중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

1）: 래피드 프로토타이핑 기술, 즉 3D 프린팅 기술 이 기술은 현재 제조 산업에서 새로운 유형의 가공 기술입니다.컴퓨터 앞에서 프로그래밍을 한 다음 재료를 설치하기만 하면 제품이 완성될 때까지 프린터가 자동으로 작동합니다.장점은 제품 가동률 100%를 달성할 수 있다는 점인데, 이를 녹색 제조라고 합니다.단점은 기계 자체가 상대적으로 비싸고 재료 자체도 독특하다는 것입니다.모든 금속을 인쇄 재료로 사용할 수 있는 것은 아니며 현재 대부분의 플라스틱이 사용됩니다.조금.   2) CNC 공작 기계 제조 CNC 공작 기계는 CAM, CAD 및 기타 처리 소프트웨어로 처리됩니다.재료를 프로그래밍하고 가공하고 배출해야 합니다.여전히 시청할 사람이 필요하지만 자동화 정도는 여전히 상대적으로 높습니다.   3): 로봇 처리 및 제조 로봇은 미래 산업에서 좋은 전망을 가지고 있고 잘 할 수 있다면 매우 강력하겠지만 현재의 기술은 로봇의 처리에 달려 있다.처리 시스템, 이 방법은 현재 단계에서 매우 유용합니다.   4) 컴퓨터 지원 처리 컴퓨터의 탄생은 인간의 수동 처리에서 기계 처리로의 엄청난 발전입니다.가공에 컴퓨터를 적용하면 인력과 물적 자원을 정말 줄일 수 있습니다.가공 정밀도가 향상되었으며 여전히 개발 가능성이 높습니다.   5): 3D 소프트웨어 가상 제조 현실에는 많은 3D 소프트웨어가 있습니다.그것들을 잘 활용하면 컴퓨터에서 필요한 제품을 그릴 수 있고, 특히 일부 정밀 부품에 대해 시뮬레이션 분석, 이동, 절단, 가공 등을 수행할 수 있습니다.특히 작으면 절단 및 가공을 실현하기 어렵습니다.모션 시뮬레이션 처리 및 처리 후 실제 상황이 3D 소프트웨어를 통해 안전하게 수행된 후에만 특수 장비를 사용하여 준비 및 처리할 수 있습니다. T6): 지능형 제조 소위 지능형 제조 시스템은 지능형 기계와 인간 전문가로 구성된 인간-기계 통합 지능형 ​​시스템입니다.제조 과정에서 분석, 추론, 판단, 구상 및 의사결정과 같은 지능적인 활동을 수행할 수 있습니다.전통적인 제조 시스템과 비교하여 지능형 제조 시스템은 다음과 같은 특징이 있습니다. 1 자기 훈련 능력 2 인간 기계 통합 3 영적 거울 기술 4 자기 조직화 능력과 초유연성 5 학습 능력과 자기 최적화 능력 6 자기 치유 능력과 강한 적응력. 7): 컴퓨터 통합 제조 CIM(Computer Integrated Manufacturing)은 컴퓨터 지원 정보 기술 환경에서의 제조 기술 및 제조 시스템입니다.일반적으로 4개의 애플리케이션 하위 시스템과 2개의 지원 하위 시스템을 포함합니다.네 가지 애플리케이션 하위 시스템은 관리 정보 시스템, 엔지니어링 설계 시스템, 품질 보증 시스템 및 제조 자동화 시스템입니다.두 개의 지원 서브시스템은 데이터베이스 시스템과 통신 네트워크 시스템입니다.

가공에는 많은 유형의 공작물이 있으며 많은 가공 방법이 있습니다.공작물 유형에 따라 처리 방법과 기술 요구 사항이 다릅니다.거기에 대해 이야기합시다.   1) 절단 부품 가공 요건1. 부품은 가공 절차에 따라 검사 및 접수되어야 하며, 이전 절차의 검사를 통과한 후에만 다음 절차로 이송될 수 있습니다. 2. 가공된 부품에 버(Burr)가 없어야 합니다. 3. 완성된 부품을 지면에 직접 두어서는 안 되며, 필요한 지지 및 보호 조치를 취해야 합니다.녹, 좀, 돌기, 긁힘 등 성능, 수명, 외관에 영향을 미치는 결함은 가공면에 허용되지 않습니다. 4. 마무리면을 압연하고 압연 후 벗겨짐이 없어야 한다. 5. 최종 공정에서 열처리 후 부품 표면에 스케일이 없어야 한다.완성된 결합 표면과 치아 표면은 어닐링하면 안 됩니다. 6. 가공된 실의 표면에 흑피, 범프, 혼돈 버클 및 버와 같은 결함이 있어서는 안 됩니다.   2) 단조품 가공요건1. 단조품의 노즐과 라이저는 단조품에 수축 구멍과 심각한 처짐이 없도록 충분히 제거해야 합니다. 2. 단조품은 단조품 내부가 완전히 단조될 수 있도록 충분한 용량의 단조 프레스에서 단조되어야 합니다. 3. 단조품은 육안으로 볼 수 있는 사용에 영향을 미치는 균열, 접힘 및 기타 외관 결함이 있어서는 안 됩니다.국부적 결함은 제거할 수 있지만 청소 깊이는 가공 여유의 75%를 초과하지 않아야 하며 단조품의 가공되지 않은 표면의 결함은 청소하고 원활하게 전환해야 합니다. 4. 단조품은 백색 반점, 내부 균열 및 잔류 수축 구멍이 있어서는 안됩니다.   3) 용접부품 가공요건1. 용접하기 전에 결함을 완전히 제거하고 홈 표면이 매끄럽고 모서리가 뾰족하지 않고 매끄 럽습니다. 2. 용접부의 결함 부위는 삽질, 연삭, 카본 아크 가우징, 가스 절단 또는 기계 가공으로 제거할 수 있습니다. 3. 용접 부위 및 홈 주변 20mm 이내의 끈적끈적한 모래, 기름, 물, 녹 등의 먼지를 깨끗이 청소하여야 합니다. 4. 용접 전과정에서 예열부의 온도는 350℃ 이상이어야 한다. 5. 