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CNC 일부 처리를 위한 과정 벤치마크

정밀 부분의 가공 처리는 그들에게 반가공적이거나 완성품을 만들어주기 위해 직접적으로 원료의 출현 (모양, 크기, 위치, 성능)을 바꾸는 과정입니다, 정밀 부분의 처리가 상대적으로 복잡합니다. 업체들을 처리하는 다음과 같은 CNC 일부는 정밀 부분 처리를 위해 당신에게 과정 벤치마크를 제공할 것입니다. 정밀 부분 처리 기술의 벤치마크는 다른 카테고리로 분할될 수 있습니다 : 주조됨으로써 위조함으로써 짓밟음으로써 용접됨으로써 처리, 기계가공, 집회, 기타 등등을 가열시키세요. 정밀 부분의 기계 가공 프로세스가 일반적으로 전체 부분의 CNC 기계가공과 기계 조립 과정을 언급하는 반면에, 세정, 감사, 장비 점검, 오일 실, 기타 등등과 같은 다른 과정은 보조 처리 일 뿐입니다. CNC 부분 처리 전환의 방법은 원료 또는 반-완성 제품의 표면 특성을 바꿉니다. 이 절차는 CNC 기계 가공 프로세스로 불립니다. CNC 기계 가공 프로세스는 산업을 처리하는 정밀 부분의 가장 중요 프로세스입니다. CNC 부품 가공을 위한 과정 벤치마크 : (1) 위치결정 자료, 선반에 의해 사용된 위치결정 자료 또는 NC 선반 처리 동안 정착물. (2) 측정 자료는 보통 점검 동안 관찰될 차원 또는 위치 표준을 언급합니다. (3) 국회 자료, 우리가 보통 국회 동안 부품의 위치 표준을 언급합니다.

2022

12/23

정밀 부품 가공의 공정 분석에 참여하십시오.

기계 부품의 제조 공정에서 다양한 부품의 생산 요구 사항과 조건이 다르기 때문에 제조 공정 프로그램도 다릅니다.생산을 위해 서로 다른 프로세스 솔루션을 사용하는 동일한 부품, 생산 효율성, 경제적 효율성은 동일하지 않습니다.부품의 품질을 보장한다는 전제 하에 좋은 종합적인 기술 및 경제적 이익, 합리적이고 실현 가능한 공정 계획을 작성하는 과정을 부품의 공정 설계라고 합니다.그렇다면 특정 프로세스 생산 프로세스는 무엇입니까? 1. 일련의 제조 공정을 통해 설계 도면에서 제품으로의 생산 공정.보통 원재료나 반제품을 제품으로 전 과정을 거쳐 제품화하는 공정을 생산공정이라고 합니다.생산 공정에는 일반적으로 다음이 포함됩니다. (1) 제품이 생산되기 전에 시장 조사, 예측, 신제품 식별, 프로세스 설계, 표준화 검토 등을 포함한 기술 준비 프로세스. (2) 또는 공정이란 원료 반제품의 크기, 모양, 표면의 상호 위치, 표면 거칠기 또는 성능을 직접 변경하여 완제품으로 만드는 공정을 말합니다.예를 들어 액체 성형, 플라스틱 성형, 용접, 분말 성형, 절단 및 가공, 열처리, 표면 처리, 조립 등이 모두 공정에 속합니다.합리적인 프로세스는 생산을 안내하는 데 사용되는 기술 문서에 기록되며, 이 기술 문서를 프로세스 절차라고 합니다. (3) 보조 생산 공정이란 기본 생산 공정의 정상적인 수행을 보장하기 위해 필요한 보조 생산 활동을 말합니다. (4) 생산 서비스 프로세스는 원자재 구성, 운송, 보관, 보관, 공급 및 제품 포장, 판매 및 기타 프로세스를 말합니다. 2. 절단 공정의 공정 부분 구성은 많은 공정의 조합이며 각 공정은 스테이션, 작업 단계, 공구 보행 및 설치로 구성됩니다. (1) 프로세스는 공작 기계 또는 동일한 작업장에서 공작물 또는 프로세스의 해당 부분을 지속적으로 완료하는 그룹을 말합니다. 프로세스를 구분하는 기준은 작업장이 바뀌는지, 작업이 계속되는지 여부입니다. (2) 공정은 공정의 해당 부분이 완료되어 공작물 표면, 절삭 공구 및 절삭 속도 및 이송량이 일정하게 유지되는 공정을 말합니다.가공된 표면이 많은 프로세스는 여러 작업 단계로 나눌 수 있습니다.작업 단계는 프로세스를 구성하는 기본 단위입니다. (3) 공구 워킹이라고 하는 마진의 모든 레이어를 가공할 표면에서 툴 워킹 툴.저울에서 제거하는 것이 너무 커서 절단이 불가능하거나 적합하지 않은 경우 여러 절단으로 나누어 완료할 수 있습니다. (4) 공정의 해당 부분이 완료된 후 클램핑(포지셔닝 및 클램핑)에 의한 공작물의 설치를 설치라고 합니다. (5) 공작물이 차지하는 각 처리 위치를 스테이션이라고 하는 공구 또는 장비의 고정 부분에 대한 스테이션.대부분의 경우 공작물은 한 공정에 한 번만 장착되며 경우에 따라 여러 번 장착되는 경우도 있습니다.계단형 축의 경우 그림 2-1에 표시된 것처럼 일반적으로 프로세스 0에서 두 번 장착됩니다. 한쪽 끝을 고정하여 다른 쪽 끝을 돌린 다음 돌립니다.턴어라운드 후 새로운 워크스테이션이 구성됩니다.

