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기기 부품 기계가공 종류와 처리 프로토콜 개발

기기 부품의 기계가공은 여러 표면으로 구성되고 부품의 가공 표면 사이의 상대적인 관계를 연구하기 위해, 자료가 결정되어야만 합니다 ; 자료는 다른 지점, 선과 표면의 위치를 결정하는 부품에 지점, 선과 표면입니다. 벤치마크의 다양한 기능에 따르면, 벤치마크는 2 카테고리로 분할될 수 있습니다 : 설계 벤치마크와 과정 벤치마크. 기계가공 부분의 종류. 디자인 벤치마크 : 부품도에 다른 포인트, 선과 표면의 위치를 결정하는데 사용된 기준은 디자인 기준으로 불립니다. 절차 벤치마크 : 처리 일부와 국회의 과정에서 사용된 벤치마크는 과정 벤치마크로 불립니다. 다른 사용에 따른 과정 벤치마크는 국회 벤치마크, 측정 벤치마크와 위치결정 벤치마크로 분할됩니다. (1) 집회 벤치마크 : 부품 또는 제품 벤치마크에서 부품의 위치를 결정하는데 사용된 국회는 의회 벤치마크로 불립니다. (2) 측정 벤치마크 : 측정 벤치마크라고 불리는 처리 표면 벤치마크의 크기와 위치를 체크하는데 사용됩니다. (3) 자료를 배치하는 것 : 처리 동안 제조 공정에 있는 제품을 배치하는데 사용된 자료가 위치결정 자료를 불렀습니다. 제 1 프로세스에서, 기준 면 배치 (또는 선, 포인트가) 미처리된 굴곡 표면을 선택할 수 있을 뿐인 것처럼, 이 배치 표면은 거친 기준으로 불립니다. 위치 설정 기준, 배치 표면이 좋은 참조로 불린 것처럼 각각 후속 처리에서 가공 표면에서 사용될 수 있습니다. 공정 절차의 개발. 1, 첫번째인 참조 : 그것은 즉, 첫번째 처리 참조면입니다. 처리 일부의 과정에서 최대한 빨리 후속 처리에게 정확한 기준을 제공하기 위해, 위치 설정 기준으로서 출현을 먼저 처리되어야 합니다. 공정 단계로 나뉘어지는 2 : 공정 단계로의 표면을 위한 가공 품질 요구조건이 일반적으로 반칙, 반정결 가공과 마감 삼단으로 분할될 수 있습니다. 처리의 품질을 보증합니다 주로 ; 장비의 과학적 애플리케이션에 도움이 됩니다 ; 열처리 프로세스를 배열하도록 쉽습니다 ; 그리고 공백의 결점을 발견하도록 쉽습니다. 3, 더 홀 뒤에 있는 제 1 표면 : 박스에 대해, 브라켓, 연결봉과 다른 부품이 처리된 제1 면 후 가공 홀이어야 합니다. 이것은 비행기와 홀 위치의 정확도를 보증하고 편익을 비행기 위의 더 홀의 처리에 가져오기 위해, 비행기의 규격화된 홀을 배치할 수 있습니다. 4, 마무리 처리 : 갈리는 것과 같은 연마하는 마무리 처리, 미분체인, 압연 가공, 기타 등등의 주요 출현이 프로세스 경로 단계의 끝에 위치하여야 합니다. 프로세스 경로를 처리하는 정밀 부분의 개발의 원칙.

2022

09/25

규정된 비표준 부분의 쿼시 정밀 기계가공은 어떻습니까?

