중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

CNC 선반에 초점을 맞추세요   처리 방법을 선택하고 과정을 나눈 후, 합리적으로 다음 단계는 과정의 순서를 배열하는 것입니다. 일부의 기계 가공 프로세스는 보통 절단 과정, 열처리 프로세스와 보조 처리를 포함합니다. 절단 과정, 열처리와 보조 처리의 명령의 합리적 배열과 과정 사이에 접속 문제를 해결하는 것 일부의 가공 품질과 생산성을 향상시키고 프로세싱 비용을 줄일 수 있습니다. CNC 선반 프로세싱부에서, 만약 과정 농도의 원칙에 따라 과정으로 분할되면, 일반적으로 처리 순서를 돌리는 일부의 배열은 수행 원칙을 따릅니다. 1. 조잡하고 그리고 나서 좋은 첫번째를 처리하는 부분에서 CNC 선반   거친 선삭 → 반정결 가공 전환 → 마감 전환의 명령에 따름으로써 점진적으로 부품의 기계 가공 정확도를 향상시키세요. 거친 선삭은 더 짧은 기간에 제조 공정에 있는 제품의 표면에서의 대부분의 기계가공 수익을 자를 것이며, 그것이 또한 금속 제거율을 향상시킬 뿐만 아니라, 수익을 돌려 마무리를 위한 균일성 요구 사항을 충족시킵니다. 만약 거친 선삭 뒤에 있는 나머지 왼쪽의 균일성이 끝나는 요구조건을 충족시키지 않으면, 세미-피니싱 전환이 피니싱 잔여분을 작고 획일적이게 하기 위해 배열되어야 합니다. 전환을 완성할 때, 수단은 부분의 기계 가공 정확도를 보증하기 위해 한 번에 부분의 윤곽을 따라 완성됩니다.   2. 먼저 가공처리하는 부분에서 CNC 선반은 훨씬 접근합니다고 그리고 나서   여기의 그 도처에 언급되기 도구 변화 점과 관련하여 프로세싱부의 거리에 따른 중입니다. 보통 황삭 가공에서, 도구 변화 점 근처에 있는 부분은 먼저 처리되고 도구 변화 점에서 먼 부분이 도구 이동 거리를 줄이고, 비어 있는 소요 시간을 줄이고, 비어 있거나 준완성 부품의 강성을 유지하고 그들의 절삭 조건을 개선하기 위해 돕기 위해, 이후에 처리됩니다.   3. 안쪽과 바깥쪽 크로스를 처리하는 부분에서 CNC 선반   양쪽 내부면 (내부 유형, 내부 구멍)과 외부 표면과 부분을 위해, 처리 시퀀스를 배열할 때, 내면 및 외면은 먼저 대략 처리되어야 하고 그리고 나서 내면 및 외면이 훌륭하게 처리되어야 합니다.   내면 및 외면을 기계화할 때, 내부 유형과 공동은 먼저 보통 기계화되고 그리고 나서 외부 표면이 기계화됩니다. 이유는 내부면의 크기와 모양을 조절하는 것은 더 힘들고, 도구 강성이 상응하게 가난하고, 도구 도움말 (모서리)의 내구성이 쉽게 열을 줄임으로써 영향을 받고 감소되고, 처리에 더 칩을 제거하기가 어렵다는 것입니다.   4. 수단 농도를 처리하는 부분에서 CNC 선반   도구 농도는 대응부를 처리한 후 도구의 사용을 언급하고, 상응하는 다른 부분을 처리하고, 기 위해 비어 있는 타격과 공구 교체 시간을 감소시킵니다 그리고 나서 또 다른 도구를 바꿉니다.   5. 먼저 기부 표면을 처리하는 부분에서 CNC 선반 좋은 참조가 있어야 한 것처럼 사용된 표면은 처음으로, 더 정확한 위치설정으로서의 표면이 참조 사항을 달기 때문에, 더 작은 클램핑 에러를 처리했습니다. 예를 들면, 샤프트부를 처리할 때, 항상 먼저 중심 구멍을 처리하세요 그리고, 그리고 나서 좋은 참조로서 중심 구멍과 외부 표면과 단부면을 처리하세요. 