뉴스 - Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 페이지의 106

무엇이 기계가공에 304 스테인레스 강과 316 스테인레스 강 사이의 차이입니까?

2023

05/08

알루미늄 합금의 비중 표준이 무엇입니까?

2023

05/08

티타늄 대 알루미늄 : 기계가공과 3D 프린팅을 위한 짐말 금속

당신이 부품을 위한 재료 특성을 생각할 때, 경량과 강도는 생각납니다. 자연스럽게, 그럼 알루미늄과 티타늄을 하세요. 양쪽 물질은 우수한 부식 저항력과 열에 대한 허용한도와 같은 다른 중요한 박스를 체크합니다. 3D 프린팅 또는 CNC 기계가공을 사용할 때, 이러한 2 금속은 산업의 범위에 걸쳐서 부품을 위해 믿을 수 없을 만큼 다재다능한 것으로 증명되었습니다. 알루미늄과 티타늄은 다양한 이유를 위해 지만 둘다 가볍습니다. 알루미늄의 낮은 특정 비중 (2.7 Ｇ / cm3)는 그것이 중요 인물로서 약 3 번인 강철과 같은 상대들 보다 상당히 가볍는 것을 의미합니다. 비록 티타늄이 알루미늄 보다 더 무거운 2/3에 대한 것이지만, 그것의 고유의 강도는 당신이 그것의 더 덜 필요한 것을 의미합니다. 실제로, 당신은 알루미늄으로 얻는 똑같은 체력을 얻기 위해 티타늄의 양의 일부를 필요로 합니다. 티타늄은 또한 항공기 제트 엔진에서 그리고 우주선에서 사용됩니다. 그것의 힘과 경량은 연료 가격을 줄입니다. 기계가공 알루미늄을 위한 당신의 2 선택 사이의 큰 차이는 합금에서 구리의 양과 관계가 있습니다. 직접 비교에서, 당신이 높은 분수값 환경을 허용할 수 있는 인상적 힘과 어떤 것을 필요로 하면, 7075는 대부분의 의미를 지닙니다. 6061은 용접 적용에서 더 잘 합니다, 더 쉽게 그것은 기계화하고, 더 덜 비용이 드는 것입니다. 알루미늄을 기계화할 때 바닥은 늘어섭니다 : 만약 라이트급과 가열되기 위한 넓은 관용과 고강도가 주요하면, 7075가 좋은 방향입니다.

2023

05/08

CNC 기계 가공 알루미늄 부분에 대한 아노다이징 옵션

강한 코로우젼 프로텍션을 제공하고 금속 부품류의 전체적인 외관을 강화하면서, 양극화는 가장 공통 종료 옵션 중 하나입니다. 3개 종류의 알루미늄 아노다이징은 프로토랩으로부터 이용가능합니다 : 타입 I-크롬을 함유한 산 : 가는 소문을 제공하지만, 내구성 코팅을 가라앉힙니다. 일반적으로 페인트를 칠하기 전에 용접된 부분과 집회를 위해 그리고 프라이머로서 사용됩니다. 모든 양극 처리 표면과 같이, 그것은 비전도성입니다. 종류 ii 유황 산 : 종류 I 보다 더 열심히 그것은 대단히 내구성 마무리를 제공합니다. 사용 실례는 카라비너 훅, 섬광 핸들, 오토바이 부분과 유압 밸브체를 포함합니다. 타입 III-하드는 양극 처리합니다 또는 하드코팅 : 이것은 두껍고 단단한 것 이용 가능하여서 양극 처리하고, 자동차에 부분과 제품과 항공우주, 중장비, 해양 업계, 일반적 제조업과 군 / 법률 집행을 위한 다양한 적용을 가지고 있다는 것 입니다.