비표준 부분 처리에, 그렇게 방법 비표준 부분 처리에 대한 처리 공정 표준을 규정할 고정밀 처리와 다른 의미에 대한 다른 이해가 있을 것입니까? 일부의 생산과 처리가 가능하도록 비표준 일부의 정밀 기계가공의 정의는 강철 부품, 표면 피니쉬층, 표면층, 표면층의 강도의 평탄성의 평탄성을 포함하여 유동을 과정과 과정에 따라 차원의 생산 처리 또는 개별적 강철 부품의 특성입니다. 정확도와 생산 처리 성능은 특정한 모든 범위의 기술 도면을 초과합니다. 평탄성 규제를 처리하는 비표준 부위는 사각 프레임 강철 부품과 다른 비표준 고정밀의 주위에 있는 치수 허용차 규제가 강철 부품, 치수 허용차의 특정 범위 에 특정한 강철 부품의 무대의 두께를 기계화했다는 것 입니다. 만약 4 변의 두께의 정밀 측량이 차원의 허용 오차 요구사항을 충족시키지 않으면, 재조정되는 것은 평탄면 요구사항과 강철 부품에 대한 필요를 충족시키지 않습니다. 문제점은 CNC 그라인딩 장치의 안경 흡인컵에 있을 것이며, 그것이 평탄성에서 일탈을 야기시키면서, 과다 출원에 의해 손상됩니다. 그것은 연삭용 휠 조각이 수정되지 않는다는 것 일 것이거나 연삭용 휠 조각이 깨집니다, 이번에 또한 가공처리하는 하드웨어 비표준 부분이 연삭용 휠 조각을 대체하고 다시 유리 서커를 깨끗이 할 필요가 있고 거친 부분의 출현을 방지하기 위해, 주의깊게 니이트를 제거합니다. 평탄성 규제의 비표준 부분 처리, 바꾸어 말하면, 강철 부품에서 쪽과 사이즈 허용 오차 규제 에 도로 표면의 조항. 숫자 주축으로부터, 각설탕이 XYZ 세 쪽으로 나뉘어지는 것처럼 보일 것으로 바꾸어 말하면 이해하시오 그러면 XZ, YZ의 총칙은 사이즈 허용 오차 조항을 초과합니다. 또한 일탈과 근본적으로 똑같은 것의 평탄성 조항처럼 보이세요. 깡통을 해결하기 위한 평탄성의 비표준고 정밀도에서 규정에 따라 일반적으로 평탄성 규제를 기계화하기.

2022

09/25

방법이 부분을 기계화할 때 치수 정확도를 획득하는데 사용될 수 있는 것?