이송 루트를 결정하기 위해 가공처리하는 부분에서 CNC 선반 이송 루트는 도구가 그것이 밖에 도구 도입과 절단과 같은 자르는 처리 공정과 논-컷팅 비어 있는 뇌졸중의 길을 포함하여 제어 프로그램을 포인트와 말로 돌아갈 때까지 시작점으로부터 이동하기 시작하는 길을 언급합니다. 1. 수단 도입을 처리하면서, 밖에 잘리는 부분에서 CNC 선반 제대로 도구 매력을 고려하기 위해, CNC 선반, 특히 좋은 전환 위의 처리가 노선을 잘라냈을 때, 도입의 접선 방향의 윤곽을 따라 도구 도움말을 만들려고 하고 원활한 연결 외형 표면 스크래치의 결과를 초래한 컷팅력과 탄성 변형, 형태 또는 정체된 공구표시의 갑작스런 변화와 다른 문제의 갑작스런 변화를 피하기 위해, 밖에 잘리세요.   2. 최단 비어 있는 타격 루트를 결정하기 위해 가공처리하는 부분에서 CNC 선반 또한 분석에 능숙하, 수많은 실제 경험에 의존하기 위한 최단 비어 있는 타격 루트가 약간의 단순한 계산에 의해 필요하다면, 보충될 수 있다고 결정하세요. 더 복잡한 륜곽 가공 프로그램의 매뉴얼 준비에서, 그것이 공구 교체 포인트 위치에게 돌아오고, 그리고 나서 후속 프로그램을 실행하도록, 프로그래머 (특히 초보자들은) 영 복귀 (즉 도구 변화 점으로 돌아가세요) 지시를 실행함으로써 각각 도구를 처리하는 것을 때때로 끝낼 것입니다. 이것은 툴 경로, 그러므로 매우 삭감하는 생산성의 거리를 증가시킬 것입니다. 그러므로, 도구를 바꾸지 않고 후퇴 작용을 실행할 때 영 복귀 교육은 사용되지 말아야 합니다. 도구 루트를 배열할 때, 이전 도구의 끝과 다음 도구의 시작점 사이의 거리는 최단 도구 루트를 위한 요구조건을 충족시키기 위해 최대한 많이 줄어들어야 합니다. 도구를 바꾸기 위한 CNC 선반 공구 교체 포인트 위치는 원칙으로서 제조 공정에 있는 제품을 접촉하지 않습니다.   3. 최단 컷팅 피드 루트를 결정하기 위해 가공처리하는 부분에서 CNC 선반 짧은 컷팅 피드 루트는 효과적으로 생산성을 향상시키고 툴 위어의 양을 감소시킬 수 있습니다. 컷팅 피드 루트를 거칠거칠하게 하거나 세미-피니싱 배열에서 기계 가공품의 강성과 처리와 다른 요구의 과정을 고려하고 다른 것 시야에서 놓쳐서는 안됩니다.

CNC 선반에 초점을 맞추세요   제조 공정에 있는 제품을 고정시키는 것 CNC 선반에 또는 선삭 공정에서 정착물 CNC 선반에서 제조 공정에 있는 제품을 배치하고 고정시키는 것을 의미하고, 제조 공정에 있는 제품이 CNC 선반 주축으로 회전할 것이고, 그러므로, CNC 선반 위의 클램핑, 기계화될 제조 공정에 있는 제품의 주축과 CNC 선반 주축의 주축이 동축일 때 요구되고, 제조 공정에 있는 제품이 느슨해지거나 컷팅력의 작용에서 떨어져 나가고 사고를 유발하는 제조 공정에 있는 제품을 회피하기 위해 고정되어야 합니다.   제조 공정에 있는 제품의 크기와 프로세싱 분량, 모양에 따르면, 다양한 클램핑 방법은 CNC 선반에 제조 공정에 있는 제품을 고정시키는데 사용될 수 있습니다. 부록은 CNC 선반에 제조 공정에 있는 제품을 로딩하곤 했고 셀프 센터링 척 / 단일-작업 척, 중앙, 축, 중앙 프레임, 추적 툴 홀더, 척과 각도 철, 기타 등등과 같습니다. 1. 작업을 고정시키는 척을 셀프-센터링 CNC 선반   CNC 선반 셀프 센터링 척은 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 플랜지를 통하여 축에 설치됩니다. 