 수 있게 합니다.표면 변환 필름 기술은 필요한 성능을 획득하기 위해 전환막을 형성하기 위해 화학적으로 부가한 소재를 매트릭스와 반응시키는 표면 처리 공정입니다.표면 복사 기술은 필요한 성능을 획득하기 위한 물리적이고 화학적 방법을 통하여 부가한 소재가 기판 표면에 도금과 코팅을 형성할 수 있게 하는 표면 처리 공정입니다. 매트릭스는 코팅의 형성에 참가하지 않습니다그것은 4가지 범주로 분할될 수 있습니다 : 표면 변형 기술, 표면 합금화 기술, 표면 변환 필름 기술과 표면 코팅법 기술. 1、 표면 변형 기술1. 표면 경화처리표면 담금질은 철골의 화학조성과 중심 구조를 바꾸지 않고 급속 가열과 표면층을 오스테나이트화한 후 부분의 표면을 강화하는 열처리 방법을 언급합니다.표면 담금질의 메인 메소드는 화염 소화와 유도 가열을 포함하고 더 커먼 발열원들이 옥시아세틸렌 또는 옥시프로판과 같은 화염을 포함합니다.2. 레이저 표면 강화레이저 표면 강화는 매우 짧은 시간에 위상 변화 온도 또는 융해점 위에 온도에 대한 가공품 표면 위의 극단적으로 박형 소재를 가공품 표면, 열에 발사하기 위해 집중 레이저 빔을 사용하고, 가공품 표면을 경화하기 위한 매우 짧은 시간에 그리고 나서 그것을 냉각시키는 것입니다.레이저 표면 강화는 레이저 변환 강화 처리, 레이저 표면 합금 처리와 레이저 클레딩 기술 치료로 분할될 수 있습니다.레이저 표면 경화처리는 작은 열 영향을 받는 구역, 미소 변형과 편리한 작동을 가지고 있습니다. 그것은 주로 여백틀, 크랭크축, 캠, 캠축, 스플라인 축, 교정용 계기 가이드 레일, 고속도강 커터, 기어와 내연 기관의 실린더 라이너와 같은 지역적으로 강도부를 위해 사용됩니다. 3. 샷 피닝부분의 표면과 서브 표면이 강화를 달성하기 위한 어떤 플라스틱 변형을 가지고 있도록, 샷 피닝은 금속 표면을 폭격한 수많은 작은 망치와 같이, 부분의 표면 위에 수많은 고속 움직임 발사체를 분사하기 위한 기술입니다.샷 피닝은 부분의 의학적 장점, 마모 방지, 내피로성과 부식 저항성을 향상시킬 수 있습니다 ; 일반적으로 표면 돗자리와 디스케일링을 위해 사용됩니다 ; 캐스팅, 위조와 단접의 잔류 응력을 제거하세요. 4. 굴리기굴리기는 단단한 롤러 또는 롤러가 실온에 회전식 워크피스의 표면을 누르고 합성적으로 변형되기 위해 generatrix 방향을 진행되고 정확하고 매끄럽고 강해진 표면 또는 특정패턴을 획득하기 위해 가공품 표면을 경화하는데 사용되는 표면 처리 공정입니다.그것은 종종 유물, 콘과 비행기와 같은 단순 부분을 위해 사용됩니다.5. 철사 제조철사 제조는 외부의 힘의 작용에서 강제적으로 다이를 통한 금속 패스를 만드는 표면 처리 방법을 언급합니다, 금속 정 단면도 영역이 압축되고 정 단면도 영역의 요구된 형상과 크기가 획득되며, 그것이 금속 배선 인발 공정으로 불립니다.그림은 장식적 필요에 따라 직선, 랜덤 라인, 잔물결과 나선형 라인으로 만들어질 수 있습니다.6. 끝마무리끝마무리는 부분의 표면을 변경하기 위한 마감 방법입니다. 일반적으로, 단지 평활 표면은 획득될 수 있고 원래 기계 가공 정확도가 향상되거나 심지어 유지될 수 없습니다. 다른 프리 기계 가공 조건으로, 광택이 나는 것 뒤에 ra 값은 1.6~0.008 μ m。에 도달할 수 있습니다 그것은 일반적으로 기계 폴리싱과 화학적 폴리싱으로 분할됩니다.2、 표면 합금화 기술1. 화학적 표면 열처리매체에서 활성화 원자가 화학조성을 바꾸기 위한 가공품 표면과 가공품 표면의 구조에 침투하고, 그리고 나서 그것의 성능을 바꾸도록, 표면 합금화 기술의 전형적 과정은 제조 공정에 있는 제품을 난방과 단열을 위한 특정 매체에 위치시키는 열 처리 프로세스인 화학적 표면 열처리입니다.표면 담금질, 화학적 표면과 비교해서 열처리는 또한 철골의 표면 구조를 바꿀 뿐만 아니라, 그것의 화학조성을 바꿉니다. 다른 요소에 따른 것 침윤되었습니다, 화학적 열처리가 침탄, 암모니아 처리, 다원 자계 침해, 다른 원소의 침해, 기타 등등으로 분할될 수 있습니다. 화학적 열처리 프로세스는 3 염기성법을 포함합니다 : 분해, 흡수와 확산. 화학적 표면 열처리의 2 메인 메소드는 탄소 처리하고 질화처리하고 있습니다.대비 침탄과 질화더 하트의 좋은 어려움을 유지하는 동안, 제조 공정에 있는 제품의 표면 강도, 마모 방지와 피로 강도를 향상시키기 위한 목표. 제조 공정에 있는 제품의 표면 강도, 마모 방지, 피로 강도와 부식 저항성을 향상시키세요.소재는 0.1-0.25% Ｃ 저탄소강을 포함합니다. 탄소가 더 높을수록, 핵심이 더 낮습니다. 그것은 Cr, Mo, Al, Ti와 Ｖ를 포함하는 중탄소 강입니다.일반적인 방법 : 가스 침탄, 고체 침탄, 진공 가탄 기법, 기체 질화와 이온 질 화법온도 900~950 Ｃ 500~570 Ｃ표면 두께는 일반적으로 0.6~0.7mr보다 크지 않은 0.5~2mm입니다그것은 넓게 기어, 손잡이, 캠축, 기타 등등 비행기의, 자동차와 견인차와 같은 기기 부품에서 사용됩니다. 그것은 열저항성, 마모 방지와 부식 저항성 부분과 더불어, 높은 마모 방지와 정밀 요구사항과 부분을 위해 사용됩니다. 기구의 작은 손잡이와 같은, 저 부하 기어와 중요한 크랭크축. 3、 서피스 변환 필름 기술1. 블래킷닝과 인산염 처리검게 되는 것 : 그들의 표면에 푸르거나 검은 산화막을 형성하기 위한 가열 스틸의 과정 또는 공기 수증기 또는 화학에서 적절한 온도에 대한 강철 부품. 그것은 또한 푸르스름하게 됩니다.포스파이팅 : 제조 공정에 있는 제품 (스틸 또는 알루미늄 또는 아연 일부)의 과정이 표면적으로 비수용성 수정같은 인산 광물 전환막의 층을 이루기 위해 인산 용액 (약간의 애시드 포스페이트 기반 솔루션)에 몰입하며, 그것이 인산염 처리로 불립니다.2. 양극화그것은 주로 알루미늄과 알루미늄 합금박판의 양극화를 언급합니다. 양극화는 알루미늄 또는 알루니늄 합금 부분을 산성의 전해질에 담그고, 외부 전류의 작용에서 음극의 역할을 하고, 일부의 표면적으로 기판과 굳게 결합된 부식 방지 산화 필름을 형성하는 과정을 언급합니다. 이 산화막은 보호, 장식, 차음과 마모 방지와 같은 특별한 성질을 가집니다.아노다이징, 마멸, 데그리어싱과 세척용이고 다른 전처리가 실행되고, 씻음으로써 따르게 될 것이기 전에, 물들고 밀봉합니다.애플리케이션 : 그것은 일반적으로 수공예들과 매일 하드웨어 제품의 장식적 대우와 더불어, 자동차와 비행기의 약간의 특별한 부분의 보호처리를 위해 사용됩니다. 4、 표면 코팅법 기술1. 