2022

12/17

스테인레스 스틸 정밀 부품 가공이 어렵습니까? 대책 마련을 도와드립니다!

스테인레스 스틸 정밀 부품 가공은 어렵습니다. 가공하기 어려운 이유는 도구 선택에 있습니다. 다음은 도구 선택, 가공 어려움 및 솔루션에 대한 재료에 대한 구체적인 모습입니다. 첫째, 자동 선반 터닝 스테인레스 스틸에서 카바이드 공구 재료의 일반적인 사용은 YG6, YG8, YT15, YT30, YW1, YW2 및 기타 재료입니다.일반적으로 사용되는 고속 강철 공구에는 W18Cr4V, W6M05Cr4V2AL 및 기타 재료가 있습니다. 둘째, 도구의 기하학적 각도와 구조 선택도 특히 중요합니다. 전면 각도: 10° ~ 20°의 일반 선삭 스테인리스 공구 전면 각도가 더 적합합니다. 각도 후: 일반적으로 5° ~ 8° 더 적절하며 최대값은 10°가 아닙니다. 가장자리 경사각: 일반적으로 -10° ~ 30°에 대해 λ를 선택합니다. 모서리 표면 거칠기는 Ra0.4 ~ Ra0.2 이하이어야 합니다. 셋째, 스테인레스 스틸 부품 가공의 어려움은 다음과 같은 일반적인 유형입니다. 1, 가공 경도로 인해 공구 마모가 빨라지고 칩 제거가 어렵습니다. 2, 낮은 열전도율로 인해 절삭 핀 가장자리의 소성 변형이 발생하고 공구가 더 빨리 마모됩니다. 3, 칩 축적 종양은 절단 핀 가장자리에 엠블럼 작은 분말 칩 조각을 남기기 쉽고 가공 표면이 좋지 않습니다. 4, 공구와 가공 재료 사이의 화학적 관계는 가공 경화 및 가공 재료의 낮은 열전도율을 유발하여 쉽게 비정상적인 마모를 유발할뿐만 아니라 공구 치핑 및 비정상적인 파열을 유발합니다. 넷째, 처리 어려움에 대한 해결책은 다음과 같다. 1, 도구의 높은 열전도율 사용. 2, 날카로운 커팅 엣지 라인: 칩 브레이커 슬롯 엣지 밴드가 넓어 절삭 압력을 줄일 수 있으므로 칩 제거가 가능합니다. 잘 제어. 3, 최고의 절삭 조건: 부적절한 가공 조건은 공구 수명을 단축시킵니다. 4, 적절한 도구를 선택하십시오: 도구가 있는 스테인레스 스틸은 우수한 인성, 최첨단 강도 및 조합을 가져야 합니다. 도막도 비교적 높아야 한다. 스테인레스 스틸 부품 가공에 대한 위의 어려움과 대책은 여기에서 공유되며 모든 독자에게 도움이 되기를 바랍니다.