2023

05/08

CNC 전환으로의 기본적 소개

CNC 전환은 다양한 소재로부터 원통부를 제조하기 위한 전체적인 기술입니다. CNC 분쇄와는 달리, CNC 전환은 제조 공정에 있는 제품을 회전시키고, 고정식 툴을 제조 공정에 있는 제품에 도입합니다. 진보적 CNC 터닝센터는 더욱 대단히 그것들과 같은 복합 요소를 아래의 이미지에서 생성시키기 위해 밀링 기능성을 기계에 더하는 것으로 이것을 받습니다 : 이 기사는 최고 수준 도입을 CNC 선반 기계에게 제공할 것이고, 어떻게 CNC 터닝 작업과 이용 가능한 업태와 CNC 전환의 다양한 구성 요소가 기계화한 전형적 네이밍 컨벤션즈를 묘사할 것입니다. CNC 전환은 빼는 제조 기술이고, 물질의 (일반적으로) 원통 스톡 소편으로부터의 제거 물질의 과정을 언급합니다 - 그러나 CNC 전환은 또한 마법 또는 각봉과 같은 다양한 주식 형태에서 실행될 수 있습니다. 도구가 바람직한 형태가 달성될 때까지 물질을 종사하고 제거하기 위해 움직이는 동안 기계는 제조 공정에 있는 제품을 회전합니다.

2023

05/08

금속 버를 제거하는 방법?

버가 이렇게 많은데 어떻게 제거해야 할까요?디버링을 위한 올바른 도구와 기술을 선택하면 절반의 노력으로 두 배의 결과를 얻을 수 있습니다.다음 Xiaoqi는 몇 가지 주요 디버링 프로세스를 소개합니다. 1. 수동 디버링 숙련된 작업자가 파일, 사포, 연삭 헤드 및 기타 도구를 사용하여 가공물에서 버를 연마하고 제거하는 과정을 말합니다. 이 방법은 작업자의 기술 요구 사항이 매우 높지 않고 Burr가 작고 제품 구조가 간단한 제품에 적합하므로 일반적으로 사용되는 디버링 방법이기도 합니다. 2. 연삭 및 디버링 그라인딩 디버링은 진동, 샌드블라스트, 롤러 등을 통해 버를 제거하는 방법으로 현재도 널리 사용되고 있다. 그라인딩 및 디버링의 문제점은 때때로 제거가 매우 깨끗하지 않고 후속 수동 처리 또는 다른 디버링 방법이 필요할 수 있다는 것입니다.이 방법은 배치가 큰 소형 제품에 적합합니다. 3. 고압 워터젯 디버링 물을 매체로 사용하여 순간적인 충격력을 사용하여 가공 후 발생하는 버 또는 플래시를 제거하고 동시에 청소 목적을 달성하십시오. 4. 화학적 디버링 전기화학 반응의 원리를 이용하여 금속 가공물의 버(Burr)를 자동으로 선택적으로 제거합니다. 이 방법은 밸브 본체 및 펌프 본체와 같은 공작물의 작은 버와 같이 제거하기 어려운 내부 버에 더 일반적으로 사용됩니다. 5. 열 디버링 이 과정은 일부 가연성 가스를 장비 용광로에 채우고 일부 매체 및 조건의 작용을 통해 가스가 즉시 폭발하고 폭발로 생성된 에너지를 사용하여 버를 용해 및 제거하는 것입니다. 열 디버링은 주로 자동차 항공 우주 및 기타 정밀 부품과 같은 일부 고정밀 부품 분야에서 사용됩니다.

2023

05/06

전해질 니스가 무엇입니까?

