주형은 많은 부분으로 구성됩니다. 부품의 품질은 직접적으로 주형의 품질에 영향을 미치고 부품의 최종 품질이 끝남으로써 보증됩니다. 그러므로, 마감을 제어하는 것이 중요합니다. 가장 국내 몰드 제작 기업에, 마무리 단계에서 사용된 방법은 일반적으로 압박하고, 전기적 기계가공과 맞추는 사람 처리입니다. 이 단계에서, 변형 부품, 내부 응력, 형상 공차와 치수 정확도와 같은 많은 기술적인 매개 변수를 제어하는 것은 필요합니다. 특별한 제작실습에, 작동하는 것은 힘들지만, 그러나 여전히 많은 참조로서 사용될 효과적 경험과 방법이 있습니다.
몰드 부분의 처리는 부분의 출현과 모양에 따라 대략 3 카테고리로 분할될 수 있습니다 : 플레이트, 특별 모양 부분과 샤프트. 공통 프로세스는 대략 있습니다 : 거친 처리 - 열처리 (조질) - 미분체인 - 전기적 처리 - 맞추는 사람 (표면 처리) - 집회 처리.
것
부분의 열처리
일부의 열처리 프로세스에, 일부가 처리 동안 일부의 치수 안정성을 보장하기 위해 필요 경도를 획득하게 하는 동안 내부 응력을 제어하는 것은 필요합니다. 다른 물질은 다양한 처리 방법을 가지고 있습니다. 최근 몇 년 동안 다이 산업의 개발과 함께, 사용된 물질의 유형은 증가했습니다. Cr12, 40Cr세의 Cr12MoV와 경질 합금 뿐 아니라 V10과 asp23과 같은 신재료는 높은 사용 강도와 심한 스트레스와 약간의 끼워넣기형 다이로 선택될 수 있으며, 그것이 높아서 가지고 있습니다
열 안정성과 좋은 미세조직.
부분이 Cr12MoV로 만들었기 때문에, 소입 처리는 황삭 가공 뒤에 실행됩니다. 끈 후, 마감 또는 일 동안 부서지는 것 야기시키기 쉽는 제조 공정에 있는 제품에서 큰 잔류 응력이 있습니다. 급랭 뒤에, 열 처리 응력을 제거하도록 뜨겁는 동안 부분은 완화시켜야 합니다. 담금질 온도는 900-1020 Ｃ에 제어되고, 그리고 나서 공기 냉각법을 위해 200-220 Ｃ로 냉각했고, 220 Ｃ에 부드러워재서 그리고 나서 빨리 노로 돌아갔습니다. 이 방법은 한때 고강도와 마모 방지를 획득할 수 있는 경화 프로세스로 불리고, 주요 파손 형태로서 웨어와 주형을 위해 더 낫습니다. 약간의 제조 공정에 있는 제품을 위해 생산에 많은 코너와 복잡한 형태와 함께, 템퍼링은 열 처리 응력을 제거하기 위해 충분하지 않습니다. 응력 제거 풀림 또는 다수 시효 처리는 완전히 스트레스를 풀기 위해 끝나기 전에 요구됩니다.
V10, aps23과 다른 분말 합금 강철 부품을 위해, 그들이 고온 뜨임에 견딜 수 있기 때문에, 내충격 어려움과 안정을 획득할 수 있고, 주요 파손 형태로서 매우 균열 에지와 다이에 적합한 몇 번 동안 1050-1080 Ｃ에 끄고 그리고 나서 490-520 Ｃ에 부드러워지면서, 이차적 경화 프로세스는 급랭 동안 채택될 수 있습니다. 분말 합금 철강은 비싼 비용을 가지고 있지만, 그러나 그것의 성능이 좋고 그것이 폭넓은 응용의 경향을 형성하고 있습니다.
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부분의 압박합니다
갈래서 사용된 공작 기계류의 3가지 주요 유형이 있습니다 : 표면 그라인더, 내부이고 외부 그라인더와 공구 그라인더. 압박하는 변형과 연삭 균열은 엄밀하게 마감 연마 동안 제어되어야 합니다. 초소형 결함조차 후속 공정에서 노출될 것입니다. 그러므로, 미분체인의 공급은 작고 크지 않아야 하고, 냉각제가 충분하고, 0.01 밀리미터보다 적은 치수 허용치와 부분이 최대한 많이 일정한 온도로 부숴져야 합니다. 계산에 따르면 300 밀리미터 긴 철강의 온도차가 3 Ｃ일 때, 물질은 100 밀리미터마다 10.8 = 1.2 × 세 × 3 (변형인 10.8 μ Ｍ입니다 : 1.2 μ 이 요인의 영향인 Ｍ/ C)는 각각 마무리 처리에 완전히 간주되어야 합니다.
