중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

정밀 부분의 기계 가공 프로세스의 사단은 기계 가공품과 계획된 기계 가공 프로세스와 관련하여 실행됩니다. 그 CNC 공작 기계류 위의 정밀 부분을 처리합니다, 과정은 상대적으로 집중될 수 있고,와 대부분의 또는 모든 과정이 한 클램핑에 완료될 수 있습니다. 처음으로, 부품도에 따름으로써 가공처리한 부분이 한 CNC 기계 공구에 전체 부분의 처리를 완료할 수 있는지 고려하세요. 어느 부품이 CNC 기계 공구에서 처리되고 어느 부품이 다른 공작 기계류에서 처리된다고 그렇지 않다면, 판단하 즉, 부품의 공정 순서를 나누세요. 과정과 단계의 사단은 포괄적으로 특정 부분의 구조적인 특성과 기술적 요구에 따른 것 간주될 것입니다. 일반적 처리부 방법 :워크 단계의 부서가 기계 가공 정확도와 효율의 2 측면으로부터 주로 간주되는 워크 단계의 부서. 정밀 부분 가공 처리에, 다른 표면을 처리하기 위해 다른 도구와 컷팅 매개 변수를 사용하는 것은 종종 필요합니다. 더 복잡한 프로세스의 분석과 기술을 용이하게 하기 위해, 과정은 워크 단계로 분할됩니다.일의 원리 단계 부문 : 1. 황삭 가공, 세미 다듬질 절삭과 다듬질 절삭은 순서로 똑같은 표면에서 실행될 것이거나 모든 가공 표면이 황삭 가공과 다듬질 절삭에 따라 개별적으로 처리될 것입니다.2. 표면이고 지루하여서 정처없이 돌아다니는 양쪽 평삭면과 보링 홀과 부분을 위해 구멍은 먼저 수행될 수 있습니다. 더 홀의 정확도는 이 방법에 따라 워크 단계를 나눔으로써 향상될 수 있습니다. 컷팅력이 분쇄 동안 크기 때문에, 제조 공정에 있는 제품은 변형의 가능성이 높습니다. 그것이 변형에 의해 초래된 더 홀의 정확도에 대한 영향을 감소시키기 위해 한동안 복구될 수 있도록, 더 홀을 뚫어 그런 다음 먼저 표면을 분쇄하기. 3. 도구에 따라 워크 단계를 나누세요. 기계 공구를 처리하는 정밀 부분의 작업대의 튜닝 시간은 수단 시간 변경 보다 더 짧습니다. 워크 단계는 도구 교체의 숫자를 감소시키고 공정 효율을 향상시키기 위해 도구에 따라 나눠질 수 있습니다.

CNC 제조 공정에 있는 제품의 표면의 기계 가공 방법은 가공 표면을 위한 기술적 요구에 의존합니다. 그러나, 이러한 기술적 요구가 부품도에 명시된 요구가 반드시가 아니고 때때로 그들이 과정 이유로 인해 부품도 위의 요구 보다 더 높을 수 있다는 것이 주목되어야 합니다. 예를 들면, 약간의 CNC 기계 가공품의 표면에 대한 기계가공 요구는 자료의 비 동시 발생으로 인해 증가됩니다. 또는 더 높은 처리 조건은 정밀 참고로서 사용되는 것 때문에 제시될 수 있습니다. 각각 CNC 기계가공 일부의 표면을 위한 기술적 요구가 규정된 후, 그 요구를 만족시킬 수 있는 마지막 기계 가공 방법은 따라서 선택될 수 있고 여러 단계와 각각 단계의 기계 가공 방법이 결정될 수 있습니다. 선별적 CNC 기계 가공 방법은 부품 품질, 좋은 기계가공 경제와 다량 생산 효율성을 위한 요구조건을 충족시켜야 합니다. 그러므로, 처리 방법을 선택할 때 다음의 요인들은 고려되어야 합니다 : 1. 어떠한 CNC 기계 가공 방법에 의해 획득될 수 있는 기계 가공 정확도와 조도 상당한 범위를 가지지만, 단지 소폭에서 그것을 캔으로 만드는 것은 경제적입니다. 이 범위에서 기계 가공 정확도는 경제적 기계 가공 정확도입니다. 그러므로, 처리 방법을 선택할 때, 경제적 처리 공정 정확도를 획득할 수 있는 상응하는 처리 방법은 선택되어야 합니다.2. CNC 작업물 재료의 특성은 고려할 것입니다.3. CNC 기계가공 부분의 구조적인 모양과 크기는 고려할 것입니다.4. 생산성과 경제 요구 사항은 고려할 것입니다. 고효율 진보 기술은 대량 생산을 위해 채택될 것입니다. 그것은 심지어 근본적으로 공백의 제조 방법을 바꾸고 기계가공의 노동 양을 감소시킬 수 있습니다.5. 처리 방법을 선택할 때 공장 또는 워크샵의 종래의 장비와 기술 상태를 고려하시오 그러면 우리는 종래의 장비를 충분히 사용하고, 기업의 잠재력을 타진하고, 노동자들의 열정과 창의성에게 행위를 주어야 합니다. 그러나, 현존하는 처리 방법과 장비, 신기술의 입양과 프로세스 수준의 개선의 지속적인 개선은 또한 고려할 것입니다.  