열 분무열 분무는 금속 또는 비금속 재료를 가열시키고 녹이고, 제조 공정에 있는 제품의 표면으로부터 필요한 물리적이고 화학적 특성을 얻기 위해, 굳게 기판과 가까워진 코팅을 형성하기 위해 끊임없이 압축 가스에 의해 제조 공정에 있는 제품의 표면 위에 그들을 불고 분사하는 것입니다.열 분무 기술은 물질의 마모 방지, 부식 저항성, 열저항성과 단열을 향상시킬 수 있습니다. 항공우주, 원자력 에너지, 전자와 다른 첨단 기술을 포함하여 그것은 거의 모든 분야에서 적용합니다.2. 진공 도금진공 도금은 진공 상태 하에 증발 또는 스퍼터링의 다양한 금속과 비금속 필름을 금속 표면에 맡기기 위한 표면 처리 공정입니다.진공 도금에 의해, 매우 가는 표면 코팅법은 획득될 수 있으며, 그것이 고속, 좋은 접착력과 더 적은 오염이라는 유리한 입장에 있습니다.진공 스퍼터링 도금의 원리다른 과정에 따르면, 진공 도금은 진공 증착 도금, 진공 스퍼터링 도금과 진공 이온 도금으로 분할될 수 있습니다.3. 전기 도금전기 도금은 전기 화학적이고 산화 환원 절차입니다. 한 예로 니켈 도금을 잡으세요 : 음극으로서 금속 부품류를 금속염 (NiSO4)의 해결책에 넣고, 금속 니켈판을 음극으로 이용하세요. DC 전력이 켜진 후, 금속 니켈 코팅은 부분에 놓아질 것입니다.전기 도금 방법은 보통 전기 도금하고 특별한 전기 도금으로 분할됩니다. 4. 증기 침전증기 침전 기술은 도포 기술의 신형이고, 여기서 증착 원소를 포함하는 기체상 물질이 얇은 필름을 형성하기 위한 물리적이거나 화학적 방법에 의해 재료 표면에 놓아집니다.성막 공정의 다른 원칙에 따르면, 증기 침전 기술은 물리 기상 증착 (PVD)와 화학적 증기 증착 (CVD)로 분할될 수 있습니다.물리 기상 증착 (PVD)물리 기상 증착 (PVD)는 진공 상태 하에 물리적 방법과 베이퍼 프로세스를 통하여 얇은 필름을 물질의 표면에 맡기는 것에 의해 원자, 분자 또는 이온 안으로 바포리즈링 물질의 기술을 언급합니다. 물리적 증착 기술은 주로 진공 증착, 스퍼터링과 이온 도금법을 포함합니다.물리 기상 증착은 다양한 적당한 매트릭스재와 필름재를 가지고 있습니다 ; 물질적인 채 절약하고 오염 없는 단순 공정 ; 획득한 필름은 영화와 기판, 균일막 두께, 경도, 더 덜 바늘 구멍, 기타 등등 사이에 강력 접착이라는 유리한 입장에 있습니다.그것은 내마모, 내부식, 열-저항, 전도성 있, 절연성이, 광학적이, 자기를 띠, 압전기이, 윤활 처리, 초전도용이고 기타 필름으로 준비하기 위해 넓게 기계, 항공우주, 전자, 광학과 경공업의 분야에서 사용됩니다.화학적 증기 증착 (CVD)화학적 증기 증착 (CVD)는 혼합 가스의 작용에 의한 기판 표면과 특정 온도에 있는 기판 표면에 금속 또는 합성 필름을 형성하는 방법입니다.그것의 좋은 마모 방지, 부식 저항성, 열저항성, 전기적이고 광학의 특성, CVD 때문에 영화는 넓게 기계적 제조업, 항공우주, 교통, 석탄 화학 산업과 다른 산업적인 필드에서 사용되었습니다.

표면 처리의 효과 :1. 표면의 부식 저항성과 마모 방지를 향상시키고, 재료 표면의 변화와 손상을 느리게 하고 제거하고 수리하세요 ;2. 일반 재료가 특수 함수와 표면을 획득하게 하세요 ;3. 에너지를 절약하고, 비용을 줄이고 환경을 개선하세요.금속 표면 처리 공정의 분류표면 처리 공정에 대한 분류 기술표면 변형 기술은 필요한 성능과 표면 처리 공정을 획득하기 위해 물리적이고 화학적 방법을 통하여 표면 형태, 상조성, 미세조직, 결함 상태와 물질의 응력 상태를 바꿉니다. 재료 표면의 화학조성은 변화없이 지속됩니다.표면 합금 공학은 부가한 소재가 요구된 특성과 표면 처리 공정을 획득하기 위한 합금 층을 형성하기 위해 물리적 방법을 통하여 매트릭스에 들어갈 수 있게 합니다.표면 변환 필름 기술은 필요한 성능을 획득하기 위해 전환막을 형성하기 위해 화학적으로 부가한 소재를 매트릭스와 반응시키는 표면 처리 공정입니다.표면 복사 기술은 필요한 성능을 획득하기 위한 물리적이고 화학적 방법을 통하여 부가한 소재가 기판 표면에 도금과 코팅을 형성할 수 있게 하는 표면 처리 공정입니다. 매트릭스는 코팅의 형성에 참가하지 않습니다그것은 4가지 범주로 분할될 수 있습니다 : 표면 변형 기술, 표면 합금화 기술, 표면 변환 필름 기술과 표면 코팅법 기술. 1、 표면 변형 기술1. 표면 경화처리표면 담금질은 철골의 화학조성과 중심 구조를 바꾸지 않고 급속 가열과 표면층을 오스테나이트화한 후 부분의 표면을 강화하는 열처리 방법을 언급합니다.표면 담금질의 메인 메소드는 화염 소화와 유도 가열을 포함하고 더 커먼 발열원들이 옥시아세틸렌 또는 옥시프로판과 같은 화염을 포함합니다.2. 레이저 표면 강화레이저 표면 강화는 매우 짧은 시간에 위상 변화 온도 또는 융해점 위에 온도에 대한 가공품 표면 위의 극단적으로 박형 소재를 가공품 표면, 열에 발사하기 위해 집중 레이저 빔을 사용하고, 가공품 표면을 경화하기 위한 매우 짧은 시간에 그리고 나서 그것을 냉각시키는 것입니다.레이저 표면 강화는 레이저 변환 강화 처리, 레이저 표면 합금 처리와 레이저 클레딩 기술 치료로 분할될 수 있습니다.레이저 표면 경화처리는 작은 열 영향을 받는 구역, 미소 변형과 편리한 작동을 가지고 있습니다. 그것은 주로 여백틀, 크랭크축, 캠, 캠축, 스플라인 축, 교정용 계기 가이드 레일, 고속도강 커터, 기어와 내연 기관의 실린더 라이너와 같은 지역적으로 강도부를 위해 사용됩니다. 3. 샷 피닝부분의 표면과 서브 표면이 강화를 달성하기 위한 어떤 플라스틱 변형을 가지고 있도록, 샷 피닝은 금속 표면을 폭격한 수많은 작은 망치와 같이, 부분의 표면 위에 수많은 고속 움직임 발사체를 분사하기 위한 기술입니다.샷 피닝은 부분의 의학적 장점, 마모 방지, 내피로성과 부식 저항성을 향상시킬 수 있습니다 ; 일반적으로 표면 돗자리와 디스케일링을 위해 사용됩니다 ; 캐스팅, 위조와 단접의 잔류 응력을 제거하세요. 4. 굴리기굴리기는 단단한 롤러 또는 롤러가 실온에 회전식 워크피스의 표면을 누르고 합성적으로 변형되기 위해 generatrix 방향을 진행되고 정확하고 매끄럽고 강해진 표면 또는 특정패턴을 획득하기 위해 가공품 표면을 경화하는데 사용되는 표면 처리 공정입니다.그것은 종종 유물, 콘과 비행기와 같은 단순 부분을 위해 사용됩니다.5. 철사 제조철사 제조는 외부의 힘의 작용에서 강제적으로 다이를 통한 금속 패스를 만드는 표면 처리 방법을 언급합니다, 금속 정 단면도 영역이 압축되고 정 단면도 영역의 요구된 형상과 크기가 획득되며, 그것이 금속 배선 인발 공정으로 불립니다.그림은 장식적 필요에 따라 직선, 랜덤 라인, 잔물결과 나선형 라인으로 만들어질 수 있습니다.6. 