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중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 부품의 표면 처리 공정

정밀 부품의 표면 처리 과정 정밀 부품의 표면 처리 과정은 성능, 내구성 및 미용성을 향상시키는 데 중요한 단계입니다.이 철저 한 절차 는 원하는 표면 특성 이 달성 되는 것 을 보장 하는 일련 의 단계 를 포함한다.첫째, 정밀 부품 은 잔류 된 더럽기, 지방 또는 산화물 을 제거 하기 위해 철저 한 청소 과정 을 거치게 됩니다. 이렇게 해서 깨끗 하고 부드러운 표면 이 확보 되고, 다음 단계 의 처리 를 위해 준비 됩니다.그 다음, 표면 은 가루 를 가거나 완성 하기 위해 준비 됩니다. 이 작업 에는 가려기, 화학적 인 발사, 또는 다른 방법 으로 균일 하고 적절한 표면 질감을 얻기 위해 가려기 가 포함 될 수 있습니다. 준비 후, 정밀 부품은 페인트, 파우더 코팅 또는 플래팅과 같은 보호층으로 코팅됩니다.이 층 은 부품 의 미적 인 면 을 향상 시킬 뿐 아니라 부식 에 대항 하는 보호 를 제공 합니다, 마모 및 다른 환경 요인마지막으로, 표면 을 매끄럽게 하고 결함 을 제거 하기 위한 가공 과정 이 적용 됩니다. 이 과정 에는 닦는 것, 닦는 것, 또는 정밀 부품 을 고품질 으로 만드는 다른 기술 이 포함 될 수 있습니다.전문적인 마무리.결론적으로, 정밀 부품의 표면 처리 과정은 최적의 성능과 내구성을 보장하는 데에 신중하고 필수적인 단계입니다.제조업체는 최고 수준의 품질과 신뢰성을 충족하는 정밀 부품을 생산할 수 있습니다..

2024

02/27

정밀 부분의 장점이 보통 부품 기계가공 위에서 기계화하고 있습니까?

가공 과정의 부품은 다양한 요인의 영향으로 인해 품질이 떨어지고 사용 범위가 제한되어있는 것과 같은 특정 결함이 쉽게 발생합니다.이러한 결함의 존재는 필연적으로 부품의 사용에 특정 문제를 가져올 것입니다.이러한 문제를 극복하고 부품의 고유한 가치를 최대한 발휘하기 위해 정밀 부품 가공이 더 나은 선택입니다. 정밀 부품 가공의 선택, 뿐만 아니라 효과적으로 재료의 품질을 향상시킬 수 있습니다, 부품 정밀, 기능을 수행하지만 또한 부분의 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다,그리고 전체 기계의 품질을 향상시키는 것을 촉진합니다. 정밀 가공은 부분의 차원 정확성을 향상시키는 데도 좋습니다.그래서 가장 직접적인 효과는 부분 상호 교환성을 달성 할 수 있습니다, 이는 부분의 마모 저항과 서비스 수명을 증가시킵니다. 이 모든 장점 때문에 부품의 정밀 가공이 매우 인기가 있으며 장비의 조립에 더 적합한 영역이 있습니다.그 가치를 더 잘 발휘할 수 있도록따라서 정밀 부품 처리에주의를 기울이는 것이 중요합니다. 다른 부품들을 가공한 후 우리는 그 부품들에 더 적합한 것을 얻을 수 있습니다.그래서 많은 사람들이 이 중요한 링크를 정밀 가공을 덜

