중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 분쇄가 무엇입니까?비록 제거 물질의 방법이 다르지만, 무엇보다도, CNC 드릴링과 제분기와 CNC 선반은 부품을 생산하기 위해 재료를 제거합니다. 복합 공작 기계는 보통 단일 기계에 2가지 방법과 다수의 도구를 결합시킵니다. 이것들 중 모두는 요구된 정확한 형상을 만들기 위해 제조 공정에 있는 제품 주위에 절단 공구를 안내하기 위해 멀티 축 운동 작용을 가지고 있습니다.2가지 방법 사이의 기본적인 차이가 제분기가 제조 공정에 있는 제품을 줄이기 위해 회전 공구를 사용한다는 반면에, 선반은 제조 공정에 있는 제품을 회전시키고 계약이 도구에 의해 완료됩니다. 어떻게 CNC 분쇄가 일합니까?컴퓨터 수치 제어 (CNC)에 대한 도입 전에, 제분기와 선반은 손으로 운영되었습니다. 이름이 CNC가 이 과정을;자동화 하는 것을 암시한 것처럼, 그것을 더 정확하고 믿을 만하고 빠르게 합니다.지금, 훈련된 연산자는 보통 소프트웨어를 통하여, 기계 안으로 Ｇ 코드 (대표하는 기하학적 코드)를 인코딩합니다. 그것이 규정된 치수를 만나기 위해 재료를 꿰뚫고, 줄이고 형성할 수 있도록, 이것들은 제분기, 각각 지배적 타격과 속도를 제어합니다.CNC 제분기의 많은 다른 유형이 있습니다. 가장 공통인 것 3 차원의 제작을 위한 도구를 제공하기 위해 Ｘ, Ｙ와 z축을 계속 나아가는 3 주축 기계 공구입니다. 3축 기계 공구는 더 다중 각도로부터 접근을 허용하기 위해 제조 공정에 있는 제품을 회전시키고 재설정하 으로 복잡한 특징을 양산할 수 있습니다.5 주축 기계 공구에, 이 역량은 X-축과 Y-축 주위에 이동을 2가지 방향 즉, 회전에 추가함으로써 최적화됩니다. 그것은 단지와 정밀 부분을 생산하기 위한 이상적 선택입니다. 그러나, 복잡성이 비용을 증가시키기 때문에, 단점은 이 기술을 사용하는 것 당신의 예산을 깰 것이라는 것입니다. 믿거나 말거나, 당신은 5개의 모션 축으로 어떠한 3D 결합구조도 규정할 수 있습니다. 그러나, 제조 공정에 있는 제품을 잡고 사방으로 자유로이 회전하는 것은 비현실적입니다. 이것은 6, 7 또는 심지어 12 감원과 기계일 것입니다. 그러나, 복합 요소를 극단적으로 필요로 하지 않는 한, 당신은 그러한 기계를 필요로 할 가능성이 없습니다 -- 투자가 거대하고 기계의 크기가 또한 똑같은 것 이기 때문에!CNC 기계가공에서 다음 단계가 무엇입니까? 당신이 보다시피 점점 더 많은 제분기의 개발은 점점 더 많은 많은 시간을 요구하는 작동하기 위한 전문적 지식을 요구합니다. 당신이 수치 제어 처리를 아웃소싱할지라도, 전문적 제조업들이 그들의 투자를 복구하여야 하기 때문에, 이 복잡성의 비용은 더 높을 것입니다. 만약 당신이 놀라운 정확도를 요구하고, 많은 사용을 요구하는 극단적으로 복소 부를 가지면, 당신이 투자를 정당화시킬 수 있을 수 있습니다. 대부분의 작업에 대해, 3 주축 또는 최고 5까지 주축 기계가공은 충분히 보다 더 많습니다.결국, 문제를 풀기 위한 한 방법 이상이 항상 있습니다 -- 예를 들면, 2 또는 더 덜 복합 요소와 그리고 나서 볼트를 설계하고 극단적으로 복잡한 단일 부품을 처리하려고 하기 보다 이차적 조립 과정의 일부로 그들을 용접하거나 연결시키는 것은 매우 더 좋고 값이 쌉니다.그래서 왜 그래서 많은 사람들은 이러한 기계가 작게 그리고 작게 얻고 있는 새로운 비싸고 거대 기계와에 의해 발생한 이익을 개발하는 것에 유의합니까? 그것은 마이크로소프트 오피스와 약간 유사합니다. 대부분의 우리는 말을 사용하지만, 그러나 실제로 우리가 그것이 제공하는 내용 중 20%만을 사용할 수 있습니다. 그러나, 마이크로소프트는 계속 그것의 대부분을 우리가 결코 필요로 하지 않을런지 모르는 신기능이 사용하거나, 심지어 안다고 덧붙입니다.점진적으로 절차를 향상시키는 대신에, 우리는 그것이 절차 자체를 향상시키기 위한 더 좋생각합니다. 이것은 우리가 실질 이득을 낼 수 있는 곳입니다.공정 자동화시작에 연결하고 일부를 만드는 과정을 연구하도록 합시다.이 모든 것은 그의 CAD 시스템에 소요 부품 또는 부품을 설계하는 디자이너로 시작합니다. 일반적으로, 경험자는 컴퓨터 이용 제작 (캠)의 Ｇ 코드 프로그래밍에 책임이 있습니다.그러나, 한때 디자인은 적소에 있습니다, 왜 또 다른 것이 내딛는 에드 이? 좋은 소식은 당신이 CAD를 Ｇ 코드로 변환시키기 위해 많은 CAD 일괄을 사용할 수 있다는 것입니다 -- 그러나 우리는 단일 스텝에 되돌아갈 필요가 있습니다.한때 당신은 부분을 설계했습니다, 어떻게 그것이 CNC 기계가공에 의해 제조될 수 있는 것을 당신이 알고 요구하는 허용한도를 만납니까? 당신의 CAD는 모든 것과 거의 혹은 전혀 없는 인간의 개입을 연결하는 디지털 회선이어야 합니다.결국 산업 4.0으로 우리는 모두 상호 연결된 세계에서 살아야 합니다. NC 기계가공의 대부분의 작업은 여전히 경험이 풍부한 기계 운전자들에 의존합니다. 당신이 설계를 보낼 때, 거기는 그것이 알려진 과정으로 만들어질 수 있는지 체크하기 위해 보통 사람입니다. 그렇지 않다면, 나는 그렇게 당신이 디자인을 재도안하거나 최적화할 수 있다고 당신에게 말할 필요가 있습니다.프로토랩에, 우리는 이 과정을;자동화 했습니다. 일단 당신이 캐드 데이터를 전송하면, 우리의 소프트웨어는 그것의 실행가능성을 확인하고 인용문을 발생시킬 것입니다. 만약 제안된 변경이 필요하면, 그들이 자동적으로 소프트웨어에 의해 발생된 실행성 보고서에서 당신의 CAD에 디스플레이될 것입니다. 일단 당신이 설계하고 제조하는 것에 동의하면, 우리의 소프트웨어는 인용에 명시되는 것으로서 처리에 요구된 코드를 만들 것입니다.빨리 그리고 더 비용 효율적입니다이것은 과정을 빨리 그리고 더 비용 효율적이게 하며, 그것이 소중 규모의 작업 또는 새로운 부분의 원형 디자인과 시험에 실제적인 영향을 미칠 수 있습니다.자동화의 덕택으로, 이 서비스는 여하튼 프로젝트의 규모의 모두도 마찬가진 것 입니다. 전통적 엔지니어링 회사가 그들에게 더 돈을 만들어줄 수 있는 프로젝트에 우선권을 줄 것이라는 것이 이해할 수 있습니다 -- 그것이 요구된 업무의 규모 또는 성분의 복잡성에 기인하는지 -- 물론, 그것은 그들의 능력에 의존합니다.과정의 자동화는 더 페어 경쟁적 환경을 만듭니다. 그러므로, 일부의 작거나 중간 수를 시제품을 만들거나 요구해서, 당신은 여전히 똑같은 속도와 서비스 품질로 이익을 얻을 수 있습니다.이 모든 것 정보가 처음부터 발생되고 수집되기 때문에, 우리는 단 24 시간만에 주문 제작된 CNC 분쇄된 플라스틱과 금속 부품류를 줄이고 전달할 수 있습니다. 당신 스스로 만약 당신이 급속에 없으면, 당신이 더 뒤 인도 기일을 선택하고 비용을 줄일 수 있습니다 - 그래서 당신은 심지어 조건을 정할 수 있습니다.이 과정은 당신의 CAD로 시작하며, 그것이 당신이 일부를 설계한 후, 우리가 당신의 컴퓨터에서부터 배달까지 전체 CNC 가공 처리에 사용할 수 있는 디지털 회선을 가지고 있는 것을 의미합니다.자동화는 CNC 분쇄와 전환의 문제가 단지가 아닙니다. 그것은 디자인에서 모두를 포함합니다. 이것은 CNC 분쇄의 미래입니다. 이것은 실제적 산업 4.0 행동입니다.

