중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

부품, 거기의 마무리를 향상시키기 위한 스테인레스 강 정밀 부분 가공 처리는 선반, 소재에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다, 도구가 영향력을 가집니다. 일반적 공작 기계류는 Ra1.6에 도달할 수 있습니다, 알루미늄 정확성을 처리하면서 고속 공작 기계류가 Ra0.2에 도달할 수 있습니다. 여기의 중요한 것은 일부가 접는다는 것은 어렵고 다루고, 프로세싱 매개변수를 포함하는 심압대, 툴 위어 사이의 문제 없음이 있다고 유체와 문제의 다른 관점이 잘리면, 당신이 긴 샤프트 수업이거나, 아마 심압대 최고 힘이 충분하지 않거나, 심압대가 이동하고 있다면, 더 많은 요인이 있습니다.   가공처리하면서, 수단 중에서 선택에 해당되는 스테인레스 강 정밀 부분의 소재가 또한 있습니다. 또한, 기계 공구 자체를 포함하여, 문제를 해결하기 위해 발견하기 위한 단지 실제로 이것. 홀로, 문제를 해결하 그러나 또한, 다른 이유를 탐구할 필요가 있을 방법이 없습니다.   실제로, 주된 이유는 강도를 처리하는 스테인레스 강 정밀 부분의 문제 때문에 있거나, 그것이 당신의 프로세싱부의 길이가 너무 길어서 탐사한 것은 가능하거나, 당신의 수단의 길이가 너무 깁니다. 도구의 센터는 높습니다. 적절한 도구를 선택하세요. 기계 공구의 공명에 의해 초래된 또한 높은 회전 속도가 있고 부품 수단이 또한 패턴처럼 보일 것입니다. 첫번째에 선반의 안정성을 보장하는 것은 좋고 선반 고정된 상황인 것은 좋습니다. 축이 그리고 나서 이 매우 냉각제를 뒤이어 고속도에서 작동할 때 신경질적으로 행동하지 않을 것은 중요하고 또한 잘 열리고,에게 둥근 코너로 만들어진 터닝 공구 챔퍼링뿐만 아니라 제조 공정에 있는 제품 스크래치의 가난한 칩 파손을 방지합니다 칩홈은 전혀 때 칼에 저항한 도구를 설치하는 것이 뿐만 아니라, 잘 갈리기 위한 당신의 도구가 그리고 나서 입니다. 당신의 선반 작업이 매우 좋지 않으면, 도구의 방추 속도와 속도와 일치하는 것 이고 더 잘 곡물에서 가공처리하는 스테인레스 강 정밀 부분이 일부를 보도록, 그것이 시간이 터닝 공구 처리의 작업의 방향에 따르기를 권고하게 하기 위한 사포에서, 도착하기 위해 약간의 사포를 구입한다고 추천받습니다.

주로 기계화하는 정밀 부분의 마모의 일반적 형태는 달리는 마모, 경립 마모, 표면 피로 마모, 열 마모, 상 변화 마모와 유체 역학 마모를 포함합니다. 추가기사 웨어는 정상 부하, 속도와 윤활 상태 하에 기계류의 웨어입니다, 이런 종류의 웨어가 일반적으로 발달하는데 느리고, 단기적으로 기계 가공 품질에 거의 영향을 미치지 않습니다.   경질 입자 웨어는 더 심각한 부분에 대한 손상을 야기시키면서, 기계 절삭 또는 연마에 따른 처리 영역으로 혼합되는 낙오한 연마 입자 또는 지나서 기계 공구 경질 입자로의 외부 세계가 처리의 질에 충돌하는 부분 그들 자신에 기인합니다.   표면 피로 웨어는 교번 하중의 역할에 기계이고 그러므로 부품에 대한 손상을 야기시키면서, 작은 균열 또는 수업 점 같은 분화구를 생산했습니다. 웨어의 이런 유형은 보통 밀접하게 압력 크기, 부하 특성, 기계 물질, 크기와 다른 요소와 관련됩니다. 열 유사 웨어는 일부 위의 열의 발생된 마찰 과정에서 일부여서, 크리징과 다른 현상을 태우면서, 일부가 템퍼링 연화를 가지고 있습니다. 웨어의 이런 유형은 보통 고속이고 고압력 미끄럼 마찰에서 발생합니다, 웨어가 더 파괴적이고, 우연한 웨어의 특성에 의해서 동반합니다.   부식 마멸은 웨어의 야기된 화학적인 효과 즉, 화학적인 부식입니다. 부품 표면과 산, 알칼리성, 솔트액 또는 유해 가스가 접촉할 때, 그것은 하드와 부서지기 쉬운 산화 금속류에서 떨어지도록 쉬워서 발생하기 위해 화학적 부식 또는 결합된 부품 표면과 산소를 있고 웨어 부분을 만들 것입니다.   상 변화 웨어는 고온에 있는 장기간 작업의 일부입니다, 표면 금속 조직 곡물 열의 부분이 작은 간격의 결과를 초래한 산화 주위에 큰, 결정입계가 되어서, 웨어 부분의 결과가 되면서, 깨지기 쉬운, 마모 방지 부분이 감소했습니다.