끝마무리끝마무리는 부분의 표면을 변경하기 위한 마감 방법입니다. 일반적으로, 단지 평활 표면은 획득될 수 있고 원래 기계 가공 정확도가 향상되거나 심지어 유지될 수 없습니다. 다른 프리 기계 가공 조건으로, 광택이 나는 것 뒤에 ra 값은 1.6~0.008 μ m。에 도달할 수 있습니다 그것은 일반적으로 기계 폴리싱과 화학적 폴리싱으로 분할됩니다.2、 표면 합금화 기술1. 화학적 표면 열처리매체에서 활성화 원자가 화학조성을 바꾸기 위한 가공품 표면과 가공품 표면의 구조에 침투하고, 그리고 나서 그것의 성능을 바꾸도록, 표면 합금화 기술의 전형적 과정은 제조 공정에 있는 제품을 난방과 단열을 위한 특정 매체에 위치시키는 열 처리 프로세스인 화학적 표면 열처리입니다.표면 담금질, 화학적 표면과 비교해서 열처리는 또한 철골의 표면 구조를 바꿀 뿐만 아니라, 그것의 화학조성을 바꿉니다. 다른 요소에 따른 것 침윤되었습니다, 화학적 열처리가 침탄, 암모니아 처리, 다원 자계 침해, 다른 원소의 침해, 기타 등등으로 분할될 수 있습니다. 화학적 열처리 프로세스는 3 염기성법을 포함합니다 : 분해, 흡수와 확산. 화학적 표면 열처리의 2 메인 메소드는 탄소 처리하고 질화처리하고 있습니다.대비 침탄과 질화더 하트의 좋은 어려움을 유지하는 동안, 제조 공정에 있는 제품의 표면 강도, 마모 방지와 피로 강도를 향상시키기 위한 목표. 제조 공정에 있는 제품의 표면 강도, 마모 방지, 피로 강도와 부식 저항성을 향상시키세요.소재는 0.1-0.25% Ｃ 저탄소강을 포함합니다. 탄소가 더 높을수록, 핵심이 더 낮습니다. 그것은 Cr, Mo, Al, Ti와 Ｖ를 포함하는 중탄소 강입니다.일반적인 방법 : 가스 침탄, 고체 침탄, 진공 가탄 기법, 기체 질화와 이온 질 화법온도 900~950 Ｃ 500~570 Ｃ표면 두께는 일반적으로 0.6~0.7mr보다 크지 않은 0.5~2mm입니다그것은 넓게 기어, 손잡이, 캠축, 기타 등등 비행기의, 자동차와 견인차와 같은 기기 부품에서 사용됩니다. 그것은 열저항성, 마모 방지와 부식 저항성 부분과 더불어, 높은 마모 방지와 정밀 요구사항과 부분을 위해 사용됩니다. 기구의 작은 손잡이와 같은, 저 부하 기어와 중요한 크랭크축. 3、 서피스 변환 필름 기술1. 블래킷닝과 인산염 처리검게 되는 것 : 그들의 표면에 푸르거나 검은 산화막을 형성하기 위한 가열 스틸의 과정 또는 공기 수증기 또는 화학에서 적절한 온도에 대한 강철 부품. 그것은 또한 푸르스름하게 됩니다.포스파이팅 : 제조 공정에 있는 제품 (스틸 또는 알루미늄 또는 아연 일부)의 과정이 표면적으로 비수용성 수정같은 인산 광물 전환막의 층을 이루기 위해 인산 용액 (약간의 애시드 포스페이트 기반 솔루션)에 몰입하며, 그것이 인산염 처리로 불립니다.2. 양극화그것은 주로 알루미늄과 알루미늄 합금박판의 양극화를 언급합니다. 양극화는 알루미늄 또는 알루니늄 합금 부분을 산성의 전해질에 담그고, 외부 전류의 작용에서 음극의 역할을 하고, 일부의 표면적으로 기판과 굳게 결합된 부식 방지 산화 필름을 형성하는 과정을 언급합니다. 이 산화막은 보호, 장식, 차음과 마모 방지와 같은 특별한 성질을 가집니다.아노다이징, 마멸, 데그리어싱과 세척용이고 다른 전처리가 실행되고, 씻음으로써 따르게 될 것이기 전에, 물들고 밀봉합니다.애플리케이션 : 그것은 일반적으로 수공예들과 매일 하드웨어 제품의 장식적 대우와 더불어, 자동차와 비행기의 약간의 특별한 부분의 보호처리를 위해 사용됩니다. 4、 표면 코팅법 기술1. 열 분무열 분무는 금속 또는 비금속 재료를 가열시키고 녹이고, 제조 공정에 있는 제품의 표면으로부터 필요한 물리적이고 화학적 특성을 얻기 위해, 굳게 기판과 가까워진 코팅을 형성하기 위해 끊임없이 압축 가스에 의해 제조 공정에 있는 제품의 표면 위에 그들을 불고 분사하는 것입니다.열 분무 기술은 물질의 마모 방지, 부식 저항성, 열저항성과 단열을 향상시킬 수 있습니다. 항공우주, 원자력 에너지, 전자와 다른 첨단 기술을 포함하여 그것은 거의 모든 분야에서 적용합니다.2. 진공 도금진공 도금은 진공 상태 하에 증발 또는 스퍼터링의 다양한 금속과 비금속 필름을 금속 표면에 맡기기 위한 표면 처리 공정입니다.진공 도금에 의해, 매우 가는 표면 코팅법은 획득될 수 있으며, 그것이 고속, 좋은 접착력과 더 적은 오염이라는 유리한 입장에 있습니다.진공 스퍼터링 도금의 원리다른 과정에 따르면, 진공 도금은 진공 증착 도금, 진공 스퍼터링 도금과 진공 이온 도금으로 분할될 수 있습니다.3. 전기 도금전기 도금은 전기 화학적이고 산화 환원 절차입니다. 한 예로 니켈 도금을 잡으세요 : 음극으로서 금속 부품류를 금속염 (NiSO4)의 해결책에 넣고, 금속 니켈판을 음극으로 이용하세요. DC 전력이 켜진 후, 금속 니켈 코팅은 부분에 놓아질 것입니다.전기 도금 방법은 보통 전기 도금하고 특별한 전기 도금으로 분할됩니다. 4. 증기 침전증기 침전 기술은 도포 기술의 신형이고, 여기서 증착 원소를 포함하는 기체상 물질이 얇은 필름을 형성하기 위한 물리적이거나 화학적 방법에 의해 재료 표면에 놓아집니다.성막 공정의 다른 원칙에 따르면, 증기 침전 기술은 물리 기상 증착 (PVD)와 화학적 증기 증착 (CVD)로 분할될 수 있습니다.물리 기상 증착 (PVD)물리 기상 증착 (PVD)는 진공 상태 하에 물리적 방법과 베이퍼 프로세스를 통하여 얇은 필름을 물질의 표면에 맡기는 것에 의해 원자, 분자 또는 이온 안으로 바포리즈링 물질의 기술을 언급합니다. 물리적 증착 기술은 주로 진공 증착, 스퍼터링과 이온 도금법을 포함합니다.물리 기상 증착은 다양한 적당한 매트릭스재와 필름재를 가지고 있습니다 ; 물질적인 채 절약하고 오염 없는 단순 공정 ; 획득한 필름은 영화와 기판, 균일막 두께, 경도, 더 덜 바늘 구멍, 기타 등등 사이에 강력 접착이라는 유리한 입장에 있습니다.그것은 내마모, 내부식, 열-저항, 전도성 있, 절연성이, 광학적이, 자기를 띠, 압전기이, 윤활 처리, 초전도용이고 기타 필름으로 준비하기 위해 넓게 기계, 항공우주, 전자, 광학과 경공업의 분야에서 사용됩니다.화학적 증기 증착 (CVD)화학적 증기 증착 (CVD)는 혼합 가스의 작용에 의한 기판 표면과 특정 온도에 있는 기판 표면에 금속 또는 합성 필름을 형성하는 방법입니다.그것의 좋은 마모 방지, 부식 저항성, 열저항성, 전기적이고 광학의 특성, CVD 때문에 영화는 넓게 기계적 제조업, 항공우주, 교통, 석탄 화학 산업과 다른 산업적인 필드에서 사용되었습니다.