여건이 허락하는 한 최대한 수평으로 용접한다. 6. 용접 보수시 전극봉이 좌우로 많이 흔들리지 않도록 한다. 7. 표면 용접시 용접 비드의 겹침은 용접 비드 폭의 1/3 이상이어야 한다.용접 고기가 가득 차 있고 용접 표면에 화상, 균열 및 명백한 결절이 없습니다. 8. 고기 물림, 슬래그 추가, 기공, 균열 및 비말과 같은 결함없이 용접 이음새의 외관이 아름답습니다.용접 웨이브가 균일합니다.   넷째, 주조 가공 요구 사항1. 주조 표면에 콜드 셧, 균열, 수축 구멍, 관통 결함 및 심각한 불완전 결함(예: 언더캐스팅, 기계적 손상 등)이 허용되지 않습니다. 2. 주물은 버(burr)와 섬광(flash) 없이 청소해야 하며 미가공 표면의 라이저(riser)는 주물 표면과 같은 높이로 청소해야 합니다. 3. 주물 미가공면의 문자 및 기호는 명확하게 식별할 수 있어야 하며 위치 및 글꼴은 도면의 요구 사항에 적합해야 합니다. 4. 주물의 미가공면 거칠기인 사형주물R은 50μm 이하이다. 5. 주물에서 쏟아지는 라이저, 플라잉 스퍼 등을 제거해야 합니다. 처리되지 않은 표면의 게이트 라이저 잔여량은 표면 품질 요구 사항을 충족하도록 평평하고 연마되어야 합니다. 6. 주물 위의 주물사, 중자사 및 중자골을 세척해야 합니다. 7. 경사부가 있는 주물의 치수공차범위는 경사면을 따라 대칭적으로 배치하여야 한다. 8. 주물 위의 주물사, 심사, 심골, 다육질, 끈적끈적한 모래 등을 매끄럽게 하고 청소해야 합니다. 9. 유형의 옳고 그름, 보스의 캐스팅 편차 등을 수정하여 원활한 전환을 달성하고 외관 품질을 보장해야 합니다. 10. 주물 미가공면의 주름, 깊이는 2mm 이내, 간격은 100mm 이상으로 한다. 11. 기계 제품 주물의 미가공 표면은 청정도 Sa2 1/2 수준의 요구 사항을 충족하기 위해 샷 블라스트 또는 롤러 처리가 필요합니다. 12. 주물은 물에 강해야 합니다. 13. 주물의 표면은 평평해야 하며 게이트, 버, 끈끈한 모래 등은 깨끗이 청소해야 합니다. 14. 주물은 콜드 셧, 균열 및 사용에 유해한 구멍과 같은 주조 결함이 있어서는 안됩니다.

1. 사출 연신 중공 성형 사출 연신 중공 성형 기술은 현재 더 사출 취입 성형 보다 사용됩니다. 이 블로우 성형 방법은 실제로 사출 취입 성형이지만, 그러나 축 스트레치가 증가되며, 그것이 더 쉽게 송풍 성형을 만들고, 에너지 소비를 줄입니다. 주입 한도 취입은 주입 취입 보다 제품의 더 큰 양을 처리할 수 있고 취입된 컨테이너의 크기가 0.2~20L입니다. 작업하는 프로세스는 다음과 같습니다 : ①은 먼저 패리슨을 도입합니다, 원리가 보통 사출 성형과 같습니다. ②은 패리슨 소프트를 만들기 위해 패리슨을 난방과 온도 조절 공정으로 이송합니다. ③ 당기기 성수기에 대한 고는 주형을 배치하고 마무리합니다. 핵심에서 밀대는 몰드 벽에 대한 패리슨 스틱을 만들기 위해 공기를 축방향으로 패리슨을 뻗치고, 동시에 불고 냉각됩니다. ④은 부품을 얻기 위해 반성형 우주정거장에 갑니다. 게다가 구축 스트레치 블로 주조는 또한 매우 일반적으로 사용되고, 심지어 보다 폭넓게 사출 연신 중공 성형 보다 사용됩니다. 사출 연신 중공 성형과는 달리, 주형을 떠서 만드는 패리슨은 잔류 소재와 플래시로 구축에 의해 형성되고 어떤 주입도 송풍 성형을 뻗치지 않습니다. 정확성을 부는 것은 높습니다. 그것이 사출 취입 성형 또는 사출 연신 중공 성형 또는 압출 취입 성형인지, 그것은 한때 주조로 분할되고, 성형 공정을 배반합니다. 한번 성형 방법은 높은 자동화 정도를 가지고 있습니다. 패리슨의 클램핑과 인덱싱 시스템은고 정밀도와 낮은 설비 비용을 요구합니다. 높이. 일반적으로, 대부분의 제조업체들은 두배 성형 방법을 이용합니다 즉, 패리슨이 처음으로 사출 성형 또는 구축에 의해 형성되고 그리고 나서 패리슨이 완성품을 분출하기 위해 또 다른 기계 (주입 블로우기 또는 주입 한도 블로우기)에 유입되고 생산 효율이 높습니다.   2. 압출 취입 성형 압출 취입 성형은 송풍 성형에 가장 폭넓게 사용된 플라스틱 블로잉법입니다. 그것은 대형 컨테이너에 대한 작은 제품과 자동차 부속품, 항공 우주 화학 제품류, 기타 등등의 다양한 제품을 처리할 수 있습니다. 가공 처리는 다음과 같습니다 : ① 첫번째는 고무 소재를 녹이고 반죽하고 용해가 관로 상태 패리슨이 되기 위해 머신 헤드에 들어갑니다. ② 패리슨이 소정의 길이에 도달한 후, 블로 몰드는 마무리되고 패리슨이 주형의 2 절반 사이에 끼어있습니다. 패리슨 안으로 공중을 붇과, 패리슨을 과장하고, 그리고 나서 몰드 캐비티와 가까운 그것을 형성하면서, ③Blowing은 방송됩니다. ④ 냉각 제품. ⑤은 주형을 열고, 냉각된 제품을 제거합니다.   3. 사출 취입 성형 : 사출 취입 성형은 사출 성형과 송풍 성형의 특성을 결합시키는 성형 방법입니다. 