정밀 부분 기계가공은 주로 약간의 고정된 하이-볼륨 소모 작동에, CNC 장비의 자동 주에서 다양한 과정을 완료하는 것입니다. 그러나 주형에 산업과 소량의 소비자 단위는 복합 공작 기계에 계속 나아가서는 안됩니다, 많은 제조사들이 사용하기 위한 CNC 분쇄로서 복합 공작 기계를 구입합니다. CNC 시스템의 비용에 대해 공구 매거진의 사용은 매우 단순하지만 축과 공구 매거진, 공기 압축기와 다양한 공구 생크, 기타 등등이 비용을 증가시킬 것이고, 프로그래밍하면서, 깨지기 위해 또한 공구 매거진을 조정하면서 대응하는 것 시간을 맞춥니다. 그러므로, 1 또는 200이하의 같은 유형의 소비에 제조 공정에 있는 제품은 복합 공작 기계, 비싼 비용, 낮은 효율을 사용하지 않으려고 노력합니다.   정밀 부분 처리는 더 천천히 매우 비교되기 위해 완전 자동 공작 시스템과 부하 위로 칼, 버튼, 자동적으로 칼에 기계, 직접 처리, 0.001 ~.0003mm의 실수와 자동 시간 변경에 익숙해져 있을 수 있습니다. 그것이 파인부 처리 센터 그러나 기계 공구의 그리고 공구 매거진 없이 어떤 자동 세공 설치가 아니지만, 그러나 기계 공구와 비교하여 자동 세공 설치와 함께, 후자의 효율은 이론적으로 이전인 것 보다 휠씬 더 높으면. 국내 제조업에 특히 주형 소비 기업에 그 장군은 일체 성형 소비이고, 펀드의 적용 값에게 전체 고려를 주기 위해, 그렇게 소량의 공업 부품의 처리에 충분한 노동 자원이 중심 장비를 기계화하는 것 즉시 사용하지 않습니다. 게다가, 모두에 있는 국내 제조업자들의 공구 매거진 사이의 많은 문제가 여전히 있습니다.