작은 베벨 기어는 회전하기 위한 큰 베벨 기어를 하는 셀프 센터링 척의 정사각형 홀에 4 각 머리 왜곡을 삽입함으로써 회전하고 큰 베벨 기어가 동시에 방사식 방향을 따라 움직이기 위해 뒤로 계속 디스크로 실이 꿰이는 3 턱을 운전합니다.   CNC 선반 셀프 센터링 척의 특성은 3 턱이 자동적으로 제조 공정에 있는 제품을 집중할 수 있다는 것이고 그것이 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 보정하기 쉽지만, 그러나 고정시키는 힘이 작고 그것이 크고 불규칙한 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 수 없습니다.   하중 제조 공정에 있는 제품에 대한 CNC 선반 셀프 센터링 척의 방법은 반대 통제력 클램핑, 3 통제력이 제거될 때인 하중 제조 공정에 있는 제품에 긍정적 파악과 반대 통제력을 하고 뛰는 설치가 더 큰 지름 제조 공정에 있는 제품을 로딩하기 위해 통제력을 역으로 돌릴 수 있습니다.   척의 턱은 단단한 턱으로 불리며, 그것이 견고성을 가지고 있기 위해 경화됩니다. 발톱은 굳어지지 않은 철강으로 만들었거나 구리와 알루미늄이 부드러운 발톱으로 불리고,, 사용 전에 처리되기 위해, 돌거나 갈리는 제조 공정에 있는 제품이 있을 수 있다는 것을 잘 배치되고 죄어지도록 쉽는 단단한 발톱에 일반적으로 용접됩니다. 2. 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위한 CNC 선반 단일-작업 척   각각 턱의 뒤쪽이 반플랩 내부 스레드를 가지고 있고 스크루가 맞물리고 스크루가 마지막에 구멍을 가지고 있기 때문에, CNC 선반 단일-작업 척의 4 턱은 독립적으로 이동할 수 있습니다.   척 렌치가 어떤 측공을 돌리는데 사용될 때, 상응하는 스크루는 돌도록 이끌고 턱이 고정되거나 늦춥니다. 그러므로, CNC 선반의 싱글-액션 척은 스퀘어 / 직사각형 / 타원 단면과 불규칙한 모양과 제조 공정에 있는 제품을 고정시킬 수 있고, 또한 편심축과 홀을 돌릴 수 있습니다. 그러므로, CNC 선반을 위한 싱글-액션 척의 고정시키는 힘은 더 큰 지름과 정상적 라운드 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위한 새로운 척 마스터스 롱을 셀프-세팅 그것보다 큽니다.   단일-작업과 CNC 선반이 클램핑 제조 공정에 있는 제품을 위해 구구하고 웁니다, 4 턱이 있기 때문에 동시이 자동적으로 집중될 수 없습니다, 그것이 주의깊게 보정될 필요가 있어서 제조 공정에 있는 제품의 저 주축은 가락 회전축과 일직선으로 정렬됩니다. 위치 결정 정밀도는 제조 공정에 있는 제품 또는 미리 그린 취급 라인의 안쪽이고 외부 둥근 표면에 따라 스크라이빙 디스크로 0.2-0.5mm입니다 ; 0.01-0.02mm의 위치 결정 정밀도는 제조 공정에 있는 제품의 마감면에 따라 비율 테이블에 의해서 얻어질 수 있습니다. 제조 공정에 있는 제품의 각 부의 다듬질 여유가 평탄하지 않고 더 적은 허용과 부분에 초점을 맞출 때, 그렇지 않았다면 제조 공정에 있는 제품은 쉽게 폐기될 것입니다.   CNC 선반 단일-작업 척은 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 모두 긍정적 통제력 또는 반대 통제력을 사용하 그러나 또한, 1 또는 두 반대 통제력을 사용할 수 있습니다, 나머지가 제조 공정에 있는 제품을 고정시키기 위해 여전히 긍정적 통제력을 사용합니다.