완전 자동 드릴 기계의 주요 장점은 다음과 같습니다 : 1. 기계적 동작은 단순하고 편리합니다 : 운영자는 단지 간결한 이해가 필요하고 매우 인건비를 줄이면서, 한 사람이 4-5 기계를 제어할 수 있습니다. 2. 고전력 : 일반적으로, 자동 드릴링 머신은 제조 공정에 있는 제품의 사이즈에 따라 한 시간 후에 수천의 제조 공정에 있는 제품에 수백을 위한 작동 요구사항을 완료할 수 있습니다. 완전 자동 드릴 기계는 끊임없이 작동할 수 있고 안정하게과 빨리 많은 시간 동안, 출력 전원을 향상시키고 통신 방식이 정확하고 단순합니다. 장비 소비는 낮고, 수술이 더 안정적이고, 실패 율이 극단적으로 낮고, 유지가 더 편리하며,와 대체 정착물이 편리합니다. 그것은 이 장비를 공유하기 위해 다양한 유사 제품을 위해 사용될 수 있고 생산비가 구해질 수 있습니다. 3. 지적 변환 : 모든 활동은 소프트웨어에 의해 제어되고, 장비 파라미터가 유연하게 설정되고, 기술이 진보되고, 기능 조정이 편리합니다. 그것은 사용의 주요 컨텐츠고 CNC 장비의 관리입니다.완전 자동 드릴 기계의 주요 장점 : 1. 기계적 동작은 단순하고 편리합니다 : 운영자는 단지 간결한 이해가 필요하고 매우 인건비를 줄이면서, 한 사람이 4-5 기계를 제어할 수 있습니다. 2. 고전력 : 일반적으로, 자동 드릴링 머신은 제조 공정에 있는 제품의 사이즈에 따라 한 시간 후에 수천의 제조 공정에 있는 제품에 수백을 위한 작동 요구사항을 완료할 수 있습니다. 완전 자동 드릴 기계는 끊임없이 작동할 수 있고 안정하게과 빨리 많은 시간 동안, 출력 전원을 향상시키고 통신 방식이 정확하고 단순합니다. 장비 소비는 낮고, 수술이 더 안정적이고, 실패 율이 극단적으로 낮고, 유지가 더 편리하며,와 대체 정착물이 편리합니다. 그것은 이 장비를 공유하기 위해 다양한 유사 제품을 위해 사용될 수 있고 생산비가 구해질 수 있습니다. 3. 지적 변환 : 모든 활동은 소프트웨어에 의해 제어되고, 장비 파라미터가 유연하게 설정되고, 기술이 진보되고, 기능 조정이 편리합니다. 허베이 CNC 드릴 기계 자동 드릴링 머신은 보통 장비가 아무일 없이 순조롭다는 것을 만드는 다중 기어의 활동과 일치하기 위한 독일 진보적 모터를 사용하고 실수를 줄입니다.자동 드릴링 머신의 배치는 공장환경에 적합합니다. PLC를 선택하기 위한 공통 이유는 그것이 공장환경에서 정상적으로 일할 수 있다는 것입니다. 그러나, 대부분의 PLC는 네마틱 박스에 설치됩니다. 그러나, 그런 환경, PXI 채널의 추가적 냉각 장비, 통합된 외부 형상과 강화한 영향과 진동 저항 타겟에서 모두는 PLC 시스템을 만듭니다. 자동 드릴링 머신은 강한 팽창 기능을 가지고 있습니다 : 엔지니어들은 연속적 업데이팅의 필요를 충족시켜 주기 위해 탄력적 자동화 시스템을 사용할 것으로 기대하고 따라서 그들이 제어 시스템이 모듈이고 민감하고 탄력적이도록 요구합니다. PLC 시스템이 입출력에 의해 강요되기 때문에, 그것은 디지털과 이동에 탄력적일 수 있을 뿐입니다. 정치활동 위원회는 또한 PLC의 유연성을 가지고 있을 뿐만 아니라 당신은 비전, 모듈 계기 또는 고속 아날로그 입출력을 시설에 더할 수 있습니다. 이더넷 를 경유하는 다수 PC를 사용하고 필요에 따라 PC의 수를 추가하거나 감소시키는 것은 또한 가능합니다.가공처리하기 위해 첫째로 완전 자동 시추와 태핑 머신 위의 자격 있는 일부는 부품도의 정확도와 계산 요건에 따르면, 프로세서 플로우, 공정 파라미터와 일부의 다른 내용을 분석하고 결정하고, 상응하는 NC 제어 프로그램으로 준비하고, NC 프로그래밍 코드와 포맷을 상세화합니다. 관심은 완전 자동 드릴링과 태핑 머신의 특별한 CNC 제도 또는 기계 공구에 지불되어야하고 프로그래밍이 기계 공구의 조항이 설명서의 프로그램을 짜면서 정밀한 일치에서 실행될 것입니다. 그러나,본질적으로, 각각 완전 자동 드릴링과 태핑 머신의 CNC 시스템의 교육은 실제 처리 공정 기술 요구사항에 따라 설정됩니다. 그것이 CNC 선반 또는 복합 공작 기계인지, 그것은 기계가공 산업에 매우 중요합니다. 만약 당신이 완전 자동 드릴링과 태핑 머신을 필요로 하면, 우리를 부르고 당신의 처리 공정 문제를 해결하도록 하세요! 자동 드릴링 머신은 다양한 처리 차원을 가지고 있으며, 그것이 다양한 산업을 위한 처리 조건을 충족시킬 수 있습니다.점검 그리드 또는 점검 써클을 끌어내세요 : 선이 그어지고 점검이 자격을 얻은 후, 대칭 중심으로서의 더 홀 심묵과 점검 그리드 또는 점검 원은 드릴링 동안 굴진 방향을 확인하고 보정하기 위해, 재판 드릴링 동안 조사 라인으로서 끌어내질 것입니다. 가공과 펀칭 : 주의깊게 방수 처리하고 강타하는 것 상응하는 점검 그리드 또는 점검 써클이 끌어내지는 후에 실행될 것입니다. 처음으로 작은 주장을 밝히고, 펀칭 홀이 사실상 교차하는 심묵의 교차점에 강타당하는지를 확인하기 위한 많은 시간 동안 교차하는 심묵의 다른 방향에서 그것을 측정하고, 보정하기 위한 군과 샘플 펀치를 그리고 나서 펀칭하고, 라운드와 넓어집니다, 정확하게 잘리기 위해고 센터. 고정시키는 것 : 비정형으로 머신 테이블, 고정대 표면과 제조 공정에 있는 제품 참조면을 청소하고, 그리고 나서 제조 공정에 있는 제품을 고정시키세요. 클램핑은 필요에 따라 평평하고 믿을 만하고 그것이 언제든지 조사와 측정에게 편리합니다. 제조 공정에 있는 제품이 클램핑으로 인해 변형되는 것을 예방하기 위해 제조 공정에 있는 제품의 클램핑 방법에 유의하세요. 비록 자동 드릴링 머신이 일반적 드릴 기계 보다 더 비싸지만, 그것은 한번 투자입니다. 드릴링하고 태핑 머신세계의 선도 기술인 자아 유지 기능과 수입된 모듈 전자식 릴레이가 회선 통제를 위해 사용되고 원래 수입 구성 요소가 기계 기능을 안정적이게 하기 위해 일치됩니다.

3D 인쇄형 부분을 설계할 때, 가장 중요한 고찰 중 하나는 벽 두께입니다. 비록 3D 인쇄가 비용, 속도와 DFM (생산을 위한 디자인)의 관점에서 그 어느 때보다 더 쉽게 원형이게 하지만, 당신은 완전히 DFM을 무시할 수 없습니다.그러므로, 다음은 당신의 3D 프린팅이 실제로 인쇄할 수 있다는 것을 보증하기 위해 벽 두께를 3D 프린팅을 위한 약간의 지침을 제공하고 합리적 구조를 가집니다. 그러므로, 당신은 원형을 설계하고, 1마리의 양을 생산하고, 마침내 100 또는 10000 이상을 생산할 수 있습니다.벽 두께 권고 3D 프린팅을 위해 설계된 특징 부분의 두께는 제한됩니다.다음 표는 우리가 권고하는 각각 재료의 최소 두께와 최소 두께를 목록화합니다.우리는 성공적으로 궁극적 최소 두께에 대한 부분을 출력했지만, 그러나 부분이 성공적으로 우리의 추천된 최소 두께에 또는 위쪽에 출력될 수 있다는 것을 보장할 수 있을 뿐입니다.우리의 추천된 최소 값에 따르면, 희석제 부분, 프린팅 동안 실수의 더 높은 가능성. 제한 최저치 아래에 있는 어떤 것은 실제로 인쇄할 수 없습니다.그곳에 제한이 왜 입니까인쇄하는 것 동안, 다양한 강제는 고려할 필요가 있습니다. 프린팅 동안3D 프린터는 동시에 부품의 하나의 층을 출력합니다. 그러므로, 특징이 너무 가늘면, 그것과 나머지를 연결하기 위한 충분한 재료 접촉이 가 아니라 있는 것을 의미하는 수지 변형 또는 박리의 위험이 있습니다.게다가 당신이 부품이 출력되고 있지만 벽이 너무 가늘면, 안정적인 구조를 만들기 위해 튼튼한 토대를 필요로 한 바로 그때, 수지는 마르거나 병을 고치는 것 따를 수 있습니다. 그러므로, 부분의 뒤틀림의 결과가 되면서, 얇은 벽은 구부러질 것입니다. 인쇄한 후박막형 벽 부분이 성공적으로 인쇄될지라도, 그들이 성공적인 것으로 간주될 수 있기 전에 취급 주의 부분은 여전히 청소될 필요가 있고 지지재가 이동했습니다.세정 방법이 스프레잉 물과 제거 잔여물을 포함하여서 많은 가는 부분은 이 무대에 붕괴됩니다. 그와 같은 얇은 벽을 출력하기 위해 게다가, 추가적 지지체 재료는 보통 요구됩니다. 세척된 후, 지지재는 없어지고 성분이 더욱 깨지기 쉽게 될 것입니다.최소 벽 두께와 결의안우리는 종종 최소 벽 두께와 결의안 사이의 차이에 관한 약간의 붕괴를 봅니다. 때때로 우리는 질문받습니다, "물질의 결의안이 그렇게 높으면, 왜 벽이 그렇게 가늘지 않습니까? " 거기가 구조 지지체를 제공하기 위해 충분한 두께가 있는 한 설계에 대한 상세와 정확도는 결의안에 의존합니다.결의안은 부품이 치수 허용차에 매우 비슷한 프린팅을 위해 설계되는 정밀로 간주됩니다. 한 예로 움푹한 구형을 잡으세요. 그것이 자체 무게 하에 컬랩싱 없이 출력될 수 있도록 최소 벽 두께는 주택의 두께를 결정합니다.결의안은 만곡의 평활도를 결정합니다 : 고해상도가 이러한 양상을 숨길 반면에, 저해상도가 가시적 단계와 거칠기를 보여줄 것입니다.