큰 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 가공 오퍼레이션에서, 축과 회전축의 상대적 위치들은 상대적으로 고쳐지는 것으로 유지됩니다. 생산 실적과 이론 지식은 똑같은 것 정확하게가 아닙니다. 2 감원 사이의 관련된 공간 위치는 상대적으로 고쳐질 필요가 없습니다. 이것은 선반 장비가 제조되는 생산 공장의 실수의 다른 정도를 가질 수 있고, 사용의 도중에 강도와 주유로 일하면서, 축을 구성하는 베어링 구성요소가 기온과 같은 조건에 의해 영향을 받을 것이기 때문입니다 스핀들 베어링의 다른 정밀, 가늘고 긴 상자의 매뉴얼 조립체의 다른 품질, 축의 기계가공 동안 기계 진동에 의해 초래된 소모와 회전부, 제조 절차 동안 하부 샤프트 베어링 저널의 불안정한 원형 때문에, 축은 작전 동안 어떤 열변형과 편심 오차를 생산할 것입니다. 이 모든 요인은 CNC 선반 주축의 기하학적 정확도에 영향을 미칠 것입니다.   큰 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 가공 오퍼레이션에서, 축과 회전축의 상대적 위치는 상대적으로 고쳐지는 것으로 유지됩니다. 생산 실적과 이론 지식은 똑같은 것 정확하게가 아닙니다. 2 감원 사이의 관련된 공간 위치는 상대적으로 고쳐질 필요가 없습니다. 이것은 선반 장비가 제조되는 생산 공장에서, 실수의 다른 정도를 가질 수 있고, 사용 동안 강도와 주유로 일하면서, 축을 구성하는 베어링 구성요소가 기온과 같은 조건에 의해 영향을 받을 것이기 때문입니다.   스핀들 베어링의 다른 정밀, 가늘고 긴 상자의 매뉴얼 조립체의 다른 품질, 축의 처리 동안 기계 진동에 의해 초래된 소모와 회전부, 제조 절차 동안 하부 샤프트 베어링 저널의 불안정한 원형 때문에, 축은 작전 동안 어떤 열변형과 편심 오차를 생산할 것입니다. 이 모든 요인은 CNC 선반 주축의 기하학적 정확도에 영향을 미칠 것입니다. 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공에서 축에 의해 발생된 기하학적 정확도 에러 뿐 아니라 궤적은 또한 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공에서 서보 모터의 마찰과 불활동 정합으로 인해 기계 공구의 위치 결정 정밀도에 영향을 미칠 수 있습니다. 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 실린더 펌프, 일렉트릭 모터, 액압 기계, 기타 등등과 같은 연속된 일을 필요한 약간의 부품이 오랜 시간 (심지어 24 시간) 동안 끊임없이 일할 필요가 있습니다.   작업하는 프로세스 동안, 마찰은 부품의 실제 제조 크기와 디자인의 의도 크기 사이에 일탈을 이르게 하는 기계가공 열로 인해 열팽창과 변형으로 인해 일정한 내부 부품을 변형시킵니다. CNC 선반 장비 부품의 프로세싱부 변형의 생산 그래서 열변형의 결과를 초래한 내부 열 비대칭 때문의 CNC 선반 장비 부품은 기계 공구의 위치 결정 정밀도에 비판적인 영향을 미칠 것입니다.   큰 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공의 기계 가공 정확도는 밀접하게 전체 받침대 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공의 기하학적 정확도와 관련됩니다. 그것은 또한 전송 시스템 고장, 고장 보상제, 공작 기계 구조물 마찰, 공구 위치 실수, 기타 등등과 관련됩니다 CNC 선반 기계가공의. 그것은 CNC 선반 기계 가공 프로그램의 편집이 정확한지고 생산 과정이 합리적인지 관련됩니다. 그러므로, 생산 실적에서, CNC 선반의 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해, CNC 선반의 기하학적 정확도와 위치 결정 정밀도는 향상되어야 합니다.

센즈헨 CNC 선반 처리는 고정밀, 부분을 제어하기 위한 디지탈 정보와 효율이 높은 자동 장착기 도구고 기계적 가공 방법의 도구 변위입니다. 그것은 변하기 쉬운 다양성, 작은 묶음, 복잡한 형태와 항공 우주 제품 부분, 기타 등등의고 정밀도의 문제를 해결하고 효율적이어서 달성되기 위한 효율적인 방법이고 자동화된 처리 공정입니다. 가공물, 다음과 같은 문제를 위한 CNC 선반 제조들을 위한 높은 정밀 요구사항 때문에 프로그래밍 기술은 프로그래밍할 때 고려할 필요가 있습니다. 1. 주문을 처리하는 부품.   먼저 구멍을 뚫음으로써 그리고 나서 달아 오르느요 (구멍을 뚫을 때 이것이 축소를 막기 위해서입니다).   좋은 전환을 뒤이어 먼저 전환을 거칠거칠하게 하세요 (이것은 부분의 정확도를 보증하는 것입니다).   기계가공 부하가 크는 반면에, 중요한 기계가공 부하는 작습니다 (이것이 작은 허용한도 크기의 표면이 긁히지 않을 것이라는 것을 보증하고 부분의 변형을 방지하는 것 입니다).   