샤프트부의 주요 기능은 토크를 회전시키고 전하기 위해 다른 회전부를 지원하는 것이고 동시에, 그것이 태도를 통하여 기계 틀로 연결됩니다. 그것은 기계의 주요 부분 중 하나입니다.샤프트부는 길이가 지름보다 더 큰 회전부이고, 보통 원통면, 원뿔형 표면, 내부 홀, 스레드와 대응 말단 얼굴로 구성됩니다. 샤프트는 종종 스플라인, 키웨이, 가로지른 홀, 홈, 기타 등등을 가지고 있습니다. 기능과 구조적인 모양에 따르면, 샤프트는 평활 샤프트, 원축, 반축, 계단축, 스플라인 축, 크랭크축, 캠축, 기타 등등과 같은 많은 유형을 갖, 그것이 지지하고 이끌고 격리형인 역할을 합니다. 1. 뷰 표시1) 샤프트부는 주로 공전체이며, 그것이 일반적으로 선반과 그라인더에서 처리됩니다. 그들은 보통 기초적 예시도에서 나타내집니다. 주축은 수평적으로 위치되고 작은 머리가 처리 동안 쉬운 조회를 위한 오른쪽에 위치합니다.2) 샤프트 직면 포워드에 한 개의 키 홈으로 가득 찬 형태를 그리는 것이 더 좋습니다.3) 샤프트 홀, 키웨이, 기타 등등의 구조를 위해, 그것은 일반적으로 부분적인 단면도 또는 단면도에 의해 대표됩니다. 프로필에서 해임된 프로필은 또한 편리하게 분명히 구조 형상을 나타낼 뿐만 아니라, 적절한 구조에 대한 치수 허용차와 형상 공차를 표시할 수 있습니다.4) 언더컷과 끈과 같은 작은 구조는 지역 확대 그림에 의해 대표됩니다.2. 차원① 길이 방향에서 주요 자료는 설치된 주요 단부면 (어깨) 입니다. 샤프트의 2 마지막은 일반적으로 측정 자료로서 사용되고 주축이 일반적으로 광선 자료로서 사용됩니다.② 주치수는 먼저 나타낼 것이고 다른 다수 조각의 길이 디멘션이 회전하는 순서에 따라 나타낼 것입니다. 샤프트 위의 대부분의 더 로컬 구조는 샤프트 쇼울더에 인접합니다.③ 표시된 차원을 그림, 내부의와 단면도 위의 외형 칫수가 개별적으로 표시되어야 하고 전환, 분쇄와 시추와 같은 다른 과정의 차원이 개별적으로 표시되어야 하는지 보도록 명백하고 쉽게 하기 위해.④ 챔퍼, 챔퍼, 저가로 공급하, 연삭용 휠 동작후의 움직임 홈, 키웨이, 중심 구멍과 샤프트 위의 다른 구조는 적절한 기술 데이터의 차원을 언급한 후 표시될 것입니다. 3. 샤프트부의 소재① 샤프트부에 쓸 공통 자재는 35, 45와 50 고품질 탄소 구조용 강철이며, 45 철골이 가장 폭넓게 사용된 것 이고, 230~260HBS의 견고성으로, 일반적으로 조질 치료의 대상입니다.② Q255, Q275와 다른 탄소 구조용 강철은 매우 중요하지 않거나, 미소 하중을 가지고 있는 샤프트를 위해 사용될 수 있습니다.③ 대규모 병력과 높은 강도 요구 사항과 샤프트는 꺼지고 230~240HBS의 견고성으로, 40Cr 철강으로 완화시키거나 35~42HRC에 경화될 수 있습니다.④ 고속이고 고부하 조건밑에서 일하는 샤프트부를 위해, 20Cr, 20CrMnTi세의 20Mn2B와 다른 합금 구조용 강철 또는 38CrMoAIA 고품질 합금 구조용 강철은 선택될 것입니다. 침탄 냉각 또는 질화처리 뒤에, 이러한 철강은 또한 매우 높은 표면 강도를 가지고 있을 뿐만 아니라, 좋은 마모 방지, 충격 인성과 피로 강도로, 그들의 중심 강도를 향상시킵니다.종종 결절성 주철과 고장력 주철강이 익숙한 ⑤은 그들의 좋은 캐스팅 성능과 진동 감소 성능으로 인해 복잡한 형태와 구조와 샤프트를 제조합니다. 특히, 우리 나라에서 RE Mg 연성 주철은 안티프리션과 진동 흡수 작용의 이점과 응력 집중을 헤아리는 낮은 감도와 더불어, 좋은 임팩트 저항과 어려움을 가지고 있습니다. 그것은 자동차와 견인차와 공작 기계류에서 중요한 샤프트부에 적용되었습니다.중위 탄소가 일반적으로 어떤 600MPa 이하 익숙한 인장 강도로 단단하게 하지 않는 ⑥ 45와 50은 최종적인 열처리 없이 높은 견고성 리드 스크루를 획득합니다. 정확성 기계 공구의 리드 스크루는 탄소공구강 T10과 T12로 만들어질 수 있습니다. 최종적인 열처리를 통하여 획득된 높은 견고성과 스크루 로드는 그것이 크위머킨 또는 크머킨 철강으로 만들어질 때 50-56HRC의 견고성을 보증할 수 있습니다. 4. 샤프트부에 대한 기술적 요구① 치수 정확도메인 저널 지름의 차원 정확도는 일반적으로 IT6~IT9이고 정확성이 IT5입니다. 계단축의 각각 스텝 길이를 위해, 허용한도는 사용 요구에 따라 주어질 것이거나 허용한도가 조립체 차원 사슬을 위한 요건에 따라 할당될 것입니다.② 기하학적 정확도샤프트는 보통 샤프트의 의회 자료인 2 언론지에 의해 태도에 대해 지지됩니다. 지지 저널의 기하학적 정확도 (원형, 원통도)은 일반적으로 요구될 것입니다. 일반적 정확도와 언론지에 대한 기하학적 형상 공차는 지름 허용 범위로 제한될 것입니다 즉, Ｅ가 직경 공차가 허용 오차 요구사항에 따른 후에 표시될 것이고 요구가 더 높으면, 무방한 허용한계값이 표시될 것입니다 (말하자면, 형태 허용한계값이 치수 허용차 뒤에 있는 Ｅ뿐만 아니라 프레임과 함께 표시될 것입니다).③ 상호적인 위치 정확도메이팅 언론지 (투과 부를 모으기 위한 언론지)의 동축도는 지지 저널과 관련하여 샤프트부에 그들의 상호적 위치 결정 정밀도에 대한 일반 요구사항입니다. 측정의 편익 때문에, 그것은 보통 광선 반경 방향 편타에 의해 대표됩니다. 지지 저널에 대한 더 커먼 맞춤 정밀 샤프트의 광선 반경 방향 편타는 일반적으로 0.01~0.03mm이고 고정밀 샤프트의 그것이 0.001~0.005 밀리미터입니다. 게다가 축 방향 위치 단부면과 축선 사이의 수직에 대한 요구가 있습니다.④ 조도일반적으로, 지지 저널의 조도는 Ra0.16~0.63um이고 상응하는 언론지의 조도가 Ra0.63~2.5um입니다. 일반적 부품과 전형적 부품을 위해, 위에서 말한 품목을 위해 가능한 상응하는 테이블과 데이터가 일반적으로 있습니다.