2024

02/27

정밀 부품 가공의 정확도에 영향을 미치는 요인

우리가 모두 알고 있듯이 정밀 부품의 가공이 정밀 가공이라고 불리는 이유는 바로 처리 절차와 프로세스 요구 사항이 매우 높기 때문입니다.제품의 정확성 요구 사항이 매우 높습니다., 정밀 부품의 정밀 처리에는 위치 정확성, 크기 정확성, 모양 정확성 등이 포함됩니다. Rui Sheng Technology General Manager combined with the company's more than 10 years of production and processing experience for us to summarize the following impact on the precision of precision parts processing Factors. (1) 기계 도구 스핀들 회전 도출은 부품의 가공 정확도에 특정 오류를 일으킬 수 있습니다. (2) 기계 도구 가이드의 정확성 불 정확성 또한 정밀 부품 가공 작업 조각 모양 오류로 이어질 수 있습니다. (3) 전송 부품은 또한 작업 조각의 처리에서 오류를 초래할 수 있습니다. 이것은 또한 작업 조각 표면 오류의 생산에서 가장 중요한 요소입니다. (4) 도구, 고정 장치의 종류는 또한 작업 조각 처리 정확성에 다른 정도의 영향을 미칠 것입니다. (5) 가공 및 절단 과정에서 힘점의 위치의 변화로 인해 시스템의 변형이 발생하여,또한 작업 조각의 정확도를 다른 수준의 오류를 생성 할 수 있습니다.. (6) 절단 힘의 크기가 다르므로 작업 조각의 정확도에도 영향을 줄 수 있습니다. (7) 오류로 인해 발생하는 열 변형에 의해 프로세스 시스템, 가공 프로세스, 프로세스 시스템은 일정 양의 열 변형을 생성하는 다양한 열 소스의 역할을 할 것입니다. (7) 열에 의한 공정 시스템 변형은 종종 작업 조각의 정확성이 영향을 받습니다. (8) 기계 도구의 열에 의한 변형은 작업 조각의 변형으로 이어집니다. (9) 도구의 열 변형은 작업 조각에 큰 영향을 줄 수 있습니다. (10) 작업 부품 자체는 주로 절단 과정에서 열에 의해 변형됩니다.

2024

02/27

정밀 부분을 기계화하기 위한 과정 벤치마크

부품 가공 과정은 원료의 외관 ( 모양, 크기, 위치, 성능) 을 직접적으로 변화시켜 반품 또는 완성된 공정으로 전환하는 것입니다.우리가 프로세스라고 부르는 과정, 즉, 가공 과정의 기준 부품, 정밀 부품 가공 과정은 더 복잡합니다. 정밀 부품 처리 프로세스 벤치마크는 다양한 프로세스로 나눌 수 있습니다: 주름, 조형, 스탬핑, 용접, 열처리, 가공, 조립 등.정밀 부품 가공 프로세스는 일반적으로 CNC 가공 및 기계 조립 프로세스의 전체 부분을 의미합니다., 청소, 검사, 장비 유지보수, 오일 밀폐 등과 같은 다른 과정은 보조 과정입니다.원료나 반제품의 표면 특성을 변경하기 위한 회전 방법, 이 과정을 우리는 CNC 가공 과정이라고, 정밀 부품 가공 산업에서 CNC 가공 과정이 가장 중요한 과정입니다. 다음은 정밀 CNC 부품 가공 프로세스 기준에 대한 자세한 소개입니다 (1) 위치 데이터, CNC lathes의 작업용 lathes 또는 고정 장치에 의해 사용되는 위치 데이터. (2) 측정 기준, 이 기준은 일반적으로 검사 중에 관찰해야 할 표준의 크기 또는 위치를 의미합니다. (3) 조립 기준, 이 기준은 일반적으로 조립 프로세스 표준에서 부품의 위치를 참조합니다.

2024

02/27

난가공 소재 절단시 주의할 점

절단 가공은 대략 회전, 프레싱 및 절단으로 나뉘어 있습니다.또한 절단 가장자리의 끝에서 이러한 절단 과정의 절단 열은 다릅니다.. 회전 연속 절단, 절단 가장자리의 절단 힘은 크게 변경되지 않습니다, 절단 열은 절단 가장자리에 지속적으로 작용합니다;밀링은 간헐적인 절단 방식입니다., 절단 힘은 절단 가장자리에 간헐적으로, 절단 진동이 발생할 것입니다, 절단 가장자리의 끝은 열에 의해 영향을 받습니다,절단과 절단하지 않은 냉각에서 번갈아 가열됩니다., 전체 열은 회전 때보다 적습니다. 밀링 도중 절단 열은 간헐적 인 난방 현상이며, 도구 치아는 절단하지 않는 동안 냉각되며 도구 수명을 연장하는 데 기여합니다.일본 물리 및 화학 연구 연구소 비교 테스트를 위해 회전 및 프레싱 도구의 수명, 공 끝 밀링에 사용되는 프레싱 도구, 일반 턴링 도구의 턴링, 같은 가공 재료와 절단 조건 (차별된 절단 방법, 절단 깊이, 피드,절단 속도, 등은 대략 동일 할 수 있습니다) 및 절단 비교 테스트를위한 동일한 환경 조건결과는 더 많은 도구의 수명을 연장하는 프레싱 처리 결과가 더 유리하다는 것을 보여줍니다. 도용기와 중앙 가장자리를 가진 공 끝 밀러 (즉, 절단 속도 = 0 m/min의 부분) 와 같은 도구로 절단 할 때, 중앙 가장자리에 가까운 도구의 수명은 종종 낮습니다.하지만 회전하는 것보다 더 낫습니다.. 기계에 어려운 재료를 절단하는 데, 절단 가장자리는 열에 의해 영향을 받고, 종종 도구의 수명을 줄입니다, 프레싱과 같은 절단 방법, 도구의 수명은 상대적으로 길 것입니다.가공하기 어려운 재료는 처음부터 끝까지 모든 밀링을 사용할 수 없습니다., 항상 중간에 돌림 또는 구멍을 필요, 따라서, 다른 절단 방법을 사용해야합니다,처리 효율성을 향상시키기 위한 적절한 기술적 조치를 취합니다..