2. 적절한 속도를 선택하기 위한 재료의 견고성에 따르면, 공급과 절삭 깊이.   (1) 고속, 높은 공급, 디입 커트를 선택하기 위한 탄소강 재질. 예를 들면 다음 1Gr11, S1600, F0.2, 절삭 깊이 2 밀리미터를 선택하십시요 ; (2) 저속도, 낮은 공급과 작은 절삭 깊이를 선택하세요. 예를 들면 다음 GH4033, 선택하는 S800, F0.08, 절삭 깊이 0.5 밀리미터.   3) 선택하는 저속도, 높은 공급과 티탄 합금을 위한 작은 절삭 깊이. 예를 들면 다음 Ti6, 선택하는 S400, F0.2, 절삭 깊이 0.3mm.는 한 예로 부분 기계가공을 잡습니다 : 재료는 특별한 경질 재료인 K414입니다. 여러 테스트 뒤에, 최종 초이스는 S360, F0.1이고 절삭 깊이 0.2이고 그리고 나서 자격 있는 일환이 기계화될 수 있습니다.   두번째로, 나이프 예술   도구는 절삭 공구 게이지로 분할되고, 도구를 지시합니다. 도구 없는 우리의 공장에서 대부분의 선반,를 위해, 다음과 같은 기술.   처음으로, 툴 포인트로서 일부의 광 말단 표면의 센터를 선택하고 그것을 영점으로 설정하세요. 기계가 정위치에게 돌아온 후, 사용될 필요가 있는 각각 도구는 영점으로서 일부의 광 말단 표면의 센터를 가집니다. Z0에 들어가고 측정 툴의 좌측 단부에 클릭함으로써, 도구는 자동적으로 도구의 수리 가치를 기록하며, 그것이 도구의 Z 축이 좋고, Ｘ 도구가 도구를 줄이려 하고, 도구가 원통부를 더 거의 돌리고 있는 것을 의미합니다.   측정을 위한 입력으로서의 차실린더의 가치 x20 (예를 들면, Ｘ 20 밀리미터가) 측정에 클릭하고, 도구 수리 가치가 자동적으로 측정치를 기록할 것이고, 그리고 나서 x 축이 좋습니다 ; 이 방법이, 기계가 계속 강화될지라도, 재가동을 움직이 아니라고 부르고 칼의 가치를 바꾸지 않고 선반 폐쇄 동안, 동일 부분의 수많은 긴 생산에 적용될 수 있고 re 칼에 필요하지 않습니다. 기술의 결함을 제거한 3   Various parts of the program, want to learn to program and did not find a way to add qq group can provide you with help, please try to debug well before debugging to prevent errors and mistakes on the knife, resulting in a crash, should be in the march simulation processing, advanced and unconstrained style in the machine tool coordinate system in the face of the cutting tool to the right part of the overall translation of the total length of the piece 2-3 times.   그리고 나서 프로그램과 나이프가 정확하고 그리고 나서 스타트 처리 공정 일부, 부품 가공이 완료된다는 것을 확인하기 위한 시뮬레이션 프로세싱 뒤에, 시뮬레이션 프로세싱을 시작하시오 그러면, 자격을 얻는 것으로 확인하기 위해, 첫번째 자체 테스트가 지나간 후 풀타임 사찰을 확인하기 위해, 그런 다음 풀타임 사찰을 찾습니다, 그것이 결함을 제거하는 말을 의미합니다.   네번째로, 가공처리하는 부분의 완료   서브 시험적 절단의 부품은 완료되고, 다가올 대량 생산, 그러나 충분한 가공 처리에서, 다른 처리 때문에 물질이 절삭 공구의 마모를 만들 수 있습니다, 열심히 물질을 처리하면서, 연질 재료, 툴 위어의 처리가 작기 때문에, 부품의 자격 있는 부품의 전체 뱃치가 자격을 얻을 것이고, 툴 위어 빨리, 그렇게 가공 처리, 정규적 정기 정밀 검사에, 적시 증가와 부품이 자격을 주었다는 것을 보증하기 위해, 칼 보수의 가치를 감소시킵니다.   한 예로 부분을 잡으시오 그러면 소재가 특히 단단하기 때문에, 기계가공 소재는 K414입니다, 기계가공의 전체 길이가 180 밀리미터입니다, 툴 위어가 10 -20mm을 생산할 것이기 때문에, 기계가공에서 툴 위어가 시종, 매우 빠릅니다, 그러므로, 우리가 부분의 품질을 보증하기 위해 인위적으로 프로그램에서 10-20mm을 증가시켜야 합니다.   결론적으로, 기계가공의 근본 원리는 다음과 같습니다 : 잉여 자재를 제조 공정에 있는 제품, 그리고 나서 마감에서 제거하기 위한 황삭 가공 ; 진동은 기계가공 동안 회피되어야 합니다. 제조 공정에 있는 제품의 기계가공 동안 열 퇴행을 회피하세요. 진동은 다양한 원인으로 인해 감소될 수 있으며, 그것이 지나친 부하일 수 있습니다 ; 그것은 기계 공구와 제조 공정에 있는 제품 사이에 공명일 수 있거나 기계 공구의 강성의 부족에 의해, 또는 삭감하는 옆 공급과 기계 가공 깊이에 의한 도구의 불명확화에 의해 야기되고 체크하여 있을 수 있습니다.