요즈음, 그것은 약간의 작은 구조물 부품과 더불어, 높은 브로잉 정밀을 요구하는 음료통과 약제병에서 주로 사용됩니다. ① 사출 성형 스테이션에, 패리슨은 먼저 도입되고 처리 방법이 보통 사출 성형의 그것과 같습니다. ② 사출 금형이 열린 후, 패리슨과 함께 맨드릴은 송풍 성형 스테이션에 이동합니다. ③ 맨드릴은 블로 몰드 사이에 패리슨을 위치시키고, 주형을 마무리합니다. 그리고 나서, 압축된 공기는 맨드릴의 중앙을 통하여 패리슨 안으로 불어지고, 몰드 벽과 가까운 그것을 만들기 위해 과장되고, 식도록 허용됩니다. ④ 주형은 열리고 맨드릴이 반성형 스테이션으로 옮겨집니다. 송풍 성형이 빠져나간 후, 맨드릴은 유통을 위한 인젝션국으로 옮겨집니다.   사출 취입 성형은 다음과 같은 이점과 불리한 점을 가지고 있습니다 : 장점 : 제품의 강도는 상대적으로 높고 정확성이 높습니다. 컨테이너로 형성된 어떤 이음새가 없고 어떤 정돈도 요구되지 않습니다. 블로 성형 부품의 투명성과 표면가공도는 더 좋습니다. 그것은 주로 단단한 플라스틱 컨테이너와 광구 용기에서 사용됩니다. 단점 : 기계의 설비 비용은 매우 높고 에너지 소비가 큽니다. 일반적으로, (500 밀리람베르트 아래에) 상대적으로 소용적과 단지 용기는 형성될 수 있고 복잡한 형태와 용기가 형성될 수 없고 달걀 모양 상품을 형성하는 것은 힘듭니다.

(1) 정규화   1) 노멀라이징의 정의 노멀라이징은 공작물을 Ac3(Ac는 가열하는 동안 자유 페라이트가 오스테나이트로 완전히 변태되는 최종 온도를 말하며 일반적으로 727°C ~ 912°C 사이)로 가열하는 것입니다. Acm(Acm는 과공석강이 실제 가열에서 완전 오스테나이트화되기 위한 임계 온도선) 30~50℃ 이상에서 일정 시간 유지 후 로에서 꺼내어 공기 중에서 또는 물을 분사하여 냉각 , 스프레이 또는 불고 금속 열처리 공정. 2) 정규화의 목적 : ① 재료의 내부 응력을 제거합니다.②재료의 경도를 높인다. 3) 노멀라이징의 주요 적용 범위는 ① 저탄소강에 ​​사용됩니다.② 중탄소강에 사용;③ 공구강, 베어링강, 침탄강 등에 사용;④ 주강에 사용;⑤ 대형 단조품에 사용;⑥ 구상흑연주철용.   (2) 어닐링   1) 어닐링의 정의 : 금속을 일정 온도까지 천천히 가열하여 충분한 시간 동안 유지한 후 적정 속도로 냉각시키는 것을 말한다(보통 서냉, 경우에 따라 제어 냉각). 2) 어닐링의 목적: ① 경도 감소, 가공성 향상;② 잔류 응력 제거, 크기 안정화, 변형 및 균열 경향 감소;③ 곡물을 다듬고 구조를 조정하며 구조 결함을 제거합니다.④ 균일한 재료 구조 및 구성, 나중에 열처리를 위한 재료 특성 또는 조직 준비를 개선합니다. 3) 어닐링의 주요 적용 범위 : ① 완전 어닐링은 구조적 결함을 제거하고 구조를 더 얇고 균일하게 만들고 강철 부품의 소성 및 인성을 향상시키기 위해 과공석 강의 주조, 단조 및 용접에 주로 사용됩니다.②불완전 어닐링은 주로 중탄소강 및 고탄소강 및 저합금 구조강의 단조 압연에 사용되며 결정립을 얇게 만들고 경도를 낮추며 내부 응력을 제거하고 가공성을 향상시킵니다.③ 구형 화 어닐링은 중 탄소강과 고 탄소강이 경도가 낮고 가공성이 우수하며 냉간 변형 능력이 큰 강철의 중간 어닐링 방법에만 사용됩니다.매체의 잔류 응력은 공작물의 크기와 모양을 안정화하고 절단 및 사용 중에 부품의 변형 및 균열 경향을 줄입니다.   (3) 담금질   1) 담금질의 정의: 금속 가공물을 적정 온도로 가열하여 일정 시간 유지한 후 담금질 매체에 담가 급속 냉각시키는 금속 열처리 공정.일반적으로 사용되는 담금질 매체는 소금물, 물, 광유, 공기 등입니다. 2) 담금질의 목적 : 경도, 내마모성, 탄성 한계, 피로 강도 등과 같은 철강 부품의 기계적 특성을 향상시킵니다.자성 강의 강자성 향상 및 스테인레스 스틸 부식 저항성 향상 등과 같은 일부 특수강의 물리적 또는 화학적 특성을 개선합니다. 3) 담금질 적용 범위 : 각종 공구, 금형, 측정공구 및 표면 내마모성이 요구되는 부품(예: 기어, 롤, 침탄 부품 등)에 널리 사용됩니다.기계의 중요한 부품, 특히 자동차, 비행기, 로켓에 사용되는 철강 부품은 거의 모두 담금질됩니다.   (4) 템퍼링   1) 템퍼링의 정의: 템퍼링은 일반적으로 담금질 직후에 수행되며 담금질된 공작물을 하한 임계 온도 이하의 적절한 온도로 재가열하고 일정 기간 동안 열 보존 후 공기, 물, 기름 및 기타 매체에서 냉각합니다.. 2) 뜨임의 목적 ① 담금질 시 발생하는 잔류응력을 제거하여 변형 및 균열을 방지한다.② 성능 요구 사항을 충족하기 위해 공작물의 경도, 강도, 소성 및 인성을 조정합니다.③ 정확도를 보장하기 위해 구조와 크기를 안정화합니다.④ 처리 성능을 개선하고 향상시킵니다. 3) 템퍼링의 적용 범위: 템퍼링은 저온 템퍼링, 중온 템퍼링 및 고온 템퍼링으로 구분되며, 그 중 저온 템퍼링은 주로 절삭 공구, 측정 도구, 금형, 롤링 베어링, 침탄 및 표면에 사용됩니다. 담금질 부품 등;중간 온도 템퍼링 템퍼링은 주로 스프링, 단조 다이, 임팩트 도구 등에 사용됩니다.고온 템퍼링은 커넥팅로드, 볼트, 기어 및 샤프트 부품과 같은 다양한 중요한 구조 부품에 널리 사용됩니다.

