중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 가공은 가공 특성에 따라 작동하는 방법을 배워야 합니다.심천 CNC 정밀 가공 공장의 공정 설계는 프로그래밍이 시작되기 전에 완료되어야 합니다. 왜냐하면 프로그래밍은 공정 계획이 결정된 후에만 기반이 되기 때문입니다.공정 계획의 품질은 공작 기계의 효율성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부품의 가공 품질에도 직접적인 영향을 미칩니다.다수의 가공 사례에 따라 분석합니다.공정 설계에 대한 부적절한 고려는 CNC 가공 오류의 주요 원인 중 하나입니다. 따라서 프로그래밍하기 전에 프로세스 분석 및 계획을 세우는 것이 매우 필요합니다.CNC 머시닝 공정 설계는 주로 iCN다음 내용을 포함합니다.(1) CNC 공작 기계에서 가공하기에 적합한 부품을 선택하고 공정 내용을 결정합니다.(2) 처리할 부품의 도면을 분석하고 처리 내용 및 기술 요구 사항을 정의하고 부품의 처리 계획을 결정합니다.CNC 가공 경로를 공식화하십시오.공정분할, 가공과 Non CNC가공 공정간 연결 등 공작물 가공(가공물)(3) 처리 절차 및 단계 설계.예를 들어 선택한 부품의 위치 지정 기준, 고정 장치 및 보조 장비 구성 결정, 절단 매개변수 결정 등이 있습니다.(4) CNC 가공 프로그램 조정.공구 설정점 및 공구 교환점 선택, 공구 보정 결정, 가공 경로 결정(5) CNC 가공에서 가공 허용량CNCe를 할당합니다.(6) CNC 공작 기계에서 일부 공정 지침을 처리합니다.(7) 초도품 시운전 및 현장 문제 처리.

비표준 장비 부품 가공 공정은 공구 마모 가속화, 불량 가공 외관 무결성, 칩 제거 어려움 및 기타 일반적인 문제를 나타내며 이러한 재료 정밀 부품 가공, 생산 주기 및 가공 비용의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 비표준 장비 부품 가공은 초윤활 가공 외관과 높은 가공 정확도를 필요로 합니다. 나이프의 표준 수명이 높고 도구가 마모되지 않으며 가공된 외관의 품질이 매우 열악하지 않습니다. .다이아몬드 공구 표준 수명은 매우 높고 고속 절삭 공구 마모도 매우 느립니다.따라서 초정밀 절삭, 절삭 속도는 일반적인 절삭 규칙과 달리 공구 수명의 제약을 받지 않습니다.   비표준 장비 부품 가공 관행은 절삭 속도를 선택하고, 종종 초정밀 공작 기계의 사용과 절삭 시스템의 동적 특성을 기반으로 동적 특성을 선택합니다. 즉, 최소 진동 속도를 선택합니다.이 속도에서 가장 작은 거칠기가 나타나기 때문에 최고 품질의 가공입니다.고품질의 비표준 가공된 외관을 얻는 것은 비표준 장비 부품 가공의 주요 관심사입니다.좋은 품질의 사용, 특히 초정밀 공작 기계의 좋은 작은 진동의 동적 특성은 높은 절삭 속도를 사용할 수 있으며 가공 능력을 향상시킬 수 있습니다. 비표준 장비 부품 가공 매개변수의 선택에는 절삭 공구 관점 선택, 절삭 속도 및 절삭 깊이 선택 및 이송 속도 선택이 포함됩니다.과거의 경험을 통해 우리는 플라스틱 재료의 가공에서 도구의 더 큰 전면 각도를 선택하면 칩 종양의 구성을 누르는 데 유용할 수 있다는 것을 알고 있습니다. 감소, 절단 변형이 적고 공구와 칩 접촉 길이가 짧아져 칩 종양 구성의 기초가 감소합니다.