거기를 처리하는 센즈헨 정밀 부분은 소재 좋은 처리가 있습니다, 약간의 소재가 스테인레스 강과 같이 내열강을 처리하기가 어렵습니다, 티탄 합금이 물질을 처리하는 것이 어렵지만, 그러나 이러한 소재가 다양한 정밀 부분을 제조하는데 사용되는 기계가공 산업에서 그것의 광범위한 적용 때문에 여러 가지 장점을 가집니다. 이러한 환경을 기반으로, 더 높은 요구조건은 절단과 기계가공 기술을 위해 제시됩니다. 우리 모두가 안 것처럼, 센즈헨에서 가공처리하는 정밀 부분을 달성하기 위한 2 주요 방법이 있습니다 : 1는 CNC 선반, 제분기, 기타 등등과 같은고 정밀도 공작 기계류를 사용하고,에게 정밀 기계가공을 달성합니다 것입니다 ; 다른 것 종전 공법을 기초로 하여 새로운 처리 기술을 탐구하고 재료의 처리 공정 특성을 향상시키는 지를 정밀과 정밀 기기 부품 처리의 효율성이 개선합니다.   칩과 도구 사이의 구축과 마찰 때문에, 쇠밥 형성을 동반한 안에 보통 절단은 더 큰 컷팅력들, 그렇게 도구가 입은 더 높은 절삭 온도를 필연적으로 생산하고 절단 진동과 같은 해로운 현상을 생산할 것이지만, 그러나 절단 진동이 또한 그것의 유익한 면을 가집니다 : 전력을 끊는 것 특정 조건 하에서 15-30%까지 감소될 수 있습니다, 절단의 형성 조건을 개선하면서, 칩 축소가 상당히 감소시키고 깨진 칩, 등을 얻습니다. 커팅 스피드와 절삭 깊이가 특별한 절단 효과 방법을 얻기 위해, 정기적으로 변하도록, 이 아이디어, 새로운 가공 방법 - 진동 커팅을 기반으로, 진동 커팅은 절단 공구에 정규적이고 통제된 진동의 몇몇 종류를 적용하는 것 의한 것입니다. 진동 커팅은 그러므로 정밀 기계가공의 메커니즘을 바꾸면서, 처리되고,에게 컷팅력을 감소시킵니다 열을 줄임으로써 처리의 품질과 효율을 향상시키기 위해 수단과 정밀 부분의 소재 사이의 공간적-시간적 조건을 바꿉니다.