2024

02/27

CNC 복합 공작 기계의 툴 포인트에 대하여

20세기 중반에 소련의 라자린코프 여성들은 진열에 의한 접촉을 바꾸기 위해그들은 전기 불꽃의 즉각적인 높은 온도가 지역 금속을 녹이고 산화시키고 썩게 만들 수 있다는 것을 발견했습니다., 따라서 전기 불꽃 가공 방법을 창조하고 발명 와이어 절단 배charge 기계 또한 1960 년 소련에서 발명되었습니다. 그 때,프로젝터가 처리 테이블에 왼쪽과 오른쪽 수동 공급 전에 윤곽을 보기 위해 사용되었습니다, 그리고 가공 속도가 느렸다고 생각되었지만 기존 기계에 쉽게 가공되지 않는 미세한 모양을 처리 할 수 있습니다.전형적인 실용적 예는 화학 직물 노즐로 모양의 구멍을 처리하는 것입니다.그 당시 사용 된 처리 액체는 미네랄 오일 (램프 오일) 이었다. 고 단열 및 극 사이의 작은 거리에 따라 처리 속도는 현재의 기계보다 낮았습니다.그리고 실용성은 제한적이었습니다.. The first machine to be NC-educated and processed in deionized water (close to distilled water) was exhibited at the 1969 Paris Workhorse Exhibition by a Swiss electrical discharge machine manufacturer, 가공 속도를 향상시키고 무인 작업의 안전성을 확립했습니다. 그러나 NC 종이 테이프의 생산은 매우 번거로웠습니다.그리고 큰 컴퓨터에 의해 자동으로 프로그래밍되지 않으면 사용자에게 큰 부담이되었습니다.저렴한 자동 프로그래밍 도구 (APT) 의 등장까지 인기는 느렸습니다. 일본 제조업체는 저렴한 컴퓨터화 자동 프로그램 된 와이어 절단 EDM 기계를 개발했으며 인기를 가속화했습니다.WEDM의 처리 형태는 정사각형 프로필입니다.간단한 APT의 출현 (APT 언어는 공식 모델보다 쉽습니다) 은 WEDM 기계의 개발에 중요한 요소였습니다.

2024

02/27

원리가 CNC 복합 공작 기계의 기계 가공 시퀀스의 배열에서 따르게 되어야 한 것

가공 순서의 배열은 부품의 구조와 빈의 상태, 그리고 위치 및 클램핑의 필요성에 따라 고려되어야합니다.무거운 - 포인트 작업 조각의 딱딱함은 파괴되지 않습니다순서는 일반적으로 다음 원칙에 따라 수행되어야합니다. (1) 이전 프로세스의 가공이 다음 프로세스의 위치 및 클램핑에 영향을 미치지 못하면 일반 목적 기계 도구 가공 과정과 교차하는 경우도 고려해야합니다.. (2) 먼저 구멍과 과정의 모양 안에, 가공 과정의 모양 후에. (3) 같은 위치, 클램핑 또는 같은 칼 처리 프로세스가 가장 좋습니다 - 반복 된 위치의 수를 줄이기 위해 가장 좋은 연결,칼을 바꾼 적의 횟수와 판을 옮긴 적의 횟수. (4) 같은 설비에서 여러 과정에 대해, 작업 조각에 덜 딱딱한 손상을 가진 프로세스는 먼저 배치되어야합니다.