1.각각 절차를 처리하기 전에, 그것은 엄밀하게 응용된 도구가 절차와 일치하는지 확인하도록 요구됩니다.2. 도구와 선별적 클램핑 공구 헤드의 길이가 도구를 설치할 때 적당한지 확인하세요.3. 칼 또는 제조 공정에 있는 제품을 날리기를 회피하기 위해 기계 공구의 작동 동안 문을 시작하는 것은 금지됩니다.4. 처리 동안 도구충돌의 경우에, 운영자는 비상 정지 버튼 또는 리셋 키 버튼을 누르거나 제로에 공급율을 맞추는 것과 같은, 바로 기계를 막아야만 합니다.5. 똑같은 제조 공정에 있는 제품에서, 도구는 그것이 CNC 복합 공작 기계로 연결될 때 도구의 정확도를 보증하기 위해 항상 동일 면적에 남아 있어야 합니다. 6. 만약 지나친 다듬질 여유가 기계가공 동안 발견되면, 그리고 나서 Ｘ, Ｙ와 Ｚ 가치를 재설정하고 손으로 떨어져서 그들을 분쇄하기 위해 단일 소편 또는 중단을 사용하고 그들이 그들의 자체로 운영될 수 있게 허락하기 위해 제로로 되돌아가는 그들을 흔드는 것은 필요합니다.7. 운영자들은 자신 운영 동안 기계 공구를 남기거나 정기적으로 기계 공구의 작전현황을 점검하지 않을 것입니다. 만약 그들이 중도에 떠날 필요가 있다면, 그들이 체크하기 위해 해당 인사를 인명하여야 합니다.8. 빛 칼이 분사되기 전에 알루미늄 광재를 흡수 오일에서 막기 위해 기계 공구에서 알루미늄 광재를 청소하세요.9. 반칙 과정에서 공기로 불려고 하고, 조명 나이프 과정에서 석유를 도입하세요. 10. 제조 공정에 있는 제품은 기계에서 벗어난 후 제시간에 청소되고 끝말림이 제거됩니다.11. 비번으로 때, 운영자들은 후속 공정이 정상적으로 실행될 수 있다는 것을 보증하기 위해 적시이고 정확한 이양을 만들어야 합니다.12. 중단 전에 공구 매거진이 원 포지션에 있고 XYZ 주축이 중앙 위치에 있다는 것을 보증하세요. 기계 공구 조작 패널 위의 전원 공급기와 차례로 주 전원 공급을 끄세요. 13. 뇌우의 경우에, 전원 공급기는 일하는 것을 멈추기 위해 바로 중지되어야 합니다.위에서 말한 시점 뿐 아니라 많은 가끔 우리의 주의를 요하는 것이 있습니다. 시스템은 그렇게 하기 위해 유의하여야 하고 기계가 또한 유지관리에 유의하여야 합니다. 안에 사실, 대부분의 시간, 기계는 고장날 것이며, 그것이 사용자의 비정상인 작동에 주로 기인합니다. 기계는 불규칙하게 유지되고 기계가 벤처기업 전에 조사되고 미리 가열되지 않을 것입니다. 불량 환경 때문에, 약간의 회사는 오랫동안 어둡고 습기 있는 것에 기계를 유지하고 황사가 도처에 있습니다, 생산 인력에 의한 기계의 허가받지 않은 이동뿐 아니라 석유와 다른 화학액의 부식은 쉽게 기계의 문제로 이어질 수 있습니다. 실제로, 이러한 문제가 빠른 시간 안에 취급되면, 우리의 기계의 서비스 수명은 분명히 더 오랫동안 있을 것이고, 기계의 처리 공정 정확도와 공연이 새로운, 손실이 매우 감소될만큼 새롭고, 많은 시간과 비용을 절약하면서, 일부와 부품의 교체 횟수가 감소될 것입니다

1、 CNC 복합 공작 기계 또는 조각과 제분기?기계가 일반적으로 인 CNC 복합 공작 기계와 조각과 분쇄는 기계적인 장비를 사용했습니다. 그들은 또한 유사점과 차이점을 가지고 있습니다. 만약 CNC 복합 공작 기계가 더 좋거나 조각과 제분기가 더 좋다고 우리가 주장하면, 정확한 응답을 하는 것은 힘듭니다. 다른 사용과 비교할 방법이 없습니다. 우리는 약간의 작은 양상에서 그 둘의 이점과 불리한 점과 비교할 수 있을 뿐입니다. 2、는 CNC 복합 공작 기계 또는 조각보다 더 좋은 강성이고 제분기입니다CNC 복합 공작 기계의 비 이동 부품의 강성은 매우 좋고 이동 부품의 강성이 또한 매우 좋으며, 그것이 중절삭을 위해 사용될 수 있습니다. 