CNC 기계가공은 매뉴얼 기계 가공 공구에 비해 큰 장점을 가지고 있는 CNC 기계 가공 공구와 기계가공을 언급합니다. 예를 들면, 생산된 부분은 매우 정확하고 반복할 수 있습니다 ; CNC 기계가공은 매뉴얼 기계가공에 의해 행해질 수 없는 복잡한 형태와 부분을 생산할 수 있습니다. CNC 기계가공 기술은 지금 넓게 장려됩니다. 그러나 실제로, CNC 기계가공 부품이 종종 있고 항상 골치아픈 나이프 상황, 이 상황을 해결하는 방법입니까? 다음과 같은 추적 센즈헨 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 공장 엑스이아오볜이 그것을 봅니다! 1, 날카로운 공구가 절삭열을 줄일 수 있기 때문에, 더 좋은 날카로운 공구일 수 있습니다 ;   2, 공급율, 공급 비율 상승, 체류 시간을 줄이기 위한 위치에서 수단을 높이고, 절삭열을 받기 위한 물질의 단위 부피가 물질 용융을 회피하기 위해 감소됩니다 ;   3, 방추 속도를 감소시키는 것 입니다 : 방추 속도는 감소됩니다, 자르는 라인 속도가 또한 감소됩니다, 그리고 나서 열을 줄이는 것 또한 감소되고 물질 용융을 회피할 수 있습니다.   4, 우수한 윤활화 성능과 냉각 기능으로 윤활유와 냉각제를 선택하십시요. 우리는 알루미늄 합금을 위해 매우 적당한 특별한 알루미늄 합금 환경적 절삭유를 선택한다고 충고합니다. 소재의 CNC 기계가공 부품은 수단 해결책에 녹이지만 전념하지 않습니다.   1, 방추 속도 아래에 있는 가늘고 긴 속도 조정은 더 높게 조정됩니다 ;   2, 공급율이 감소됩니다 ;   3가, 냉각 방식이 개선하는데, 냉각제가 좋은 것에 대한 입장을 적용한 것을 바꿉니다, 게다가 도구의 위치는 밖에 잘렸습니다, 더 좋은 냉각 효과가 있습니다.   CNC 기계가공 부품에 대한 위에서 말한 해결책은 여기의 당신이 공유하기 위한 항상 까다로운 도구입니다, 여러 종, 더 효율적인 작은 묶음 생산의 경우에 CNC 기계가공이 제작 준비, 기계 공구 조정과 과정 검사 시간을 감소시키고, 좋은 벌채량의 사용에 기인한 차단 시간을 줄일 수 있습니다.

CNC 선반 처리는 고정밀, 부분을 제어하기 위한 디지탈 정보와 효율이 높은 자동화된 공작 기계류고 기계적 가공 방법의 도구 변위입니다. 변하기 쉬운 다양성, 작은 묶음, 복잡한 형태,고 정밀도의 문제를 해결하고 항공 우주 제품 부분의 효율적이고 자동화된 처리를 실현하는 것은 효율적인 방법입니다. 적합성은 우리가 선택하는 도구 또는 물질이 운영자가 기계의 작전을 알든지 아니든지, 광저우 CNC 선반 처리에 적합한지 사람들 또는 것에 중요합니다, 모두가 후속 출력에 확실한 영향을 미치고 무엇이 적당한지 함께 보도록 합니까?   일반적으로, 라르게-볼륨 CNC 선반에 의해 처리될 필요가 있는 제품은 자동 래치 처리에 적합하고 자동 래치가 그것이 제조 공정에 있는 제품의 완전 자동 처리를 실현할 수 있기 때문에 대단히 효율적이고, 특별한 자동 공급 장치와 공작 고정대를 채택하지만, 그러나 많은 부분이 일단 제조 공정에 있는 제품의 바베큐가 너무 작으면, 또한 가공처리하기 위한 자동 래치의 사용이 공작 고정대와 자동 피드 메커니즘, 등을 조정할 필요가 있도록 매우 효율을 높이세요 특수한 설계를 채택합니다. 반대로, 그것은 매우 성가십니다. 제품 또는 제조 공정에 있는 제품의 구조는 자동 피드 처리에 적합하여야 합니다. 처리를 위해 자동 래치를 사용할 때, 제조 공정에 있는 제품의 구조는 제조 공정에 있는 제품의 자동 선별과 자동 피드에 적합하여야 합니다. 위에서 말한 분석으로부터, 제조 공정에 있는 제품이 자동 래치에 의해 자동 처리에 적합한지 결정하기 위한 다양한 측면이 있고 대량 생산의 단지 제품도 가 아니라 자동 래치에 의해 자동 처리에 적합하지 않은지 우리는 볼 수 있습니다.