산업용 알루미늄 프로파일 사실, 그들 사이의 차이점은 매우 간단합니다.외관상 압출 알루미늄 프로파일은 길고 균일한 단면을 가지고 있습니다.일반적으로 말하면 단면은 어떤 길이에서든 톱질되며 모양은 동일합니다.그리고 자세히 보면 미세한 압출 라인이 보입니다.예를 들어 정사각형 튜브, 원형 튜브, 알루미늄 열 및 앵글 알루미늄은 가장 간단한 압출 알루미늄 프로파일입니다.그러나 다이캐스팅 알루미늄 제품은 단면과 형상이 일정하지 않습니다.다이캐스팅 알루미늄 제품은 톱질 없이 하나씩 주조됩니다. 일반 알루미늄 프로파일 압출된 알루미늄 프로파일은 원형 알루미늄 막대를 임계점까지 가열하여 압출 기계를 통해 압출됩니다.다이캐스팅 알루미늄은 알루미늄 잉곳과 합금 재료로 만들어지며 용광로에서 녹인 다음 다이캐스팅 기계로 성형됩니다.다이캐스팅 알루미늄 제품의 형상은 다양한 모양과 다양한 방향으로의 편리한 연결을 통해 장난감처럼 디자인할 수 있습니다.또한 경도와 강도가 높고 아연과 혼합하여 아연-알루미늄 합금을 형성할 수 있습니다.다이캐스팅 알루미늄 제품 금형의 비용은 압출 알루미늄 프로파일 금형보다 훨씬 높으며 크기 설계가 다른 경우 금형 수리가 쉽지 않습니다. 다이캐스트 알루미늄 제품 요약하자면 압출 알루미늄 프로파일은 금속 재료를 녹이지 않고 가공 방법을 사용합니다.알루미늄 합금 다이캐스팅은 먼저 금속 재료를 녹이고 용융된 알루미늄 합금을 금형에 부어 냉각 및 성형한 다음 금형에서 꺼내야 하는 주조 방법입니다.

알루미늄 산화의 원리 알루미늄 산화는 많은 분야에서 중요한 역할을 하는 중요한 화학 약품 처리입니다. 이 기사에서, 우리는 깊은 다이빙을 알루미늄 산화의 원칙과 과정의 세부 모든 관점으로 데려갈 것입니다.처음으로, 알루미늄 산화의 정의를 이해하도록 하세요. 알루미늄 산화는 알루미늄이 알루미나를 형성하기 위해 산소와 화학적으로 반응하는 절차를 언급합니다. 알루미나는 많은 우수한 물리적이고 화학적 특성과 중요한 무기질 화합물입니다. 그것은 고융점, 높은 견고성과 우수 절연성을 가지고 따라서 넓게 다수의 애플리케이션에서 사용됩니다.알루미늄 산화를 위한 반응 반응 식은 다음과 같이 나타내질 수 있습니다 :4Al + 3O2 → 2Al2O3이것은 알루미늄 원자가 Al3+ 이온을 형성하기 위해 전자를 잃고 산소 분자가 O2- 이온을 형성하기 위해 전자를 받아들이는 산화 환원 반응입니다. 이러한 이온은 알루미나 결정을 형성하기 위해 서로 결합합니다. 알루미늄 산화의 과정은 다른 상황에서 실행될 수 있습니다. 공통 접근방법은 고온 산화를 사용하는 것이지만, 그러나 반응이 또한 화학 산화제에 의해 촉진시킬 수 있습니다. 고온 산화 공정에서, 그것의 표면이 알루미나를 형성하기 위해 산소와 반응하도록 알루미늄 자재는 특정 온도로 가열합니다. 이 방법은 그들의 표면 강도와 부식 저항성을 강화하기 위해 종종 알루미늄 자재의 산화 보호 처리에서 사용됩니다. 고온 산화 뿐 아니라 또 다른 공통 알루미늄 산화 방법이 있고 애노드 산화입니다. 양극화는 알루미늄 제품이 음극으로서 사용되고 산성 전해액에서 전기에 의해 산화되는 과정입니다. 아노다이징 처리 동안, 획일적 알루미늄 산화막은 알루미늄 표면으로 형성됩니다. 이 알루미늄 산화막은 좋은 접착력과 마모 저항력을 가지고 있으며, 그것이 여분의 보호와 장식 효과를 제공할 수 있습니다.알루미늄 산화의 원칙은 많은 핵심 요인을 포함합니다. 첫번째는 온도입니다. 알루미늄 산화 반응의 금리와 상품 특성은 온도에 의해 영향을 받습니다. 더 높은 온도는 반응에게 유익하지만, 그러나 또한 높은 온도가 제품의 소결과 결정화 거동으로 이어질 수 있습니다. 그러므로, 지배적 알루미늄 산화의 과정에서 적절한 온도 조건을 선택하는 것은 필요합니다. 또 다른 중요 요소는 산화제입니다. 산소는 가장 일반적으로 사용된 산화제이지만, 그러나 다른 산화제들이 또한 황산, 질산, 기타 등등과 같이 사용될 수 있습니다. 아래 계속되세요 :알루미늄과 산소의 반응을 장려하고. 