미분체인 동안 적절한 연삭용 휠을 선택하는 것은 매우 중요합니다. 강형의 고바나디움과 몰리브덴 함량을 고려하여, Gd 단일 결정 강옥 연삭용 휠은 더 적당합니다. 높은 담금질 경도로 경질 합금과 재료를 처리할 때, 유기 바인더와 다이아몬드 연삭 휠은 선호됩니다. 유기 바인더 연삭용 휠은 좋은 본인 분쇄 성능을 가지고 있고 제조 공정에 있는 제품의 거칠기가 RA = 0.2 μ Ｍ에 도달할 수 있습니다. 최근 몇 년 동안, 신재료의 적용과 함께, CBN 연삭용 휠, 즉 입방정계 질화 붕소 휠은 압박하는, 대등한 연삭반과 CNC 내부이고 외부 연삭반을 형성하여 CNC에 끝날 때 좋은 처리 효과와 효과가 다른 유형의 연삭용 휠 보다 더 낫다는 것을 매우 보여주었습니다. 연마 동안, 관심은 연마가 연삭용 휠의 명확성을 유지하기 위해 움직이는 적시 드레싱에 지불될 것입니다. 부동태화될 때, 그것은 제조 공정에 있는 제품의 표면적으로 분사를 야기시키고 힘을 감소시키면서, 연삭용 휠이 제조 공정에 있는 제품의 표면에 미끄러지고 압착될 것입니다.
대부분의 플레이트부는 표면 그라인더에 의해 처리됩니다. 처리의 과정에서, 길고 가는 박판 부분은 종종 마주치게 되며, 그것이 가공처리하기가 어렵습니다. 제조 공정에 있는 제품이 자기력의 흡착작용 하에 작업대의 표면에 변형시키고 달라붙기 때문에 처리 동안 제조 공정에 있는 제품이 내려질 때, 제조 공정에 있는 제품은 다시 변형되고 두께 측정이 일관되지만, 그러나 평행이 그 요구를 만족시킬 수 없습니다. 솔루션은 자기성 격리 연마일 수 있습니다. 연마 동안, 동일 높이 블록은 제조 공정에 있는 제품 하에 놓여지고 4 변 블록이 차단됩니다. 처리 동안, 작은 공급과 다중 광 칼은 사용될 수 있습니다. 일 측이 처리된 후, 동일 높이 블록이 위치될 수 없다고, 직접 흡착 처리는 압박하는 부작용을 향상시키고 평행을 위한 요구조건을 충족시킬 수 있습니다.
샤프트부는 회전면을 가지고 있고 내부이고 외부 그라인딩 장치와 절삭 공구 연삭기가 넓게 그들의 처리를 위해 사용됩니다. 처리 동안, 헤드 프레임과 센터는 버스바에 상당합니다. 소모 문제가 있다면 가공처리한 워크피스는 또한 일부의 품질에 영향을 미칠 이 문제가 있을 것입니다. 그러므로, 헤드 프레임과 센터는 처리 전에 시험되어야 합니다. 내부 구멍을 부술 때, 냉각제는 연마의 원활 방출을 용이하게 하기 위해 충분히 압박하는 접촉 위치에 쏟아질 것입니다. 처리 박막형 벽 샤프트부를 위해, 그렇지 않았다면 만약 너무 크지 않으면, 그것은 안쪽 트라이앵글 변형을 제조 공정에 있는 제품의 둘레에서 생산하기 쉽는 클램핑 공정 테이블과 고정시키는 힘을 사용하는 것이 더 좋습니다.
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전기적 기계가공 제어
현대 주형 공장은 전기적 기계가공이 결핍될 수 없습니다. 전기적 기계가공은 모든 종류의 특별 모양과 높은 견고성 부분을 처리할 수 있습니다. 그것은 와이어 절단과 전기 방전으로 분할될 수 있습니다.
느린 와이어 절단의 기계 가공 정확도는 ± 0.003 밀리미터와 거칠기 Ra0.2 μ m。에 도달할 수 있습니다 처리의 초기에 기계 공구의 조건을 확인하고 좋은 공정 상태를 보증하기 위해 물, 수온, 와이어의 수직 상태, 긴장과 다른 요인의 탈이온화 도를 확인하세요. 와이어 자르는 처리 공정은 제조 공정에 있는 제품의 원래 응력 균형을 파괴하는 재료의 전체 조각에 대한 처리를 제거하고, 쉽게 특히 코너에, 응력 집중을 야기시키는 것입니다. 그러므로, R < 0.2 (특히 가파른 가장자리) 때, 개선 제안은 설계 부서에 제시될 것입니다. 벡터 번역 원리는 기계가공 동안 응력 집중을 상대하는데 사용될 수 있습니다. 끝나기 전에, 약 1 밀리미터의 수익은 보유될 것이고 거친 모양이 프리 처리되고 그리고 나서 열처리가 열 안정성을 보장하기 위해 끝나기 전에 가공 응력을 풀하도록 실행될 것입니다.