첫째, 툴링 수의 많은 감소, 복잡한 부품의 형상 가공은 복잡한 툴링이 필요하지 않습니다.부품의 모양과 크기를 변경하려는 경우 부품 처리 절차만 수정하면 신제품 개발 및 개조에 적합합니다. 둘째, 안정적인 가공 품질, 높은 가공 정확도, 높은 반복성, 항공기의 가공 요구 사항에 적응합니다.   셋째, 다품종 소량생산으로 생산성이 높은 경우 생산준비, 공작기계 조정 및 공정검사시간을 단축할 수 있으며, 최적의 절단량을 사용하여 절단시간을 단축할 수 있다. 넷째, 복잡한 표면 가공이 어려웠던 기존의 방법으로 가공이 가능하며, 일부 눈에 보이지 않는 가공 부분까지 가공이 가능하다.

첫째, 실제 작동 중 전송 장치는 위험 확률이 상대적으로 크고 공작 기계 전송은 일반적으로 기어 부품, 드라이브 체인 및 드라이브 벨트로 구성되며 이러한 부품이 안전 설계시 완전히 고려되지 않으면 설계가 없습니다. 보호층, 노출된 회전 부분, 작업자의 손이나 옷이 장치에 끼여 부상을 입을 가능성이 매우 높습니다. 둘째, 압력 기계 압력 부품은 위험을 유발할 수 있으며 일반적으로 일반적인 펀칭기, 분쇄기, 성형기, 전단기 등은 압력 기계에 속합니다. 이 장비의 대부분은 수동 조작이 필요하기 때문에 인력 작업은 인적 오류를 피할 수 없습니다. 인력 피로나 기분 변화로 인해 부상 사고가 발생하기 쉽습니다. 셋째, 공작 기계의 위험도 위험합니다. 공작 기계는 대부분 고속 절단 기계이기 때문에 위험이 크므로 공구, 물 튀김, 작업자가 부적절한 위치에 서서 충격을 가하고 기타 요인으로 인해 다음과 같은 결과가 발생할 수 있습니다. 개인 상해 사고.

다양한 요인의 영향으로 인해 처리 과정의 부품은 표준 이하의 외관, 제한된 사용 범위 등과 같은 특정 결함의 자체 존재로 쉽게 이어집니다. 이러한 결함의 존재는 필연적으로 특정 문제를 가져올 것입니다. 이러한 문제점을 극복하고 부품 고유의 가치를 최대한 발휘하기 위해서는 정밀 부품 가공이 최선의 선택입니다. 정밀 부품 가공을 선택하면 재료의 품질, 부품 정확도, 기능을 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 내구성을 크게 향상시키고 전체 기계의 품질 향상에 기여할 수 있습니다.정밀 가공은 부품의 치수 정확도를 향상시키는 데에도 좋기 때문에 가장 직접적인 효과는 부품을 호환성에 도달하게 하여 부품의 내마모성과 수명을 증가시킬 수 있다는 것입니다. 이 모든 장점 때문에 부품의 정밀가공이 대중화되고, 장비를 조립할 때 보다 적합한 분야가 많아 그 가치를 극대화할 수 있습니다.따라서 정밀 부품 가공 링크에 주목해야 할 것 같습니다. 다른 부품을 가공한 후 우리는 자신의 부품에 더 적합할 수 있으므로 이러한 제품을 자체 서비스에 더 적합하게 만들고 가장 극한의 가치를 발휘하기 위해 많은 사람들이 이 중요한 링크를 덜 정밀하게 가공합니다.