조각과 제분기의 비 이동 부품은 좋은 강성을 가지고 있고 이동 부품이 조각과 제분기를 위한 탄력적 요구로 인해 CNC 복합 공작 기계 보다 덜 엄격합니다. 3、는 CNC 복합 공작 기계에 대해 또는 조각과 제분기를 위해 더 빨리 방추 속도입니다CNC의 방추 속도는 일반적으로 복합 공작 기계는 0-8000rpm입니다. 비록 고속 복합 공작 기계가 대체로, 고속도에 도달할 수 있지만, 조각물과 제분기는 고속도 CNC 시스템을 요구합니다. 일반적으로 방추 속도는 3000-30000rpm입니다. 약간의 특별한 조각물과 제분기의 방추 속도는 고속 복합 공작 기계의 그것보다 높습니다. 4、 CNC 복합 공작 기계와 조각의 기계가공 범위와 제분기는 다릅니다복합 공작 기계가 익숙한 CNC는 큰 밀링 볼륨과 제조 공정에 있는 제품의 장비 처리를 완료하고, 중절삭을 수행할 수 있습니다. 조각과 제분기는 작은 깎임 량 또는 연성 금속과 장비를 처리해서 일반적으로 사용되고, 일반적으로 레터링을 위해 사용됩니다. 일반적으로 말해서, 비교를 주장하면, 우리는 높고 낮은을 구별할 수 없습니다. 예를 들면, 우리는 중절삭에서 조각과 제분기를 사용할 수 없고 복합 공작 기계가 좋은 레터링에 쓸모없습니다. 우리는 그들 둘다는 그들의 고유 특성과 행동의 분야를 가진다고 말할 수 있을 뿐이고 따라서 강한 비교를 할 수 없습니다.

알루미늄 정밀 부분과 제품은 그들의 경량과 아름다운 외양 동안 인기있고, 넓게 산업과 일용 잡화에서 사용됩니다. 연속적인 과학의 진보와 기술로, 제품 다양성에 대한 사람들의 수요는 점점 강합니다. 그러므로, 알루니늄 합금 제품을 위한 프로세스 요구 사항은 점점 더 높고 시장 수요가 또한 점점 더 높습니다. 다양성에 대한 사람들의 요구와 알루미늄 합금 포탄 제품의 고급 품질을 만족시키기 위해, 알루미늄 합금 CNC 처리 제조들은 알루미늄 CNC 처리에서 주의를 요하여 과정 기술과 문제를 요약했습니다.       1. 선택하는 적절한 처리 방법수치 제어 절단은 일종의 유선형 절삭 가공법이고, 또한 알루미늄 정밀 처리의 공통 프로세스입니다. 나는 간섭을 줄여 다방향성 절단 성능, 나선형 절단 간섭과 윤곽과 끝 연삭을 사용하고 있습니다. 더 적은 도구와 더 적은 홀을 처리하세요.       2. 공 밑날후라이스는 끊임없이 테이퍼 홈을 처리하기 위해 나선형 간섭과 협력할 수 있습니다볼 앤드 밀과 스크루 간섭 훈련은 구멍을 내고 모따기해서 사용될 수 있습니다. 밑날후라이스는 구멍의 대략 완성함과 정밀 부분의 기계가공을 위한 단면 성형 절단 간섭과 협력할 수 있습니다. 스레드 처리를 위해 사용된 밑날후라이스는 다양한 나사산 구멍을 처리하기 위해 스크루 간섭과 함께 사용될 수 있습니다.수단 간섭은 다양한 크기의 정밀공에서 효율이 높은 알루미늄 합금 정밀 부분을 처리하는데 사용될 수 있습니다. 특히 고속 제분기를 사용할 때, 각각 이 위의 로드는 상대적으로 가볍습니다. 그러므로, 똑같은 코팅 시멘트 카바이드 엔드 밀은 고속과 다양한 재료 가공의 고정밀 드릴링을 위해 사용될 수 있습니다.     3. 선택하는 적절한 깎임 량처리되는 물질, 견고성, 절삭 조건, 소재 유형과 커팅 깊이에 따라 사용한다는 것을 노동자들은 결정할 수 있습니다. 이러한 조건은 효과적으로 기계 웨어를 감소시키도록 필요합니다.     4. 선택하는 적절한 툴경사각 : 에지 강도를 유지하는 동안 경사각은 제대로 선택될 것입니다. 변형을 줄이는 것 감소시키고, 칩 제거를 더 매끄럽게 하고, 절삭력을 감소시키기 위해 날카로운 절단연을 갈릴 수 있고 환기를 줄이는 일 측. 