집중된 태양력 (CSP)는 (TES) 축열（기）를 이용하여 다른 재생 가능한 에네르기 원천들과 요구가 있는 즉시 에너지를 파견하기 위한 전통적 열기관과 구별됩니다. 그러나, 에너지 (LCOE)의 경쟁적 수평화된 비용을 달성하기 위해, CSP 시스템 비용은 감소되어야 합니다.   슈바르츠-D TPMS 표면이 우수한 히트 트랜스퍼 특성을 가진다는 것을 열교환기로서의 여러 3중 주기적 최소면 (TPMS)와 주기적 마디 면에 대한 최근 연구는 보여주었습니다. 집단 IV-VI 전이 금속 카바이드, 붕화물과 복합체는 가장 공통 초고온 세라믹 (UHTC) 물질입니다. 부가적 제조에 대한 도입에 이전이게, TPMS 장치는 제조하기가 어렵습니다. 요업 TPMS 구조물을 제조하는 이전 방식과 비교하여, 점착성 분사 부가적 제조는 도자기류를 형성하는 유망하고 기준화할 수 있는 방법으로써 발달하고 있습니다. 점착성 분사 인쇄는 반응성 함침과 결합하여 UHTC 열 교환기 판을 제조하는데 사용되었지만, 높은 상대 밀도에 소결시킨 UHTC TPMS 구조를 제조하는데 사용되지 않았습니다. 주조 동안 낮은 날것 밀도가 항상 문제인 것은 아니고 달성 좋은 균일성이 더 중요하다고 소결형 나노 소재로부터 배워진 교훈은 제안합니다.   이 연구에서, 저자들은 비어 있는 후보자들을 소결시키고 출력함으로써 UHTC-TPMS 구조의 점착성 스프레이 부가적 제조의 가능성을 증명했습니다. 적어도 92%의 이론적 상대 밀도와 부품은 만들어졌으며, 그것이 또한 TPMS의 일부입니다. 타겟 밀도는 중간인 것 복잡한 니어넷이 소결형 엉덩이 기술을 이용하여 전밀도와 억제 가스 퍼미에이션에 형성된다는 것을 소결하기 위해 필요한 소결의 최종 단계까지 변화를 대표합니다. 시위 TPMS 부품의 목적은 시편으로부터 획득된 프린팅과 소결 매개변수가 열 교환기 설계를 위해 사용될 복합 모양에 적용할 수 있었는지를 확인하는 것 이었습니다. 팀은 9개 센티미터 3 입방 TPMS 부분을 출력했고, 그들을 왜곡하거나 깨는 것 없이 그들을 소결시켰습니다. 설계 위상, 재료와 제작 향상은 CSP 열교환기에서 용해된 염화물 염에서 최고 수준 성능을 달성하기 위해 참석합니다.   연구원들은 ZrB2-MoSi2-based UHTC-TPMS 세포를 구축하기 위해 바인더 분사 부가적 제조의 조합의 사용과 소결하는 것 논의합니다. 그것의 좋은 처리 특성과 품질 때문에, ZrB2-MoSi2는 이 적용에 쓸 최고 UHTC 재료를 UHTC-TPMS 열교환기의 실행가능성을 증명하기 위한 무효 후보를 선택되는 것은 결정될 수 있다고 고의로 있었습니다.   그것은 있었고 점착성 스프레이 부가적 제조가 UHTC-TPMS 구조를 출력하고 소결시키는데 사용될 수 있다는 것을 보여주었습니다. 효과적으로 왜곡을 제한하기 위해, 우주 제한하는 전략이 필요한 것은 알려져 있었습니다. 그것은 대략 2-3 Ｍ의 d50과 전통적 분말 공급 원료를 사용할 수 있었습니다, 같은 크기가 전통적 UHTC 처리에 사용했습니다. 이러한 재료는 더 높은 밀도가 요구될 때 열 교환기 유체가 벽을 통과하고, 2개 지역을 분리하고 열 등방 압력을 고려하는 것을 예방하기 위해 충분한 92-98%의 이론적 상대 밀도에 소결시킵니다.

스팀 자극, 기계적 완화, 회전자 날 파손과 나누기, 마찰, 샤프트 침입, 기계적 일탈과 전기적 일탈, 기타 등등을 포함하여 회전기계의 많은 공통 원인 고장이 있습니다.     스팀 자극 스팀 자극에 대한 2가지 이유가 보통 있습니다, 하나가 조절 밸브의 여는 순서에 기인합니다, 고압 증기가 그러므로 베어링 특정 압력을 줄이고 그러므로 태도를 불안정하게 하면서, 위로 향하여 회전자를 높이는 세력을 생산합니다 ; 초는 말 축 밀봉에서 가스 흐름에 의해 발생된 접선 성분 힘뿐 아니라 군은 회전자가 여진동을 생산하게 하다는 것을 접선성분을 생산하는 로브의 상부에 평탄하지 않은 방사상의 틈새에 기인합니다. 증기 자극은 일반적으로 고전력 터빈의 고압력 날개에서 발생합니다, 증기 진동이 발생할 때, 진동의 주요 특성은 진동이 매우 하중에 민감하고 진동의 주파수가 퍼스트-오더 비판적 회전자 속도 주파수와 일치한다는 것입니다. 반주파수 요소에 대한 대부분의 사건 (스팀 자극이 너무 심각하지 않습니다) 진동주파수에서. 스팀 진동의 경우에, 때때로 스팀 밀봉의 관통류 일부의 디자인을 향상시키 또는, 설치 격차를 조정하 또는, 의미 심장하게 부하를 줄이 또는 문제를 해결하기 위해 밸브 여는 순서를 규제하여 주요 수증기를 스팀으로 바꾸기 위해 단지, 베어링 설계를 바꾸는 것은 쓸모없습니다. 기계적 완화 3개 종류의 기계적 완화가 보통 있습니다. 감소의 제 1 형태는 토대 또는 테이블과 기계의 재단 또는 가난한 시멘트 주입과 구조물 또는 재단의 변형에서 구조적 느슨함 이 존재를 언급합니다. 감소의 제 2 형태는 주로 베어링 시트에서 볼트 또는 균열을 고쳐 기계 베이스의 감소에 의해 초래됩니다. 감소의 세번째 종류는 감소가 보통 베어링 커버, 지나친 베어링 간극에서 베어링 타일 베개의 감소 또는 회전축 위의 추진하는 것의 감소의 존재인 때인 부분 사이에 부적당한 적합성에 의해 초래됩니다. 이 감소의 진동 위상은 매우 불안정하고, 매우 다릅니다. 해방이 구속력에 대한 감소 때문에, 감소의 방향으로, 방향성 네이쳐를 가지고 있는 진동이 진동폭이 증가하게 할 것입니다. 회전자 깨진 블레이드와 나누기 회전자 깨진 블레이드, 부분 또는 불량 기구와 동적 평형 실패에서 떨어져 있는 스케일층은 똑같은 것 입니다. 그것의 특성은 다음과 같습니다. 즉각적 급격한 증가에서 철저한 주파수 크기의 ① 진동. ② 진동의 특성 주파수는 회전자의 동작 주파수입니다. 일하는 주파수 진동의 ③The 단계는 또한 갑자기 변할 것입니다. 