전자연마 (전자연마)은 304, 316, 316L과 다른 스테인레스 스틸 소재의 경면 가공에 적합합니다. 그것은고 폴리싱 밝기와 장기적 광택을 가지고 있습니다. 그것은 기술적인 방법입니다. 프로세스 특성 고 폴리싱 효율과 상등품과고 광은 몇 분 이내에 던져질 수 있습니다. 우선적으로 금속 표면 위의 변형 레이어의 혼란을 해산할 수 있고, 이로써 매우 스테인레스 강의 부식 저항성을 향상시키는 등전위면을 획득하면서, 그것은 구멍의 등전위 구조를 축적합니다. 끝마무리는 전압 조절기와 정류기와 전해조와 같은 기기를 요구합니다. 용법원료 용액은 사용됩니다, 리이드 판이 음극 (음극)로서 사용됩니다, 제조 공정에 있는 제품이 음극 (양전극)로서 사용되고, 온도가 60-80 도이고, 전류 밀도가 15-50 암페어 평방 데시미터이고, 전압이 10 볼트에 대한 것이며,와 시간이 5 분입니다. 프로세서 플로우 : 기록을 씻는 화학적 degreasing→hot 물 washing→cold 물 washing→electrolytic polishing→hot 물 washing→cold 물 washing→passivation→cold 물 washing→hot 물 washing→hot 정제수 : 과정의 일부는 실세에 따라 조정될 수 있습니다.

2023

05/06

물 절삭은 정말로 놀랍습니다~

또한 워터 제트로 알려진 물 절삭이 고압 물 분출 절단을 사용하는 기계인 고압물 분사 흐름 절단 기술입니다. 컴퓨터의 제어에 의해서, 제조 공정에 있는 제품은 임의로 새겨질 수 있고 그것이 더 물질의 구성에 의해 영향을 받습니다. 그것의 저비용과 용이한 작동과 높은 생산 금리 때문에, 워터 젯 컷팅은 산업적 절단 기술에서 주류 가공 방법이 되고 있습니다. 1. 작업 원칙 초고압력 워터 제트 절단기는 그리고 나서 3000개 바에 물에 압력을 가하기 위해 초고압력 가압기를 통한 보편적인 물을 지나가고 0.3 밀리미터의 채널 직경과 물 노즐을 통해 3 배 음속에 관한 워터 제트를 생산하며, 그것이 컴퓨터에 의해 제어됩니다. 그것은 쉽게 종이, 스펀지, 섬유, 기타 등등과 같은 임의 그래픽과 연질 재료를 줄일 수 있습니다. 컷팅력을 늘리기 위해 모래를 추가하면, 그것은 어떠한 재료도 거의 줄일 수 있습니다. 2. 특징 : 1. 절단 방향에 대한 어떤 제한이 없고 다양한 특별 모양 처리가 완료될 수 있습니다 ; 2. 제조 공정에 있는 제품 위의 워터 제트에 의해 발생된 측력은 극단적으로 작으며, 그것이 세팅 시간을 줄이고 정착물을 사용하는 비용을 절감할 수 있습니다 ; 3. 