음의 레이크 각도와 도구를 사용하지 마세요.후부 모서리 : 후부 모서리의 크기는 직접적으로 뒷부분인 모서리 표면의 웨어와 가공 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 절단 두께는 간극 각을 선택하기 위한 중요한 기준들입니다. 황삭 가공 동안, 공급율은 크고, 절삭 부하가 크고, 발열이 큽니다. 그러므로, 도구는 좋은 방열 조건을 가지도록 요구됩니다. 그러므로, 더 작은 후방 각은 선택되어야 합니다. 제분기가 끝나고 있을 때, 에지 그라인딩은 측면과 기계가공 표면 사이의 마찰을 감소시키고 탄성 변형을 감소시키도록 요구됩니다. 그러므로, 더 큰 후방 각은 선택되어야 합니다.나사각 : 나사각은 제분기에 제분기를 매끄럽게 하고 힘을 감소시키도록 최대한 커야 합니다.접근각 : 제대로 접근각을 감소시키는 것 효과적으로 방열 조건을 개선하고 처리 영역의 평균 온도를 감소시킬 수 있습니다.톱니 밀링의 수를 감소시키고 칩 제거 공간을 증가시키세요.알루니늄 합금 소재의 큰 가소성 때문에, 절단 변형은 처리 동안 크고, 칩 공간이 크고, 칩 홀딩 홈의 바닥의 반경이 크고, 프레이즈반용 커터의 치수가 작습니다. 예를 들면 φ 20 밀리미터 아래에 있는 프레이즈반용 커터는 2 치아를 사용하지만, 그러나 φ 30~ φ 60 밀리미터 프레이즈반용 커터가 봉쇄를 자르도록 당연한 알루미늄 박판 합금 부분의 변형을 방지하기 위한 3 치아를 사용하는 것은 낫습니다.미분체인 : 톱니 에지의 거칠기 값은 RA = 0.4 um 이하일 것입니다. 새로운 칼을 사용하기 전에, 그것의 앞과 뒤쪽은 연마에 의해 남겨진 어떠한 거친 부분 또는 경미한 서레이션을 제거하기 위해 점잖게 좋은 기름 숫돌과 함께 닦여야 합니다. 이런 방식으로, 절삭열이 감소될 수 있을 뿐만 아니라 그러나 또한, 자르는 변형은 상대적으로 작습니다.엄밀하게 툴 위어 표준을 제어하세요. 툴 위어로, 제조 공정에 있는 제품 조도는 증가하고, 절삭 온도가 증가하고, 피가공재 변형이 증가합니다. 그러므로, 웨어 표준은 좋은 마모 방지와 공구 재료를 제외하고 0.2 밀리미터를 초과하지 않을 것입니다. 그렇지 않았다면, 그것은 누적된 부스러기 종양을 생산하기 쉽습니다. 절단 동안, 제조 공정에 있는 제품의 온도는 변형을 방지하기 위해 100 Ｃ를 초과하지 않을 것입니다.5. 합리적 정착물을 선택하세요일부는 불필요한 위치 확인 에러를 줄이기 위해 완전히 기계의 필요를 충족시켜 줄 것이고 특별한 클램핑 툴이 선택될 것입니다.6. 합리적 처리 공정 경로를 결정하세요     기계 웨어를 감소시키기 위해 최대한 짧게 처리 공정 경로를 유지하려고 하세요.고속 절삭에서, 다듬질 여유가 크고 절단이 간헐적이어서 기계 가공 정확도와 조도에 영향을 미치면서, 제분기는 기계가공 동안 진동을 생산할 것입니다. 그러므로, CNC 고속 기계가공은 일반적으로 끝나는 황삭 가공 대략 완성함, 코너 세정과 다른 절차로 분할될 수 있습니다.고정밀도를 요구하는 부분을 위해, 끝나기 전에 이차적 대략 완성함을 수행하는 것은 필요할지도 모릅니다. 황삭 가공 뒤에, 부품은 황삭 가공에 의해 발생된 내부 응력을 제거하고 변형을 감소시키기 위해 자연스럽게 냉각됩니다. 허용은 황삭 가공이 변형 (일반적으로 1-2mm보다) 더 큰 후에 떠났습니다. 마감의 과정에서, 일부의 마무리 표면은 획일적 기계가공 부하를 유지할 것입니다. 0.2-0.5 밀리미터는 일반적으로 좋습니다. 이것은 기계가공 동안 도구의 안정을 유지하고, 변형을 줄여 상당히 감소시킵니다. 좋은 표면 처리 품질을 획득하고 제품 정확도를 보증하세요.