정밀 샤프트 가공 공정의 전제를 이해하려면 먼저 기능, 구조적 특성 및 기술 요구 사항에 대한 더 깊은 이해와 지식을 가지고 있어야 하며, 다양한 블랭크 재료에 대한 공정을 분석한 다음 정밀 샤프트 가공 공정을 소개하겠습니다. 당신에게 정밀 하드웨어 가공! 첫째, 정밀 하드웨어 샤프트 부품의 기능, 구조적 특성 및 기술적 요구 사항   정밀 하드웨어 샤프트는 기계에서 자주 접하는 일반적인 부품 중 하나입니다.주로 변속기 부품을 지원하고 토크를 전달하며 하중을 견디는 데 사용됩니다.샤프트 부품은 회전하는 본체 부품이며 길이는 직경보다 크며 일반적으로 외부 원통 표면, 테이퍼 표면, 보어 및 나사산의 동심축과 해당 끝면으로 구성됩니다.다른 구조적 형태에 따라 샤프트 부품은 가벼운 샤프트, 계단식 샤프트, 중공 샤프트 및 크랭크 샤프트 등으로 나눌 수 있습니다.   길이-직경 비율이 5 미만인 샤프트를 짧은 샤프트, 20 이상인 샤프트를 세장 샤프트라고 하며 대부분의 샤프트가 그 사이에 있습니다.   정밀 하드웨어 샤프트는 베어링에 의해 지지되며 베어링과 맞는 샤프트 섹션을 저널이라고 합니다.저널은 샤프트의 조립 기준이며 일반적으로 정확도와 표면 품질이 높아야 하며 기술적 요구 사항은 일반적으로 샤프트의 주요 기능 및 작업 조건에 따라 공식화되며 일반적으로 다음 항목이 있습니다.   (A) 치수 정밀도   샤프트의 위치를 ​​결정하기 위해 지지 역할을 하는 저널은 일반적으로 높은 치수 정확도(IT5~IT7)를 요구합니다.조립된 변속기 부품 저널의 치수 정확도는 일반적으로 더 낮을 것이 요구됩니다(IT6~IT9).   (II) 기하학적 형상 정확도   정밀 하드웨어 샤프트의 기하학적 형상 정확도는 주로 저널, 외부 테이퍼 표면, 모스 테이퍼 구멍 등의 진원도 및 원통도를 나타냅니다. 공차는 일반적으로 치수 공차 범위로 제한되어야 합니다.높은 정확도 요구 사항이 있는 내부 및 외부 원형 표면의 경우 허용 편차를 도면에 표시해야 합니다.   (C) 상호 위치 정확도   정밀 하드웨어 샤프트의 위치 정확도 요구 사항은 주로 기계에서 샤프트의 위치와 기능에 의해 결정됩니다.일반적으로 조립된 트랜스미션 부품 저널과 지지 저널의 동축성 요구 사항이 보장되어야 합니다. 그렇지 않으면 트랜스미션 부품(기어 등)의 트랜스미션 정확도에 영향을 미치고 소음이 발생합니다.샤프트의 일반적인 정확도, 지지 저널에 대한 짝을 이루는 샤프트 섹션의 방사형 런아웃은 일반적으로 0.01~0.03mm이고 고정밀 샤프트(예: 스핀들)는 일반적으로 0.001~0.005mm입니다.   (D) 표면 거칠기   일반적으로 변속기 부품에 맞는 샤프트 직경의 표면 거칠기는 Ra2.5~0.63μm이며, 베어링에 맞는 지지 샤프트 직경의 표면 거칠기는 Ra0.63~0.16μm입니다. 둘째, 정밀 하드웨어 샤프트 블랭크 및 재료   (A) 정밀 하드웨어 샤프트 블랭크   정밀 하드웨어 샤프트는 사용 요구 사항, 생산 유형, 장비 조건 및 구조에 따라 바, 단조 및 기타 블랭크 형태로 사용할 수 있습니다.외경 차이가 작은 샤프트의 경우 일반적으로 스톡 바가 사용됩니다.계단식 샤프트 또는 외경 차이가 큰 중요한 샤프트의 경우 재료를 절약하고 가공 작업량을 줄이며 기계적 특성을 향상시키기 위해 단조품이 자주 사용됩니다.   다른 생산 규모에 따라 블랭크에 대한 단조 방법에는 자유 단조와 다이 단조의 두 가지 종류가 있습니다.중소 배치 생산보다 자유 단조, 다이 단조를 사용하여 대량 생산.   (B) 정밀 하드웨어 샤프트의 재질   정밀 하드웨어 샤프트는 특정 강도, 인성 및 내마모성을 얻기 위해 다양한 작업 조건 및 다양한 재료 및 다양한 열처리 사양(예: 템퍼링, 노멀라이징, 담금질 등)의 사용 요구 사항에 따라 사용해야 합니다. 45 강은 샤프트 부품의 일반적인 재료이며 템퍼링 (또는 정규화) 후 저렴하고 더 나은 절단 특성을 얻을 수 있으며 더 높은 강도와 ​​인성 및 기타 포괄적 인 기계적 특성을 얻을 수 있으며 최대 45 ~ 52HRC의 담금질 표면 경도를 얻을 수 있습니다. 40Cr 및 기타 합금 구조용 강은 담금질 및 템퍼링 후 강과 같은 중간 정밀도 및 고속 샤프트 부품에 적합하며 전반적인 기계적 특성이 우수합니다.   베어링 강 GCr15 및 스프링 강 65Mn은 템퍼링 및 표면 고주파 담금질 후 표면 경도가 50 ~ 58HRC에 도달 할 수 있으며 내 피로성이 높고 내마모성이 우수하여 고정밀 샤프트로 제조 할 수 있습니다.   정밀 공작 기계 스핀들(예: 연삭 휠 샤프트, 좌표 보링 머신 스핀들)은 38CrMoAIA 질화물강을 선택할 수 있습니다.템퍼링 및 표면 질화 후 이 강철은 매우 높은 표면 경도를 얻을 수 있을 뿐만 아니라 더 부드러운 코어를 유지할 수 있으므로 우수한 내충격성 인성이 있습니다.침탄 및 담금질 강에 비해 열처리 변형이 적고 경도가 높은 특징이 있습니다.