방법이 부분을 기계화할 때 치수 정확도를 획득하는데 사용될 수 있는 것? 정밀 부분의 기계 가공 프로세스에, 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 다양한 처리 방법은 다른 공정 조건 하에 다른 정확성을 달성할 수 있습니다 ; 정밀 처리의 추구가 생산 효율을 감소시키고 정밀 기기 부품의 프로세싱 비용을 증가시킬 것인지. 그러므로, 정밀 기계가공 기업은 품질을 보증하는 전제 하에 효율성을 향상시키고 생산비를 줄이도록 노력하여야 합니다. 정밀 기기 부품의 기계 가공 정확도는 치수 정확도, 모양 정확도와 위치 결정 정밀도로 분할될 수 있습니다. 그러므로, 그 수준의 기계 가공 정확도는 치수 허용차, 형상 공차와 위치 허용 오차에 의해 측정됩니다. 부분의 치수 정확도를 획득하는 방법 : 시험 가공 방법 : 크기를 줄이면서, 처리 조건을 충족시키고, 그리고 나서 절단 측정을 시험하기 위해 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 수단의 사랑은 은반 위에의 위치를 조정하는 테스트를 측정하는 가공 표면의 적은 부분을 단절시키는 첫 번째 테스트, 정밀 기계가공 차원이 그 요구를 만족시킨 때인 측정 2 또는 3 번을 줄이는 테스트, 잘래서 기계화될 표면 전체. 전환을 줄이는 저널 사별 시험, 온라인 측정과 저널 크기의 연마, 박스부의 시험시추, 정밀 측정 블럭의 매뉴얼 미분체인, 기타 등등의 정밀 기기 부품을 기계화하는 것 모두 테스트 기계가공과 시어링을 겪습니다. 시험 가공 방법에 의해 이루어진 정확도는 매우 높을 수 있습니다, 그것이 복합적인 장비를 요구하지 않지만, 그러나 소모 시간이고, 여러 조정, 테스트컷, 측정과 계산을 요구합니다. 효율성은 근로자들의 기술적 물 증상과 계측 기구의 정확도에 따라서, 낮습니다 ; 품질은 일체 성형 작은 일괄생산에 불안정하고 단지 적용 가능합니다. 조정법은 샘플을 사용하는 것이거나 기준이 정밀 기기 부품 처리의 치수 정확도를 보증하기 위해 사전-조정에 공작 기계류, 정착물, 수단과 제조 공정에 있는 제품의 정확한 상대적 위치를 분할합니다, 부품의 크기가 한 단의 처리 동안 변화없이 지속됩니다. . 이것은 조정법입니다. 다중-도구 선반 또는 6 각형 자동 래치에 샤프트부를 기계화할 때, 센터리스 연삭기에 외부 정치권과 홀 시스템을 부수는 제분기 위의 기계가공 홈은 모든 조정법입니다. 제분기 정착물을 사용하면, 도구의 위치는 툴 홀더에 의해 결정됩니다 ; 조정법의 본질은 도구가 기계 공구 또는 정착물과 관련하여 특정 위치에 도달하게 하기 위해 장치 또는 프리 셋트 툴 홀더를 기계 공구로 설정하여 고정된 간격 장치 또는 도구를 사용하는 것입니다. 그런 다음 한 단의 제조 공정에 있는 제품을 처리한 정확도. 대량 생산에서 조정되기 위해 종종 차량 행정 제한기, 원형, 원형과 다른 공구 조절 장치를 사용하세요. 조정법은 더 좋은 기계 가공 정확도와 안정과 시험 가공 방법 보다 높은 생산성을 가지고 있습니다. 그것은 기계 공구의 많은 작동 그러나 기계 공구의 조정이 매우 부담스러울 것을 요구하지 않습니다. 그것은 보통 대량 생산과 일괄생산을 위해 사용됩니다. 고정 사이즈 방법 : 방법의 크기의 제조 공정에 있는 제품 프로세싱부가 도구의 크기를 결정하기 위한 다음의 방식에 의해 고정 사이즈 방법 즉, 처리, 정밀 기계가공 표면 크기를 위한 표준 크기 도구의 사용이라고 불리우는다는 것을 보증하기 위해 도구의 상응하는 크기를 사용하여 가공처리하는 정밀 부분 ; 그것은 즉, 처리되어 제조 공정에 있는 제품의 정확도를 보증하기 위한 도구의 어떤 사이즈 정확도의 사용입니다. 예를 들면, 철수하기 위해 각 브러치를 사용하면서 홈, 기타 등등을 분쇄하기 위해 제조 공정에 있는 제품에서 양쪽에 커터들을 분쇄하는 조합을 사용하여, 내부 구멍을 처리하기 위해 훈련, 리머, 리머 또는 지루한 블록을 사용하는 정사각형 홀이 치수도구 방식의 모든 부분입니다.