마찰 회전기계의 회전부와 고정 부품이 접촉하게 될 때, 움직임과 정적인 부분의 광선 마찰 또는 굴대 마찰은 발생할 것입니다. 이것은 심각한 고장입니다, 그것이 전체 기계 손상으로 이어질 수 있습니다. 마찰이 발생하는 2개의 경우가 보통 있습니다. 단지 움직임 전체 주기로의 회전자의 분수 부분에서 계약 유지동안, 첫번째는 단지 회전자가 우연히 정지된 부분을 만지는 때인 부분적 마찰이며, 그것이 전체적으로 기계를 위해 보통 상대적으로 더 덜 파괴적이고 위험합니다. 특히 기계의 파괴성 효과와 위험을 위한, 두번째는 때때로 가득 찬 마찰 또는 건조마찰이라고 불리는 가득 찬 원주형 링 마찰인 경우를 더 심각합니다, 그들이 대부분 밀봉에서 발생합니다. 원주형 링 마찰이 발생할 때, 회전자는 밀봉과의 연속적인 접촉을 유지하고 접촉점에 발생된 마찰이 앞으로 확동식에서부터 뒤처지는 부정적 이동까지, 회전자 모션의 방향의 극적인 변화로 이어질 수 있습니다. 마찰은 너무 해로와서 로터축과 샤프트 섕크 사이의 마찰의 단기조차 심각한 결과를 갖. 샤프트 크래킹 회전자 균열의 원인은 대부분 피로 손상입니다. 회전기계 회전자는 응력 부식, 피로, 서행, 기타 등등 때문의, 부적절히 설계된 (부적당한 재료 선택 또는 불합리한 구조를 포함하여) 또는 부적당한 처리 방법 또는 긴 동작 시간과 오래된 유닛이 크고 변하는 토크와 경하중의 연속 조치와 연결되는 원래 회전자 선동 점의 위치에서 미세균열을 생산하고 점진적으로 미세 균열이 생길 것인지 확대되고 결국 매크로크랙으로 발전하세요. 원래 개시 지점은 보통 샤프트 위의 응력 집중과 기계가공 동안 남겨진 공구표시와 스크래치와 작은 재료 결함과 지역과 같은 높은 스트레스와 재료 결함의 지역에서 발견됩니다 (예를 들어, 슬래그가 되게). 회전자 속에서 딱딱 소리를 내는 초기 단계에, 팽창률은 상대적으로 느리고 광선의 진동 크기의 성장이 상대적으로 작습니다. 그러나 결함 전개 속도는 결함의 디프닝으로 가속될 것입니다, 상응한 것 크기가 신속히 현상을 증가시킨 것으로 보일 것입니다. 특히, 이중모음 크기와 그것의 상 변화 이 고속 상승은 종종 결함의 진단 정보를 제공할 수 있고 따라서 이중모음 크기와 상 변화의 추세가 회전자 결함을 진단하는데 사용될 수 있습니다. 기계적이고 전기적 일탈 진동 신호에서 기계적이고 전기적 일탈에 대한 이유는 비접촉 와류 센서의 작동원리에 의해 결정됩니다. 불완전하게 기계가공된 축 표면 (생략적이거나 다른 샤프트)을 줄이는 것 회전부의 돌기떨기수와 일치하는 주파수와 사인 곡선 다이나믹 동작 이라는 지시를 생산합니다. 불완전하게 기계가공된 절단 표면의 원인은 최종 기계가공이 개최된 기계 공구, 무딘 도구, 또한 빠른 공급 또는 기계 공구의, 또는 선반 골무의 웨어에 의해 다른 결점에서 보통 닳아 해진 태도에 의해 발생됩니다. 더 저널 위의 평활하지 않거나 다른 결점은 스크래치, 구멍, 거친 부분, 녹 자국과 같이, 떠오릅니다, 기타 등등이 또한 일탈 출력을 생산할 것입니다. 이 오류 상태를 확인하기 위한 가장 쉬운 방법은 퍼센트 미터로 더 저널의 런 아웃값을 확인하는 것입니다. 퍼센트 미터의 변동값은 비접촉 와류 센서에 의해 관찰되는 것으로서의 측정된 표면에 오차 이 존재를 확인할 것입니다. 더 저널의 측정된 표면은 미끄럼 베어링의 저널 표면 만큼 주의깊게 보호받아야 합니다. 오르늘 때, 사용된 더 케이블은 센서에 의해 측정된 표면의 영역을 피하여야 하고 그것이 저널 표면에 스크래치, 감소, 등을 야기시키지 않는다는 것을 회전자를 저장하기 위한 지지틀이 보증하여야 합니다. 일반적으로, 와류 센서는 분야가 획일적이거나 대칭적인 한 자기장 현재에서 만족하게 일합니다. 만약 표면 중 나머지가 비자성적이거나, 저자기장만을 가지고 있는 동안 샤프트 위의 일 표면 지역이 높은 자기장을 가지고 있다면, 이것이 전기적 일탈을 야기시킬 수 있습니다. 이것은 그와 같은 저널 표면에 작용하여 와류 센서로부터의 자기장에 의해 초래된 센서 감도의 변화에 기인합니다. 게다가, 평탄하지 않은 도금, 평탄하지 않은 회전자 소재, 기타 등등은 또한 측정되고 비율 미터에 의해 확인될 수 없는 전기적 일탈을 야기시킬 수 있습니다.  

기계장치에서, 미끄럼 베어링은 더 자주 사용되지만, 그러나 그들이 입는 경향이 있습니다. 실제 애플리케이션 프로세스에서, 비정상이 기계류 유지 관리자에 의해 적시 문제해결을 용이하게 하기 위해 제시간에 발견될 수 있도록, 흙 시료의 구성은 철 스펙트럼 분석을 이용하여 모니터링되고 분석됩니다. 진동 해석이 또한 효과적으로 기계적 동작 실패의 상황을 발견할 수 있을지라도 그러나, 웨어 실패는 더 중재하기가 어렵고 시작, 그것의 근무 조건에 있는 미끄러져 움직이는 베어링 내구성이 표준 상태에 여전히 있고 웨어가 전체적 기계 진동 매개 변수가 정상적 매개 변수 범위에 있을 수 있도록, 다른 일부의 정상 작동에 영향을 미치지 않을 것이고 이렇게 하여 효과적으로 장애를 예상할 수 없습니다. 진동 분석법과 다르게, 철 스펙트럼 분석 방법은 이른 문제해결을 위한 산업적 기초를 제공하기 위해, 효과적으로 수많은 연마 입자를 발견할 수 있습니다. 그러나, 응용에서, 페로 분광법이 주로 강자성 물질에 민감하지만, 비자성체에 응답하는데 느리기 때문에, 비자성 성질 물질의 양이 크지 않으면 그것은 실패할 수 있습니다. 미끄럼 베어링의 웨어 실패를 예상하기 위한 철 스펙트럼 분석의 적용이 힘든다는 것을 이것은 보여줍니다. 이러한 점에서, 기업은 활발히 고장 예측 기술에 대한 연구를 강화하고, 주의깊게 주배기 미끄럼 베어링 웨어의 원인을 연구하고, 경험을 축적하고 유효 처리가 미끄럼 베어링 실패의 행사를 감소시키고, 실패로 인해 경제적인 손실량을 줄이고, 기업의 경제적인 효율을 향상시키기 위해, 실패의 발생을 방지하기 위해 측정할 것을 제안하여야 합니다.