펀치를 기계화할 때, 와이어의 절단 위치와 경로는 주의깊게 간주되어야 합니다. 최고 효과는 구멍을 뚫고 빠져 나아감으로써 달성됩니다. 고 정밀도 전선 자르는 처리 공정, 보통 4 예취기는 부품의 품질을 보증할 수 있습니다. 테이프녹화자와 암다이를 기계화할 때, 직선 에지의 첫번째 황삭 가공과 두번째 테이프녹화자 기계가공과 직선 에지의 그리고 나서 다듬질가공은 빠르고 효율적 방식으로 실행될 것입니다. 이런 방식으로, 부문 Ｘ의 수직 마감은 요구되지 않고 가장자리의 단지 직선 에지가 완성되며, 그것이 시간과 비용을 절약합니다.
전극은 EDM 전에 만들어져야 합니다. 전극은 조잡하고 좋은 것 분할될 수 있습니다. 끝난 전극의 형태는 좋은 일치에 있을 것이고 기계가공을 위한 CNC 기계 공구를 사용하는 것은 최고입니다. 전극 중에서 재료 선택의 관점에서, 빨간 구리 전극은 주로 일반 스틸 처리를 위해 사용됩니다. 동 텅스텐 합금 전극은 좋은 포괄적 성능을 가지고 있습니다. 특히, 처리 동안 소비는 분명히 적동광의 그것보다 작습니다. 충분한 정련 액체로, 그것은 매우 복잡한 섹션 모양으로 어려운 소재와 마감 부품을 기계화하는데 적합합니다. 전극을 만들 때, 갭 어마운트와 전극 수를 산정하는 것은 필요합니다. 대영역 또는 무거운 전극 가공이 실행될 때, 제조 공정에 있는 제품과 전극은 충분한 세기를 보증하고 감소를 방지하기 위해 굳게 고정될 것입니다. 깊은 단계 기계가공 동안, 관심은 전극의 손실에 지불될 것이고 아크 방전이 배수 불량에 의해 발생되었습니다.
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표면 처리와 집회
기계가공 동안 일부의 표면에 남아있는 공구표시와 연마 자국은 스트레스가 집중되는 장소고 균열 전파을 얻는 소식통입니다. 그러므로, 기계가공 뒤에, 부분의 표면은 강화될 필요가 있고 기계가공 숨은 위험이 벤치 연마에 의해 제거될 필요가 있습니다. 약간의 모서리, 예각과 제조 공정에 있는 제품의 구멍은 무뎌지고 R-모양이 형성된다. 일반적으로, 전기도금한 것 가공 표면은 수정된 경화층의 색이 백색에서 떨어져 인 6-10 μ을 생산합니다. 경화층은 부서지기 쉽고, 잔류 응력을 가지고 있습니다. 사용 전에, 경화층은 완전히 표면 폴리싱과 연마에 의해 제거될 것입니다.
연마와 전기적 기계가공의 과정에서, 제조 공정에 있는 제품은 어떤 자화와 약한 자기력을 가지고 있을 것이고 그것이 매우 약간의 작은것을 흡수하기 쉽습니다. 그러므로, 집회 전에, 제조 공정에 있는 제품은 자성이 없어져야하고 표면이 아세트산 에틸에 의해 세척되어야 합니다. 조립 과정 동안 처음으로 일부를 알아내기 위해 작성되는 의회를 언급하고 일부 사이에 장비 순서를 목록화하고, 주의를 요하여 문제를 목록화하고, 그리고 나서 주형을 모으기 시작하세요. 일반적으로, 길표지와 가이드 슬리브는 먼저 설치되는 후, 주형 베이스와 끼워넣기형 주형이 설치되고 그리고 나서 각 부의 제거, 끼워넣기형 주형의 특히 제거가 모여지고 조정됩니다. 의회가 완료된 후, 주형 감사는 실행될 것이고 전체적 상황보고가 작성될 것입니다. 발견된 문제를 위해, 반대 사고 방식은 끝나는 것으로부터 거친 처리에, 후처리에서부터 전방향 처리까지 즉 채택되고 수수께끼가 발견되고 문제가 해결될 때까지 하나씩 체크할 수 있습니다.
관행은 좋은 마무리 처리 통제가 효과적으로 일부에 대한 허용한도와 폐기의 밖에 감소할 수 있다는 것을 증명했고, 효과적으로 주형의 한번 성공률과 서비스 수명을 향상시킵니다.