이로써 알루미늄 산화 공정의 통제를 실현하면서, 적당한 산화제를 선택하는 것 반응율과 상품의 부동산을 조정할 수 있습니다.게다가 pH 값은 또한 알루미늄 산화 공정에 미치는 어떤 영향을 가집니다. 애노드 산화에서, 산성 전해액의 pH 값은 알루미늄 산화막의 형성과 부동산에 중요한 영향을 가집니다. 다른 pH 값은 두께와 구멍과 알루미나막의 표면 형태의 변화로 이어질 수 있습니다. 그러므로, 전해액의 pH 값의 정밀 제어는 알루미나막의 바람직한 부동산을 획득하기 위해 양극 처리함에 있어 요구됩니다.게다가 전류 밀도는 양극화에 또한 중요 매개변수입니다. 전류 밀도를 조정함으로써, 알루미늄 산화막의 두께와 균일성은 제어될 수 있습니다. 더 높게 전류 밀도는 산화 속도를 가속할 수 있지만, 더 조잡한 알루미나막의 결과가 될 수 있습니다. 반대로, 더 낮은 전류 밀도는 가는 Al2O3 영화를 제작할 수 있습니다. 그러므로, 전류 밀도는 특수 응용의 필요를 충족시켜 주기 위해 양극처리 동안 최적화될 필요가 있습니다.게다가 교반 속도, 반응 시간과 물질의 순도, 기타 등등 선정과 같은 알루미늄 산화 공정에 영향을 미칠 수 있는 몇몇 다른 요소가 있고 이러한 요소의 관리가 고품질 알루미나 생성물을 획득하도록 결정적입니다. 알루미늄 산화는 많은 분야에서 다양한 적용을 가지고 있습니다. 산업에서, 알루미나는 넓게 요업 재료, 연마재와 촉매제의 준비로 사용됩니다. 그것의 높은 견고성과 마모 방지는 끝마무리와 압박하는 적용에 쓸 우수한 연마재로 만듭니다. 게다가 알루미나는 또한 좋은 절연성능과 열 안정성을 가지고 있는 전해 커패시터의 전해액으로서 사용될 수 있습니다.건설과 장식의 분야에서, 양극 산화된 알루미늄 제품은 좋은 부식 저항성과 장식 효과를 가지고 있습니다. 그들은 넓게 창호, 커튼 월과 인테리어 장식의 분야에서 사용됩니다. 알루미늄 산화막은 착색될 수 있고 표면이 다른 설계 요구 사항을 충족시키기 위해 염색, 전기 영동 코팅과 다른 방법에 의해 변경되었습니다.결론적으로, 알루미늄 산화는 중요한 화학 약품 처리이며, 그것이 온도, 산화제, pH 값과 전류 밀도와 같은 요인을 제어함으로써 제어될 수 있습니다. 그것이 고온 산화 또는 애노드 산화인지, 알루미늄 산화는 우수한 프로퍼티와 알루미나 생성물을 생산할 수 있습니다.알루미늄 산화의 원리는 알루미늄과 산소 사이의 화학 반응을 기반으로 합니다. 산화 동안, 알루미늄 원자가 적극적으로 긴장된 알루미늄 이온 (Al3+)를 형성하기 위해 전자를 잃는 반면에, 산소 분자는 부정적으로 긴장된 산소 이온 (O2-)를 형성하기 위해 전자를 받아들입니다. 이러한 이온은 수정인 산화알루미늄 (Al2O3)가 구성한 형태에 함께 이온 결합에서 열립니다.산화알루미늄은 많은 유일한 물리적이고 화학적 특성을 가지고 있습니다. 처음으로, 고온과 고압력 환경 하에 안정적이게 하면서, 그것은 고융점과 높은 견고성을 가집니다. 이것은 인 중요한 내화 재료가 넓게 고온 용광로와 내화 요업과 코팅에 사용한 알루미나를 만듭니다.둘째로, 알루미나는 좋은 절연성과 화확적 안정성을 가집니다. 그것은 우수한 절연재이고, 종종 전자 부품과 회로판을 위한 절연층의 준비로 사용됩니다. 동시에, 화학 산업에서 방부 물질 중에서 선택 중 하나로 만들면서, 알루미나는 산과 알칼리에 대한 좋은 부식 저항성을 가지고 있습니다.게다가 산화알루미늄은 좋은 광학의 특성을 가집니다. 광학유리와 투명 자기의 주요 부분로 만들면서, 그것은 자외선이고 눈에 보이는 빛에 높은 투과율을 가지고 있습니다. 알루미나의 투명성은 또한 그것을 넓게 레이저 기술과 광섬유 전송과 광 전자 장치에서 사용되게 만듭니다. 의학 필드에서, 산화알루미늄은 또한 중요한 역할을 합니다. 그것의 생물학적 적합성과 미생물 견딜성 때문에, 알루미나는 인조 관절과 정형 외과용 임플란트와 같은 의료 설비를 만드는데 사용됩니다. 또한 의료에게 효과적인 해결책을 제공하면서, 그것은 치과 재료학과 약물송달시스템과 조직 공학과 같은 지역에 적용되었습니다.