요즈음, 기계화와 자동화는 산업 발전의 주류가 되었습니다. 다양한 영역으로 구성된 기계와 장비는 조정의 부족 또는 일정 부분의 협력으로 인해 애플리케이션 프로세스에 문제의 가능성이 높습니다. 원재료 규격, 특성, 재료사용, 압력 또는 느슨함을 고정시킨 기계 진동, 탄성 변형 공정계, 근로자 운영, 검사 법,와 사찰 착오 모두는 가공물의 품질에 영향을 미칩니다. 우리가 원형으로 일하는 자질에 대해 대화할 때, 그것은 다음과 같은 5 주 요인을 생각하도록 힘들지 않습니다. 나 , 운영자CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 기능이 점점 더 복잡하게 된 것처럼, 그 수준의 프로그래밍과 운영자는 매우 다릅니다 . 컴퓨터 정보 기술과 결합하는 뛰어난 인간 기술은 기계의 최대 사용을 고려합니다. 이것을 하기 위해, 기계 관리자는 장비 성능과 친함에 틀림없습니다. 만약 운영이 장비의 성능에 대하여, 그 또는 그녀가 부정확하게 그것을 운영할 수 있는 것을 충분히 모르면, 이렇게 하여 기계 성분의 마모를 가속화하거나 심지어 기계에 대한 손상을 야기시킵니다. 그러므로, 이것은 많은 유지비용과 더 긴 유지 보수 시간을 요구할 것입니다. CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계는 장비의 원래 정확도를 복구하고 이해될 것이기 위해 운영들을 연장으로 만들고 문명화된 생산과 안전한 프로세싱을 달성하기 위해 기계 설명서와 그것의 작동 예방책에 정통합니다. 처리 생산의 전체 직원의 기능 훈련, 중요하고 이차적 처리 위치들의 합리적 배열을 강화하기 위해 인사에 대한 품질 의식과 업무 책임의 감각을 향상시킵니다. II. 기계 완전한 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 시스템은 공작 기계류, 제조 공정에 있는 제품, 정착물과 도구로 구성됩니다. 기계 가공 정확도는 전체 공정계의 정확도와 관련됩니다. 공정계의 다양한 착오는 다른 상호아 하에 기계가공 부하로서 상이한 형태에 반영될 것입니다.  CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 정밀도는 프로토타입 부분의 품질에 영향을 미치는 중요 요소입니다. 기계 정밀도가 가난할 때, 약간의 부품은 손상되거나 각 부의 제거가 적당히 조정되지 않습니다, 다양한 결점이 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 동안 원형에 나타날 것입니다. 그러므로, 우리는 또한 옳은 선회 각, 옳은 벌채량과 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 방법을 선택할 뿐만 아니라, CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공의 품질에 기계 정밀도의 영향을 이해하여야 합니다. 기계의 유지는 직접적으로 원형의 가공 품질과 생산성에 영향을 미칩니다. 가공 정확도를 보증하고 그것의 직장 생활을 연장하기 위해, 모든 기계는 제대로 유지되어야 합니다. 보통 500이지 기계 조작 뒤에, 유지 보수 레벨은 요구됩니다. 3, CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 방법 많은 종류의 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 방법이 있고 기계가공을 줄이는 것 가장 공통 것들 중 하나입니다. 절단 과정에, 제조 공정에 있는 제품은 군과 열의 변화를 받고 금속 재료의 물리적이고 역학적 성질이 조금 경화되고 따라서 도구 중에서 선택이 중요한 역할을 합니다. 일반적으로, 도구를 만드는데 사용된 재료는 기계화될 제조 공정에 있는 제품의 재료에 따라 선택되어야 합니다. 그렇지 않았다면, 제조 공정에 있는 제품의 표면은 쉽게 제조 공정에 있는 제품의 거칠기를 증가시킬 도구와 관련된 박차를 형성하고 동시에 표면 품질을 감소시킬 것입니다. 도구 요인, 절단 환경과 공정 조건을 줄이는 것뿐만 아니라, 주유를 줄인 크기를 줄이는 것과 같은 기타 등등은 또한 기계 가공 품질에 영향을 미칩니다. CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 프로세스에, 기계 가공 시스템은 전체 절단 과정의 전체적 지휘관입니다. 모든 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 프로세스는 시스템에 따르면 실행되고 따라서 기계 가공 시스템의 정확도와 강성이 또한 기계 가공 품질에 영향을 미치는 주 요인 중 하나입니다. 기계 가공 프로세스 배열의 2가지 원리가 있습니다. 기계가공 분산화 : 다수의 기계 처리 안으로 무너지는 다수의 프로세스와 복합 요소를 제조하기.기계가공 집중 : CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 전환과 분쇄, 갈린 레이저 초음파 진동 처리, 5축 연계, 기타 등등과 같은 복합 기계 기능. 모든 공정은 단일 기계에 의해 완료됩니다. 제조 공정에 있는 제품의 구조 해석에 따르면, 다양한 처리 방법의 사용은 또한 기계가공의 품질에 영향을 미치는 중요 요소입니다. IV. 재료 기계적 소재는 일반적으로 플라스틱과 금속으로 분할됩니다. 각각 재료는 그것의 고유 특성을 가집니다. 기계가공 동안 제조 공정에 있는 제품과 적용을 위한 요구조건에 따라 옳은 재료를 선택하는 것은 또한 중요합니다. 소재의 일관성은 좋아야 합니다, 그렇지 않았다면 동일 부분의 품질이 다를지도 모릅니다. 옳은 소재 경도로 재료가 변형되지 않는다는 것을 보증하려고 하세요. 이것들은 품질을 평가하기 위한 중요한 전제 기구입니다.   V. 점검 기계가 제조 공정에 있는 제품을 기계화하는 것을 끝낸 후, 점검은 고객에 대한 배달 전에 마지막 주요 조치입니다. 기계가공 점검은 일반적으로 2가지 양상에 대한 관심을 요구합니다. 1. 정밀검사 절차 - 관련 규제, 시스템, 기준, 등과 더불어 검사 프로세스를 포함하는, 검사 프로세스.. 일반적으로, 검사 프로세스는 생산 과정에서 사찰이고,를 포함하여 첫번째 사찰, 자수 검사, 상호적 사찰과 풀타임 사찰을 개입하기 위한 방법입니다. 2. 검사 방법 - 시험과 검사 규격을 어떻게 언급합니다. 기계 가공품의 검역은 검사 기구와 제품 정밀 검사를 위한 계측기를 통하여, 일반적으로 기계적인 도면을 기반으로 합니다. 전통적 기계가공 점검과 더 현대 기계가공 점검 전통적 기계가공 검사 기구는 마이크로미터와 비율, 버니어 카드, 비행기, 통치자들, 수치와 다양한 플러그 게이지, 링 게이지, 등을 포함합니다.. 더 현대 기계가공 검사 기구는 광 콜리메이터, 프로젝터, 3차원적 측정 장치, 위도와 경도 미터, 레이저 검출기, 기타 등등입니다. 자격 있는 기계적 제품 감사는 단위 제품과 관련된 검사 기구와 계측기에 대한 지식에 정통하여야 합니다.CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공의 과정에서, 처리의 품질을 제어하기 위해, 처리의 품질에 영향을 미치는 다양한 요소를 이해하고 분석하도록 필요하고 이기기 위해 효과적 기술적 측정을 취하는 동안, 그 요구를 만족시키지 않습니다. 현대 생산 수준의 지속적인 개선과 함께, 기계적 제품의 품질에 대한 요구는 높게 그리고 높게 되고 있습니다. 오직 지나서 매력있는 포괄적 조치 특성 대비만을 제어하 우리는 가공 처리에서 경제적 혜택과 에너지 절약을 고려하면서, 장비의 서비스 수명을 향상시키고 장비의 서비스 수명을 증가시키는 목적을 궁극적으로 달성할 수 있습니까. 동시에, 기계가공의 품질을 보증하고, 기 위해 기계가공 산업의 장기 안정 발전을 촉진합니다.

CNC 기계가공은 늦은 1960년대에 산업 기준이 되었고, 폭 넓게 다양한 높은 정밀 부분을 생산한다고 넓게 선택한 이후에 가지고 있습니다. 최고 CNC 기계 또는 컴퓨터 수치 제어 기계를 사용할 때, 그렇지 않았다면 전통적 기계 가공 프로세스를 다루기가 어려운 많은 유형의 복합 요소와 국회를 만드는 것은 가능합니다. 정밀 기계가공 서비스에 관한 한, 많은 고객들은 이 질문을 염두에 두며, 자료가 기계가공에 적합합니까? CNC 기술과 호환 가능한 다양한 물질이 있습니다. 여기의 이 기사는 그들의 일부를 목록화합니다.   서비스 제공자들을 기계화하여 정확성에 의해 선택된 대중 자료   아래 목록화된 것처럼, 부품의 고정밀 CNC 정밀 기계가공은 다양한 소재로부터 만들어질 수 있습니다. 알루미늄.CNC 분쇄를 위해 제조, 알루미늄에서 이국적이 아마 가장 폭넓게 사용 물질인 것을 고려했습니다. 다른 재료 보다 더 빠르게 기계화하기 위한 능력은 알루미늄을 CNC 기계가공에 쓸 더 유용한 소재로 만듭니다. 그것이 저항하고 값이 싼 가벼운, 비자성, 부식이기 때문에, 알루미늄은 넓게 항공기 구성품, 자동차 부분, 자전거 프레임과 식료품 용기의 생산에서 사용됩니다.   스테인레스 강.스테인레스 스틸 합금은 대부분의 얼룩과 녹에 의해 영향을 받지 않습니다. 자재는 그것의 강도와 부식 저항성을 위해 높이 평가되고, 수술용 장치부터 전자 하드웨어까지 어떤 것을 위해 사용될 수 있습니다. 스테인레스 강은 다양한 산업에서 그것의 사용을 확대하면서, 상대적으로 가볍고 오래간 매우 범용성 물질입니다.   탄소강.탄소강은 CNC 기계가공을 위해 또한 고려할 대중 자료 중 하나입니다. 그것으로부터 당신이 귀하의 어플리케이션을 위한 요구조건에 따라 선택할 수 있다는 것이 다양한 체계화에 이용할 수 있습니다. 이 재료는 그것의 내구성, 안전, 긴 저장 수명, 입수가능성과 환경적 우호성으로 인해 주로 CNC 기계가공을 위해 사용됩니다. 놋쇠.넓게 가장 단순한 것 중 하나와 가장 비용 효율적 소재가 정밀 기계가공 서비스를 위해 고려하, 놋쇠는 세련된 기능성을 요구하여 복합 요소의 제조로 선택됩니다. 의료 설비, 소비자 제품, 전자 하드웨어와 접촉, 부속물, 상업적 상품의 제조에서 사용되고 많매끄럽고 청정 표면으로, 놋쇠로 만든 기계에 쉽습니다.   티타늄. 많은 산업상 이용을 위한 실용적인 선택로 만들면서, 티타늄은 히트와 부식에 저항력이 있습니다. 티타늄은 소금과 물에 의해 영향을 받지 않고, 넓게 다른 사람 중에, 의료 임플란츠, 항공기 구성품과 보석의 제품에서 사용됩니다.   마그네슘.마그네슘은 서비스 제공자들을 기계화하는 정확성의 넓게 사용된 가장 가벼운 구조적인 금속입니다. 마그네슘은 우수한 피절삭성, 강도를 가지고 잘 그것을 만드는 견고성이 다수 산업 적용에 적합했습니다.   모넬.CNC 기계가공된 모넬 합금 부분에 대한 전례없는 수요가 있습니다. 그것은 부식성 환경을 향하고 있고, 더 높은 강도를 요구하는 적용에서 주로 사용됩니다. 요구된 기계가공의 난이도와 경험의 높은 수준 때문에 모넬 합금을 전문으로 하는 극소수의 CNC 기계 가공 공장이 있습니다.   인코넬.그것의 많은 유익한 특성으로 인해 최근 몇 년 내에 인기를 얻은 것은 니켈계 고온 합금입니다. 인코넬 부분은 그들이 물 부식 또는 산화로 고생할 수 있는 환경에 적합합니다. 그것은 부품이 엄청난 압박과 열을 받을 수 있는 적용에 또한 잘 적합합니다.   위쪽에 목록화된 물질 뿐 아니라 정확성 CNC 기계 가공 프로세스와 호환 가능한 몇개의 물질이 있습니다. 이것들은 초경합금, 텅스텐, 팔라듐, 인바 합금, 니켈, 니오븀, 합금 강, 베릴륨, 코발트, 이리듐과 몰리브덴을 포함합니다. 사용될 적용 분야, 다른 기계가공 활동, 기타 등등을 고려한 후 옳은 재료를 선택하는 것은 중요합니다. 그것이 적용의 성공을 결정한 대로, 다수의 옵션으로부터 옳은 물질적을 선택하는 것 비판적입니다.