의료 기기 업계는 계속 전세계에 성장합니다. 산업의 개발과 함께, 의료 기기 원형과 생산 부품의 3D 프린팅은 또한 발달하고 있습니다. 의학 3D 프린팅은 사이언스 픽션에서 더 이상 어떤 것이 아닙니다. 부가적 제조 (AM)는 지금 아주 정확한 임플란트에서 인공 수족, 심지어 장기와 뼈까지 모든 것에서 사용됩니다. 의학분야용을 위한 3D 프린팅의 장점왜 3D 프린팅이 매우 의료 시장에 적합합니까? 3 주 요인은 속도, 특화와 비용효율성입니다.3D 프린팅은 엔지니어들이 더 빨리 혁신할 수 있게 합니다. 엔지니어들은 1-2 일 만에 아이디어를 물리적 원형으로 전환할 수 있습니다. 더 빠른 제품개발 시간은 회사가 외과들과 환자들로부터 피드백을 받기 위한 더 많은 시간을 배분할 수 있게 허락합니다. 교대로, 더 많고 좋피드백은 시장에서 디자인의 더 좋은 성능으로 이어질 것입니다. 3D 프린팅은 전례가 없는 수준의 특화를 달성했습니다. 모두의 몸은 다르고 3D 프린팅이 공학자들이 이러한 차이에 따라 제품을 주문 제작할 수 있게 허락합니다. 이것은 환자 안락함, 외과적 정확도를 높이고, 과정을 개선합니다. 특화는 또한 엔지니어들이 애플리케이션의 넓은 범위에서 창조적일 수 있게 허락합니다. 수천의 탄력적이고 화려하고 단단한 물질에서 3D 프린팅 기술의 적용과 함께, 엔지니어들은 그들의 가장 창조적 관점을 실행할 수 있습니다.가장 중요하게는, 3D 인쇄는 일반적으로 전통적 제조 보다 저비용으로 주문 제작된 의료 애플리케이션을 실현할 수 있습니다.의학적 치료를 위한 3D 프린팅 기술금속과 플라스틱 3D 프린팅 기술은 의료 애플리케이션에 적합합니다. 가장 일반 기술은 용융 증착 모델링 (FDM), 직접적 금속 레이저 소결 (DMLS), 탄소 직접적 광합성 (DLS)와 선택적인 레이저 소결 (SLS)를 포함합니다.FDM은 초기 장치 원형과 외과적 모델들을 위한 좋은 프로세스입니다. 스테리라이자블 FDM 재료는 피프스프, 울템 사와 ABS m30i를 포함합니다. DMLS를 통한 금속 3D 프린팅은 살균 가능 소재인 17-4PH 스테인레스 강으로 완료될 수 있습니다. 탄소 섬유는 다양한 최종용도 의료 기기 적용을 위해 커스텀 레진을 사용하는 새로운 절차입니다. 마침내, SLS는 뼈 복제물을 만들 때 사용하기 위한 베스트 프로세스인 강하고 신축성 부분을 생산할 수 있습니다. 의료 산업에서 3D 프린팅을 사용하세요3D 프린팅은 의료 산업의 모든 양상을 거의 바꾸고 있습니다. 3D 프린팅은 트레이닝한 쉽게 하고, 환자 경험과 접근성을 개선하고, 이식 조달과 주입 공정을 단순화합니다.이식 : 3D 프린팅은 우리의 가상 세계의 부분뿐 아니라, 많은 사람들의 신체의 부분입니다. 지금 에지 기술을 줄이는 것 조직, 장기와 뼈를 위한 세포와 같은 유기 물질의 3D 인쇄를 허락합니다. 예를 들면, 정형 외과 임플란트는 뼈와 근육 치유를 위해 사용됩니다. 이것은 이식의 유용성을 향상시키기 위해 돕습니다. 3D 프린팅은 또한 외과적 이식 밖에 위치될 수 있는 좋은 래티스를 만드는데 능숙하며, 그것이 이식의 거부율을 내리는 것을 돕습니다.외과수술상의 툴 : 특히 치과 분야에서 효과적이게, 3D 인쇄 도구는 환자들의 유일한 해부학적 구조에 따르고 도움 외과들이 수술의 정확도를 향상시킵니다. 성형 외과 의사들은 또한 3D 프린팅에 의해 만들어진 가이드들과 도구를 종종 이용합니다. 가이드들은 무릎 관절 성형술과 안면 수술과 현대적인 관절 성형술에 특히 유용합니다. 이러한 절차를 위한 가이드들은 보통 살균가능한 플라스틱 pc ISO (국제 표준화 기구)으로 만들어집니다. 수술 계획과 의료 교육 방식 : 예비 의료인들은 종종 3D 인쇄된 장기를 연습합니다. 3D 인쇄된 장기는 더 동물 기관 보다 인체 기관을 시뮬레이션할 수 있습니다. 복잡한 운영을 준비하는 것을 보다 용이하게 하면서, 의사들은 지금 환자의 장기의 정확한 사본을 출력할 수 있습니다.의학 장비와 도구 : 전통적으로 공제 기술을 사용하여 제조되어 지금 3D 인쇄를 사용하는 많은 외과수술상의 툴과 장치는 특정 문제점을 해결하기 위해 맞춤화될 수 있습니다. 3D 인쇄는 또한 더 멸균 형태에서 그리고 저비용으로 클립, 외과용 메스와 족집게와 같은 관습적으로 제조된 도구를 생산할 수 있습니다. 3D 프린팅은 또한 빨리 이러한 손상된 나이든 도구를 대체하는 것을 보다 용이하게 합니다.보철기술 : 3D 프린팅은 최신 유행이고 사용하기 쉬운 보철기술을 만들음에 있어 중요한 역할을 합니다. 3D 프린팅은 필요에서 사회를 위해 저비용 보철기술을 개발하는 것을 보다 용이하게 합니다. 보철기술은 지금 아이티에서 시리아와 농촌 지역과 같은 교전 지역에서 3D 인쇄를 위해 사용되고 있습니다. 비용과 접근성의 한계 때문에, 많은 사람들은 전에 그와 같은 장비를 있지 않았습니다.약제 투여량 도구 : 당신은 지금 다제내성을 포함하는 3D 인쇄 알약 할 수있과 각각 약물의 복구 시간이 다릅니다. 이러한 태블릿은 참을성 있는 실수로 인해 더 쉽게 투여량 순응성을 만들고, 과다복용의 더 리스크를 즐입니다. 그들은 또한 다양한 진단상과 관련된 문제를 해결하는 것을 돕습니다. 의료 장비 회사의 주문 제작된 제조최고급 SLS, DMLS와 탄소의 비용 이후로 3D 프린터는 500000달러 또는 많은, 많은 의약 회사가 엑스오메트리와 같은 서비스 회사로서 제조업에 대한 그들의 생산을 아웃소싱하는만큼 높습니다. 전 미국 기업 500사 순위표 의약 회사 중 86%는 그들의 혁신과정의 일부로 엑스오메트리의 3D 프린트 서비스와 의학 사출 성형에 의존합니다. 우리는 세계 최대와 빠르게 성장하는 회사가 이로써 시장에서 그들의 성공 가능성을 증가시키면서, 아이디어에서부터 프로토타입까지 생산에 더 빨리 이동할 수 있도록 도와 줍니다.3D 프린터가 미국 500000달러라기 보다는 것일 수 있는 최고급 SLS, DML과 탄소의 비용 이후로, 많은 의약 회사는 속도 증가에 생산을 건네주고 있습니다. 우리는 의료 장비 회사가 시제품을 만들기 위한 개념에서 시장에서 그들의 성공 가능성을 증가시키는 생산까지 더 빨리 이동할 수 있도록 도와 줍니다.

신속히 고속 주입 몰딩의 목표 중 하나는 부분을 생산하는 것입니다. 정확한 디자인은 좋은 부분이 첫 번째 실행에서 생산된다는 것을 보증하기 위해 돕습니다. 부분이 어떻게 주형에 위치할 것인지 알아내는 것이 중요합니다. 가장 중요한 고찰은 일부가 사출 시스템을 포함하는 금형 하프에 남아있어야 한다는 것입니다. 공동과 핵심전형적 사출 성형기에서, 주형의 반 (옆)은 프레스에서 고정된 측면에 연결되고 주형에서 혜택받지못한 사람들 (비 옆이) 프레스에서 이동 지그 옆에 연결됩니다. 클램프 (또는 비) 옆은 이젝터 핀을 제어하는 이젝터 작동기를 포함합니다. 클램프 언론들은 함께과 사이드 B를 측면을 대고, 용융 플라스틱이 주형 안으로 주입되고 냉각되고, 클램프가 주형의 사이드 B를 떼어놓고, 배출 핀이 시작되며,와 부분이 주형으로부터 공개됩니다.한 예로 플라스틱 식수 컵의 주형을 잡도록 합시다. 일부와 사출 시스템이 주형의 절반에 남아 있다는 것을 보증하기 위해, 유리의 외측부가 (쪽 a) 몰드 캐비티에서 형성되고 내부가 몰드 코어 (사이드 B)에 의해 형성되도록 우리는 주형을 설계할 것입니다. 플라스틱 냉기로서, 부품은 쪽으로부터 수축할 것입니다 한 주형의 그리고 사이드 B에 핵심 위에. 주형이 열릴 때, 글라스는 측면으로부터 공개될 것이고 한과 사이드 B 에 머물며, 그 곳에서 유리 캔은 사출 시스템을 통하여 핵심에서 쫓겨납니다.주형에서 한 옆 (공동)과 비 옆 (핵심)은 비 옆에 위치한 이젝터 플레이트와 핀에 의해 대표됩니다.만약 몰드 설계가 역으로 돌려지면, 잔의 외부가 사이드 B에 공동에서 옆 a 위의 핵심까지 수축할 것입니다. 글라스는 사이드 B로부터 놓이고 없이 이젝터 핀을 측면을 대기 위해 고수할 것입니다. 이 시점에서 우리는 심각한 문제가 있습니다. 사각형 예4 관통 홀과 직사각형 외피를 고려하도록 합시다. 포탄의 외측부는 쪽에 공동이고 한 주형의,와 내부가 사이드 B에 핵심입니다. 그러나, 블랙홀의 디자인은 2 다른 방법으로 취급될 수 있습니다 : 그들은 한쪽을 향해 당겨질 수 있습니다, 계속 핵심을 요구하는 것 편들고 한 주형의, 그러나 이것이 부품이 쪽에 전념하게 할 수 있습니다 한 주형의.4 관통 홀과 탭과 부분이 사이드 B에 밖으로 끌어냅니다.더 좋은 방법은 부분이 주형의 비를 측면을 대기 위해 고수한다는 것을 보증하기 위해 비를 측면을 대기 위해 핵심을 설계하는 것입니다. 유사하게, 부품으로부터 또는 내부 홀을 가로질러 어떠한 돌기 또는 스트립은 주형이 열릴 때와 굽힘을 측면을 대도록 끈적끈적하거나 맹렬하여서 방해가 되기 위해 사이드 B에 끌려오야 합니다. 물론, 디자인은 또한 충분한 초안 없이 일부의 외부에 헤비 텍스쳐의 출현을 회피하고 이것이 일부가 충실하게 할 수 있는 것처럼 a를 측면을 대야 하세요.