국경 CNC   절단 과정에서, 중간, 허리 모양 현상의 2 끝에 달걀 모양이거나 작은 것에 결과로서 생기면서, 변형을 생산하도록 쉬운 컷팅력에 의한 얇은 벽. 당연하고 가난한 게다가, 박막형 벽 케이스는 열변형을 생산하도록 매우 쉬운 처리 동안 산재를 가열시킵니다, 처리 부품의 질을 보증하는 것은 쉬운게 아닙니다. 다음과 같은 일부는 고정시키도록 불편할 뿐만 아니라, 일부를 처리하기가 어렵고 따라서 특별한 박벽 슬리브와 경비대 샤프트를 설계하는 것은 필요합니다. 공정 분석   그림에 제공된 기술적 요구에 따르면, 제조 공정에 있는 제품은 무계목 강관에 의해 처리되고 내부 구멍과 외벽의 조도가 돌음으로써 달성될 수 있는 Ra1.6μm이지만, 그러나 내부 구멍의 원통도가 박막형 벽 부분에 대한 높은 요구인 0.03 밀리미터입니다. 대량 생산에, 프로세스 경로는 대략 다음과 같습니다 : 물질 - 열처리 - 전환 단부면 - 회전하는 외부 써클 - 회전하는 내부 홀 - 품질 검사.   구멍 기계 가공 프로세스는 품질 관리에 핵심입니다. 우리는 외부 서클을 제쳐놓습니다, 내부 구멍 절단 위의 박막형 벽 케이스가 그것에게 실린더의 0.03 밀리미터를 확보하기가 어렵습니다.   회전하는 홀의 주요 기술   회전하는 홀의 주요 기술은 강성의 문제와 내부 홀 터닝 공구의 칩 제거를 해결하는 것입니다. 내부 홀 터닝 공구의 강성을 증가시키고 다음과 같은 방법을 취하세요.   (1) 공구 생크의 단면적을 증가시키려고 하시오 그러면 공구 생크의 단면적이 왼쪽 아래 위의 수치에 나타난 바와 같이, 더 홀의 단면적의 1/4 이하도록, 보통 내부 홀 터닝 공구의 팁은 공구 생크의 상부에 위치합니다. 내부 홀 터닝 공구의 팁이 정강이의 심묵에 위치하면 더 홀에서 정강이의 단면적은 매우 다음과 같이 증가될 수 있습니다   (2) 정강이 확장 길이는 정강이의 강성을 증가시키기 위해 제조 공정에 있는 제품 길이 보다 더 긴 5-8mm을 있고 진동을 절단 과정에서 감소시킬 수 있습니다. 칩 제거의 문제를 해결하세요   주로 유출을 줄이는 방향을 제어하시오 그러면 조잡한 터닝 공구는 표면에 대한 칩 플로우가 이러한 이유로, 기계화되고 (전방 칩 방출) 아래의 그림에 나타난 바와 같이, 구멍 터닝 공구의 상승부 경향을 사용하도록 요구합니다.   좋은 전환, 칩 플로우가 그렇게 YA6과 아래의 그림 좋은 터닝 공구 합금에 나타난 바와 같이, 앞 틸팅 아크 칩 배출 방법에, 도구, 주의 집중을 갈아 사랑은 은반 위에의 연마 방향으로 만들 때, 가운데 방향으로 전방 칩 방출 (홀 중심 칩 배출)을 기울이는 것에게 요구될 때, 철강과 현재 Ｍ 종류, 그것의 휨의 세기, 마모 방지, 충격 인성과 항점착과 온도는 더 좋습니다.   원호 같은 각 10-15까지 반올림하기 위해 갈리는 전방 각도를 선명화할 때 ', 디아크의 처리에 따르면 디아크), Ｃ 절단날각 Ｋ를 따라 월스트리트 0.5-0.8mm (도구 요점부터 § 0.5-1까지 후방 각을 위해 칩 엣지 비 포인트를 따라 R1-1.5를 위한 가장자리, 밖으로 라운드를 분쇄하여 만든 적절한 것, A-A 포인트의 Ｅ 안쪽 에지가 대피를 자르 '기 때문에 7-8을 분쇄하여 만드는 부사장 후방 각을 다듬었습니다. 