2022

09/25

큰 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 실패와 오우버커트에 대한 이유

처음으로, 실패의 일반적 원인을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 1. 과부담. 이유 : 지나친 벌채량, 빈번한 포워드와 역회전, 스핀들 모터 실패, 스핀들 구동 설치 실패. 2. 축은 회전하지 않습니다. 추론하세요 : 축은 설치 실패를 운전합니다, CNC 설치가 속도 신호, 스핀들 모터 실패, 스핀들 구동 설치 실패, 구동 벨트 파손을 출력할 수 없습니다. 3. 방추 속도는 명령값에서 벗어납니다. 추론하세요 : 모터 과부하, CNC 출력 스핀들 속도 명령어 출력 문제, 속도 측정 설치 실패 또는 속도 응답 신호 분리. 4. 가늘고 긴 비정상이 소음 진동. 추론하세요 : 감속 프로세스, 가늘고 긴 드라이브 설치에서 공통 시작은 신생 회로 장애에서 AC 드라이브와 같은 문제가 있습니다. 두번째로, CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공은 오우버커트에 대한 이유를 제공합니다 1. 센터 아크 처리 과다삭제를 기계화하기. CNC (컴퓨터에 의한 수치제어)에서 기계가공은 내부 개요 아크 처리를 막습니다, 공구 반경 rD 중에서 선택이 요구 처리 아크 반경 Ｒ를 넘어서, 너무 크면, 그것이 오우버커트를 공격할 가능성이 많습니다. CNC 기계 가공 프로그램은 이론적 요약을 기반으로 제조 공정에 있는 제품의 추적이 실제 기계가공 처리 툴 이동 트랙에 대해 생각하는 것 없이 준비된다는 것 입니다. 공구 반경 이 존재 때문에, 도구의 실제 트랙은 조잡하게 되고, 프로그램화된 트랙과 일치하지 않습니다. 제조 공정에 있는 제품 출현을 정확한 개요를 얻기 위해, 공구경 보정 지시는 도구 트랙과 프로그램화된 트랙 사이에 지는데 이용될 필요가 있습니다. 그렇지 않았다면, 제조 공정에 있는 제품의 오우버커트는 막을 수 없습니다. 2. 선 기계가공 동안 오버슈트 식별. 제조 공정에 있는 제품 중에 직선 구획에 의해 일반화된 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공에, 공구 반경이 너무 크면, 그것은 제조 공정에 있는 제품의 실패의 결과를 초래한 오우버커트의 현상을 제공할 가능성이 많습니다. 프로그램화된 벡터가 정부를 식별하기 위해 보정 벡터의 스칼라 제품에 해당된다는 것 일 수 있습니다.

2022

09/23

기기 부품의 기계 가공 특성

만약 생각하기 위한 위치결정 클램핑 필요와 더불어, 부품과 비어 있는 상황의 구조를 기반으로 하면, 초점은 제조 공정에 있는 제품의 강성에 있는 A, 기기 부품 기계가공 배열은 파괴당하지 않습니다. 1. 이전 과정의 처리가 다음 과정의 위치설정과 클램핑에 영향을 미칠 수 없다고, 일반적 기기 부품 가공 처리의 교차점은 또한 고려하여야 합니다. 2. 처음으로 절차 외에 공동의 내면 형상을 막고, 그리고 나서 가공 처리의 형태를 막으세요. 3. 똑같은 위치설정, 클램핑 또는 똑같은 칼 가공 처리는, 되풀이된 위치설정의 수를 감소시키기 위해, 공구 교체의 수와 평판을 이동하기 위한 횟수를 막기 위해 가장 잘 명료하게 표현됩니다. 4. 다수의 프로세스를 멈추기 위해 똑같은 장치에서 가공처리하는 기기 부품이 작은 과정의 제조 공정에 있는 제품 엄격한 파괴에 먼저 배열되어야 합니다. 두번째로, 도구 집중 분할 방법 :일부 위의 모든 일부가 완료할 수 있는 마무리 가공 공정에 대한 똑같은 도구로, 사용된 도구에 따라 과정으로 분할됩니다. 두번째 나이프에서, 그들이 완료할 수 있는 다른 부분을 완료하기 위한 세번째. 이것은 공구 교체의 수를 감소시키고 비어 있는 거리 시간을 강화할 수 있고 불필요한 위치 확인 에러를 줄입니다. 세번째로, 가공처리하기 위해 부품은 안에 방법을 주문합니다 :많은 부분의 처리 콘탠츠에 내면 형상, 모양, 표면 또는 비행기와 같은 여러 일부로의 프로세싱부의 그것의 구조적인 특성에 따르기. 가공 구멍 뒤에, 일반적 첫번째 공정 평면, 배치 표면 ; 첫번째 처리 단순 형상 모양과 그리고 나서 복잡한 기하학적 모양을 처리하는 것 ; 처음으로 더 낮은 정밀 부분을 처리하고, 그리고 나서 부분적을 위한 더 높은 정밀 요구사항을 처리하기.