정밀 부분 기계가공의 과정에서 기계 가공 정확도에 영향을 미치는 많은 요인이 있고 다양한 기계 가공 방법이 다른 기계 가공 조건 하에 다른 정확도를 달성할 수 있습니다 ; 만약 당신이 정확도를 기계화하는 것 추구하면, 그것이 생산 효율을 감소시키고 정밀 부분 기계가공의 비용을 증가시킬 것입니다. 그러므로, 정밀 기계가공 기업은 품질을 보증하는 전제 하에 효율성 향상과 삭감하는 생산비의 목적을 달성하려고 하여야 합니다. 정밀 기기 부품의 기계 가공 정확도는 치수 정확도, 모양 정확도와 위치 결정 정밀도로 분할될 수 있습니다. 그러므로, 그 수준의 기계 가공 정확도는 치수 허용차, 형상 공차와 위치 허용 오차에 의해 측정됩니다   The method of obtaining the dimensional accuracy of the parts: test cutting method: first test cut a small part of the machined surface, measure the size of the test cut, adjust the position of the cutting edge of the tool relative to the workpiece according to the processing requirements, then test cut and measure again, after two or three test cuts and measurements, when the precision machining dimensions meet the requirements, and then cut the entire surface to be machined. Precision mechanical parts processing journal size trial cutting turning, journal size online measurement and grinding, box parts hole system trial boring processing, precision measuring block manual fine grinding, etc., all through the trial machining shear method. 실험 컷트법에 의해 이루어진 정확도는 매우 높을지도 모릅니다. 그것은 복합적인 장비를 요구하지 않지만, 그러나 시간이 걸리고, 여러 조정, 테스트컷, 측정과 계산을 요구합니다. 효율성은 근로자들의 기술적 물 증상과 계측 기구의 정확도에 따라서, 낮습니다 ; 품질은 불안정하고, 단지 일체 성형 작은 일괄생산을 위해 사용했습니다.   조정법은 정밀 기기 부품 처리의 치수 정확도를 보증하기 위해 사전에 샘플 또는 표준 부품으로 공작 기계류, 정착물, 수단과 제조 공정에 있는 제품의 정확한 상대적 위치를 조정하는 것이고 차원이 한 단의 부품을 처리하는 동안 변화없이 지속됩니다... 이것은 조정법입니다. 다중-도구 선반 또는 6 각형 자동 래치에 샤프트부를 기계화할 때, 센터리스 연삭기에 외부 정치권과 홀 시스템을 부수는 제분기 위의 기계가공 홈이 모든 조정법입니다. 만약 제분기 지그가 사용되면, 도구의 위치가 툴 홀더에 의해 결정됩니다 ; 조정법의 본질은 도구가 기계 공구 또는 지그와 관련하여 특정 위치에 도달하게 하기 위해 장치를 기계 공구 또는 미리 설정하는 툴 홀더로 설정하여 고정된 간격 장치 또는 도구를 사용하는 것입니다. 제조 공정에 있는 제품의 또 다른 뱃치를 처리한 정확도. 대량 생산에서, 장치에서 설정하는 도구는 종종 차량 행정 제한기, 견본 기계, 원형, 기타 등등을 사용하여 조정됩니다. 조정법은 시험 가공 방법 보다 더 좋은 기계 가공 정확도와 안정과 더 높은 생산 효율을 가지고 있습니다. 그것은 기계 공구 운영에 대한 높은 요건 그러나 기계 공구 조정에 대한 높은 요건을 요구하지 않습니다. 그것은 일반적으로 대량 생산과 대량 생산에서 사용됩니다. 고정 사이즈 방법 : 방법의 크기의 제조 공정에 있는 제품 프로세싱부가 도구의 크기를 결정하기 위한 다음의 방식에 의해 고정 사이즈 방법 즉, 처리, 정밀 기계가공 표면 크기를 위한 표준 크기 도구의 사용이라고 불리우는다는 것을 보증하기 위해 도구의 상응하는 크기를 사용하여 가공처리하는 정밀 부분 ; 그것은 즉, 처리되어 제조 공정에 있는 제품의 정확도를 보증하기 위한 도구의 어떤 사이즈 정확도의 사용입니다. 예를 들면, 철수하기 위해 각 브러치를 사용하면서 홈, 기타 등등을 분쇄하기 위해 제조 공정에 있는 제품에서 양쪽에 커터들을 분쇄하는 조합을 사용하여, 내부 구멍을 처리하기 위해 훈련, 리머, 리머 또는 지루한 블록을 사용하는 정사각형 홀이 치수도구 방식의 모든 부분입니다.