기계 가공 방법   (1) 가공처리하기 전에, 당신은 샤프트 안내를 하여야 합니다. 샤프트 안내의 주된 목적 : 외부 서클을 처리하는 경우에 그것이 변형되지 않도록 고쳐진 상부의 앞과 후방으로, 내부 구멍의 박벽 슬리브를 일련의 원래 크기로 바꾸고,에게 외부 서클 처리의 품질과 정확도를 유지합니다. 그러므로, 샤프트 안내의 처리는 박막형 벽 케이스를 처리하는 진행에 대한 키 링크입니다   45 # 탄소강과 경비요원 샤프트 배의 처리 ; 단부면을 돌림으로써 열처리 템퍼링 모양에 의한 1mm.의 수익과 그리고 나서 좋은 전환을 0.2 밀리미터 연마의 수익을 남기게 하며 두 B-타입 상단 구멍, 거친 선삭 외부 서클을 여세요. 처리 깨진 화재 표면과 견고성 HRC50과 그리고 나서 다음과 같은 형태로의 원통연삭 기계에 의해, 사용될 완료 뒤에, 그 요구를 만족시키기 위한 정확도를 다시 가열하세요.   (2) 제조 공정에 있는 제품을 만들기 위해 한 번에 끝났습니다, 배가 클램핑 위치를 남겼고, 허용을 잘랐습니다.   (3) 처음으로, 배는 HRC28-30 (기계로 절삭 범위의 견고성)의 견고성에 히트-트리티드와 완화시킵니다.   (4) 첫번째인 C620을 사용하는 터닝 공구는 박벽 슬리브를 고정시킬 때 피가공재 변형을 방지하고 아래의 그림에 나타난 바와 같이, 열린 링 두께 소매를 추가하기 위해, 고쳐진 가늘고 긴 테이프녹화자 위치에 전방 중앙을 넣었습니다. 대량 생산, 박벽 슬리브의 외부 서클의 한쪽 끝이 균일 사이즈 Ｄ 가공된다고 주장하기 위해, Ｔ 통치자가 굴대 클램핑 위치, 돌 때 내부 구멍의 품질을 향상시키고,에게 크기를 유지하도록 강요받은 박벽 슬리브입니다. 발생된 열기가 잘리고 있는 것을 고려할 때, 제조 공정에 있는 제품 확장 크기는 파악하기가 어렵습니다. 제조 공정에 있는 제품의 열변형을 감소시키기 위해 충분한 절삭유를 퍼부을 필요가 있으세요.   (5) 오토 센터링 3 본크로 굳게 제조 공정에 있는 제품을 고정시키고 단부면과 거친 전환 이너 서클을 돌리세요. 0.1-0.2mm 마무리 검사의 수익을 남기고 경비요원 샤프트에 가공처리하는 수익을 적당하고 거칠기 요구조건 위에서 가득 차게 자르기 위해 마무리 터닝 공구를 대체하세요. 구멍 터닝 공구를 제거하고, 길이 요구사항에 따라 심압대 상부로 전방 상부, 클램프에 경비요원 샤프트를 삽입하고, 거칠거칠해지기 위한 외부 터닝 공구가 외부 써클을 돌리는 것을 바꾸고 그림 요구조건으로 돌아가는 것을 그리고 나서 끝내세요. 점검을 통과한 후, 요구되는 길이에 따라 제조 공정에 있는 제품을 자르기 위해 절단 공구를 사용하세요. 제조 공정에 있는 제품을 만들기 위해 삭감이 갈려 비스듬히 잘릴 평평한, 칼날일 때 떨어져서, 제조 공정에 있는 제품 단부면이 편평해집니다 ; 작은 부분을 부수는 경비대 샤프트는 격차와 압박하는 소형을 남기기 위해 중지하는 것입니다, 제조 공정에 있는 제품의 변형을 감소시키고,에게 진동을 방지합니다는 것뿐만 아니라, 하락할 때 중지하기 위한 경비대 샤프트가 최초 원인을 접촉합니다.