1. 기계 부품 일치를 위한 정밀 하드웨어 샤프트의 요구 사항   정밀 하드웨어 샤프트 자체의 정밀도는 1μm 이내이므로 결합 부품(샤프트, 베어링 시트, 엔드 캡, 리테이닝 링 등)의 높은 치수 정밀도와 형상 정밀도, 특히 결합 정밀도가 요구됩니다. 표면은 베어링과 동일한 수준에서 제어되어야 하며, 이는 중요하고 가장 쉽게 무시됩니다.   또한 위의 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 일치하는 기계 부품의 정밀 하드웨어 샤프트에 주의를 기울여야 합니다. 원래 베어링 오류가 여러 번 또는 오류보다 10배 더 많이 발생하는 것보다 설치 시 정밀 하드웨어 샤프트를 만드는 경우가 많습니다. 완전히 정밀 하드웨어 샤프트가 되지 않는 이유는 일치하는 기계 부품의 오류가 단순히 베어링 오류에 중첩되지 않고 다른 승수 증폭이 추가되기 때문입니다. 2, 정밀 하드웨어 샤프트 맞춤   베어링이 설치 후 과도한 변형을 일으키지 않도록 하려면 다음을 수행해야 합니다.   (1) 베어링의 해당 정확도에 따라 샤프트와 시트 홀의 진원도 및 리테이닝 숄더의 수직도가 요구되어야 합니다.   (2) 회전 칼라 끼워맞춤의 간섭량과 고정 칼라의 적당한 끼워맞춤량을 모두 정확히 계산한다.   회전 칼라 버닝 간섭량도 가능한 범위에서 작게 구하는 것이 적절하다.작동 온도에서의 열팽창 효과와 최고 속도에서의 원심력 효과가 실질적으로 보장되는 한, 밀착면의 크립이나 미끄러짐이 발생하지 않습니다.작업 하중 및 베어링 크기의 크기에 따라 고정 칼라는 매우 작은 틈 맞춤 또는 간섭 맞춤을 선택하고 너무 느슨하거나 너무 꽉 조이면 원래의 정확한 모양을 유지하는 데 도움이 되지 않습니다.   (3) 고속 조건 및 높은 작동 온도와 같은 베어링은 편심 진동을 방지하기 위해 회전 칼라 맞춤이 너무 느슨할 수 없으며 고정 칼라 맞춤이 클리어런스를 나타내지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다. 하중 변형 및 여기 진동에서 칼라를 방지합니다.   (4) 고정 링은 정합 표면의 조건에 약간의 간섭을 받아 형상 정확도가 높고 거칠기가 작습니다. 그렇지 않으면 설치가 어렵고 분해가 더 어려워지며 스핀들 열의 영향도 고려해야합니다. 연장.   (5) 앵귤러 콘택트 볼 베어링 스핀들 쌍을 사용하면 대부분의 하중이 가볍고 끼움 간섭이 크면 내부 축 예압이 훨씬 커져 부작용이 발생합니다.복열 짧은 원통 롤러 베어링 스핀들과 테이퍼 롤러 베어링 스핀들을 사용하면 하중이 상대적으로 크므로 끼움 간섭도 상대적으로 큽니다. 3、실제 맞춤 정확도를 개선하는 방법   베어링 설치의 실제 맞춤 정확도를 향상시키기 위해서는 베어링을 변형시키지 않는 측정 방법 및 측정 도구를 사용해야 하며, 표면의 크기로 베어링 보어 및 외부 원의 실제 정밀 측정, 측정할 수 있습니다. 측정 항목의 내경 및 외경을 측정하고 측정된 데이터를 종합적으로 분석하여 이를 바탕으로 크기의 샤프트 및 시트 홀 베어링 설치 부품에 대한 정밀도를 측정합니다.샤프트와 하우징의 해당 크기 및 형상에 대한 실제 측정은 베어링을 측정할 때와 동일한 온도 조건에서 수행해야 합니다.높은 실제 적합성을 보장하기 위해 샤프트 표면과 베어링이 있는 시트 보어의 거칠기는 가능한 한 작아야 합니다.   위의 측정에서 두 그룹의 최대 편차 방향을 표시하기 위해 각각 양쪽의 조립 모따기에 가까운 외부 원과 보어의 베어링과 샤프트와 시트 구멍의 해당 표면에 있어야 합니다. 