열처리는 의미 심장하게 견고성 또는 강도 또는 절삭성과 같은 주요한 물리적 성질을 향상시키기 위해 많은 금속 합금에 적용될 수 있습니다. 이러한 변화는 물질의 화학조성에서 변화로 인해 미세조직의와 때때로 변화에 기인합니다. 이러한 치료는 제어 조건 하에 식음으로써 따르게 된 (보통) 극한 온도로 금속 합금을 가열시킬 것을 포함합니다. 물질이 시간 온도와 냉각 속도가 매우 금속 합금의 마지막 물성에 영향을 미칠 것이라고 주장하기 위해, 가열되는 온도.본 논문에서, 우리는 CNC 기계가공에서 가장 일반적으로 사용된 금속 합금과 관련된 열처리를 검토합니다. 마지막 부분 특성 위의 이러한 과정의 영향력을 묘사함으로써, 이 기사는 당신이 귀하의 어플리케이션에 쓸 옳은 소재를 선택할 수 있도록 도와 줄 것입니다.언제 열처리가 실행될 것입니까열처리는 제조 절차 전체에 걸쳐 금속 합금에 적용될 수 있습니다. CNC 기계 가공품을 위해, 열처리는 일반적으로 다음에 적용할 수 있습니다 : CNC 전에 기계화하는 것 : 그것이 만들어져 있는 보통품 금속 합금을 제공하도록 요구될 때, CNC 서비스 제공자들은 직접적으로 재고 소재로부터 부품을 처리할 것입니다. 이것은 생산 소요 시간 단축되기 위해 보통 최상의 선택입니다.CNC 뒤에 기계화하는 것 : 약간의 열처리는 의미 심장하게 물질의 견고성을 증가시키거나, 형성되는 것 뒤에 마무리 단계로서 사용됩니다. 이러한 사례에서, 높은 견고성이 물질의 절삭성을 감소시키기 때문에, 열처리는 CNC 기계가공 뒤에 수행됩니다. 예를 들면, 이것은 CNC 기계 가공 공구 철강이 분리될 때 표준 관례입니다.CNC 물질의 공통 열처리 : 가열 냉각, 스트레스 해소와 템퍼링모두가 금속 합금을 고온으로 가열시키고 그리고 나서 천천히 보통 공기에서 또는 오븐에서, 물질을 냉각시켜 포함하는 가열 냉각, 템퍼링과 스트레스 해소. 그들은 물질이 가열되는 온도에서 그리고 제조 절차의 순서로 다릅니다.가열 냉각 동안, 금속은 초고온으로 가열하고 바람직한 미세조직을 획득하기 위해 그리고 나서 천천히 냉각됩니다. 가열 냉각은 형성된 후 그리고 그들을 부드럽게 하고 그들의 가공성을 향상시키기 위한 어떠한 더 나은 처리 전에 보통 모든 금속 합금에 적용됩니다. 만약 어떤 다른 열처리도 상세화되지 않으면, 대부분의 CNC 기계 가공품이 어닐링된 상태에서 물질 특성을 가질 것입니다.스트레스 해소는 잔류 응력을 제거하기 위한 CNC 기계가공이 제조 절차에서 발생한 후에 부분을 보통 사용된 고온 (가열 냉각 보다 년간 최저치)로 가열시킬 것을 포함합니다. 이것은 더 일관된 역학적 성질과 부분을 생산할 수 있습니다.템퍼링은 또한 어닐링 온도보다 낮은 온도에 부분적을 가열시킵니다. 그것은 부서지기 쉬움을 감소시키고 역학적 성질을 향상시키기 위해 보통 저탄소강 (1045와 A36)와 합금 강 (4140과 4240)의 급랭 뒤에 사용됩니다. 끄세요급랭은 보통 물질을 기름 또는 물에 담그거나 그것을 냉기 스트림에 노출시킴으로써, 급속 냉각을 뒤이어 금속을 초고온으로 가열시키는 것을 포함합니다. 급속 냉각은 극단적으로 부품의 높은 견고성을 초래하면서, 그것이 소재가 가열될 때 발생한다는 미세 조직 변화를 잠급니다.견고성의 증가가 소재를 더 가공처리하기가 어렵게 하기 때문에, 부품은 보통 제조 절차의 마지막 단계로서 CNC 기계가공 뒤에 꺼집니다 (블레이드를 석유에 담근 편자공을 생각하세요).공구강은 극단적으로 높은 표면 강도 특성을 획득하기 위해 CNC 기계가공 뒤에 꺼집니다. 결과로 생기는 견고성은 그리고 나서 뜨임 공정을 사용하여 제어될 수 있습니다. 예를 들면, 급랭 뒤에 있는 공구강 A2의 견고성은 63-65 로크웰 Ｃ이지만, 그러나 그것이 42-62 HRC 사이에 견고성에 템퍼링될 수 있습니다. 템퍼링이 부서지기 쉬움을 감소시킬 수 있기 때문에 템퍼링은 부분의 서비스 수명을 연장할 수 있습니다 (최상의 결과가 견고성이 56-58 HRC일 때 획득될 수 있습니다).석출물 (노화) 석출물 또는 노화는 일반적으로 동일 공정을 설명하는데 사용된 2 조항입니다. 석출물은 3단계 과정입니다 : 처음으로, 물질은 고온으로 가열하는 후, 껐고, 마침내 오랫동안 저온 (고령화)로 가열합니다. 슈가 결정이 수용액이 가열될 때 물에 녹은 바로 그때, 이것은 금속 매트릭스에서 다른 구성의 분산된 입자의 모양으로 처음에 합금 원소의 해소와 균일 분포로 이어집니다.석출물 뒤에, 금속 합금의 힘과 견고성은 날카롭게 증가합니다. 예를 들면, 7075는 알루미늄 합금이며, 그것이 스테인레스 강의 그것에 해당된 인장 강도와 부품을 제조하기 위해 보통 항공 우주 산업에서 사용되고 그것의 몸무게가 3 번 이하입니다. 다음 표는 알루미늄 7075에서 석출물의 효과를 설명합니다 :전혀 전금속도 이런 방식으로 처리된 열일 수 없지만, 그러나 호환 소재가 초합금으로 간주되고, 매우 고성능 어플리케이션에 적합합니다. CNC에서 사용된 가장 공면역침강 경화합금은 다음과 같이 요약됩니다 : 딱딱해지고 탄소 처리하는 경우케이스 하아드닝은 안감 천 소재가 부드러운 채로 남아 있는 동안 부품의 표면이 높은 견고성을 가지고 있다는 것을 만들 수 있는 일련의 열처리입니다. 이것은 일반적으로 더 단단한 부분이 또한 더 부서지기 쉽기 때문에 (예를 들면, 급랭에 의해) 전체 용량에 걸쳐서 부분의 견고성을 증가시키는 것 보다 더 낫습니다.침탄은 가장 사례 경화 열 처리입니다. 그것은 탄소 풍부한 환경과 탄소를 금속 매트릭스에 가두기 위해 그리고 나서 부품을 끄는 것 가열 저탄소강을 포함시킵니다. 양극화가 알루미늄 합금의 표면 강도를 증가시킨 바로 그때, 이것은 강철의 표면 강도를 증가시킵니다.당신의 명령에서 열처리를 상세화하는 방법 :당신이 CNC 주문을 할 때, 당신은 쓰리 웨이로 열처리를 요구할 수 있습니다 :참조 제조 표준 : 많은 열처리는 표준화되고 넓게 사용합니다. 예를 들면, 재료가 경화된 강우량인 것을 알루미늄 합금박판 (6061-T6, 7075-T6, 기타 등등)에서 T6 지표는 나타냅니다.필요 경도를 상세화하세요 : 이것은 열처리를 상세화하기 위한 일반적인 방법이고 공구강의 표면 경화처리입니다. 이것은 열처리가 CNC 기계가공 뒤에 요구한 제조사에게 설명할 것입니다. 예를 들면, D2 공구강을 위해, 56-58 HRC의 견고성은 보통 요구됩니다. 열처리 주기를 상세화하세요 : 알려질 때, 이러한 세부는 주문을 할 때 필요한 열처리에 대한 세부가 업체와 소통될 수 있습니다. 이것은 특히 당신이 귀하의 어플리케이션의 물질 특성을 변경할 수 있게 허락합니다. 물론, 이것은 진보적 야금술 지식을 요구합니다.눈대중1. 경도요건을 제공하거나 처리 사이클을 묘사하면서, 당신은 특정 재료 참고하여 CNC 처리 순서에서 열처리를 상세화할 수 있습니다.2. 그들이 매우 고강도와 견고성을 가지기 때문에 석출 경화 합금 (Al 6061-T6, Al 7075-T6과 SS 17-4과 같이) 가장 요구가 지나친 응용으로 선택됩니다.3. 그것이 전체 파트 볼륨에서 견고성을 향상시키도록 필요할 때, 급랭은 선호되고 (탄소 처리하는) 단지 표면 경화처리가 견고성을 증가시키기 위해 부분 표면에서 실행됩니다.