안정성이 무엇입니까? 안정은 공정 안정성과 생산 안정성으로 분할됩니다. 공정 안정성은 프로세스 계획의 안정으로 해당 제품의 생산을 만나는 것을 참조합니다 ; 생산 안정성은 생산력의 안정과 생산 과정을 언급합니다.   국내 몰드 제작 기업의 대부분이 중소기업이고 그들의 상당한 부분이 전통적 워크숍 생산 관리단에 여전히 있는 것처럼, 종종 진지하게 기업의 개발의 속도를 제한하는 긴 주형 개발 주기, 높은 제조 비용의 결과를 초래한 주형의 안정을 무시합니다. 처음으로, 다음과 같은 하드웨어 스탬핑 부의 안정에 영향을 미치는 주 요인을 보도록 하세요 : 금형 소재를 사용하는 방법 ; 다이의 구조물 부품을 위한 강도 요구 사항 ; 스템핑재의 성능의 안정성 ; 재료 두께의 변동 특성 ; 물질의 변화의 더 레인지 ; 신장성 바의 저항의 사이즈 ; 크림핑력의 변화의 더 레인지 ; 그리고 윤활유 중에서 선택.   우리 모두가 안 것처럼, 스탬핑 다이에서 사용된 금속 물질군은 여러 가지 종류를 포함하고 다이에서 다양한 영역에 의해 된 다른 역할 때문에, 요구와 그들의 재료를 위한 선택 원리가 not the same입니다. 그러므로, 합리적으로 몰드 소재를 선택하는 방법은 몰드 설계에서 매우 중요한 작업 중 하나가 됩니다.   재료가 고강도, 높은 마모 방지와 적절한 어려움을 가지 그러나 또한, 요구를 형성하여 주형의 안정성을 달성하기 위해, 처리된 제품 재료와 수익률 요구의 특성을 고려할 것이라는 요구뿐만 아니라, 몰드 소재를 선택할 때.   실제로, 몰드 소재를 선택하기 위한 금형 설계자들의 성향 때문에 개인 경험을 기반으로, 종종 몰드 부분에 쓸 소재 중에서 부적당한 선택으로 인해 형성되는 불안정한 주형의 문제는 하드웨어 스탬핑에서 발생합니다.   각각 스탬핑 판이 그것의 자신의 화학조성을 가지고 있는 것처럼, 그것은 하드웨어 스탬핑의 과정에서 그것을 주목할 가치가 있습니다, 밀접하게 스탬핑 성능, 스템핑재의 불안정한 성능, 스템핑재의 두께의 변동과 스템핑재의 변화와 관련된 역학적 성질과 특성이 또한 직접적으로 하드웨어 스탬핑 처리의 정확도와 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라, 다이의 피해에 이를 수 있습니다.   예를 들면 신축적 바를 잡으시오 그러면 그것은 매우 중요한 자리를 하드웨어 스탬핑에서 차지합니다. 스트레치 성형 과정에서, 제품은 특정 규모로 형성될 필요가 있고 스탬핑 장비의 군과 소재의 가장자리부의 변형 저항과 주름진 정치권의 표면적으로 유동 저항을 유래하는 고정된 주변을 따라 긴장이 적당히 분배합니다. 만약 유동 저항이 홀로 크림핑력에 의해 발생되면, 다이와 재료 사이의 마찰이 자금 부족입니다. 이러한 이유로, 더 큰 플라스틱 변형의 그 요구를 만족시키기 위한 물질과 물질의 소성 흐름의 플라스틱 변형을 생산하기 위해, 급송 물질의 저항을 증가시키기 위해 더 큰 저항을 생산할 수 있는 크림프 링에 뻗치는 건을 구축하는 것이 또한 필요합니다. 동시에 뻗치는 건의 저항의 크기와 분포를 바꾸고 다이로의 소재 플로우와 공급의 양의 속도를 조절하는 것에 의해 긴장에 대한 효과적 규제와 스트레치트 부품의 각각 변형 영역에서 그것의 분포는 결렬과 링클링과 스트레칭 동안 제품의 변형으로서 그와 같고 형성됩니다 품질 문제를 방지하기 위해, 실현됩니다. 위에서 말한 것 볼 수 있는 바와 같이, 발전하는 스템핑 프로세스와 다이 설계의 과정에서, 변형의 필요한 변형 모드와 도에 따라 형성되는 것 그렇게 각각 변형 영역이 완성할 수 있는 크림핑력의 변화 범위에따르면 내인장의 크기를 고려하고, 장력 건을 배열하고 장력 건의 형태를 결정하는 것은 필요합니다.   하드웨어 스탬핑 다이 안정의 문제를 해결하기 위해, 엄격한 제어는 다음과 같은 면으로부터 필요합니다.   ① 과정 제형화 단계에서, 발달하기 위해 제품의 제조에서 발생할 수 있는 결함을 기대한 제품을 분석함으로써 제조 절차는 안정으로 계획을 세웁니다.   생산 과정의 표준화와 생산 과정의 표준화 ② 설치.   ③Establish 데이터베이스와 끊임없이 그것을 요약하고 최적화합니다 ; CAE 분석 소프트웨어 시스템의 도움으로 가장 최적의 솔루션을 제안하세요.  