알루미늄 정밀 부분과 제품은 그들의 경량과 아름다운 외양 동안 인기있고, 넓게 산업과 일용 잡화에서 사용됩니다. 연속적인 과학의 진보와 기술로, 제품 다양성에 대한 사람들의 수요는 점점 강합니다. 그러므로, 알루니늄 합금 제품을 위한 프로세스 요구 사항은 점점 더 높고 시장 수요가 또한 점점 더 높습니다. 다양성에 대한 사람들의 요구와 알루미늄 합금 포탄 제품의 고급 품질을 만족시키기 위해, 알루미늄 합금 CNC 처리 제조들은 알루미늄 CNC 처리에서 주의를 요하여 과정 기술과 문제를 요약했습니다.         1. 선택하는 적절한 처리 방법수치 제어 절단은 일종의 유선형 절삭 가공법이고, 또한 알루미늄 정밀 처리의 공통 프로세스입니다. 나는 간섭을 줄여 다방향성 절단 성능, 나선형 절단 간섭과 윤곽과 끝 연삭을 사용하고 있습니다. 더 적은 도구와 더 적은 홀을 처리하세요.             2. 공 밑날후라이스는 끊임없이 테이퍼 홈을 처리하기 위해 나선형 간섭과 협력할 수 있습니다볼 앤드 밀과 스크루 간섭 훈련은 구멍을 내고 모따기해서 사용될 수 있습니다. 밑날후라이스는 구멍의 대략 완성함과 정밀 부분의 기계가공을 위한 단면 성형 절단 간섭과 협력할 수 있습니다. 스레드 처리를 위해 사용된 밑날후라이스는 다양한 나사산 구멍을 처리하기 위해 스크루 간섭과 함께 사용될 수 있습니다.수단 간섭은 다양한 크기의 정밀공에서 효율이 높은 알루미늄 합금 정밀 부분을 처리하는데 사용될 수 있습니다. 특히 고속 제분기를 사용할 때, 각각 이 위의 로드는 상대적으로 가볍습니다. 그러므로, 똑같은 코팅 시멘트 카바이드 엔드 밀은 고속과 다양한 재료 가공의 고정밀 드릴링을 위해 사용될 수 있습니다.                 3. 선택하는 적절한 깎임 량처리되는 물질, 견고성, 절삭 조건, 소재 유형과 커팅 깊이에 따라 사용한다는 것을 노동자들은 결정할 수 있습니다. 이러한 조건은 효과적으로 기계 웨어를 감소시키도록 필요합니다.           4. 선택하는 적절한 툴경사각 : 에지 강도를 유지하는 동안 경사각은 제대로 선택될 것입니다. 변형을 줄이는 것 감소시키고, 칩 제거를 더 매끄럽게 하고, 절삭력을 감소시키기 위해 날카로운 절단연을 갈릴 수 있고 환기를 줄이는 일 측. 음의 레이크 각도와 도구를 사용하지 마세요.후부 모서리 : 후부 모서리의 크기는 직접적으로 뒷부분인 모서리 표면의 웨어와 가공 표면의 품질에 영향을 미칩니다. 절단 두께는 간극 각을 선택하기 위한 중요한 기준들입니다. 황삭 가공 동안, 공급율은 크고, 절삭 부하가 크고, 발열이 큽니다. 그러므로, 도구는 좋은 방열 조건을 가지도록 요구됩니다. 그러므로, 더 작은 후방 각은 선택되어야 합니다. 제분기가 끝나고 있을 때, 에지 그라인딩은 측면과 기계가공 표면 사이의 마찰을 감소시키고 탄성 변형을 감소시키도록 요구됩니다. 그러므로, 더 큰 후방 각은 선택되어야 합니다.나사각 : 나사각은 제분기를 매끄럽게 하고 제분기에 힘을 감소시키도록 최대한 커야 합니다.접근각 : 제대로 접근각을 감소시키는 것 효과적으로 방열 조건을 개선하고 처리 영역의 평균 온도를 감소시킬 수 있습니다.톱니 밀링의 수를 감소시키고 칩 제거 공간을 증가시키세요.알루니늄 합금 소재의 큰 가소성 때문에, 절단 변형은 처리 동안 크고, 칩 공간이 크고, 칩 홀딩 홈의 바닥의 반경이 크고, 프레이즈반용 커터의 치수가 작습니다. 예를 들면 φ 20 밀리미터 아래에 있는 프레이즈반용 커터는 2 치아를 사용하지만, 그러나 φ 30~ φ 60 밀리미터 프레이즈반용 커터가 봉쇄를 자르도록 당연한 알루미늄 박판 합금 부분의 변형을 방지하기 위한 3 치아를 사용하는 것은 낫습니다.미분체인 : 톱니 에지의 거칠기 값은 RA = 0.4 um 이하일 것입니다. 새로운 칼을 사용하기 전에, 그것의 앞과 뒤쪽은 연마에 의해 남겨진 어떠한 거친 부분 또는 경미한 서레이션을 제거하기 위해 점잖게 좋은 기름 숫돌과 함께 닦여야 합니다. 이런 방식으로, 절삭열이 감소될 수 있을 뿐만 아니라 그러나 또한, 자르는 변형은 상대적으로 작습니다.엄밀하게 툴 위어 표준을 제어하세요. 툴 위어로, 제조 공정에 있는 제품 조도는 증가하고, 절삭 온도가 증가하고, 피가공재 변형이 증가합니다. 그러므로, 웨어 표준은 좋은 마모 방지와 공구 재료를 제외하고 0.2 밀리미터를 초과하지 않을 것입니다. 