2022

12/17

기계 정밀 가공의 미래는 어떻게 발전할까요? 생각해 볼 가치가 있습니다!

첫째, 공작 기계 복합 기술은 CNC 공작 기계 기술의 진보와 함께 더욱 확장되며 복합 가공 기술은 밀링-터닝 복합, 밀링 복합, 터닝-보링-드릴링-기어 가공 및 기타 복합, 연삭 복합을 포함하여 점점 더 성숙해지고 있습니다. , 성형 복합 가공, 특수 복합 가공 등 정밀 가공 효율이 크게 향상되었습니다. 둘째, CNC 공작 기계의 지능형 기술은 CNC 시스템의 성능에 새로운 돌파구를 더 많이 반영했습니다.예: 간섭 방지 충돌 기능의 자동 조정, 공작물이 자동으로 안전 영역 정전 보호 기능을 종료한 후 정전, 부품 감지 및 자동 보상 학습 기능 처리, 공작 기계의 기능과 품질을 지능적으로 향상시킵니다.더 많은 5축 연결 고속 머시닝 센터가 도입되었습니다. 셋째, 로봇은 고효율 로봇의 유연한 조합을 만들고 유연한 조합의 호스트가 널리 사용되어 유연한 라인을 더욱 유연하게 만들고 기능을 더욱 확장하며 유연한 라인을 더욱 단축하고 효율성을 높입니다.로봇 및 머시닝 센터, 선삭 및 밀링 공작 기계, 연삭기, 기어 가공 공작 기계, 공구 연삭기, 전기 가공 공작 기계, 톱, 스탬핑 공작 기계, 레이저 가공 공작 기계, 워터 커팅 공작 기계 및 기타 유연한 장치 및 유연한 형태 생산 라인이 적용되기 시작했습니다. 넷째, 정밀 기계 부품 가공 기술은 CNC 금 절단 공작 기계 가공 정확도에서 새로운 진전을 이루었습니다. 원래 실크 수준에서 현재 미크론 수준으로 업그레이드되었으며 일부 품종은 약 0.0μm에 도달했습니다.미세 절단 및 연삭을 위한 초정밀 CNC 공작 기계, 정밀도는 0.0μm 정도까지 안정적일 수 있으며 형상 정확도는 최대 0.0'μm 정도입니다.특수 처리 정확도의 빛, 전기, 화학 및 기타 에너지 원을 사용하면 나노 미터 수준에 도달 할 수 있습니다.공작 기계 구조 설계의 최적화, 초정밀 가공 및 정밀 조립의 공작 기계 구성 요소, 고정밀 완전 데드 사이클 제어 및 온도, 진동 및 기타 동적 오류 보상 기술의 사용을 통해 서브 마이크론 시대에 진입 , 나노 수준의 초정밀 가공.기능 구성 요소는 기능 구성 요소의 성능을 지속적으로 개선하여 고속, 고정밀, 고성능 및 지능적인 방향을 유지하고 성숙한 응용 프로그램을 달성합니다.완전 디지털 AC 서보 모터 및 드라이브, 전기 스핀들, 토크 모터, 선형 모터, 고성능 선형 롤링 구성 요소, 고정밀 스핀들 장치 및 응용 프로그램을 촉진하는 기타 기능 구성 요소의 첨단 기술 콘텐츠는 CNC 기계의 기술 수준을 크게 향상시킵니다. 도구.

2022

12/17

정밀 부품가공, 꼭 알아야 할 이 포인트!