CNC 기계가공의 능력을 충분히 사용하기 위해, 디자이너들은 특별한 제작 규칙을 따라야 합니다. 그러나 어떤 특별한 산업 기준이 없기 때문에 이것은 도전일 수 있습니다. 이 기사에서, 우리는 CNC 기계가공을 위한 최고 설계 실행과 포괄적 안내를 엮었습니다.관련 원가를 무시하면서, 우리는 현대 CNC 시스템의 실행가능성을 묘사하는 것에 집중합니다. 설계하는 것에 대한 유도를 위해 CNC를 위한 비용 효율적 부분은 미안하지만, 이 조를 언급합니다.CNC 기계가공CNC 기계가공은 빼는 기계가공 기술입니다. CNC에서, 도구가 익숙한 다양한 고속 회전하는 (수천의 RPM)는 CAD 모델에 따라 부품을 생산하기 위해 소재를 고체 블록에서 제거합니다. 금속과 플라스틱은 CNC에 의해 처리될 수 있습니다.CNC 기계가공 부분은 높은 치수 정확도와 엄격한 허용 오차를 가지고 있습니다. CNC는 대량 생산과 1회 작업에 적합합니다. 실제로, CNC 기계가공은 현재 심지어 3D 인쇄와 비교하여, 금속 원형을 생산하기 위한 가장 비용 효율적 방법입니다. CNC의 주요 설계 제한CNC는 큰 디자인 유연성을 제공하지만, 그러나 약간의 설계 제한이 있습니다. 이러한 한계는 주로 툴 기하학과 툴 접근과 관련되는 절단 과정의 기초 역학과 관련됩니다.1. 툴 기하학가장 공통 CNC 도구 (끝 연삭과 훈련)은 제한된 절단 길이로 원통입니다.소재가 제조 공정에 있는 제품에서 제거될 때, 수단의 결합구조는 기계 가공품으로 옮겨집니다. 이것은 어떻게든지 작게 도구가 사용되는 것을 의미합니다, CNC 부분의 내부 각도가 항상 반경을 가지고 있습니다.2. 툴 접근 자재를 제거하기 위해, 도구는 위편으로부터 직접적으로 제조 공정에 있는 제품에 접근합니다. 이런 방식으로 접근될 수 없는 기능은 CNC가 가공처리했다는 것 일 수 없습니다.이 규칙에는 한 가지 예외가 있다. : 언더컷. 우리는 다음 섹션에 디자인에서 언더컷을 사용하는 방법을 배울 것입니다.좋은 설계 실행은 6 주요 방향 중 하나와 함께 모델 (구멍, 공동, 수직 벽, 기타 등등)의 모든 특징과 제휴하는 것입니다. 5 주축 CNC 제도가 진보적 제조 공정에 있는 제품 홀딩 성능을 제공하기 때문에 이 규칙은 한계는 아니나, 추천으로 간주됩니다.큰 종횡비와 특징을 기계화할 때 툴 접근은 또한 이슈입니다. 깊은 공동의 바닥에 도달하기 위해 예를 들면, 장축과 특수 도구는 요구됩니다. 이것은 엔드 이펙터의 강성을 감소시키고, 진동을 증가시키고 성취 가능 정확도를 감소시킵니다.CNC 전문가들은 가장 큰 가능한 지름과 최단 가능한 길이와 도구로 기계화될 수 있는 디자인 부분을 권고합니다.CNC 설계 규칙CNC 기계가공을 위한 디자인 부품이 어떤 특별한 산업 기준이 없다는 것일 때 종종 마주치게 된 도전 중 하나 : CNC 기계 공구와 툴 제조사들은 끊임없이 그들의 기술 능력을 향상시키고 가능성의 더 레인지를 확대합니다.다음 표에서, 우리는 CNC 기계가공 부분 속에 놓인 가장 공통 기능의 추천되고 실행 가능 값을 요약합니다. 1. 공동과 홈추천된 캐비티 깊이 : 4 번 캐비티 폭끝 연삭의 절단 길이는 제한됩니다 (보통 3-4 배 그것의 지름). 깊이 폭 비가 작을 때, 도구 편향, 칩 배출과 진동은 더욱 유명하게 됩니다. 4 번이내로 공동의 깊이를 한정하면서 그것의 폭은 좋은 결과를 보증합니다.더 큰 깊이가 요구되면, 변하기 쉬운 캐비티 깊이와 부분을 설계하는 것을 고려하세요 (예를 위해 위쪽에 수치를 보세요).깊은 공동 분쇄 : 6 배 공구 직경보다 더 큰 수심과 공동은 깊은 공동으로 간주됩니다. 캐비티 깊이에 대한 공구 직경의 비율은 특수 도구를 이용하여 30:1일 수 있습니다 (끝 연삭을 사용하면서 1 인치의 지름과 함께, 최대 깊이는 30 센티미터입니다). 2. 안쪽 에지수직 모서리 반지름 : 13 Ｘ 캐비티 깊이 (또는 크 ) 권고했습니다적절한 직경 툴이 사용되고 추천된 캐비티 깊이를 위한 지침과 일직선으로 정렬될 수 있다는 것을 내부 코너 반경의 권고값을 사용하는 것 보증합니다. (예를 들면 1 밀리미터까지) 권고값 위에 조금 코너 반경을 증가시키는 것 도구가 90 '각 대신에 원형 경로를 따라 절단할 수 있게 허락합니다. 그것이 더 높은 질 표면가공도를 획득할 수 있기 때문에 이것은 발탁됩니다. 90 '명확성의 내부 각도가 요구되면, 디 앵글 반지름을 감소시키는 대신에 T-형 언더컷을 추가하는 것을 고려하세요.추천된 하부판 반지름은 0.5 밀리미터, 1 밀리미터 또는 어떤 반지름이 아닙니다 ; 어떠한 반지름도 가능합니다끝 연삭의 하부 단부는 평판 에지 또는 조금 원형 에지입니다. 다른 바닥 반지름은 볼 헤드 도구에 의해 처리될 수 있습니다. 그것이 기계 운전자 중에서 일차선택이기 때문에 권고값을 사용하는 것은 좋은 설계 실행입니다. 3. 얇은 벽추천된 최소 벽 두께 : 0.8 밀리미터 (금속)과 1.5 밀리미터 (플라스틱) ; 0.5 밀리미터 (금속)과 1.0 밀리미터 (플라스틱)은 가능합니다이로써 기계 가공 프로세스에서 진동을 증가시키고 성취 가능 정확도를 감소시키면서, 벽 두께를 감소시키는 것 물질의 강성을 감소시킬 것입니다. 플라스틱은 (잔류 응력 때문에) 휘고 (온도 상승 때문에) 부드러워지는 경향이 있고 따라서 그것이 더 큰 최소 벽 두께를 사용한다고 추천받습니다. 4. 홀지름은 표준 드릴 사이즈를 권고했습니다 ; 1 밀리미터보다 더 큰 어떠한 지름도 받아들일 수 있습니다기계 구멍에 훈련 또는 끝 연삭을 사용하세요. 훈련 비트 크기 (측정과 영어 유닛)의 표준화. 리머와 천공 장비들은 엄격한 허용 오차를 요구하는 홀을 완성하는데 사용됩니다. ▽ 20 밀리미터 보다 사이즈를 알아보기 위해 덜, 표준경은 권고됩니다.최대 깊이는 4 Ｘ 공칭 직경을 권고했습니다 ; 일반적으로 10 Ｘ 공칭 직경 ; 40 Ｘ 공칭 직경 가능하곤 곳에서비 표준경 구멍은 끝 연삭에 의해 처리되어야 합니다. 이 경우에, 캐비티 깊이 상한선 제한은 적용되고 권장 최대치 깊이 값이 사용되어야 합니다. 깊이가 표준값을 초과하면서 기계 구멍에 특수 드릴 (최소 직경 3 밀리미터)을 사용하세요. 훈련에 의해 기계화된 막힌 구멍이 원추형 하부판 (135 '각을) 가지고 있는 반면에, 끝 연삭에 의해 기계화된 더 홀은 평평합니다. CNC 기계가공에, 관통 홀과 막힌 구멍 사이의 어떤 특별 선호가 없습니다. 5. 스레드최소 스레드 사이즈는 m2입니다 ; M6 또는 크 권고됩니다내부 스레드는 도청으로 절단되고 외부 스레드가 다이로 절단됩니다. 도청과 다이는 m2에 스레드를 줄이는데 사용될 수 있습니다.그들이 도청 파손의 더 리스크를 제한하기 때문에 CNC 나사 절삭 공구는 기계 운전자들에 의해 공통이고 발탁됩니다. CNC 스레드 도구는 M6에 스레드를 줄이는데 사용될 수 있습니다.최소 나삿니 길이는 1.5 Ｘ 공칭 직경입니다 ; 3 Ｘ 공칭 직경은 추천했습니다스레드에 적용된 대부분의 로드는 소수의 첫 번째 톱니 (최고 1.5까지 배 공칭 직경에 의해) 태어납니다. 그러므로, 단지 3 배 스레드의 공칭 직경은 요구됩니다.막힌 구멍에서 스레드를 위해 도청 (즉 M6보다 작은 모든 스레드)로 절단하, 더 홀의 바닥에 있는 비 나선부 길이 충분한 1.5 Ｘ 공칭 직경이 덧붙입니다.CNC 스레드 도구가 사용될 수 있을 (즉 스레드가 M6보다 큽니다) 때, 더 홀은 그것의 전체 길이를 통과할 수 있습니다. 6. 소규모 외형최소 구멍 직경은 2.5 밀리미터 (0.1 인치) 라고 추천받습니다 ; 0.05 밀리미터 (0.005는 안에) 가능합니다대부분의 기계 공장은 정확하게 지름에서 2.5 밀리미터 (0.1 인치)하로 공동과 블랙홀 사용툴을 기계화할 수 있을 것입니다.이 제한 아래에 있는 어떤 것은 미세기계가공으로 간주됩니다. 특수 도구 (극소 훈련)과 전문가 지식은 그와 같은 특징을 처리하도록 요구되 (절단 과정의 물리 변화가 이 범위 내에 포함됩니다)고 따라서 그것이 절대적으로 필요하지 않는다면 그들을 이용하는 것을 회피한다고 추천받습니다. 7. 허용한도표준 : ± 0.125 밀리미터 (0.005에)전형적입니다 : ± 0.025 밀리미터 (0.001에)가능합니다 : ± 0.0125 밀리미터 (0.0005에)허용한도는 허용 가능 차원의 한계를 정의합니다. 성취할 수 있는 허용한도는 부품의 기본적인 부피와 기하학에 의존합니다. 위에서 말한 가치는 합리적 지침입니다. 만약 어떤 허용한도도 상세화되지 않으면, 대부분의 기계 공장이 허용한도에) 표준 ± 0.125 밀리미터 (0.005를 사용할 것입니다. 8. 워드와 레터링추천된 글꼴 크기는 20 (또는 큰), 5 밀리미터 레터링입니다더 적은 재료가 제거되기 때문에 조각된 캐릭터들은 오히려 볼록 문자들입니다. 그것은 적어도 20 점의 사이즈로 산셀리프 글꼴을 사용한다고 (애리얼 또는 베르다나와 같이) 추천받습니다. 많은 CNC 기계는 이러한 폰트를 위해 프리 프로그램화 루틴을 가지고 있습니다.기계 세팅과 방향성 부분여러 번 설정될 필요가 있는 일부의 계통도는 다음과 같습니다 :앞서 언급된 바와 같이, 툴 접근은 CNC 기계가공의 주요 설계 제한 중 하나입니다. 모델의 모든 표면에 도달하기 위해, 제조 공정에 있는 제품은 여러 번 회전하여야 합니다.