분수 처리는 열변형을 생산하지 않을 것이고 어떤 2차 처리 공정도 요구되지 않으며, 그것이 시간과 제조 비용을 절약할 수 있습니다 ; 4. 분수 처리는 커팅 스피드, 고효율과 낮은 프로세싱 비용을 빨리 가지고 있습니다. 3. 장점 : 1. 다른 것 기인하는 자들에게, 쉽게 스테인레스 강판 또는 단단한 대리석, 화강암, 기타 등등을 줄일 수 있습니다 방법은 매우 이상적이거나 아라미드 섬유와 같이 티타늄 합금과 다른 복합 소재를 줄이기가 어려운 재료를 위한 유일한 처리 방법입니다. 2. 잘릴 때 그것은 결함을 생산하지 않고 내로우 갭으로 재료를 줄일 수 있습니다. 일반적으로 말해서, 순수한 물 절삭의 파기는 1.1 밀리미터에 0.1 밀리미터에 대한 것이고 모래부시기의 파기가 1.8 밀리미터에 0.8 밀리미터에 대한 것입니다. 모래 노즐의 내부 구멍의 지름이 확대된 것처럼, 파기는 더 크게 됩니다. 3. 다양한 모양 또는 각도 또는 경사를 포함하여, 사방으로 줄여질 수 있습니다 ; 4. 테두름과 같은 2차 처리 공정을 할 필요가 없고 그것이 또한 절단 과정 동안 날아다니는 황사를 감소시키고 작업 환경을 개선할 수 있습니다. 4. 물 절삭의 형태와 물의 구성이 공작 기계류를 줄입니다 : 물 절삭의 형태는 수질로 분할됩니다, 순수한 물 절삭과 마모 절삭이 있습니다 ; 압력 방식으로부터, 유압력과 가공 압이 있습니다 ; 기계 공구의 구조로부터, 가교 구조와 캔틸레버 구조가 있습니다. 물 베기 장비의 전체 세트는 초고속 압력 시스템, 헤드 장치를 줄이는 워터 제트, 플랫폼, 시엔시 컨트롤러를 줄이는 워터 제트와 소프트웨어, 등을 줄이는 CAD / 캠으로 구성됩니다. 5. 물 절삭과 레이저 커팅 사이의 비교 : 레이저 절단 설비에 대한 투자는 상대적으로 큽니다. 요즈음, 그것은 얇은 강판과 약간의 비금속 재료를 줄애서 대부분 사용됩니다. 커팅 스피드는 빠르고 정확성이 높습니다. 물질의 레이저 커팅은 알루미늄, 구리와 다른 비철 금속과 같이, 이상적이지 않고 특히 더 두꺼운 금속판류, 절단 표면의 절단을 위한, 합금이 이상적이지 않거나 심지어 잘리기에 불가능합니다. 요즈음, 고출력 레이저 발전기에 대한 사람들의 연구는 두꺼운 전기 강판의 절단을 해결하려 하지만, 그러나 설비비 투자, 유지와 작전 소비가 또한 상당합니다. 워터 젯 컷팅은 작은 투자, 낮은 운영비, 다양한 줄이는 물질, 고효율과 편리한 유지 관리를 가지고 있습니다.