정밀 부품 가공에 대해 아는 사람들은 정밀 가공이 공구 워크 또는 기타 프로세스 또는 정확도, 크기가 프로세스의 매우 엄격한 요구 사항인지 여부에 관계없이 매우 엄격한 프로세스라는 것을 알고 있습니다.따라서 정밀 부품 가공은 결국 어떤 요구 사항과 표준을 따라 불량률을 낮추거나 아예 없앨 수 있습니까?다음은 정밀 부품 가공에 대한 특정 요구 사항 및 표준에 대한 소개입니다. 정밀 부품 가공의 경우 주로 원통형 직경과 같은 치수 요구 사항이며 엄격한 요구 사항이 있으며 지정된 요구 사항 내에서 양수 오류와 음수 오류가 자격을 갖춘 부품이며 그렇지 않으면 자격이 없는 부품입니다.길이, 너비 및 높이도 특정 엄격한 요구 사항이 있으며 내장 실린더와 같은 양수 및 음수 오류도 지정됩니다(예를 들어 가장 간단한 기본 부품 사용). 직경이 너무 크면 오류 허용 범위보다 더 큽니다. 실제 직경이 너무 작은 경우 허용되는 오류의 음수 값의 하한보다 크면 너무 느슨하게 삽입되어 단단한 문제가 발생하지 않습니다.이들은 부적격 제품이거나 원통형 길이가 너무 길거나 너무 짧고 허용 오차 범위를 초과하며 부적격 제품이거나 폐기되거나 재가공되어 필연적으로 비용 증가가 발생합니다. 두 번째는 고급 정밀 부품 가공 장비 및 테스트 장비이며, 고급 가공 장비는 정밀 부품 가공을 더 쉽게, 더 높은 정밀도, 더 나은 결과로 만듭니다.테스트 장비는 요구 사항을 충족하지 않는 부품을 감지할 수 있으므로 고객에게 보내는 모든 제품이 실제로 요구 사항을 충족합니다. 정밀 부품 가공 요구 사항은 실제로 주요 크기 문제이며 가공을 위한 다른 플러스 도면에 따라 엄격하게 처리해야 하며 실제 크기에서 가공하는 것은 도면의 이론적 크기와 확실히 동일하지 않을 것입니다. 허용된 오류 내에서 처리 크기는 자격이 있는 부품이므로 정밀 부품 처리 요구 사항은 처리를 위한 이론적 크기를 엄격히 준수합니다.

2022

12/17

정밀 부품 가공, 이러한 주의사항은 모르면 위험합니다!

정밀 가공은 공작물의 온도 상태에 따라 냉간 가공과 열간 가공으로 나눌 수 있습니다.소위 냉간 가공은 화학적 또는 물리적 변화를 일으키지 않는 실온에서의 가공을 말하며 절단 및 압력 가공으로 세분할 수 있습니다.소위 열간 가공은 실온보다 높거나 낮은 상태에서 가공하는 것을 말하며 이 가공은 화학적 또는 물리적 변화를 일으킵니다.그러면 처리 과정에서 구체적으로 어떤 사항을 주의해야 할까요?다음을 소개하겠습니다. 1, 부품의 형상 및 상호 위치 정확도는 미크론 또는 각도의 두 번째 수준입니다. 2, 미크론 이하의 부품 또는 기능 크기 공차의 경계 3, 부품 표면의 미세한 요철(표면 요철 평균 고저차)이 0.1미크론 미만 4, 교체 가능한 부품은 맞춤 힘의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 5, 일부 부품은 플로트 자이로 스코프 토션 바의 비틀림 강성, 굴곡 구성 요소의 강성 계수와 같은 요구 사항의 정확한 기계적 또는 기타 물리적 특성을 충족시킬 수도 있습니다. 정밀 가공은 엄격하게 통제된 환경 조건에서 정밀 공작 기계와 정밀 게이지 및 측정 장비를 사용하여 달성됩니다.0.1 미크론 이상의 가공 정확도를 초정밀 가공이라고 합니다.우리는 금속 비표준 부품, ￠0.5 - ￠20mm 스테인리스 스틸, 티타늄, 알루미늄 및 기타 금속 정밀 부품 제조의 전문 제조 업체로서 수년간의 기술 강수량을 가지고 있습니다.

2022

12/17

정밀 가공을 위한 재료 요구 사항은 무엇입니까?