예를 들면, 위에서 말한 이미지의 부분은 전부 합하여 3 배 회전하여야 합니다 : 2 구멍은 2 주요 방향에서 기계화되고 세번째가 부분의 뒤쪽에 들어갑니다. 제조 공정에 있는 제품이 회전할 때마다, 기계는 재조정되어야하고 새로운 좌표 시스템이 규정되어야 합니다.2가지 이유로 디자인에서 기계 세팅을 고려하는 것은 중요합니다 :기계 세팅의 전체 수는 비용에 영향을 미칩니다. 회전하고 재편성 일부는 수동 작동을 요구하고, 총 처리 시간 증가합니다. 만약 부분이 3-4 배 회전할 필요가 있다면, 이것이 일반적으로 받아들일 수 있지만, 그러나 좀 이 한계를 초과하는 것 과다합니다.최대 상대적 위치정확도를 획득하기 위해, 2 기능은 똑같은 장치로 기계화되어야 합니다. 이것은 신 호출 걸음이 작지 않은 것 (그러나 전혀 대수롭지 않은) 에러도 도입하지 않기 때문입니다.다섯 주축 CNC 기계가공5 주축 CNC 기계가공을 사용할 때, 다수 기계 세팅에 대한 필요는 제거될 수 있습니다. 그들이 2 추가적 회전 축을 제공하기 때문에 멀티 축 CNC 기계가공은 복합 모양과 부품을 제조할 수 있습니다.다섯 주축 CNC 기계가공은 항상 도구가 절단 표면과 접촉할 수 있게 허락합니다. 더 좋은 표면가공도와 더 낮은 기계 가공 시간의 결과가 되면서, 더 복잡하고 효율적 툴 경로는 따르게 될 수 있습니다.물론, 5 주축 CNC는 또한 그것의 제한을 갖. 기초적 툴 기하학과 툴 접근 제한은 여전히 적용됩니다 (예를 들면, 내부 기하학과 부분이 기계화될 수 없습니다). 게다가 그와 같은 시스템을 사용하는 비용은 더 높습니다.디자인 언더컷언더컷은 그들의 표면의 일부가 직접적으로 위편으로부터 접근될 수 없기 때문에 표준 커팅 기구로 기계화될 수 없는 특징입니다.언더컷의 2가지 주요 유형이 있습니다 : T-홈과 열장 장부촉. 언더컷은 단일면 또는 이중의 측면을 가지고 특수 도구에 의해 처리되는 것 일 수 있습니다. T-홈 절단 공구는 근본적으로 연직축에 연결된 수평선상 절단 삽입으로 만들어집니다. 언더컷의 폭은 3 밀리미터와 40 밀리미터 변할 수 있습니다. 그것은 (즉, 가득 찬 밀리미터 증가 또는 표준 인치 일부) 도구가 더 이용 가능할 가능성이 많은 것처럼 폭을 위해 표준 차원을 사용한다고 추천받습니다.열장 기구를 위해, 디 앵글은 특성 공간을 규정합니다. 45 '과 60 '열장 기구는 표준으로 간주됩니다.내벽 위의 언더컷과 부분을 설계할 때, 수단에 대한 충분한 遊隙을 추가하는 것을 기억하세요. 좋은 눈대중은 적어도 4 번의 기계가공된 벽과 다른 어떤 내벽 사이의 내린 깊이를 추가하는 것입니다.표준 툴을 위해, 절단 직경과 샤프트 직경의 전형적 비율은 커팅 깊이를 제한하는 2시 1분입니다. 비표준 언더컷이 요구될 때, 기계 공장은 보통 스스로 주문 제작된 내린 도구를 만듭니다. 이것은 생산 소요 시간과 비용을 늘리고, 최대한 많이 회피되어야 합니다. 내벽 위의 T-형 요홈 (왼쪽), 더브테일 그루브 언더컷 (중간)와 (옳은) 일방적 언더컷기술 도면을 설계하기약간의 디자인 기준이 단계 또는 IGES 파일에 포함될 수 없다는 것에 주목하세요. 만약 당신의 모델이 1를 개 이상의 다음 포함하면, 2D 기술 도면이 제공되어야 합니다 :나사산 구멍 또는 샤프트허용한도 차원특별한 표면가공도 요구조건CNC 공작기계의 오퍼레이터들에 대한 교육

많은 사람들의 설계 경험에서, 때때로 그들은 그들을 제조하는 올바른 프로세스를 알지 않고 완전한 일부를 설계합니다.디자이너들을 위해, 더 그들은 어떻게 상황은 만들어지는지 알수록, 더 잘 그들이 새로운 부분을 설계하는 것에서 있습니다. 이것이 열성형이 생산설계를 계획할 때 툴박스에서 거대한 자산일 수 있는 이유입니다. 열성형은 때때로 독특한 프로세스인 더 공통인 사출 성형에 의해 감춰지고, 세밀한 기하학적 구조를 만들기 위해 심지어 기회를 제공할 수 있습니다. 우리가 열성형의 근본 원리를 이해하기 전에, 근본 원리로 시작하고 어떻게 열성형이 일하는지 보도록 하세요.열성형에 대한 기초 지식열성형은 난방과 주조로 시작합니다. 한 편의 열가소성 물질은 부분을 만들기 위한 주형에 가열되고 뻗칩니다. 일반적으로, 기계에 의해 발생된 열은 완전히 판형을 녹이기 위해 충분하지 않지만, 그러나 플라스틱이 쉽게 형성될 수 있도록 온도가 있어야 합니다. 주형은 또한 암 몰드 또는 숫 몰드일 수 있으며, 그것이 다양한 물질로 만들어지고 그리고 나서 열가소성 물질이 형태로 만들어집니다. 일단 시트가 주형에 식었으면, 그것은 소요 부품을 남기기 위해 손질될 수 있습니다.열성형의 2가지 주요 유형이 있습니다 : 진공 열성형과 압력 열성형. 플라스틱 성형은 표면에 최대한 가까이 소재를 만들기 위해 부품과 주형 사이에 공기를 제거합니다. 압공 성형은 그것을 주형쪽으로 밀기 위해 기압을 일부의 상부면에 더합니다.열성형에 쓸 자료를 선택할 때, 모든 종류의 열가소성 물질은 좋은 역할을 할 수 있습니다. 약간 더 공통 자재는 힙스, 애완과 ABS를 포함하지만, 그러나 PC, HDPE, PP 또는 PVC와 같은 다른 재료가 또한 사용될 수 있습니다. 다른 두께 이 담긴 플레이트는 형성될 수 있습니다. 때 열성형을 사용합니다바로, 그것은 그들이 어떤 상호관계를 가지고 있기 때문에 열성형과 사출 성형과 비교하기 쉽습니다. 사출 성형이 용융 플라스틱 또는 고무를 사용하고, 그것을 공동에 주입하는 반면에, 열성형은 부품 안으로 평평한 소재를 사용하고, 그들의 능력을 최대한 발휘합니다.다른 과정과 비교해서, 그것이 더 큰 부분을 만들 수 있기 때문에 크기는 가장 큰 열성형의 장점입니다. 예를 들면, 당신이 균일한 두께와 매우 큰 부분을 가지면, 열성형은 잠재적 옵션입니다. 사출 성형을 사용하는 큰 주형을 위해, 더 많은 힘은 그들을 마무리하도록 요구됩니다. 그러나, 열성형을 위해, 이것은 문제가 되지 않습니다. 그것은 또한 가는 게이지부를 만드는데 능숙합니다. 열성형은 넓게 포장 산업에서 사용됩니다. 그것은 쉽게 비싼 비용 효율로 1회용 종이컵, 컨테이너, 커버와 팔레트를 제조할 수 있습니다. 박형 소재는 또한 더 많은 전략을 위한 여지와 언더컷을 허락합니다.열성형을 위한 예방책비록 열성형이 좋겠지만, 형성을 준비할 때 주목하기 위한 몇 개가 있습니다. 처음으로, 성형 공정 동안 코너와 그들의 가능한 변화에 유의하는 것이 중요합니다. 이러한 지역이 주조 동안 더 가늘게 되지 않도록 반경을 코너와 모서리에 두려고 하세요. 또한 공동의 깊이를 고려하세요. 재료가 각각 특징을 발생시키기 위해 뻗쳐야하기 때문에 그것은 한계를 초과할 수 없습니다. 만약 한도가 너무 크면, 물질이 형태를 형성하기에 너무 가늡니다. 어떤 당김 기준은 또한 부위가 주형으로부터 이형시킬 수 있다는 것을 보증하도록 요구됩니다.끼워넣기형 주형의 사용이 이것을 달성하는 것을 도울 수 있기 때문에, 만약 일부에서 일 측이 다른 것 보다 더 높은 치수 정확도를 필요로 하면, 되도록 일찍 이것을 상세화하는 것은 중요합니다.

양극화는 CNC 알루미늄에 대한 가장 공통 표면 치료 옵션 중 하나입니다. 그것은 큰 비율을 양극 산화된 부분의 시장 점유율에서 차지합니다. 이 과정은 매우 CNC 기계가공, 캐스팅과 플레이트 형성과 같은 다양한 제조 절차에 의해 만들어진 알루미늄 부분에 적합합니다. 이 기사는 당신을 양극화의 설계 고려 사항으로 인도할 것입니다.애노드 산화로의 도입애노드 산화는 전해질 프로세스를 통하여 산화층 안으로 변환하는 금속 표면의 공정입니다. 이 과정을 통하여, 이 자연적인 산화 층의 두께는 일부, 안료 부착력, 부품 출현과 부식 저항성의 내구성을 향상시키기 위해 증가됩니다. 다음과 같은 수치는 양극 처리되고 그리고 나서 다른 색 안으로 물들었던 약간의 부분을 보여줍니다.공정은 기반 금속 위의 양극층을 형성하기 위해 산성욕과 경향을 사용합니다. 간단히 말하면 그것은 물질 자체에 의해 형성된 얇은 산화막에 의존하는 대신에, 성분 위의 통제되고 오래가는 산화층을 만드는 것입니다. 그것은 부식 저항성과 표면 경화처리를 위해 사용된 강철의 청색화, 인산염 처리, 패시베이션과 다른 표면 처리와 유사합니다. 양극화의 타입본 논문에, 애노드 산화는 3가지 범주와 2가지 범주로 분할됩니다. 3가지 타입은 다음과 같습니다 :종류 I :종류 I와 IB - 크롬산 양극화타입 IC - 종류 I와 IB 대신에 양극 처리하는 비 크롬산종류 ii :종류 ii - 황산 전해조에서 전통적 코팅타입 IIB - 종류 I와 IB 코팅에 대한 비 크로메이트 대안 범주 3세 :유형 III - 경질 아노다이징양극처리의 각각 유형에 대한 구체적인 이유가 있습니다. 이러한 이유의 일부는 다음과 같습니다 :1. 나, IB를 타이핑하세요, 그러면 II는 부식 저항성과 마모 방지의 어느 정도를 위해 사용됩니다. 약화 중요 애플리케이션을 위해, 그들이 박막 코팅이기 때문에 종류 I와 유형 ib는 사용됩니다. 일 실시예는 항공기의 대단히 피로한 구성 요소입니다.2. 나와 IB가 비 크로메이트 대안을 필요로 할 때, 타입 IC과 IIB는 사용될 것입니다. 이것은 보통 환경 법규 또는 요구의 결과입니다.3. 유형 III는 주로 마모 방지와 마모 방지를 증가시키는데 사용됩니다. 이것은 더 두꺼운 코팅이고 따라서 그것이 다른 유형의 웨어보다 월등합니다. 그러나 코팅은 피로 수명을 감소시킬 수 있습니다. 