2022

09/23

지원을 처리하는 정밀 부분

1, μm을 하거나 두 번째 수준을 움직이기 위한 부분 모양과 상호적 비트 정밀도의 결합구조. 2, 한계의 부분 또는 아래 μm의 표준 공차의 특성 3, 부품 표면 외부 경제적 변화성 도시 (표면 비평탄성 도시 평균 관련 높이 차이)은 0.1 μm 이합니다 4, 상호적 일부는 정합력의 조항을 달성할 수 있습니다. 부품의 부분적인 5는 또한 트위스트 굽힘강성의 유동구 휴대폰 자이로스코프 스프링용 봉, 권취 성분 스티프니스 계수, 등과 같은 정확한 구조역학들 또는 조항의 다른 물리적 특성에 도달할 수 있습니다. 정확성 기계적인 장비 처리는 엄밀하게 통제된 자연 환경, 정확성 CNC 선반의 적용과 정밀 계측 기기에서 있고, 완성하기 위해 측정합니다. 0.1μm에게 정확성을 처리하는 것 매우 정확한 기계장치 처리로 불립니다. 항공우주 제조업에서, 정밀 기계와 주로 기계가공이 익숙한 장비는 액압 기계와 공기압서보기구에서 정밀 상호적 적당 부분, 휴대폰 자이로스코프의 구조와 쉘, 증기 부유물, 베어링 부품과 유동구, 등을 회전시키는 유동적 부유물과 같은 4축 항공기의 제어 시스템에서 정밀 기계와 장비 부품을 처리합니다. 쿼드콥터를 위한 정밀 부분의 건설은 지루하고, 굽힘강성이 작고, 지정된 정밀이 높고, 원료를 기계화하기 위한 힘들의 비율이 상대적으로 큽니다.

2022

09/23

고 정밀도 표면 처리 공정으로 돌고 정처없이 돌아다니는 CNC

CNC 분쇄 기계 처리는 종종 많은 부분과 마주치고 표면 처리에서, 표면 가공 처리를 필요하고 또한 높은 정밀 요구사항을 가지고 있을 것입니다. 고정밀 처리는 종종 표면적으로 다수의 프로세스가 표면 평활성을 향상시키도록 요구합니다. 그러므로, 준비하기 전에 절차는 메인 프로세스를 처리하는 표면 고정밀을 사로잡아야만 합니다. CNC 제분기 처리 센터는 합리적으로 공정과 공정 단계를 부문 배열할 필요가 있습니다, 거친 첫번째와 그리고 나서 좋은, 첫 표면의 필요한 원리가 그런 다음 구멍을 팝니다. 1、Rough 기계가공 단계 엔진 블록의 기계 가공 프로세스에서 포괄적으로 공백을 거칠거칠하게 하기 위해 조 가공을 준비하고 생산 효율을 보증하기 위해 나머지인 것의 대부분을 자르느요. 2、Semi-finishing 단계 엔진 블록에 기계가공이, 약간의 중요한 표면의 기계 가공 정확도를 보증하기 위해, 마감을 미래 준비를 위해, 높은 표면 중간 마무리 가공의 표면 기계 가공이 완료하는 약간의 세미-피니싱 과정, 정확도와 약간의 매체를 위한 조도 요구와 요구를 배열합니다. 3、Finishing 단계 정확성과 조도에 대한 높은 요건과 표면은 처리됩니다. 작은 작은 표면의 4、The 처리 나사산 구멍과 같이, CNC 제분기 복합 공작 기계는 주면을 완성한 후 실행될 수 있습니다, 정합 스크랩 비율이 또한 감소되는 반면에, 한편으로는, 피가공재 변형의 처리가 매우 영향을 미치지 않습니다 ; 게다가 만약 고철, 이러한 작은 표면에서 주면이 처리될 필요가 없으면, 이렇게 하여 황폐한 인시를 회피합니다. 그러나, 작은 표면의 처리가 주면을 접촉하기 쉬우면, 그것은 주요 표면 마감 전에 작은 표면 처리에 위치하여야 합니다. 5, 보조 절차는 또한 제대로 배열되어야 합니다 검사 프로세스와 같이 부분의 조압연 단계 뒤에, 부분이 모두 처리된 후, 가공처리하는 것 전후에 핵심 프로세스는 제대로 배열되어야 합니다. 공정 단계 위의 CNC 제분기 복합 공작 기계가 부문 다음과 같은 혜택을 가집니다 : 처음으로, 당신은 정확도를 보증하기 위해 거친 기계화하기 뒤에 과감한 수단을 쓸 수 있습니다 ; 두번째로, 그들의 처리 표면의 수송의 과정에서 제조 공정에 있는 제품을 손상시키지 않기 위해, 뒤쪽에 끝나기 ; 다시, 처음으로 양측의 기계가공을 거칠거칠하게 하시오 그러면 당신은 비어 있고 적시 처리에서 이른 결점을 발견할 수 있고 시간을 낭비하지 않을 것입니다. 그러나 일반적 작은 제조 공정에 있는 제품에게는 극세립으로 분할되어서는 안됩니다.