결론적으로, 알루미늄 산화는 중요한 화학 약품 처리이고 우수한 프로퍼티와 알루미나 생성물이 다양한 요소를 제어함으로써 획득될 수 있습니다. 공업 생산, 건축 장식, 전자 부품, 광학과 의료를 포함하여 알루미나는 많은 분야에서 중요한 역할을 합니다. 그것의 고융점, 높은 견고성, 좋은 절연성, 화확적 안정성과 광학의 특성은 범용성 물질로 만듭니다.공업 생산에서, 알루미나는 넓게 도자기의 준비로 사용됩니다. 그것의 고융점과 화확적 안정성 때문에, 알루미나는 세라믹 타일, 도자물과 세라믹 에나멜과 같은 제품을 준비를 위해 요업산업에서 원료로서 사용됩니다. 알루미나 자기는 좋은 마모 방지, 부식 저항성과 열 안정성을 가지고 있고 따라서 그들이 넓게 연마재, 내화 재료와 화학 장치와 다른 분야에서 사용됩니다.건축 장식의 분야에서, 양극 산화된 알루미늄 제품은 우수한 내후성과 장식 효과를 가지고 있습니다. 추가적 보호층을 제공하면서, 양극화는 알루미늄의 표면적으로 획일적 알루미늄 산화막을 형성할 수 있습니다. 이 알루미늄 산화막은 착색될 수 있고 표면이 다른 설계 요구 사항을 충족시키기 위해 염색, 전기 영동 코팅과 다른 방법에 의해 변경되었습니다. 그러므로, 양극 산화된 알루미늄 제품은 넓게 창호, 커튼 월, 인테리어 장식과 가구의 분야에서 사용됩니다.전자 부품의 관점에서, 알루미나는 전자 장치의 제조에서 중요한 역할을 합니다. 그것의 좋은 절연성과 화확적 안정성 때문에, 산화알루미늄은 전자 부품을 위한 절연성이고 보호하는 레이어로서 사용됩니다. 예를 들면, 산화알루미늄은 유전체와 분리막을 제공하기 위해 축전기의 전해액에서 사용됩니다. 게다가 전자 부품의 안정성과 신뢰성을 달성하기 위해 도우면서, 산화알루미늄은 또한 트랜지스터와 집적 회로에서 절연층으로서 사용될 수 있습니다.광학적 장치의 분야에서, 알루미나는 넓게 광학유리와 투명 자기의 준비로 사용됩니다. 그것의 높은 투과율과 광학 안정도 때문에, 알루미나는 광학적창문, 투명 자기을 반영하는 거울과 렌즈와 같은 요소를 만드는데 사용될 수 있습니다. 게다가 또한 광학 기술의 개발과 적용을 위한 지원을 제공하면서, 알루미나는 레이저를 위한 광학 막과 광학 섬유 통신을 위한 광섬유용 피복물과 광 전자 장치를 위한 광학 구성 요소에서 사용될 수 있습니다.알루미나는 또한 의료 부문에 다양한 애플리케이션을 가지고 있습니다. 그것의 생물학적 적합성과 항균 특성은 의료 설비에 쓸 이상적인 소재 중 하나로 만듭니다. 예를 들면, 알루미나는 좋은 생물학적 적합성과 내구성을 가지고 있는 인조 관절과 정형 외과용 임플란트로 준비하는데 사용되고, 파쇄 수리와 공동 재건외과에서 사용될 수 있습니다. 게다가 산화알루미늄은 치과용 임플란트와 보신재를 만대서 또한 치과 재료학에서 사용됩니다. 그것은 좋은 부식 저항성과 생물학적 적합성을 가지고 있고, 톱니 소거 복원과 대체에게 솔루션을 제공하기 위해 경구 조직과 잘 결합할 수 있습니다. 약간의 도전과 알루미늄 산화 공정에서 고찰이 또한 있다는 것이 주목되어야 합니다. 예를 들면, 고온 산화 공정에서, 온도는 초과 온도로 인해 소결하는 것 또는 제품의 결정화를 회피하기 위해 잘 제어될 필요가 있습니다. 아노다이징 처리 동안, 전류 밀도와 전해액의 pH 값은 알루미나막의 이상적 특성을 획득하기 위해 정확히 제어될 필요가 있습니다. 게다가 자재의 순도와 예비 처리가 또한 알루미나의 품질과 성능에 중요한 영향을 미쳐서 관심은 자재와 처리 프로세스 중에서 선정에 지불되어야 합니다.개요에, 알루미늄 산화는 중요한 화학 약품 처리이고 우수한 프로퍼티와 알루미나 생성물이 온도, 산화제, pH 값과 전류 밀도와 같은 요인을 제어함으로써 획득될 수 있습니다. 알루미나는 공업 생산, 건축 장식, 전자 부품, 광학적 장치와 의료 혜택에서 다양한 적용을 가지고 있습니다. 그것의 고융점, 높은 견고성, 좋은 절연성, 화확적 안정성과 광학의 특성은 다양한 분야에서 기술 발전과 적용 혁신을 촉진하는 범용성 물질로 만듭니다.