유형 III 양극화는 일반적으로 총기 부분, 기어, 밸브와 많은 다른 상대적으로 슬라이딩부를 위해 사용됩니다.나 알루미늄과 비교해서, 접착제의 모든 타입은 페인트와 다른 접착제의 접착에 기여합니다. 아노다이징 처리 뿐 아니라 약간의 부품은 염색되거나, 밀봉되거나 건식 필름 윤활제와 같은 다른 재료로 대접받을 필요가 있을 수 있습니다. 만약 부분은 염색되는 것이라면, 오점 없는 부분이 수업인 반면에, 그것이 등급 2라는 것 간주됩니다 . 설계 고려 사항지금까지, 당신은 양극 산화된 부분을 설계할 때 약간의 핵심 요인을 고려하도록 자극받았을지도 모릅니다. 이것들은 쉽게 (그리고 종종) 디자인 세상에서 간과됩니다. 1. 사이즈우리가 고려할 필요가 있는 첫번째 요인은 양극 산화된 성분과 관련된 치수 변화입니다. 특히 우리가 입체 모형들에 의존하는 빠른 회전하는 서비스를 사용하면, 그림에, 엔지니어 또는 디자이너는 이 변경을 위해, 그러나 신속 시제품화를 위해 상쇄되기 위해 가공처리한 후에 사이즈를 적용하기 위해 상술할 수 있습니다, 우리가 좀처럼 그림을 가지고 있지 않습니다.부분이 양극 처리될 때, 표면은 성장할 것입니다. 내가 성장을 말할 때, 나는 외경이 더 크게 될 것이고 더 홀이 더 작게 될 것을 의미합니다. 이것은 양극층이 산화알루미늄이 형성될 때 부분의 표면으로부터 안으로 그리고 밖으로 성장하기 때문입니다.크기 증가가 양극층의 전체 두께의 약 50%이라는 것이 추정될 수 있습니다. 다음 표는 Mil-A-8625에 따라 코팅의 다른 유형의 두께 범위를 상술합니다. 이러한 두께는 특정한 합금에 따라 다를 수 있고 프로세스 컨트롤이 사용되었습니다. 디자이너가 고정밀 특징의 성장을 제어하는 것 걱정하면 차폐성은 요구될 수 있습니다. 특정한 경우에 두꺼운 유형 III 코팅과 같이, 일부가 최종 크기에 싸이거나 닦이지만 이것은 비용을 증가시킬 것입니다.양극 피복이 가파른 가장자리로 형성될 수 없기 때문에 또 다른 차원의 고찰은 가장자리와 내부 코너의 반지름입니다. 이것이 유형 III 코팅을 위해 특히 사실이며, 그 곳에서 주어진 유형 III 두께를 위한 다음과 같은 코너 반경은 Mil-A-8625에 따라 권고됩니다 :희석제 코팅을 위해, 0.01-0.02의 더 레인지에서 모서리 균열은 충분하지만, 그러나 이것을 검증하기 위해 속도 증가의 처리 공학자와 협의하는 것은 더 좋습니다. 2. 마모 방지양극층의 견고성의 증가를 고려해서 표면 강도가 증가하는 것을 우리는 압니다. 실제로 특정한 코팅의 견고성은 더 부드러운 기반 금속과 단단한 양극층 사이의 상호작용으로 인해 전형적이지 않습니다. Mil-A-8625는 이들의 난제에 대처하기 위해 내마모성 테스트를 상세화합니다.기준 프레임으로서, 2024 알루미늄 베이스 소재의 견고성이 60-70 로크웰 비의 범위이며, 유형 III 양극화의 견고성은 60-70 로크웰 Ｃ입니다. 다음과 같은 형태는 내 CNC 클램핑 클램프 중 하나를 보여주며, 그것이 양극 처리되고 빨강을 염색시켰습니다.경재지만, 엔지니어링 플라스틱과 비 페라이트의 금속은 높은 진동 환경에 해당되기가 어렵습니다, 표면이 거의 입지 않았습니다. 3. 염료에 의해 착색하기상술한 바와 같이, 양극 산화막은 더럽혀질 수 있습니다. 이것은 미학과 광 시스템에서 미광의 저감과 의회에서 일부 대조적 / 신분과 같이, 여러 가지 이유로 행해질 수 있습니다.양극화에 관한 한, 당신의 공급자들과 의논하기 위한 약간의 도전은 다음과 같습니다 :색 일치 : 특히 그들이 똑같은 뱃치에서 처리되지 않으면, 양극 산화된 부분으로 참 색상 정합을 획득하기가 어렵습니다. 만약 국회가 똑같은 색깔의 여러 양극 산화된 일부로 구성되면, 특별한 제어 장치가 요구됩니다.희미해지는 것 : UV 또는 고온에 노출된 양극 산화막은 희미해질 수 있습니다. 유기 색소는 더 무기성의 염료 보다 영향을 받지만, 그러나 많은 컬러가 유기 색소를 필요로 합니다.염료 반응성 : 모든 아노다이징 타입과 코팅은 가 아니라 염료를 잘 사용할 수는 없습니다. 종류 I 양극화는 코팅이 매우 가늘기 때문에 확실한 검정을 달성하기가 어렵습니다. 일반적으로, 비록 흑색 염료가 사용되지만, 일부는 색염료가 특별 처리 없이 실용적이지 않을지도 모르도록 여전히 회색빛이게 보일 것이세요. 코팅 두께가 높을 때, 유형 III 하드 코팅은 또한 약간의 불순물에 흑회색 또는 검게 보일 수 있고 색상 선택이 제한될 것입니다. 약간의 희석제 유형 III 코팅은 다양한 색상을 받아들일 수 있지만, 그러나 미학이 주된 원동력이면, 종류 ii 코팅이 색상 옵션을 위한 최상의 선택입니다.이것들은 포괄적이지 않지만, 그러나 처음으로 소요 부품을 만들 때 그들이 당신에게 좋은 시작을 줄 것입니다. 4. 전도성양극층은 기반 금속이 전도성을 가지고 있을 지라도 좋은 절연체입니다. 그러므로, 샤시 또는 성분이 기초를 둘 필요가 있다면, 투명한 화성 피막을 적용하고 약간의 지역을 담당하는 것은 필요할지도 모릅니다.알루미늄 부분이 양극 처리되었는지 결정하기 위한 일반적인 방법은 표면 전도도를 시험하기 위해 디지털 멀티미터기를 사용하는 것입니다. 만약 부분적이 양극 처리되지 않으면, 그들이 전도성 있고 저저항을 매우 가지고 있을 수 있습니다.5. 복합 피복물양극 산화된 부품은 공연을 개선하기 위해 양극 처리 표면을 코팅하거나 처리하기 위해 또한 2차 처리 공정을 받을 수 있습니다. 양극 피복을 위한 약간의 공통 첨가제는 다음과 같습니다 :페인트를 칠하세요 : 양극 피복은 염료가 달성할 수 없는 특정 색을 획득하거나, 더욱 부식 저항성을 향상시키 으로 평해질 수 있습니다.테플론 수정 : 유형 III 하드 코팅은 벌거벗은 양극화의 마찰계수를 감소시키기 위해 테플론에 의해 수정시킬 수 있습니다. 이것은 슬라이딩 / 맞닿음 부품에서 뿐만 아니라 몰드 캐비티에서도! 행해질 수 있습니다. 양극 피복의 성능을 바꾸는데 사용될 수 있는 다른 과정이 있지만, 그러나 그들이 덜 공통입니다 그리고 전문화된 공급자들을 요구할 수 있으세요.주요 예방책 :1. 두꺼운 양극 피복은 특히 그들이 유형 III 과정을 사용하는 때인 성분의 피로 수명을 감소시킬 수 있습니다.2. 양극 처리될 어떠한 부분의 기하학적 변화는 고려할 필요가 있습니다. 이것은 종류 ii와 3세 절차를 위해 비판적이지만, 내가 처리하는 약간의 타입에 필요하지 않을지도 모릅니다.3. 다중 일괄을 처리할 때, 색 일치는 매우 힘들지도 모릅니다. 다른 납품들과 협력할 때, 색 일치는 매우 힘들지도 모릅니다.4. 적당한 코로우젼 프로텍션을 위해, 양극층의 더 홀을 밀봉하는 것은 필요할지도 모릅니다.5. 두께가 0.003 인치를 접근하고 초과할 때, 유형 III 하드 코트의 마모 방지는 감소할 수 있습니다.다른 불순물은 다른 방식으로 양극 산화 공정에 응답할 수 있습니다. 예를 들면, 다른 불순물과 비교해서, 등급 III 도료를 위한 밀리리터 규격 심사의 영향을 받을 때 2% 이상 또는 더 높 의 구리 함량과 불순물은 일반적으로 가난한 마모 방지를 가지고 있습니다. 다시 말하면, 2000 시리즈 알루미늄과 대략 7000 시리즈 알루미늄 위의 유형 III 하드 코팅은 6061 하드 코팅만큼 내마모성이지 않을 것입니다.

거기는 알루미늄이 왜 비철 금속을 가장 일반적으로 사용된지 많은 이유가 있습니다. 그것은 매우 단련할 수 있고 단련할 수 있고 따라서 애플리케이션의 넓은 범위에 대해 적당합니다. 그것의 연성은 그것이 알루미늄 호일로 만들어질 수 있게 허락하고 그것의 연성이 알루미늄이 로드와 와이어로 흡수될 수 있게 허락합니다.물질이 공기를 향하고 있을 때, 보호 산화물 층은 자연스럽게 형성될 것이기 때문에 알루미늄은 또한고 내식성을 가지고 있습니다. 이 산화는 또한 더 강한 보호를 제공한다고 인위적으로 권유받을 수 있습니다. 알루미늄의 자연적 보호층은 그것을 탄소강 보다 더 부식에 저항력이 있게 합니다. 게다가 알루미늄은 탄소강과 스테인레스 강보다 더 좋은 좋은 열 도전체와 관리인입니다.(알루미늄 호일) 철강 보다 가공처리하는 것은 더 빠르고 더 쉽고 그것의 강도 대 중량비가 강한, 경질 재료를 요구하는 다수의 애플리케이션을 위한 좋은 선택로 만듭니다. 마침내, 다른 금속과 비교해서, 알루미늄이 잘 복구될 수 있어서 더 많은 칩 물질은 구해지고, 녹고 재사용될 수 있습니다. 순수 알루미늄을 생산하도록 요구된 에너지와 비교해서, 재활용된 알루미늄은 최고 95%의 에너지를 절약할 수 있습니다.물론, 알루미늄을 사용하는 것 특히 강철과 비교하여 약간의 단점을 가지고 있습니다. 그것은 철강만큼 단단하지 않으며, 그것이 더 높은 충격력 또는 극단적으로 높은 베어링 캐패시티와 일부를 위한 잘못된 선택로 만듭니다. 알루미늄의 융해점은 또한 의미 심장하게 하락하 (660 Ｃ와 철강의 융해점이 1400 Ｃ에 대한 것입니다)고 따라서 그것이 극단적 고온 응용에 견딜 수 없습니다. 그것은 또한 매우 높은 열 팽창율을 가지고 있습니다. 그러므로, 고온이 처리 동안 너무 높으면, 그것은 변형될 것이고 엄격한 허용 오차를 유지하는 것은 힘듭니다. 마침내, 알루미늄은 소비 프로세스에 더 높은 전력 수요로 인해 철강 보다 더 비쌀지도 모릅니다. 알루미늄합금조금 알루미늄 합금 요소의 액수를 조정함으로써, 알루미늄 합금박판의 수많은 종류는 제조될 수 있습니다. 그러나, 약간의 구성은 다른 사람 보다 더욱 유용하라고 판명되었습니다. 