2022

09/23

큰 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 실패의 원인이 무엇입니까?

일의 과정에서, 실패의 문제가 매우 정상적이어서 우리는 실패를 만나고 더 많은 실패를 회피하고 싶을 때 또한 놀라서는 안된 후, 그들이 실패와 마주치고 문제를 해결하는 것을 싶을 때 일, 많은 새로운 사용자들 밖에 있는 정비의 일자리는 무엇을 해야할지 모르는 것은 좋은 것 하여야 합니다, 문제을 얻는 관계자, 큰 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어)의 원인 것으로 무엇이 처리의 장애에 대해 이유인지 생각하기 위한 함께 수행원을 처음으로 찾아야 합니까? 1, 도구에 대한 이유일 수 있고, 때때로 무엇이 도구가 충분히 날카롭, 충분히 강하, 등이 아니기 때문에, 부속물의 틀리 그러나 문제를 가게 한 것은 전혀 우리의 수술이 아닙니다. 이러한 이유는 깨진 나이프로 이어질 것입니다. 2、It는 충분히 또한 재료 문제 때문에 알루미늄 합금 외피가 획일적이지 않을 때, 평탄하지 않은 견고성과 연성 또는 또한 많은 불순물은 또한 문제의 발생으로 이어질 것이라는 것 입니다. 3, 클램핑의 문제, 우리가 알루미늄 합금 외피가 굳게 고정되는지 봐야 합니다 ; 정착물이 잠겨지는지. 이러한 이유는 우리의 관심의 가치가 있습니다. 4, 기계 공구 문제가 있습니다. CNC 기계 가공 기계 도구는 수준입니다 ; 전압은 안정적입니다 ; 기계가공 나사는 나이들고 다른 그와 같은 이유입니다 5, 프로그램, 알루미늄 합금 외피 제어 프로그램, 스핀들 모터 속도을 준비을 준비는 너무 낮습니다 ; 도구 양을 먹는 것은 너무 큽니다 ; 허용을 기계화하는 것은 합리적입니다 ; 알루미늄 칩 배출은 매끄럽습니다.