2024

02/27

프로세스 성능을 처리하는 정밀 하드웨어 부분

하드웨어 가공은 정밀 부품 가공의 상당 부분을 차지합니다. 주름 특성: 금속 또는 합금이 주름에 적합하는지 여부를 나타냅니다. 주로 흐름 특성, 주름 폼을 채울 수있는 능력, 축소,주름이 굳어질 때 부피가 줄어들 수 있는 능력; 오차는 화학 구성의 불균형을 의미합니다. 용접 성능: 금속 물질을 가열하거나 가열 및 압력 용접 방법으로, 두 개 이상의 금속 물질을 함께 용접하는 것을 의미합니다.인터페이스가 사용 목적의 특성을 충족시킬 수 있습니다.. 최고 가스 섹션 성능: 금속 재료의 성능을 참조 하 고 찢어지지 않고 최고 조조를 부여 할 수 있습니다. 냉 굽기 성능: 방온에서 금속 물질이 찢기 성능없이 굽기를 견딜 수 있음을 의미합니다.굽기 정도 일반적으로 각 α (외각) 또는 굽기 중심 지름 d 재료 두께의 비율을 구부러 사용, a 더 큰 또는 d / a 더 작은, 더 좋은 물질의 차가운 구부러짐. 스탬핑 성능: 금속 재료가 깨지지 않고 스탬핑 변형 처리에 견딜 수있는 능력. 실내 온도에서 스탬핑은 콜드 스탬핑이라고합니다.시험 방법은 컵링 테스트를 통해 테스트하는 것입니다.. 도매 성능: 도매 가공 과정에서 깨지지 않고 플라스틱 변형에 저항하는 금속 재료의 능력.

2024

02/27

가공처리하는 정밀 부분에 대한 요구와 표준

정밀 부품의 경우, 가공 과정은 매우 엄격합니다. 가공 과정에는 도구가 들어 있고, 도구가 나오고, 등이 있습니다. 크기와 정밀도에 대한 특정 요구 사항이 있습니다.예를 들어 1mm 더하기 또는 마이너스 몇 미크론, 등 부적절한 크기가 너무 많으면 폐기물이 될 것입니다. 이는 시간이 오래 걸리고 작업이 많은 재처리에 해당하며 때로는 전체 가공 재료가 폐기물이 될 수도 있습니다.비용의 증가를 초래하는, 그리고 동시에, 부품은 확실히 사용할 수 없습니다. 그래서 정밀 부품 처리 끝에서 어떤 표준과 요구 사항을 준수해야? 정밀 부품 처리에 대 한 주로 차원 요구 사항, 예를 들어 얼마나 실린더 지름, 엄격한 요구 사항이 있습니다.정해진 요구 사항에 해당하는 긍정적 및 부정적 오류가 자격을 갖춘 부품으로 간주됩니다., 그렇지 않으면 그들은 자격을 갖춘 부분이 아닙니다; 길이, 너비 및 높이는 또한 특정 엄격한 요구 사항이 있습니다, 긍정적 인 오류와 부정적 오류도 지정됩니다.예를 들어 내장 된 실린더 (예를 들어 가장 간단한 기본 부품), 지름이 너무 크면, 허용 오류 범위를 초과하면, 그것은 때문에, 상황에 삽입하지 않습니다, 실제 지름이 너무 작다면,허용된 오류의 음값의 하단 한도를 초과합니다., 그것은 너무 느슨하게 삽입 될 것입니다, 단단한 문제가 발생하지 않습니다. 이것은 자격을 얻지 않은 제품, 또는 실린더 길이가 너무 길거나 너무 짧고, 오류 허용 범위를 넘어,품질이 정해지지 않은 제품, 폐기하거나 재처리해야 하며, 이는 필연적으로 비용을 증가시킬 것입니다. 정밀 부품 가공 요구 사항은 사실 주요 크기 문제입니다, 가공을 위해 다른 플러스 도면에 따라 엄격하게해야합니다.실제 크기의 가공은 확실히 그림의 이론적 크기와 동일하지 않습니다, 다만, 오류 허용 범위 내의 처리 크기가 자격을 갖춘 부품인 한,그래서 정밀 부품 가공의 요구 사항은 가공에 대한 이론적 크기에 엄격하게 일치. 두 번째는 첨단 정밀 부품 가공 장비와 테스트 장비입니다. 첨단 처리 장비는 정밀 부품 가공을 더 쉽고 더 정확하고 더 나은 결과를 제공합니다.테스트 장비는 요구 사항을 충족하지 않는 부분을 감지 할 수 있습니다.고객들에게 보내지는 모든 제품이 실제로 요구 사항을 충족하도록.