이러한 공통 알루미늄 합금박판은 주요 합금 원소에 따라 분류됩니다. 각각 시리즈는 약간의 공통 속성을 가지고 있습니다. 예를 들면, 3000, 4000과 5000개의 시리즈 알루니늄 합금은 또한 경화 작업으로 알려진 저온 작업이 채택되도록 처리된 열기일 수 없으세요. 주요 알루미늄 합금형1000 시리즈알루미늄 1 xxx 합금은 적어도 무게에 의해 99%의 알루니늄 콘탠츠로, 가장 순수한 알루미늄을 포함합니다. 어떤 특별한 합금 원소가 없으며, 그것의 대부분이 거의 순수 알루미늄입니다. 예를 들면, 알루미늄 1199년은 무게에 의해 99.99% 알루미늄을 포함하고, 알루미늄 호일을 제조하는데 사용됩니다. 이것들은 가장 부드러운 등급이지만, 그러나 그들이 경화된 작업일 수 있으며, 그것이 반복해서 변형될 때 그들이 더 강하게 된다는 것을 의미합니다. 2000 시리즈2000 시리즈 알루미늄의 주요 합금 원소는 구리입니다. 알루미늄의 이러한 등급은 거의 강철 그들을 만드는 경화된 강우량일 수 있습니다. 석출물은 금속 용액으로부터 다른 금속을 촉진시키기 위해 금속을 특정 온도로 가열시키는 것을 포함하 (금속이 단단한 채로 남아 있는 동안)과, 항복 강도를 향상시키기 위해 돕습니다. 그러나, 구리의 추가 때문에, 2XXX 알루미늄 등급의 부식 저항성은 낮습니다. 알루미늄 2024년은 또한 항공 우주 부분을 위해 망간과 마그네슘을 포함합니다. 3000 시리즈망간은 알루미늄 3000 시리즈에서 가장 중요한 부가 요소입니다. 이러한 알루미늄 합금박판은 또한 굳어진 (그것이 알루미늄의 이러한 등급이 처리된 열기일 수 없기 때문에 충분한 경도 레벨을 달성하도록 필요한) 업무일 수 있습니다. 알루미늄 3004는 또한 합금이 알루미늄 음료 캔과 그것 경화증 변동에 사용했다는 것을 있는 마그네슘을 포함합니다. 4000 시리즈4000 시리즈 알루미늄은 주요 합금 원소로서 실리콘을 포함합니다. 실리콘은 4 xxx 등급 알루미늄의 융해점을 감소시킵니다. 알루미늄 4043은 6000개의 시리즈 알루니늄 합금을 용접하기 위한 충전기 로드 소재로서 사용되고 알루미늄 4047이 박판과 코팅으로서 사용됩니다. 5000 시리즈마그네슘은 5000 시리즈의 주요 합금 원소입니다. 이러한 성적은 최고 부식 저항성의 일부를 가지고 있고 따라서 그들이 보통 극한 환경에 직면하여 해양 응용프로그램 또는 다른 상황에서 사용됩니다. 알루미늄 5083은 일반적으로 해양 부분을 위해 사용된 합금입니다. 6000 시리즈마그네슘과 실리콘은 가장 공통 알루미늄 합금박판의 일부를 만드는데 사용됩니다. 이러한 요소의 조합은 6000 시리즈를 만드는데 사용되며, 그것이 일반적으로 가공처리하기 쉽고, 경화된 강우량일 수 있습니다. 6061은 가장 공통 알루미늄 합금박판 중 하나이고,고 내식성을 가지고 있습니다. 그것은 일반적으로 구조적이고 항공우주 응용에서 사용됩니다. 7000 시리즈이러한 알루미늄 합금박판은 아연으로 만들어지고, 때때로 구리, 크롬과 마그네슘을 포함합니다. 그들은 석출물의 모든 알루미늄 합금박판의 가장 강한 것일 수 있습니다. 7000은 일반적으로 그것의 고강도 때문에 항공우주 응용에서 사용됩니다. 7075는 공동 브랜드입니다. 비록 그것의 부식 저항성이 2000 시리즈 소재의 그것보다 높지만, 그것의 부식 저항성은 다른 불순물의 그것보다 낮습니다. 이 불순물은 넓게 사용되지만, 특히 항공우주 응용에 적합합니다. 이러한 알루미늄 합금박판은 아연과 때때로 구리, 크롬과 마그네슘으로 만들어지고, 석출물의 모든 알루미늄 합금박판의 가장 강한 것일 수 있습니다. 수업 7000은 그것의 고강도로 인해 보통 항공우주 응용에서 사용됩니다. 7075는 다른 불순물 보다 더 낮은 부식 저항성과 상용 등급입니다. 8000 시리즈8000 시리즈는 알루미늄 합금의 다른 어떤 유형에 적용할 수 없은 일반항입니다. 철과 리튬을 포함하여 이러한 불순물은 많은 다른 요소를 포함할 수 있습니다. 예를 들면, 8176개 알루미늄은 무게에 의해 0.6% 철과 0.1% 실리콘을 포함하고, 전기선류를 만드는데 사용됩니다.알루미늄 조질 처리와 표면 처리열처리는 공통 컨디셔닝 프로세스이며, 그것이 그것이 케미컬 레벨에 많은 금속의 물질 특성을 바꾸는 것을 의미합니다. 특히 알루미늄을 위해, 견고성과 힘을 증가시키는 것이 필요합니다. 치료되지 않은 알루미늄은 특정 어플리케이션에 견디기 위해 그렇게, 연성 금속입니다, 그것이 약간의 조정 처리를 겪을 필요가 있습니다. 알루미늄을 위해, 과정은 등급 번호의 말에 있는 레터 지정에 의해 나타냅니다. 열처리2XXX, 6 xxx와 7 xxx 시리즈 알루미늄은 처리된 열기일 수 있습니다. 이것은 금속의 강도와 견고성을 향상시키기 위해 돕고, 몇몇 응용에 대해 유익합니다. 다른 불순물 3 xxx, 4 xxx와 5 xxx는 추운 채 내력과 견고성을 증가시키도록 권할 수 있을 뿐입니다. 불순물은 어느 처리가 사용되는지 결정하기 위해 (템퍼링 이름을 불린) 다른 음명을 받할 수있. 이러한 이름은 다음과 같습니다 :그것이 제작 상태에 있는 것을 Ｆ는 나타내거나 물질이 어떠한 열처리도 받지 않았습니다. 그것이 열처리와 동시에 실행되는지 아닌지, Ｈ는 물질이 약간의 경화 작업을 겪은 것을 의미합니다. Ｈ 뒤에 있는 번호는 열처리와 견고성의 종류를 보여줍니다.알루미늄이 단련되는 것을 오우는 나타내며, 그것이 힘과 견고성을 감소시킵니다. 이것은 이상한 선택처럼 보입니다 - 그가 더 부드러운 재료를 원합니까? 그러나, 가열 냉각은 약간의 제조 방법을 위해 유리한 아마 강하고 더 유연한 더 쉽게 처리하기로 되어 있는 재료를 생산합니다.알루미늄이 처리된 열인 것을 Ｔ는 나타내고 Ｔ 뒤에 있는 수가 열처리 프로세스에 대한 세부를 보여줍니다. 예를 들면, Al 6061-T6은 980 'Ｆ에 (유지되는 것으로 처리된 용해열인 후, 급속 냉각을 위한) 물에서 끄고 325와 400 'Ｆ 사이가 그리고 나서 노화합니다. 표면 처리알루미늄에 적용될 수 있는 많은 표면 처리가 있고 각각 표면 처리가 출현과 보호 특성을 다른 응용 프로그램에 적합하게 합니다.광택이 나는 것 뒤에 물질에는 어떠한 영향도 없습니다. 이 표면 처리는 더 적은 시간과 노력을 요구하지만, 보통 장식적인 부분을 위한 자금 부족이고, 기능과 적합성만을 시험한 원형에 가장 잘 적합합니다.연마는 가공 표면으로부터 위로 다음 단계입니다. 날카로운 공구의 사용에 많은 주의를 하세요, 그러면 마감은 평활기 표면 마무리를 생산하기 위해 지나갑니다. 이것은 또한 보통 부분을 시험하는데 사용되는 더 정확한 기계 가공 방법입니다. 그러나, 이 과정은 여전히 기계 표시를 남기고 보통 최종 생산품에서 사용되지 않습니다. 샌드 블라스팅은 알루미늄 부분에 작은 유리 구슬을 분사함으로써 소광면을 만듭니다. 이것은 이동하지는 않을 것이고 대부분의 (그러나 전혀 모든) 기계가공의 표시하고, 그것에게 평면 그러나 과립형 외양을 줍니다. 약간의 인기있는 랩탑의 아이콘 외모와 느낌은 양극 처리하기 전에 샌드 블라스팅에서 발생합니다.애노드 산화는 공통 표면 처리 방법입니다. 방송되기 위해 노출된게 자연스럽게 알루미늄 표면위에 형성할 보호 산화물 층입니다. 매뉴얼 기계가공의 과정에서, 알루미늄 부분은 도전성 지지물로 중지되고, 전해질 용액에 몰입하고 직류가 전해질 용액에 도입됩니다. 자연스럽게 형성된 산화층을 해산할 때, 현재인 것 이로써 알루미나의 새로운 보호층을 형성하면서, 산성액이 그것의 표면에 산소를 공개합니다.용해율과 증착 속도를 균형화시킴으로써, 코팅이 계속 자연적 가능성 범위 밖에 성장할 수 있게 허락하면서, 산화층은 나노기공을 형성합니다. 그런 다음, 미학을 위하여, 나노기공은 때때로 다른 부식 방지제 또는 착색 염료로 채워지고 보호용 코팅을 완료하기 위해 그리고 나서 밀봉됩니다. 알루미늄 처리 기술1. 만약 제조 공정에 있는 제품이 처리 동안 과열되면, 알루미늄의 높은 열팽창계수가 특히 가는 부분에 대한, 허용한도에 영향을 미칠 것입니다. 어떠한 부정적 효과도 방지하기 위해, 열 농도는 너무 오랫 동안 영역에 집중하지 않는 툴 경로를 만들음으로써 회피될 수 있습니다. 이 방법은 열기를 식힐 수 있고 툴 경로가 CNC 기계 가공 프로그램을 발생시키는 캠 소프트웨어에서 보여지고 변경될 수 있습니다. 2. 만약 힘이 너무 크면, 약간의 알루미늄 합금박판의 연성이 처리 동안 변형을 장려할 것입니다. 그러므로, 알루미늄의 특정 그레이드는 처리 동안 적절한 힘을 발생시키기 위해 추천된 공급율과 속도에 따라 처리됩니다. 변형을 방지하기 위한 또 다른 눈대중은 모든 지역에서 부분 두께를 0.020 인치보다 더 큰 채로 유지하는 것입니다.3. 알루미늄의 연성의 또 다른 효과는 그것이 도구 위의 물질의 혼합 모서리를 형성할 수 있다는 것입니다. 이것은 도구의 날카로운 절단 표면을 감추고, 도구를 무디게 하고 그것의 절단 효율을 감소시킬 것입니다. 이 쌓인 모서리는 또한 부분 위의 가난한 표면가공도를 야기시킬 수 있습니다. 쌓인 모서리를 회피하기 위해, 공구 재료는 시험을 위해 사용됩니다 ; 그리고 반대로, 시멘트 탄화물 삽입물로 HSS (고속강)을 대체하고 커팅 스피드를 조정하는 것을 하세요. 당신은 또한 유체를 줄이는 액수를과 종류를 조정하는 것을 할 수 있습니다.