물질의 손상이 그들의 물리적 성질에 따라 취성 파괴의 2가지 형태로 나뉘어지고 산출하기 때문에, 세기 이론은 따라서 2가지 급으로 분할되고 다음이 일반적으로 요즈음 사용된 4가지 세기 이론입니다.   1, 최대 장력 스트레스 이론 (최대 주응력인 첫번째 세기 이론) 이 이론은 또한 첫번째 세기 이론으로 알려집니다. 손상의 주요 요인이 최대 인장 응력이라는 이 이론. 복잡한 단순 응력 상태에 상관없이, 제1 메인 스트레스가 일방적 한도의 강도 한계에 이르는 한 그것은 즉, 파괴입니다.   파손 형태 : 파괴.   피해 상황 : σ1 = σb   강도 조건 : σ1 ≤ [σ]   이 세기 이론이 최대 인장 응력이 위치하는 횡단면을 따라 더 돌과 무쇠와 같은 취성 재료의 파괴의 현상을 설명한다는 것을 실험은 증명했습니다 ; 그것은 일방적 압축 또는 스레에-웨이 압축과 같은 인장 응력 없이 경우에 적합하지 않습니다.   단점 : 다른 2 주요 스트레스는 고려하지 않습니다.   사용 범위 : 취성 재료 인장 상태에 적용할 수 있습니다. 캐스트 철 장력, 비틀림과 같이. 2、Maximum 신장 라인 장력선 (두번째 세기 이론 즉 최대 주 왜곡) 이 이론은 또한 두번째 세기 이론으로 불립니다. 피해의 주요 요인이 최대이각 라인 긴장이라고 이 이론은 믿습니다. 복잡한 단순 응력 상태에 상관없이, 제1 메인 변종이 일방적 스트레칭의 한계 값에 도달하는 한 그것은 즉, 파괴입니다. 손상 가정 : 최대 늘임변형은 단순 긴장에서 한계에 이릅니다 (파괴가 발생할 때까지 그것이 여전히 훅의 법칙을 사용하여 산정될 수 있다는 것이 추측됩니다).   파손 형태 : 파괴.   취성 파괴 피해 상황 : ε1= εu=σb/E   ε1=1/E[σ1-μ(σ2+σ3)]   피해 상황 : σ1-μ(σ2+σ3) = σb   강도 조건 : σ1-μ(σ2+σ3) ≤ [σ]   이 세기 이론은 잘 돌과 같은 취성 재료 중에 횡단면을 따라 파괴의 현상을 설명하고 그들이 축 장력을 받을 때 콘크리트로 굳는 것은 증명되어져 있습니다. 그러나, 단지 그것의 실험 결과는 극소수인 소재에 동의하고 따라서 그것이 좀처럼 사용되지 않았습니다.   단점 : 그것은 넓게 취성 파괴 손해의 일반법을 설명할 수 없습니다.   사용의 범위 : 축방향으로 압축된 돌과 콘크리트에게 어울립니다. 3, 최대 전단 응력 이론 세번째 세기 이론 저 트레스카 강도) 이 이론은 또한 세번째 세기 이론으로 알려집니다. 손상의 주요 요인이 최대 전단〔면찰］ 응력이라는 이 이론 복잡한 단순 응력 국가에 상관없이, 최대 전단〔면찰］ 응력이 일방적 스트레칭에서 극한 자름 응력 가치에 도달하는 한 그것이고, 양보합니다. 손상 가정 : 복잡한 응력 상태 위험 징후 최대 전단〔면찰］ 응력은 물질 단순한 장력, 압축성 전단 스트레스의 한계에 이릅니다.   파손 형태 : 양보하기.   손상 요인 : 최대 전단〔면찰］ 응력.   τmax = τu = σs / 2   피해 상황을 만드세요 : τmax=1/2(σ1-σ3 )   피해 상황 : σ1-σ3 = σs   강도 조건 : σ1-σ3 ≤ [σ]   실험적으로, 이 이론이 더 플라스틱 변형의 현상을 플라스틱 재료에서 설명할 수 있다는 것이 입증됩니다. 그러나, 2σ의 영향력이 고려하지 않기 때문에 이 이론에 따라 설계된 멤버들은 신중을 기하.   단점 : 아니오 2σ 효과.   사용의 범위 : 플라스틱 재료의 일반적인 경우에 적합합니다. 형태는 단순하고, 개념이 명백하고, 기계류가 넓게 사용됩니다. 그러나, 이론적인 결과는 실제 것 보다 더 안전합니다. 4, 네번째 세기 이론는 폰 미제스 힘) 변화 비에너지 이론을 형성하십시요 이 이론은 또한 네번째 세기 이론으로 알려집니다. 이 이론 그것 : 스트레스가 물질이 안에 있다고 말하는 것이 무엇이라 할지라도, 형태 변화 비율 (두가) 어떤 한계 값에 도달했기 때문에 물질의 재료 역학은 양보했습니다. 이것은 다음과 같이 확립될 수 있습니다   피해 상황 : 1/2(σ1-σ2)2+2(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2=σs   강도 조건 : σr4= 1/2(σ1-σ2)2+ (σ2-σ3)2 + (σ3-σ1)2≤ [σ]   여러 물질 (철강, 구리, 알루미늄)의 얇은 관에 대한 시험 자료를 기반으로, 형상 변화 비에너지 이론이 세번째 세기 이론 보다 더 실험 결과와 일치하다는 것이 보여집니다.   4가지 세기 이론의 통일 형태 : 상당 응력 σrn이 강도 조건을 위한 통일된 표현을 가지고 있도록   σrn≤[σ].   상당 응력을 위한 표현.   σr1=σ 1≤[σ]   σr2=σ1-μ(σ2+σ3)≤[σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2(σ1-σ2)2+(σ2-σ3)2+(σ3-σ1)2≤ [σ]