무엇이 주조되고 있습니까?주조법은 제조업의 중요 프로세스이고, 넓게 금속, 불순물과 다른 재료를 원료로 이용하여 제품 생산에서 사용됩니다. 그것은 자동차, 항공, 선박, 건설과 같은 금속품을 생산하는 메인 메소드 중 하나이고 다른 제조업이 캐스팅 기술로부터 분리할 수 없습니다.주조법은 금속 또는 합금이 특정 조건 하에서 녹여지고, 주형에 쏟아져 들어간 과정이고 그것이 딱딱해진 후, 바람직한 모양과 크기의 제품이 획득될 수 있습니다. 일반적으로, 프로필, 핵심과 다른 보조 원료를 던지면서, 주조법에 쓸 원료는 금속입니다. 캐스팅 프로필이 캐스팅을 만드는데 필요한 기본적인 수단인 반면에, 핵심은 구조의 가운데의 일부입니다. 날짜 주조공장 기술은 점토, 도기류와 돌과 같은 물질이 사용되었을 때 신석기 시대에게 돌아갑니다. 오늘, 과학과 기술의 지속적인 개발과 진보와 함께, 캐스팅 기술은 점점 더 성숙하고 완전하게 되고 있고 그것의 활용 범위가 또한 상위 계층으로 상승했습니다.캐스팅의 품질과 성능 수준은 주로 제조 절차에서 물질과 관리의 특성에 의해서 결정됩니다. 캐스팅 동안 원료의 구성, 온도와 액화율에 유의하고, 캐스팅 공정에서 온도, 압력과 다른 매개 변수를 제어하세요. 주조공장 기술은 오늘의 공업 생산에 없어서는 안 되는 부분입니다.캐스팅 기술에, 가압 주조, 사형주조, 공기압 주조법, 저압 주조와 기타를 포함하여 여러 가지 방법이 있습니다. 그들 중에, 다양한 캐스팅 기술은 그들의 자신의 이득을 가지고 다양한 캐스팅법이 다른 제품 요구와 과학 기술적인 프로세스에 따라 적용될 수 있습니다. 게다가 또한 넓게 더 높고 빠르고 더 정확한 제조업 목적을 이루면서, 캐스팅 기술은 생체 공학, 의학, 항공우주, 무기와 다른 분야와 같은 많은 분야에서 사용됩니다.결론적으로, 주조공장 기술은 현대 공업 생산의 주요 부분이고, 거의 모든 제조업을 위한 중요한 재단을 제공합니다. 주조공장 기술의 개발과 혁신은 효과적으로 공업 생산 효율성을 향상시키고 산업 개발에 기여할 수 있습니다.

CNC 전환이 무엇입니까? 현대 제조업의 분야에서, CNC 선반이 동일 부분 도구의 대량 생산을 위한 일차선택이 되기 때문에, CNC (수치 제어) 공작 기계류는 매우 특히 디지털로 통제된 선반의 분야에서, 제조업에서 사용된 넓게 중요한 도구입니다. 그것이 자동차 부속품에 있는지, 항공 우주, 군 제조업, 의학 장비, 몰드 가공, 기타 등등, CNC 선반이 중요한 역할을 합니다. CNC 선반은 특별히 회전하는 부품의 생산을 위해 사용된 기계 공구입니다. 그것은 컴퓨터 프로그램을 통하여 가공처리하기 위한 선반을 제어하는 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 기술의 응용입니다. 전통적 선반과 비교해서, CNC 선반은 더 높은 자동화 정도, 더 높은 정확성과 더 빠른 처리 속도를 가지고 있습니다. 이것이 CNC 선반이 제작에 그렇게 인기있는 이유입니다.CNC 선반은 많은 다른 유형과 구성에 들어오지만, 그러나 기초적 작업 원칙이 그렇지만 있습니다. CNC 선반의 기동축은 자동적으로 이동하고 제조 공정에 있는 제품의 처리를 제어하기 위해 프로그래밍 요구사항에 따라 회전할 수 있습니다. 도구의 위치와 속도를 제어함으로써, CNC 선반은 외부 직경 전환, 회전한 내경, 스레딩되 같은 다양한 다른 선삭 가공과 다른 일반적 선삭 가공을 수행할 수 있습니다. 효율적인 처리를 달성하기 위해, CNC 선반은 워크피스 고정대, 자동 공구 매거진과 로봇 제어 시스템과 같은 다양한 자동화 장비를 보통 갖추고 있습니다. 이러한 장치는 매우 수동 작동에 대한 필요성을 감소시키고 처리를 더 효율적이게 할 수 있습니다.CNC 선반의 장점은 그것의 자동화와 처리 속도가 단지가 아닙니다, 그것이 또한 더 높은 처리 공정 정확도를 달성할 수 있습니다. 더 높은 반복 정밀도와 더 낮은 오류율로, CNC 선반은 더 많은 부품을 더 적은 시간에서 생성시키고 정확하게 고객 요구 사항을 충족시킬 수 있으며, 그것이 제조업에서 CNC 선반을 중요하게 합니다. CNC 선반의 개발 역사는 CNC 선반의 첫번째 뱃치가 미국에 태어났을 때 1950년대에 거슬러 올라갈 수 있습니다. 컴퓨터 기술의 개발과 함께, CNC 선반은 점점 더 인기있게 되고 있습니다. 요즈음, CNC 선반은 제조업에서 표준 장비 중 하나이고, 넓게 전세계에 제조업에서 사용되었습니다.전체적으로, CNC 선반은 현대 제작에서 중요한 역할을 합니다. 그것의 자동화 정도와 고효율은 동일 부분의 대량 생산을 위한 선호 툴로 만들고 그것의고 정밀도와 저에러율이 또한 제조업에서 없어서는 안 되는 장비 중 하나로 만듭니다.