첫 번째는 재료 경도의 요구 사항입니다. 경우에 따라 재료의 경도가 높을수록 가공 기계 부품의 경도 요구 사항으로 제한되며 가공 재료가 기계보다 경도가 높으면 가공 재료가 너무 단단할 수 없습니다. 부품도 처리가 불가능합니다. 둘째, 재료는 부드럽고 단단하며 기계의 경도보다 적어도 한 등급 낮지 만 가공 장치의 역할에 따라 기계가 재료를 합리적으로 선택하는 것입니다. 요컨대, 재료 요구 사항 또는 일부의 정밀 가공, 너무 부드럽거나 너무 단단한 재료와 같이 가공에 적합한 재료가 아닌 전자는 가공에 필요하지 않으며 후자는 가공되지 않습니다. 따라서 가장 기본적인 것은 기계 부품 가공 공장에서 가공하기 전에 재료의 밀도에주의를 기울여야하며 밀도가 너무 크면 경도에 해당하는 경도도 매우 크고 기계 부품보다 경도가 높으면 (선반 선삭 공구) 경도는 가공할 수 없으며 부품을 손상시킬 뿐만 아니라 선삭 공구가 충돌 부상에서 날아가는 것과 같은 위험을 초래합니다.따라서 일반적으로 기계 가공의 경우 재료 재료가 공작 기계의 경도보다 낮아야 가공할 수 있습니다.

2022

12/17

정밀 기계 부품의 샤프트 부품 가공 시 고려해야 할 사항은 무엇입니까?

먼저 CNC 가공 공정에 대한 부품 도면을 분석해야 하며 구체적인 내용은 다음과 같습니다. (1) 부품 도면의 치수 지정 방법이 CNC 가공의 특성에 맞게 조정되었는지 여부. (2) 부품 도면에서 윤곽을 구성하는 기하학적 요소의 적합성. (3) 포지셔닝 기준의 신뢰성이 좋은지 여부. (4) 부품이 요구하는 가공 정확도와 치수 공차를 보장할 수 있는지 여부. 특히 부품 블랭크의 경우 가공성 분석도 수행됩니다. (1) 여백의 크기와 균일성뿐만 아니라 마운팅 및 위치 지정 측면에서 블랭크의 적합성 분석. (5) 블랭크의 가공 마진이 충분한지 여부 및 마진이 대량 생산에서 안정적인지 여부. 1. 공작 기계의 선택 서로 다른 부품은 서로 다른 CNC 공작 기계에서 처리되어야 하므로 부품의 설계 요구 사항에 따라 CNC 공작 기계를 선택해야 합니다. 2. 툴 포인트 및 툴 교환 포인트 선택 공구 지점: 인덱스 제어 가공에서 공작물 이동에 대한 공구의 시작점입니다. 공구 교환 지점: 머시닝 센터, CNC 선반 및 기타 다중 공구 가공 기계 프로그래밍 및 세트용입니다. 프로그래밍에서는 공작물이 고정되어 있고 공구가 움직이는 것으로 간주됩니다.일반적으로 도구 설정 지점을 프로그램 원점이라고 하며 선택의 주요 지점은 다음과 같습니다. 올바른 찾기, 쉬운 프로그래밍, 작은 툴링 오류 및 확인하기 쉽고 가공할 때 신뢰할 수 있습니다. 도구 설정 지점은 공구 세팅을 할 때의 툴링 포인트. 3. 가공방법의 선정 및 가공계획의 결정 가공 방법 선택의 원칙은 가공면의 가공 정밀도와 표면 거칠기 요구 사항을 보장하는 것이지만 실제 선택에서는 부품의 모양, 크기 및 열처리 요구 사항 등을 종합적으로 고려해야합니다. . 주요 표면 정확도 및 거칠기 요구 사항에 따라 이러한 요구 사항을 달성하는 데 필요한 처리 방법의 초기 결정을 결정하는 가공 프로그램. 4. 가공여유의 선택 가공 여유: 일반 양은 블랭크의 솔리드 크기와 부품 크기의 차이를 나타냅니다. 가공 공차의 선택에는 두 가지 원칙이 있습니다. 하나는 최소 가공 공차의 원칙이고 두 번째는 특히 마지막 공정에 대해 충분한 가공 공차가 있어야 한다는 것입니다. 5. 절단량 결정 절삭량에는 절삭 깊이, 스핀들 속도 및 이송이 포함됩니다.절삭 깊이는 공작 기계, 고정 장치, 공구 및 공작물 강성을 기준으로 결정하고 스핀들 속도는 허용 절삭 속도를 기준으로 결정하며 이송은 부품의 가공 정확도와 표면 거칠기 요구 사항 및 특성에 따라 결정됩니다. 공작물 재료를 결정합니다.