그렇지 않았다면, 그것은 누적된 부스러기 종양을 생산하기 쉽습니다. 절단 동안, 제조 공정에 있는 제품의 온도는 변형을 방지하기 위해 100 Ｃ를 초과하지 않을 것입니다.                 5. 합리적 정착물을 선택하세요일부는 불필요한 위치 확인 에러를 줄이기 위해 완전히 기계의 필요를 충족시켜 줄 것이고 특별한 클램핑 툴이 선택될 것입니다.             6. 합리적 처리 공정 경로를 결정하세요기계 웨어를 감소시키기 위해 최대한 짧게 처리 공정 경로를 유지하려고 하세요.고속 절삭에서, 다듬질 여유가 크고 절단이 간헐적이어서 기계 가공 정확도와 조도에 영향을 미치면서, 제분기는 기계가공 동안 진동을 생산할 것입니다. 그러므로, CNC 고속 기계가공은 일반적으로 끝나는 황삭 가공 대략 완성함, 코너 세정과 다른 절차로 분할될 수 있습니다.고정밀도를 요구하는 부분을 위해, 끝나기 전에 이차적 대략 완성함을 수행하는 것은 필요할지도 모릅니다. 황삭 가공 뒤에, 부품은 황삭 가공에 의해 발생된 내부 응력을 제거하고 변형을 감소시키기 위해 자연스럽게 냉각됩니다. 허용은 황삭 가공이 변형 (일반적으로 1-2mm보다) 더 큰 후에 떠났습니다. 마감의 과정에서, 일부의 마무리 표면은 획일적 기계가공 부하를 유지할 것입니다. 0.2-0.5 밀리미터는 일반적으로 좋습니다. 이것은 기계가공 동안 도구의 안정을 유지하고, 변형을 줄여 상당히 감소시킵니다. 좋은 표면 처리 품질을 획득하고 제품 정확도를 보증하세요.

요즈음, 자동차 산업은 대부분의 3D 프린팅 응용으로, 그리고 동향의 가능성으로부터 수직 산업이었습니다, 자동차 필드에서 3D 프린팅의 적용이 더 호의적인 개발 조건을 개시할 것입니다.무엇보다도, 산업적 체인의 쟁점이 있습니다. 세계 경제의 추세와 주요한 조금 이익의 영향력 하에, 자동차 산업의 산업적 체인은 세계에서 많은 국가를 가로질러 분사됩니다. 그러나, 유행의 영향을 받아, 자동차 산업의 약간의 부품은 부족과 상승된 대중 교통 시간과 마주쳤습니다.       미국, 독일, 일본과 다른 오래된 자동차 전력은 산업적 체인 파괴의 상황에 직면하고 있습니다. 그들의 자신의 기업에 의해 생산된 약간의 고정밀 일부를 제외하고, 많은 다른 일부는 다른 나라로부터 구입될 필요가 있습니다. 게다가 인건비와 생산비의 영향에 기인하여 (특정한 양이 비용을 공유하도록 요구됩니다) 그들은 또한 자체 공급망을 복구할 수 있습니다. 그러므로, 3D 프린팅 기술을 통해 약간의 부품을 생산하기를 희망하면서, 그들은 현재 3D 프린팅 기술에 초점을 맞추고 있습니다.전기 자동차의 급격한 발달은 자동차 산업에 3D 프린팅 기술의 적용에 또한 도움이 됩니다. 2035년까지, 최근에 팔리는 자동차의 반 이상이 전기 자동차일 것이고 몇몇 국가에서, 비율이 80%에 도달할 수 있다는 것이 예상됩니다. 시장을 장악하기 위해, 앞으로 8년 내에 400 전기 자동차 이상이 있을 수 있습니다. 이것은 개발 주기를 매우 단단하게 하고 3D 프린팅이 신속히 계발 단계에서 다양한 원형을 제조한다는 이점이 있습니다.         게다가 3D 인쇄형 부분은 완전히 최적화된 위상이거나, 직접적으로 매개변수에 관한 생성 디자인을 채택할 수 있으며, 그것이 더 좋은 성능과 경량과 일부를 생산할 수 있습니다. 또한 설치 단계를 감소시키면서, 그것은 다수 소자를 일체부에 결합시킬 수 있습니다. 특히 전기 자동차를 위해, 더 레인지를 증가시키기 위해, 경량은 더욱 중요하게 됩니다. 그러므로, 약간의 부분에 관해서는, 3D 인쇄는 종래의 프로세스에 의해 제조된 일부 보다 더 비쌀 수 있지만, 그러나 더 뒤 사용 비용이 고려하면 전체적인 비용이 하락합니다.응용에서, 엔지니어들은 또한 영리한 디자인을 통하여 3D 프린팅의 장점을 메웁니다. 몰딩 기술 때문에, 3D 인쇄형 품목의 표면은 미학에 영향을 미칠 엷은 조각 모양을 가지고 있을 것입니다. 그러나, 다양한 표면 형상을 설계함으로써, 그것은 이 결점을 메우고 선택성을 높일 수 있습니다. 예를 들면, 현재 자동차 내부의 대부분은 가죽으로 만들어집니다. 그리고 3D 프린팅은 다양한 구성을 실현할 수 있습니다.그러므로 일반적으로 3D 프린팅은 자동차 산업에서 좋은 발전 전망을 가지고 있을 것입니다.