2023

05/06

처리 기술 : EDM의 작업 원칙과 기능에 관한 인기 있는 과학

EDM 처리 방법은 어떤 역사상을 가지고, 최신 기술이 아니지만, 그러나 위조와 야금학과 비교해서, EDM이 오래되지 않습니다. EDM은 단락 회로), 발생된 즉석 고온의 결과를 초래한 전기가 긍정적과 음극이 직접 접촉에 있는 (기 때문에 적용될 때 전극과 제조 공정에 있는 제품 사이에 발생된 불똥을 사용하고 전극 레이어 바이 레이어와 접해서 제조 공정에 있는 제품의 표면을 제거하는 것이어서, 전극의 주위에 있는 물질이 끊임없이 감소됩니다. EDM 처리 기술은 보통 상대적으로 높은 견고성과 부품의 처리에 적합하고 소재가 전도성을 가지고 있어야 합니다. 일반적 방전 가공기는 그리고 나서 하나의 층에서 떨어져 식각되기 위해 다시 전극이 가지고 있기 때문에 제조 공정에 있는 제품을 다가올 수 있을 뿐이고 낮아졌습니다. 전기 불꽃은 보통 높은 정밀 요구사항 때문에 사용된 방전 가공기가 근본적으로 EDM을 위한 최고 처리 방법인 CNC EDM 공작 기계류이도록 또한 발생될 수 있으세요. CNC 방전 가공기는 주로 기계적 장을 포함하는 주 엔진, 펄스 전원 장치, 자동 피드 제어 시스템과 작동 매체 순환계, 기타 등등, PLC 제어, 냉각 시스템, 기타 등등, 일의 어떤 형태로에 상관없이 구성됩니다, 그것이 강한 전문적 지식을 포함합니다. 그것은 분명히 더 후에 또 다른 기사에서 논의될 보통 장비와 다릅니다. EDM의 특성에 대해 대화하도록 합시다. EDM 동안 방출 속도 세트와 주형의 표면 품질은 기계 가공 정확도와 품질에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 주형은 EDM에서 EDM에 대해 사용했습니다 (그것은 즉, 전극입니다), 그것이 일반적으로 말하자면 조잡한, 중간 그리고 좋은 여러 수준으로 분할되며, 그것이 좋은 방출과 조잡한 방출과 매체 방출로 분할될 수 있습니다. 코아르스 EDM은 주형을 제외하고 고전력, 저-손실 토출법에 의해 실현됩니다, 장비의 전원 설정이 있고 다르고 전극이 상대적으로 중간 동안 손실이 많고 좋은 EDM이 (전극이 부분이 식각될 때 잠식됩니다)과 동시에 그 자체가 소비될 것이고, 중간 동안, 그러나 일반적으로, 10,000번 삭제가 있다고 본인 피해가 또한 거기는 3,000일지라도, 이것이 막대기를 때리 )와 상품 마진인 좋은 EDM이 더 덜 있고, 그래서 그것이 또한 극단적으로 작습니다 그리고 일 수 있으세요 전극 손실은 방출 동안 처리 공정 사이즈를 조절함으로써 보상됩니다 방출의 손실이 고정되고 변하지 않기 때문에. 물론, 그것은 정확도 요구조건이 높지 않을 때 무시당할 수 있습니다. 전극의 상호적 손실은 우리가 위쪽에 말한 것이지만, 그러나 방전 가공기가 장시간 방전 펄스시 동안 사용될 수 있으며, 그것이 효과적으로 전극 손실을 줄일 수 있지만, 그러나 방전 가공기가 황삭 가공을 위해 장시간 방전 맥파와고 전류 방출만을 사용되고 처리 속도가 빠릅니다. 전극 손실은 작지만, 그러나 정확도가 향상될 수 없습니다. 피니싱 방전 작용에서, 작은 전류토출은 사용되어야하고 방전 펄스 시간이 감소되어야 합니다. 이것은 또한 매우 전극 손실을 증가시킬 뿐만 아니라, 처리 속도를 감소시키지만, 그러나 정확도가 감소될 수 있습니다. 그렇게 해주세요. EDM 탄소 광재와 슬래그 제거성은 또한 매우 중요합니다. 탄소 광재는 EDM 동안 발생되고 탄소 광재와 제거 탄소 광재를 발생시킬 때 그것이 동시에 실행되어야하고 그 둘이 균형의 조건하에서 달성될 수 있습니다. 처리를 위해, 생산 실적에서, 탄소 광재를 제거하는 목적은 처리 속도를 희생함으로써 보통 달성됩니다. 예를 들면 다음 매체와 좋은 EDM 동안 더 높은 전압을 사용하거나, 큰 나머지 펄스, 기타 등등을 사용하세요. 탄소 광재의 이동에 영향을 미치는 또 다른 상태는 제거 경로가 언블럭킹된다는 것을 칩을 만들기 쉽는 처리 성형면의 형태의 복잡성입니다. 이 상황은 다루기가 상대적으로 어렵습니다. 이 경우에, 전극이 CNC.에 의해 처리되기 때문에, 접힌 전극에 대한 요건이 상대적으로 높아서 우리 학교에서 컴퓨터수치제어프로그래밍을 훈련시킬 때 접힌 전극은 매우 중요한 과정 내용이고 그것이 필수품이고 그것은 또한 핵심 평가입니다.

2023

05/06

납땜하는 방법

2023

05/06

중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

무엇이 기계가공에 304 스테인레스 강과 316 스테인레스 강 사이의 차이입니까?

알루미늄 합금의 비중 표준이 무엇입니까?

티타늄 대 알루미늄 : 기계가공과 3D 프린팅을 위한 짐말 금속

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금속 버를 제거하는 방법?

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처리 기술 : EDM의 작업 원칙과 기능에 관한 인기 있는 과학

납땜하는 방법

CNC 회전하는 부분

CNC 밀링부

밀링부를 돌리는 CNC

CNC는 알루미늄 부분을 기계화했습니다

CNC 스테인레스강 부품

플라스틱 부분을 기계화하기

CNC 놋쇠로 만든 부분