2022

12/17

CNC 정밀 가공 기계, 작동하기 전에 주의해야 할 사항은 무엇입니까?

첫째, CNC 정밀 가공 기계 유지 보수 1, 매일 작업하기 30분 전에 기계를 청소하고 유지 관리하기 위해 공기총이나 오일 건을 사용하여 칩을 청소하는 경우 스핀들에 칼이 있어야 합니다. 2, 스핀들 테이퍼 구멍을 날리기 위해 에어건 또는 오일 건을 사용하지 마십시오. 칩 및 기타 작은 파편이 메인 샤프트 구멍으로 날아가 스핀들의 청결에 영향을 미치지 않습니다. 3, 윤활기가 정상적으로 작동하는지, 윤활제가 충분한지 확인하고 정상적인 순서에 따라 기계를 켭니다. 4, 스핀들 예열을 수행하기 위해 스핀들 (501R / M의 속도)을 시작하는 공식 작업 전에 공작 기계에서. 둘째, CNC 정밀가공기 작동 1, 프로그램 목록에 대한 기계 전에 가공 블랭크 유형, 크기 및 가공 허용량 및 샌드 및 광택 처리에 대한 블랭크를 확인합니다. 2, 가공 공정 순서뿐만 아니라 공작물의 배치를 확인하기 위해 기계에서 더 많은 테이블 작업을 완료하십시오. 3、칼 산만 속도의 사용과 같은 501R/M의 "산만 바" 산만 속도에 대한 필요성과 같은 배포는 도구에 따라 달라집니다. 이 과정에서 동일한 높이에 주의를 기울여야 합니다. 산만함의 정확도, 산만함은 "G0 G54 X0 Y0" 종료 후 검사 가능 4, 공작물 배치를 확인하고 정확한 수를 확인하기 전에 정식 처리 제삼.CNC 정밀 가공 주의 사항 1、각 프로그램을 처리하기 전에 도구가 프로그램과 일치하는지 엄격히 확인해야 합니다. 2. 공구를 로드할 때 공구 길이와 선택한 클램핑 헤드의 적합성을 확인해야 합니다. 3, 공구 연결의 정확성을 보장하기 위해 매번 동일한 영역의 동일한 공작물에 공구를 보관하십시오. 4, 가능한 황삭 프로그램에서 공기 분사를 사용하고 가벼운 도구 프로그램에서 스프레이 오일을 사용하십시오. 5, 라이트 나이프에 오일을 분사하기 전에 공작 기계 알루미늄 슬래그를 청소하여 알루미늄 슬래그 오일 흡수를 방지해야 합니다. 6, CNC 정밀 가공 작업 자체에서 작업자는 공작 기계를 떠나거나 공작 기계 작동 상태를 정기적으로 확인해서는 안되며 중간에 떠나야 할 경우 관련 담당자를 지정하여 확인해야합니다. 7, 가공 공차가 너무 많다는 것을 발견한 것과 같은 처리 과정에서 수동 밀링 후 X, Y, Z 값 0으로 "단일 세그먼트" 또는 "일시 중지"를 사용해야 합니다. "영점" 스스로 실행하게 놔두세요 8, "비상 정지"를 누르는 등 작업자가 즉시 정지해야 하는 충돌 공구의 경우와 같은 처리 프로세스 버튼 또는 "리셋 버튼" 버튼 또는 "피드 속도"를 0으로 하는 등. 9, 기계 작동에서 날리는 칼이나 공작물을 피하기 위해 문을 여는 것은 금지되어 있습니다. 10. 공작물은 기계를 사용한 후 적시에 청소하고 디버링해야 합니다. 11, 교대가 끝나면 운영자는 후속 처리가 정상적으로 수행될 수 있도록 시기 적절하고 정확한 핸드오버를 수행해야 합니다. 12, 원래 위치에 도구 매거진이 있는지 확인하기 위해 기계를 종료하기 전에 XYZ 축이 중앙 위치에서 멈추고 차례로 전원 및 총 전원에서 기계 조작 패널을 끕니다. 13, 심한 뇌우가 발생하면 즉시 전원을 차단하여 작업을 중지해야 합니다.