2022

09/23

돌고 정처없이 돌아다니는 CNC의 타입

턴 공장 CNC 기계 공구는 전형적고 정밀도, 고효율, 고강도, 높은 자동화와 높은 유연성 전환 공장 합성물 센터입니다. 턴 공장 합성물 CNC 선반은 복합 공작 기계와 두배 주축 선반을 분쇄하여 연결된 5축으로 구성되는 진보적 복합 장치입니다. 그것은 적은 부분을 처리하기 위한 더 좋은 솔루션에고 정밀도, 고급 품질과 높은 복잡성을 제공합니다.세계에서 과학과 기술의 급격한 발달과 함께, 많은 생산물은 정확성, 소형화와 경량의 방향으로 발달하고 있습니다. 많은 작은 정확성 CNC 공작 기계류는 사용자들의 필요를 충족시켜 주도록 종종 요구됩니다. 현재 중국 기계 공구 제품에, 그와 같은 정확성 CNC 공작 기계류의 부족이 있습니다. 또한 넓게 비행제어 지로, 공중대공중 미싸일 관성 항법과 다른 영위치 기계와 같은, 많은 정밀 특별한 부분을 처리하기 위해 시계 산업, 의학 장비, 자동차 부품 제조와 다른 경공업에서, 그러나 또한 항공우주, 무기, 선박과 다른 방어와 군 분야를 위해 사용되는 것은 고급 품질 공작 기계류의 작은 정밀 복합 요소의 시장입니다. 턴 공장 복합 공작 기계는 기계 공구에 대한 어떤 특수한 요구 사항도 가지고 있지 않지만, 적어도 1의 y축 이동을 제공하여야 합니다. 제조 공정에 있는 제품의 회전은 프레이즈반용 커터가 필요한 공급율 (권력을) 이양하기 위한 c-주축 이동을 제공합니다. 그러나, 제조 공정에 있는 제품의 커팅 스피드는 선반의 SPM보다 차라리 IPM을 이용하여 측정됩니다 (이것이 그것이 전환 동안 할 것이었던 것보다 제조 공정에 있는 제품이 풍차 회전 복합 공작 기계 위의 많은 더 낮은 속도를 내려치고 있는 것을 의미합니다). 그러나 밀링 툴이 많은 이상한 기계가공을 하여야 하기 때문에 y-축 모션은 필요합니다. 또한, 이상할 때, 그것은 도구가 집중될 때, 도구의 센터는 일부의 회전의 센터를 교차하기 때문에 도구가 바람직한 부분 사이즈에 기계화할 수 없고 따라서 그것이 전혀 최첨단 할 수있는 (즉 도구가 그것의 단부면으로 절단할 수 있을 뿐입니다. 사랑은 은반 위에가 바르게 잘릴 수 있다는 것을 보증하기 위해, 수단 중앙선은 일부의 공구 직경의 1/4에 대한 회전 중심 라인에서 벗어나야만 합니다. 회전하고 밀링 가공 센터는 효과적으로 도구의 다음과 같은 3 유형을 사용할 수 있습니다. 주된 이유는 와이퍼 블레이드 또는 스크레이퍼의 사용입니다. 도는 것에 끝 연삭과 정처없이 돌아다니으면서, 평평하거나 무거운 큰 크기를 위해 방해된 삭감은 만들어질 수 있습니다. 날끝면 공장은 조치 분쇄를 위해 사용됩니다. 필수적 끝 연삭은 원통부와 깊고 협지 홈의 정밀 분쇄를 기계화해서 사용됩니다. 위에서 말한 수단의 스크레이퍼 구조를 사용할 때, 그러므로 고효율과고 정밀도 기계가공을 달성하면서, 수단의 모서리를 절두하여 그 넷 중 둘에 의해 깊은 곳을 단절시키는 것은 가능합니다. 그러나, 이 방법을 이용할 때, 문제는 도구가 단계와 휴회에서 옆에 접근할 때 일어납니다. 이 경우에, 이상한 도구는 기계화한 후 많은 둥근 코너를 일부의 표면에 남깁니다. 이러한 둥근 코너를 제거하기 위해, 도구는 다시 기계화되어야 합니다. 이 경우에, 도구 일탈은 더 이상 요구되지 않고 도구가 기계가공을 위한 일부의 센터에 Y-축을 따라 이동됩니다. 그러나, 약간의 기계 가공 단계에서 이 다듬질 여유는 허락되지 않습니다 (때때로 금속이 허락되지 않습니다). 센터 기계가공을 돌리고 분쇄하는 불만족스러운 사실 중 하나는 기계 가공품의 모양 에러입니다. 프레이즈반용 커터가 일환 주위에 분쇄될 때, 약간의 스캘럽 표시는 필연적으로 일정한 간격으로 부분 표면위에 형성할 것입니다. 이 에러는 완전히 제거될 수 없지만, 효과적으로 와이퍼 블레이드로 제어될 수 있습니다. 사랑은 은반 위에가 폭 방향에 조금 볼록하도록 트리밍 삽입물은 다른 삽입물을 따라서, 매끄러운 경미한 스캘럽 추적과 새로운 절단 표면을 만들면서, 삽입물의 블레이드가 기계화되어 부분의 표면에 단지 확장합니다.