당신은 더 대략 공작 기계류에 대해 들어봤을지도 모릅니다. 실제로, 휴대전화와 자동차와 같은 일반적으로 사용된 품목의 많은 부분이 공작 기계류에 의해 생산되기 때문에, 그것은 밀접하게 우리의 일상 생활을 관련됩니다. 공작 기계류와 그들의 특성의 일반적 형태에 대해 알도록 합시다.           01. 드릴 기계 드릴 기계는 금속과 다른 재료의 구멍 뚫기 구멍에 능숙한 기계 공구입니다. 재료를 토대에 두고 그것을 고치세요. 긁기 위해 드릴을 회전시키세요. 재료가 고쳐지기 때문에, 일탈은 잘 억눌릴 수 있고 정확한 드릴링이 실현될 수 있습니다. 이익을 얻으세요 : 빠른 드릴링 속도 ; 구멍 짓경은 정확합니다. 주요 유형 : 수직 드릴링 머신, 라지알볼반과 탁상 볼반.               02. 안꾸물거려반 기존의 홀 또는 다른 원형 프로파일의 내경을 기계화하기 위한 기계 공구. 그것은 일반적으로 구멍 직경을 확대하거나 더 홀을 심화시키는데 사용됩니다.이익을 얻으세요 : 크고 심 공은 꿰뚫을 수 있습니다 ; 당신은 거대 구조를 만들 수 있습니다. 주요 유형 : 수평 보링 머신, 수직 보링 머신, CNC 안꾸물거려반.                 03. 선반 축에 소재를 고치고, 고속으로 회전하고, 부품을 처리하기 위해 그리고 나서 수단을 사용하는 기계 공구. 그것은 원통부를 기계화하는데 적합하고, 요즈음 넓게 사용된 기계 공구입니다.이익을 얻으세요 : 원통 형상 처리에 능숙합니다 다양한 소재의 처리를 지원하세요. 주요 유형 범용 선반, CNC 선반.             04. 제분기 선반의 정반대인 기계 공구. 재료는 작업대위에 고정되고 재료가 회전 기기에 의해 줄여지고 처리됩니다.이익을 얻으세요 : 평방 부분을 만드는데 적합합니다 ; 약간의 복합 구조를 처리할 수 있습니다 ; 제품을 처리하는 비용은 낮습니다. 주요 유형 : 수직 밀링 머신, 가로 플라이스반, 받침대 제분기.             05. 복합 공작 기계 자동 공구 변경 시스템 (ATC)로 설비된 제분기가 자동적으로 도구를 바꾸고 다양한 처리를 실현할 수 있다는 것이 단순히 이해될 수 있습니다.이익을 얻으세요 : 대량 생산에 적합합니다 고 정밀도 기계가공 주요 유형 : 수직형 머시닝 센터 수평형 머시닝 센터 받침대 복합 공작 기계

316 철강의 저탄소 시리즈로서, 316L 스테인레스 강은 316 철강과 우수한 결정입계 부식 저항성과 같은 특성을 가집니다.그것은 오스테나이트계 스테인리스 강입니다. Mo 요소의 추가 때문에, 그것의 부식 저항성과 고온 강도는 매우 향상되었습니다. 고온 방치 특성은 1200-1300 도에 도달할 수 있고, 열악한 조건 하에 사용될 수 있습니다.처리 기술 : SLM 레이저 금속 분말 용융       01물질 특성1. 부식 저항성. 그것은 펄프와 종이의 생산에서 좋은 부식 저항성을 가지고 있습니다. 게다가, 316L 스테인레스 강은 또한 바다와 공격적 산업적 환경의 부식에 저항력이 있습니다.2. 열저항성. 316L 스테인레스 강은 1600 급과 연속적인 사용 아래 1700 급 아래에 있는 간헐적 사용에서 좋은 내 산화성을 가지고 있습니다.