당신의 제조업을 위한 CNC 기계가공 업무를 선택하기 위한 상위 5 이유는 필요합니다 CNC 기계가공 업무는 그들의 정확성과 속도와 비용효율성으로 인해 인기를 얻었습니다. 당신의 제조업을 위한 CNC 기계가공 업무가 필요한 왜 당신이 선택하여야 하는지 상위 5 이유가 여기 있습니다.   이유 1 : 정확성 CNC 기계는 0.001 밀리미터만큼 낮게 허용한도와 믿을 수 없을 만큼 정확한 부품을 생산할 수 있습니다. 이 수준의 정확성은 전통적 기계 가공 방법에 의해 성취할 수 없습니다. CNC 기계가공 업무로, 당신의 일부가 완전히 함께 적합하고 계획되는 것으로서 작용할 것이라는 것을 당신은 보증할 수 있습니다.   이유 2 : 속도 CNC 기계는 전통적 기계 가공 방법 보다 더 빠르게 매우 부분을 생산할 수 있습니다. 이것은 그들이 수동작동이 필요없이, 자동적으로 작동하기 때문입니다. 덧붙여, CNC 기계는 끊임없이 운영할 수 있습니다, 당신을 의미하는 24/7, 없이 어떠한 중단 또는 다운시간이 당신의 부품이 빨리 그리고 효율적으로 생산되게 할 수 있습니다.   이유 3 : 비용효율성 CNC 기계가공 업무는 또한 비용 효율적이고 특히 큰 생산을 위해 운영합니다. 일단 CNC 프로그램이 만들어지면, 그것은 동일한 부분을 생산하는데 반복해서 사용될 수 있습니다. 이것은 육체 노동에 대한 필요성을 제거하고, 실수의 더 리스크를 즐이며, 그것이 결국 당신에게 시간과 돈을 덜어줄 수 있습니다.   이유 4 : 다기능성 금속과 플라스틱과 복합체를 포함하여 CNC 기계는 물질의 큰 다양성과 함께 일할 수 있습니다. 그들은 또한 전통적 기계 가공 방법으로 달성되도록 힘들거나 불가능할 복잡한 형태와 설계를 생산할 수 있습니다. 이 다기능성은 산업과 앱의 넓은 범위에 대해 CNC 기계가공 업무를 이상적이게 합니다.   이유 5 : 자동화 마침내, CNC 기계가공 업무는 자동화를 제공하며, 그것이 육체 노동에 대한 필요성을 감소시키고, 생산성을 향상시킵니다. CNC 기계로, 당신은 더 복잡하고 창조적인 워크에 초점을 맞추기 위해 반복적인 태스크를 자동화하고 직원을 자유롭게 할 수 있습니다. 이것은 효율성을 향상시키고, 비용을 줄이고, 당신의 전체적인 출력을 늘릴 수 있습니다. 결론적으로, 당신이 제조 절차에서 정확성, 속도, 비용효율성, 다기능성과 자동화를 원하면 CNC 기계가공 업무는 좋은 방향입니다. 이러한 상위 5 이유로, 당신은 CNC 기계가공 업무를 선택하는 것 당신의 제품을 품질과 효율성의 전체 새로운 단계에 가져올 것이라고 확신할 수 있습니다.  

CNC 기계가공 업무는 그들의 정확성과 효율성과 다기능성으로 인해 제조업에서 점점 인기있게 되고 있습니다. 왜 당신이 당신의 다음 작업을 위한 CNC 기계가공 업무를 선택하는 것을 고려하여야 하는지 상위 5 이유가 여기 있습니다 : 1. 정확성 : CNC 기계는 고품질 부품과 제품을 초래하는 그들의 정확도와 일관성으로 알려집니다. 인간의 실수를 제거하고, 모든 작업이 정확한 명세로 이루어지는다는 것을 컴퓨터 제어 절삭 공구류는 보증합니다.2. 효율 : CNC 기계는 오랜 시간 동안 끊임없이 작동할 수 있으며, 그것이 더 빠른 왕복 시간과 더 높은 생산량을 의미합니다. 이것은 특히 본질의 시간이 있는 대규모 제작 사업에 중요합니다.3. 다기능성 : 금속과 플라스틱과 나무를 포함하여 CNC 기계는 물질의 큰 다양성과 함께 일할 수 있습니다. 그들은 또한 전통적 기계 가공 방법으로 달성되도록 힘들거나 불가능할 복잡한 형태와 설계를 생산할 수 있습니다.4. 비용 효율적입니다 : CNC 장비에 대한 초기 투자가 높을 수 있는 동안, 장기 비용절감은 중요합니다. CNC 기계는 덜 노동이어서 요구하고, 더 낮은 생산비를 바뀌는 더 적은 폐기물을 생산합니다.5. 일관성 : CNC 기계로, 당신은 일관된 품질을 기대할 수 있고 모든 부분으로부터의 공연이 생산했습니다. 이것은 특히 품질 관리가 결정적인 항공우주와 의료 기기 제조업과 같은 산업에 중요합니다. 전체적으로, CNC 기계가공 업무를 선택하는 것 당신의 제조업 프로젝트에게 여러 이점을 제공할 수 있습니다. 정확성과 효율성에서 다기능성과 비용효율성까지, CNC 기계는 전통적 기계 가공 방법이 단순히 일치할 수 없는 장점의 범위를 제공합니다. 결론적으로, CNC 기계가공 업무는 그들에게 정밀 가공을 요구하는 사업과 개인들을 위한 이상적 선택을 만들어주는 혜택의 범위를 제공합니다. 고정밀도에서부터 비용효율성까지, CNC 기계가공은 전통적 제조 기술 위에서 수많은 장점을 제공합니다. CNC 기계가공 업무를 선택함으로써, 또한 효율성 증가와 할인 가격으로 이익을 얻는 동안, 당신의 제품이 가장 높은 표준으로 제조된다는 것을 당신은 보증할 수 있습니다. 그러면 당신이 원형을 만들거나, 작은 묶음을 생산하거나, 대량을 제조하는 것을 기대하고 있든지 아니든지, CNC 기계가공 업무는 믿을 만하고 효과적 선택입니다.