1, 분명히 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공 제조 공정에 있는 제품과 프로그램 시트, 모델의 이름이 똑같은 것 인 것을 보기 위한 클램핑, 주의 집중에서 5축 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계가공, 원료 크기 경기, 클램핑 높이가 캘리퍼 카드 번호로, 충분히 높은지.   2, 주형에 나타낸 벤치마크 각의 방향과 일치하고, 그리고 나서 옳은 3D 그림, 특히 제조 공정에 있는 제품이 있었는지 체크하기 위한 5축 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 프로그램 목록 꿰뚫고 식수, 2D와 3D 벤치마크 각이 일관된지 프로그래머에 대한 알려지지 않는 피드백과 같은 3D 그림과 물 위에 제조 공정에 있는 제품이 일관된지 보거나 석사가 2D 그림을 고정시킨다는 것을 알고,에게 봅니다 확신합니다. 3, 글쎄요, Ｆ가 다른 지역에서, 스피드업에 대한 Ｓ 축과 관련하여 빨리 가속시킨 합리적으로 서로를 조정하기 위한 Ｆ 속도와 Ｓ 방추 속도가 공급속도를 가지고 있는지를 엄밀하게 컨트롤하기 위한 기계 공구 처리 속도 운영자는 조정을 하는 것 입니다. 가공처리한 후, 당신 전에 문제 없음의 품질이 좋은 처리를 달성하기 위해, 기계를 그만둘 수 있는지 확인하세요.   4, 처리 전에 5축 CNC 기계가공은 깨끗한 에어건 타격 전에 무방한 허용 범위, 공구 헤드와 것 잠금형 노즐의 도구 변동이 처리되는지 발견하기 위한 보정 테이블을 사용하거나 제조 공정에 있는 제품의 정확도와 질에 너무 더러운 도구를 로딩하는 것 전에 천과 닦기가 어느정도의 충격을 가집니다.   제조 공정에 있는 제품과 공구수명의 평활도가 더 잘 있도록, 엄밀하게 빛 칼의 사용을 구별하기 위한 5개 5축 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 공구 처리 철강으로 합리적 구리 공공 빛 칼은 합리적이기 위해 가장자리를 붙입니다. CNC 기계 가공 프로그램 시트, 프로그램 시트의 내용을 이해하기 위해 가공처리하기 전의, 6은 2D 또는 3D 도표를 가지고 있어야 하고 거기가 Ｚ 가치를 보여주기 위해 비행기가 있는 Ｘ 길이, Ｙ 폭, Ｚ 키 육각형 데이터를 보여주기 위해, 검출 데이터를 용이하게 하기 위해 가공처리하는 것 뒤에 운영자가 정확합니다, 공차 데이터를 보여주기 위한 허용한도가 있습니다.   7, 프로그램 리스트에 나타내기 위해 모듈 갯수, 이름, 내용을 처리한 프로그램명, 분명히 상술하기 위한 툴 크기, 도구 공급, 특히 툴 클램프 안전 길이, 각각 프로그램의 수익, 빛 칼, Ｒ 표면과 매끄럽기 위한 비행기를 포함하여 프로그램 리스트를 형식을 갖추기 위한 5축 CNC 기계가공 파일, 0.02 ~ 0.05MM 첫번째 처리를 향상시키고 소수의 칼을 공 처리에서 운영자 때 연결이 매끄럽는지를 확인하고 손으로 느끼기 위한 정지 든지 아니든지 수준, 지 않으면 매끈해집니달 때 아래 다시 공. www.DeepL.com / 번역기 (프리 버젼)과 함께 번역됩니다