마크의 실제 조립에서 두 당사자의 최대 편차가 동일한 방향을 정렬하여 조립 후 양측의 편차가 부분적으로 상쇄될 수 있도록 합니다.   두 세트의 오리엔테이션 마크를 만드는 목적은 편차의 보상을 종합적으로 고려할 수 있으므로 두 끝단 지지대의 각각의 회전 정확도가 향상되고 시트 구멍과 두 끝단 저널의 동축 오류가 두 개의 지지대가 부분적으로 제거될 수 있습니다.샌드 블라스팅 처리와 같은 결합 표면에 대한 표면 강화 조치의 구현은 약간 더 큰 직경의 정밀 플러그 플러그 보어 등으로 결합의 정확도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.

첫째, CNC 정밀 가공 순서   금형이 매우 크고 깊을 때 담금질 전의 거친 가공 및 반정삭은 연질 가공으로 이루어지고 담금질 후 마무리는 하드 가공으로 이루어집니다.작고 얕은 금형은 담금질 후 한 번에 밀링할 수 있습니다.금형 벽이 매우 얇고 캐비티가 매우 깊으면 전기 가공이 사용됩니다.   금형 캐비티의 바닥면이 크고 편평한 경우 일체형 밀링 디스크로 황삭 가공을 한 다음 절삭 강도가 좋고 열을 분산시키는 라운드 노즈 밀링 커터로 코너 클리어링을 수행합니다.정리가 필요한 라운드 노즈 밀링 커터 평평한 바닥 절단기 효율보다 빠른 부품의 뿌리, 가장자리를 접기 쉽지 않음 둘째, cnc 정밀 가공 도구의 선택   CNC 정밀 가공 경화 금형의 경우 밀링 커터의 올바른 선택이 매우 중요합니다.일반적으로 고 강성 바디 디자인, 고온 저항, 내마모성 코팅, 초경질 재료 생산 도구가 선호되며 Zhongshan Elang 정밀 도구는 고속 및 고경도 H 시리즈를 출시하여 고속 및 고경도 HRC70 가공을 달성했습니다. .또한 공구의 강성이 중요합니다. 소경 밀링 커터의 강성을 높이기 위해 생크의 직경이 공구의 직경보다 훨씬 커져 가공 마무리를 개선하고 공구 수명을 연장합니다.공구 클램핑의 오버행 길이는 가능한 짧아야 합니다.한편, 새로운 코팅의 선택은 도구가 1300℃의 산성화 온도, 표면 경도 Hv3700, 4um의 코팅 두께를 가진 Tisin 및 Cygnus-X 코팅과 같은 더 높은 절단 온도를 견딜 수 있도록 하므로 더 적합합니다. 고속 및 경화 담금질 금형 가공 셋째, CNC 정밀 가공 공구 홀더 선택 및 공구 클램핑   툴 홀더는 동적으로 균형을 이루거나 소결된 툴 홀더를 선택해야 하며 툴 홀더의 모양은 금형 구조에 맞게 조정되어야 합니다.일반적으로 밀링 커터와 공작물 측면 사이에 0.5도 간격을 유지해야 합니다. 예를 들어 공작물의 측면이 3° 베벨인 경우 툴 홀더의 모양은 최대 강성을 얻기 위해 5/2로 만들어집니다.작업물의 측면이 90° 직선이면 섕크는 얇은 목 구조여야 합니다.   공구 홀더의 공차, 공구 홀더와 공구 홀더의 맞춤, 설치 후 직경 점프와 관련된 밀링 커터를 클램핑하는 것이 중요합니다.이러한 이유로 공구 홀더의 제조 공차는 -0.0025mm ~ -0.005mm이거나 열수축 클램핑을 적용하여 공구를 고정해야 합니다. 넷째, NC 정밀 가공기 선택 및 NC 프로그래밍 포인트   우수한 강성, 고정밀 공작 기계를 사용하여 좋은 결과를 얻습니다.금형 경로로 절단하는 고경도 금형 프로그래밍 도구 가공은 나선형 보간을 사용해야 절단 공정이 더 원활해집니다.측면 절단이나 나선형 절단을 사용할 수 없는 경우에는 축 방향 절단을 피하기 위해 사파 절단을 사용해야 합니다.프로그래밍은 반경 방향 이동 및 절삭 깊이의 크기도 결정합니다.