2022

09/23

가공처리하는 정밀 부분에 대한 요구

정밀 부분을 위해, 처리는 매우 엄격합니다, 가공 처리가 안에 도구를 갖 밖에 연장으로 만듭니다, 기타 등등.. 특별하 의 크기를 위해 요구, 정밀 요구사항, 밀리미터가 얼마나 많은 마이크론을 더하거나 뺄셈한다는 것을 1로서 그와 같, 기타 등등, 면 크기의 그 틀리 또한 매우 스크랩, 그리고 나서 재-프로세싱, 타임-컨슈밍에 가지고 있고 근면한 동등물이 될 것이고, 때때로 심지어 전체 처리를 부품이 확실히 이용 가능하지 않다는 것을 동시에 비용에서 증가를 일으키는 소재 스크랩으로 만듭니다. 정밀 부분 처리를 위해 차원적인 요구사항이 주로 있, 자격이 없는 부분적이 매우 원통형 직경, 거기가 어떻게 그들을 그렇지 않았다면 엄격한 요구사항, 자격 있는 부분적이라는 것 기술적 요구 이내에 정부 실수가 있는지와 같이 있습니다 ; 길이, 폭과 높이는 또한 특별한 엄격한 요구사항을 가지고 있습니다, 실수 고려 범위 보다 더 직경이 너무 크면, 정부 실수가 내장된 유물과 같이, 또한 특정하고 (예를 들면 가장 단순한 기본 부품을 잡으세요) 그것 것이 야기되고에 의해, 허락된 실수의 음수 값의 하한 보다 더 실제 직경이 너무 작으면, 전혀 상황 안으로 삽입하지 않고 그것이 너무 느슨하여 삽입되는 것으로 야기시킬 것입니다, 전혀 단단한 문제도 일어나지 않습니다. 이것들은 자격이 없는 제품이거나 원통형 길이가 오랫동안 또한 있거나 오차 허용 범위를 넘어서, 투 숏이 자격이 없는 제품이고 폐기되거나 재처리되는 것 이며, 그것이 필연적으로 비용에서 증가를 일으킬 것입니다. 요구를 처리하는 정밀 부분은 실제로 주요 사이즈 문제이고 처리를 위한 또 다른 이상 그림에 따라 엄밀하게 있어야 합니다, 실제 크기에서 가공처리하는 것 오류 허용 이내에 처리 공정 사이즈가 자격 있는 일부인 한 단지 확실히 그림의 이론적 크기와 같지 않을 것이고 따라서 정밀 부분 처리를 위한 요구가 처리를 위한 이론적 크기와 정밀한 일치에 있습니다. 장비와 시험 장비를 처리하는 진보적 정밀 부분이 두번째로 이, 첨단처리 장비는 더 쉬운 정밀 처리 부품, 더 높은 정밀, 더 좋은 결과를 만듭니다. 시험 장비는 그 요구를 만족시키고 모든 제품이 정말로 고객들에게 보냈도록 그 요구를 만족시키지 마세요 부품을 발견할 수 있습니다.

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Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.

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