2022

12/17

기계 정밀 부품 가공, 이러한 기술을 알고 효율성을 두 배로!

비표준 장비 부품 가공 공정은 공구 마모 가속화, 불량 가공 외관 무결성, 칩 제거 어려움 및 기타 일반적인 문제를 나타내며 이러한 재료 정밀 부품 가공, 생산 주기 및 가공 비용의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.금속 기술, 금속 절단, 위의 재료 가공 어려움의 비표준 장비 부품 가공 원리에 따라 분석하고 효과적인 스테인레스 스틸 재료 드릴링, 리밍, 보링 가공 기술 세트를 탐색하십시오.중국의 기계 제조 산업은 기술과 재능에 묶여 있으며 기술 혁신과 제품 개발에서 유럽과 미국의 대기업과 경쟁하기 어렵습니다.그러나 외국 자본의 유입, 작업 경쟁의 심화, 국내 정밀 부품 가공 공장은 투자를 늘리기 위해 독립적인 개발에 노력하고, 특히 디지털 디스플레이 기술 및 디지털 하드웨어의 기계 게이지 게이지 회사의 생산에서 끝없는 결과를 달성했습니다. 돌파구를 완성하기 위해 상품을 측정합니다.2m cnc 기어 측정기 개발의 현재 국내 성공과 같은 정밀 측정기의 국제 경쟁도 매우 치열합니다.또한 외력에 힘입어 국내 기계가공업체의 기술력도 우수하여 현재 대부분의 국내 비표준장비 부품가공업체가 해외 대형정밀가공 브랜드를 많이 도입하고 있다. 장비.이 센터에는 일본, 독일 수입 장비가 부족하지 않습니다.외력의 도움으로 비표준 장비 부품 처리로 제품의 정밀도와 색상이 크게 변경되었습니다. 비표준 장비 부품 가공은 초윤활 가공 외관과 높은 가공 정확도를 필요로 합니다. 나이프의 표준 수명이 높고 도구가 마모되지 않으며 가공 외관 품질이 매우 열악하지 않습니다.다이아몬드 공구 표준 수명은 매우 높고 고속 절삭 공구 마모도 매우 느립니다.따라서 초정밀 절삭, 절삭 속도는 일반적인 절삭 규칙과 달리 공구 수명의 제약을 받지 않습니다. 비표준 장비 부품 가공 관행은 절삭 속도를 선택하며, 종종 초정밀 공작 기계의 사용과 절삭 시스템의 동적 특성을 기반으로 동적 특성을 선택합니다. 즉, 최소 진동 속도를 선택합니다.이 속도에서 가장 작은 거칠기가 나타나기 때문에 최고 품질의 가공입니다.고품질의 비표준 가공 외관을 얻는 것은 비표준 장비 정밀 부품 가공 공장의 주요 관심사입니다.좋은 품질의 사용, 특히 초정밀 공작 기계의 좋은 작은 진동의 동적 특성은 높은 절삭 속도에서 사용할 수 있으며 가공 능력을 향상시킬 수 있습니다. 비표준 장비 부품 가공 매개변수의 선택에는 절삭 공구 관점 선택, 절삭 속도 및 절삭 깊이 선택 및 이송 속도 선택이 포함됩니다.과거의 경험을 통해 우리는 플라스틱 재료의 가공에서 도구의 더 큰 전면 각도를 선택하면 칩 종양의 구성을 누르는 데 유용할 수 있다는 것을 알고 있습니다. 감소, 절단 변형이 적고 도구와 칩 접촉 길이가 짧아져 칩 종양 구성의 기초가 감소합니다.

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CNC는 알루미늄 부분을 기계화했습니다

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플라스틱 부분을 기계화하기

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