첫째, CNC 정밀 가공 기계 유지 보수   1, 매일 작업하기 30분 전에 기계를 청소하고 유지 관리하기 위해 공기총이나 오일 건을 사용하여 칩을 청소하는 경우 스핀들에 칼이 있어야 합니다.   2, 스핀들 테이퍼 구멍을 날리기 위해 에어건 또는 오일 건을 사용하지 마십시오. 칩 및 기타 작은 파편이 메인 샤프트 구멍으로 날아가 스핀들의 청결에 영향을 미치지 않습니다.   3, 윤활기가 정상적으로 작동하는지, 윤활제가 충분한지 확인하고 정상적인 순서에 따라 기계를 켭니다.   4, 스핀들 예열을 수행하기 위해 스핀들 (501R / M의 속도)을 시작하는 공식 작업 전에 공작 기계에서. 둘째, CNC 정밀가공기 작동   1, 프로그램 목록에 대한 기계 전에 가공 블랭크 유형, 크기 및 가공 허용량 및 샌드 및 광택 처리에 대한 블랭크를 확인합니다.   2, 가공 공정 순서뿐만 아니라 공작물의 배치를 확인하기 위해 기계에서 더 많은 테이블 작업을 완료하십시오.   3、칼 산만 속도의 사용과 같은 501R/M의 "산만 바" 산만 속도에 대한 필요성과 같은 배포는 도구에 따라 달라집니다. 이 과정에서 동일한 높이에 주의를 기울여야 합니다. 산만함의 정확도, 산만함은 "G0 G54 X0 Y0" 종료 후 검사 가능   4, 공작물 배치를 확인하고 정확한 수를 확인하기 전에 정식 처리 제삼.CNC 정밀 가공 주의 사항   1、각 프로그램을 처리하기 전에 도구가 프로그램과 일치하는지 엄격히 확인해야 합니다.   2. 공구를 로드할 때 공구 길이와 선택한 클램핑 헤드의 적합성을 확인해야 합니다.   3, 공구 연결의 정확성을 보장하기 위해 매번 동일한 영역의 동일한 공작물에 공구를 보관하십시오.   4, 가능한 황삭 프로그램에서 공기 분사를 사용하고 가벼운 도구 프로그램에서 스프레이 오일을 사용하십시오.   5, 라이트 나이프에 오일을 분사하기 전에 알루미늄 슬래그 오일 흡수를 방지하기 위해 공작 기계 알루미늄 슬래그를 청소해야 합니다.   6, cnc 정밀 가공 작업 자체에서 작업자는 공작 기계를 떠나거나 공작 기계 작동 상태를 정기적으로 확인해서는 안되며 중간에 떠나야 할 경우 관련 담당자를 지정하여 확인해야합니다.   7, 가공 공차가 너무 많다는 것을 발견한 가공 과정에서 X, Y, 수동 밀링 후 Z 값이 0이 된 다음 "제로 포인트"로 다시 흔들어 자체적으로 실행하십시오.   8, "비상 정지" 버튼 또는 "리셋 버튼" 버튼을 누르거나 "이송 속도"를 0으로 하는 등, 공구 작업자가 충돌하는 경우와 같은 처리 프로세스는 즉시 중지해야 합니다.   9, 기계 작동에서 날리는 칼이나 공작물을 피하기 위해 문을 여는 것은 금지되어 있습니다.   10. 공작물은 기계를 사용한 후 적시에 청소하고 디버링해야 합니다.   11. 교대가 끝나면 운영자는 후속 처리가 정상적으로 수행될 수 있도록 시기 적절하고 정확한 인계를 수행해야 합니다.   12. 기계를 종료하기 전에 공구 매거진이 원래 위치에 있고 XYZ 축이 중앙 위치에 있는지 확인한 다음 기계 작동 패널에서 전원 공급 장치와 일반 전원 공급 장치를 차례로 끕니다.   13. 강한 뇌우를 만나면 즉시 전원을 차단하여 작업을 중지해야 합니다.