스테인레스 강은 800-1575 도의 더 레인지에서 좋은 열저항성을 가지고 있습니다. 316L 스테인레스 강의 탄 화물 석출 저항은 316 스테인레스 강의 그것 보다 더 낫습니다.316L 철강의 특성은 다음과 같습니다 :1) 추운 압연품은 좋은 해설과 아름다운 외양을 가지고 있습니다 ;2) Mo의 추가 때문에, 부식 저항성, 특히 내피팅성은 우수합니다 ;3) 우수한 고온 강도 ;4) 우수 작품 경화증 (처리 뒤에 있는 약한 자기) ;5) 고용 상태 상태에서 어떤 자기 ;6) 304 스테인레스 강과 비교해서, 가격은 더 높습니다.316L은 스테인레스 강을 포함하는 일종의 몰리브덴이고 그것의 성능이 310과 304 스테인레스 강 보다 더 낫고 따라서 그것이 시장에 의해 인지됩니다.   02응용 시나리오일반적으로 장비, 필름 처리 장비, 파이프라인, 연안지역에서 건물의 외용에 쓸 재료와 시계 사슬과 고급 주의보의 경우를 염색시키면서, 그것은 펄프와 종이 장비의 열교환기를 위해 사용됩니다.선박 기관학 장비, 화학, 염료, 제지, 옥살산, 비료와 다른 생산 장치 ; 사진술, 식품 산업, 해안 시설, 로프, 등.

CNC 처리에 관한 한, 시간은 돈입니다. 작은 묶음 생산을 위해, 장치 부품과 프로그래밍과 기계 수행 시간은 종종 훨씬 자재 비용을 초과합니다.부분 형상이 어떻게 필요한 기계 공구를 결정하는지 이해는 작동하기 위해 기계공이 필요로 하는 설정의 수를 최소화하는 주요 부분이고 일부를 단절시키는데 걸리는 시간입니다. 이것은 일부 제조 절차를 가속하고 당신을 구할 수 있습니다 돈.당신이 효과적으로 부분을 설계할 수 있다는 것을 보증하기 위해 CNC 기계가공과 수단에 대하여 알 필요가 있는 3 팁이 여기 있습니다. 1. 넓은 코너 반경을 만드세요끝 연삭은 자동적으로 써클의 내부 코너를 남길 것입니다. 더 큰 코너 반경은 더 큰 도구가 절약하는데 사용될 수 있는 것을 의미합니다, 이로써 실행 시간과 그러므로 감소하는 것 비용이 듭니다. 대조적으로, 좁은 내주 모서리 반경은 둘다 작은 도구가 보통 전환과 공구 파손의 더 리스크를 즐이기 위한 더 느린 속도에 물질과 더 많은 툴 경로를 처리하도록 요구합니다.디자인을 최대한 좋게 만들기 위해, 항상 최대한 큰 코너 반경을 사용하고 1 / 16 "반지름을 하한으로 간주하세요. 이 가치보다 작은 코너 반경은 초소형 도구를 요구하고 실행 시간이 지수적으로 증가합니다. 게다가 가능하다면, 안쪽 코너 반경을 똑같은 것 두려고 하세요. 이것은 복잡성을 증가시키는 공구 교체를 제거하고 의미 심장하게 실행시간을 증가시키는 것을 돕습니다. 2. 충분한 자력을 회피하세요깊은 공동과 부분은 제조하도록 종종 시간을 낭비하는과 비쌉니다.이유는 이러한 디자인이 깨지기 쉬운 도구를 요구한다는 것이며, 그것이 쉽게 기계가공 동안 깨집니다. 이 상황을 피하기 위해, 밑날후라이스는 획일적 증가에서 한걸음씩 감속되어야 합니다. 예를 들면, 1 ″ 깊은 요홈을 가지고 있다면, 당신은 수심을 줄이는 1 / 8 ″ 핀을 반복할 수 있고, 0.010 ″의 지난 커팅 깊이로 절단하는 마감을 그리고 나서 수행합니다. 3. 표준 드릴과 도청 사이즈를 사용하세요표준 도청과 비트 크기를 사용하는 것 시간을 줄이고 비용 부분을 절약하는 것을 도울 것입니다. 드릴링할 때, 차원을 계속 표준 득점 또는 서한로서 두세요. 만약 당신이 드릴 비트와 끝 연삭의 차원과 친하지 않으면, 한 인치의 전통적 일부가 (1 / 8, 1 / 4 또는 밀리미터 정수와 같이) 표준이라고 추정하는 것은 안전합니다. 0.492 "또는 3.841 밀리미터와 같은 측정을 사용하기를 회피하세요.도청을 위해, 4-40 도청은 3-48 도청 보다 더 공통이고 일반적으로 더 이용 가능합니다.