2024

02/27

일반적으로 선회부의 기계가공 속에 놓인 실패와 해결책

가닥을 회전하는 것은 부품을 회전하는 가장 일반적인 과정 중 하나입니다. 따라서이 기사는 가닥을 회전하는 일반적인 오류와 솔루션의 예입니다. 가닥을 회전 할 때스핀드와 도구 사이의 움직임에 문제가 다양한 이유가 있습니다, 가닥 회전 때 오류를 일으킬 수 있으며 정상적인 생산에 영향을 미치며 적시에 해결해야합니다. 다음은 일반적인 장애와 솔루션 목록입니다. 1가닥의 거친 표면 장애 분석: 이 문제의 주요 이유는 회전 도구의 절단 가장자리가 충분히 매끄럽지 않고 절단 액체와 절단 속도가 가공 재료와 일치하지 않기 때문입니다.또는 절단 과정에서 발생하는 진동. 솔루션: 기름 또는 밀링 바퀴와 함께 도구를 세밀하게 연구, 일치 절단 액체와 절단 속도를 선택, 다양한 부분의 위치를 조정하고 각 가이드 틈의 정확성을 보장,절단 과정에서 발생하는 진동을 방지하기 위해. 2、거부기 장애 분석: 주로 회전 도구 설치의 잘못된 위치, 너무 높거나 너무 낮고 작업 조각 클램핑이 단단하지 않아 회전 도구 마모가 너무 크다 솔루션: 도구 끝과 작업 조각의 축이 높이와 같도록 회전 도구의 높이를 조정 3무작위 봉쇄 장애 분석: 그 이유는 바퀴가 일주일 동안 회전 할 때 작업 조각이 전체 회전 수에 설치되지 않아 발생했기 때문입니다. 해결책. (1) 톱니 나사 사각지대와 작업 조각 사각지대의 비율이 정수가 아닌 경우,만약 침대 썰매가 도구가 꺼져 있을 때 개척 및 닫기 견과류를 열고 시작 위치로 흔들리면, 열기와 닫는 견과류가 다시 닫히면, 회전 도구 끝은 이전 도구에 의해 만들어진 나선 구석에 있지 않을 것입니다.해결책은 도구를 반환하기 위해 긍정 및 부정 회전 방법을 사용하는 것입니다, 즉, 첫 번째 스트로크의 끝에, 열기와 닫는 견과류를 들어 올리지 않습니다, 방사선 출구에 따라 도구, 스핀드는 뒤집어질 것입니다,따라서 길쭉한 반환을 따라 회전 도구, 그 다음 두 번째 스트로크, 회전 과정, 스핀들, 나사 및 도구 홀더 사이의 전송이 분리되지 않았기 때문에,회전 도구는 항상 원래 나선 굴곡에 있습니다., 엉뚱한 손톱이 없을 것입니다. (2) 회전 톱니의 작업 부위의 지름과 나사 지름의 비율이 정수 횟수인 가닥의 경우, 작업 부품과 나사는 회전하고 있습니다.그리고 열기와 닫는 견과류를 들어올린 후, 적어도 스크루가 한 번 돌기 전에 기다립니다 열기 및 닫기 견과류 다시 닫기 전에, 스크루가 한 번 돌 때, 작업 조각은 정수 횟수를 회전,그리고 회전 도구는 이전 도구에 의해 만들어진 나선 구덩이에 들어갈 수 있습니다, 그래서 엉터리 구부러지지 않습니다. 이 방법으로, 도구는 수동으로 개척 및 닫는 견과류를 열어서 은퇴 할 수 있습니다. 이것은 빠른 후퇴,생산성을 향상시키고 나사 정확성을 유지하는 데 도움이되는, 또한 나사는 더 안전합니다. 4、 피치는 맞지 않아요 고장 분석과 해결책 (1) 부적절하게 일치하는 휠 또는 잘못된 공급 상자 손잡이 위치, 잘못된 스레드 길이를 초래, 다시 공급 상자 손잡이 위치를 확인하거나 휠을 확인 할 수 있습니다. (2) 지역 부정확성은 톱니 나사 자체의 지름의 지역 오류로 인해 나사 교체 또는 부분적으로 수리 할 수 있습니다. 5、중간 경전 속도 잘못됐어 장애 분석: 이유는 먹기 도구가 너무 커서 다이얼이 허용되지 않으며 시간에 측정되지 않기 때문입니다. 해결 방법: 마무리 할 때 다이얼이 느슨한지 자세히 확인하십시오, 마무리 마진이 적절하고, 회전 도구의 절단 가장자리가 날카해야합니다.그리고 측정은 시간에 이루어져야 합니다..

2024

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