모든 종류의 정밀 하드웨어 샤프트 부품의 주요 표면은 각 저널의 외부 표면이며 중공 샤프트 보어의 정확도는 일반적으로 필요하지 않으며 나사산, 스플라인 및 키 홈과 같은 보조 표면의 정확도는 정밀도에 하드웨어 샤프트도 상대적으로 높습니다.따라서 샤프트 부품의 가공 공정 경로는 주로 외부 원의 가공 순서를 고려하고 2차 표면 가공을 합리적으로 배치합니다.다양한 유형의 정밀 하드웨어 샤프트 부품의 가공 공정 경로에서 일반적으로 사용되는 다양한 정밀도, 다양한 재료의 생산에 대해 다음과 같이 소개하겠습니다. (1) 일반 침탄 강 정밀 하드웨어 샤프트 부품 가공 공정 경로 : 준비 - 단조 - 정상화 - 상단 구멍 재생 - 거친 선삭 - 반정 선삭, 선삭 마무리 - 침탄 (또는 침탄 질화) - 담금질, 저온 템퍼링 - 거친 연삭 - 2차 표면 가공 - 마무리 연삭.   (2) 일반 정밀 담금질 강철 정밀 하드웨어 샤프트 가공 공정 경로 : 준비 - 단조 - 노멀라이징 (어닐링) - 상단 구멍 재생 - 거친 선삭 - 담금질 - 반정삭 선삭, 마무리 선삭 - 표면 담금질, 템퍼링 - 거친 연삭 - 2 차 표면 가공 - 마무리 연삭.   (3) 정밀 질화 강철 샤프트 부품 가공 공정 경로 : 준비 - 단조 - 정상화 (어닐링) - 상단 구멍 재생 - 거친 선삭 - 8 품질 - 반마무질 선삭, 마무리 선삭 - 저온 노화 - 거친 연삭 - 질화 처리 - 2차 표면 처리 - 마무리 연삭 - 가벼운 연삭.   (4) 전체 담금질 정밀 하드웨어 샤프트 부품 가공 공정 경로 : 준비 - 단조 - 정상화 (어닐링) - 상단 구멍 재생 - 황삭 - 템퍼링 - 반마감 선삭, 마무리 선삭 - 2 차 표면 처리 - 전체 담금질 - 거친 연삭 - 저온 시효 - 마무리 연삭.   일반 정밀 하드웨어 샤프트 부품, 미세 연삭을 사용한 최종 공정은 가공 품질을 보장하기에 충분합니다.마무리 가공 외에도 정밀 샤프트 부품도 마무리 가공을 위해 배치되어야 합니다.전체 담금질 이외의 샤프트 부품의 경우, 마무리 공정은 다른 담금질 및 열처리 전의 특정 상황에 따라 배열되거나 2차 표면 처리 후 담금질 및 열처리로 배열될 수 있습니다. 담금질 부품은 일반 공구를 사용할 수 없으며 주 표면의 샤프트 부품은 각 저널의 외부 표면이며 중공 샤프트 보어 정확도는 일반적으로 높지 않으며 정밀 스핀들 스레드, 스플라인, 키 홈 및 기타 보조 표면 정확도 요구 사항은 상대적으로 높습니다.따라서 샤프트 부품의 가공 공정 경로는 주로 외부 원의 가공 순서를 고려하고 2차 표면 가공은 합리적으로 분산됩니다.