스탬핑은 언론들에 의존하고, 바람직한 모양과 크기 (스탬핑)의 제조 공정에 있는 제품을 획득하기 위해 플라스틱 변형 또는 분리를 생산하기 위해 외부의 힘들을 접시, 스트립, 파이프와 프로필에 응용하기 위해 죽는 포밍 처리입니다. 스탬핑을 위한 공백은 주로 핫-롤드와 랭간압연강판과 스트립입니다. 그래서 하드웨어 스탬핑 부를 위한 기술적 요구가 무엇입니까?? 스탬프부는 생산, 저장과 운송의 과정에서 다음과 같은 기술적 요구를 가지고 있습니다.   1、Size와 형태 : 스탬핑 부의 크기와 모양은 제품 설계 그림과 스탬핑 부의 기술적 서류에 따라 근본적으로 있어야 합니다.   2、Burr : 깎이거나 비우는 스탬핑 부는 일반적으로 거친 부분을 가지고 있을 것이고 그리고 나서 그들이 스탬핑 부의 버 높이에 따라 닦일 필요가 있습니다.   3、Surface 품질 : 강타하고 잘리는 것을 제외하고, 접시의 그것이 사용한 것처럼 스탬프부의 표면 조건은 똑같은 것 것 요구되 그리고 오직 작은 표면적 변화성과 경미한 모용 풀링만을 형성의 과정에서, 그리고 동시에 나타나 그것이 의회 안으로 다음 과정에서 완성품의 품질에 영향을 미칠 수 없습니다.   4、Heat 처리 : 형성되고 용접된 후 스탬핑 부, 열의 치료는 일반적으로 요구되지 않습니다.   5、Punching과 절단 표면 : 펀칭과 절단 표면의 상태는 상세화되지 않습니다.   좋은 6、Supply : 스탬핑 부의 공급은 그들의 기초적 품질 상태를 보증하고 스탬핑 부의 제품 차트와 검사표에 따라야 합니다.  

CNC 선반 기계가공이 기계가공의 적은 부분이어서 기계가공의 형성되는 CNC 선반 기계가공에 그곳에 있습니까? 1 : 주로 회전에서 정형이 없는 제조 공정에 있는 제품을 기계화하기 위한, 터닝 공구 정착.   초는 다음과 같습니다 : 제조 공정에 있는 제품의 고속 회전을 통하여, 제조 공정에 있는 제품 정착, 터닝 공구의 수평 및 수직 정밀 기계가공을 향한 움직임. 선반 또한 이용 가능한 드릴, 리밍 드릴, 리머, 도청, 번호판과 상응하는 처리를 위한 널링 툴에서. 선반은 주로 가공 샤프트, 디스크, 소매와 회전면과 다른 제조 공정에 있는 제품을 위해 사용되고 기계 제조에서 가장 폭넓게 사용된 것 일종의 기계 공구 처리에서 수리 공장입니다. 왜 CNC 기계가공이 넓은 범위를 가지여야 하는지 이유는 그것이 보통 선반 기계가공과 비교하여 큰 장점을 가진다는 것입니다.   1, CNC 선반 처리 공정 정확도가 높은, 고안정성이고 따라서 그것이 처리의 고급 품질을 보증할 수 있습니다.   2, 높은 자동화 정도, CNC 기계가공은 주로 매뉴얼 반복 작품의 강도를 감소시키는 프로그램 해독에 의해 실행됩니다.   3가, CNC 선반 프로세싱부가 바꾸건데, 단지 매우 제작 준비 시간을 감소시키는 CNC 프로그램을 바꿀 필요가 있습니다.   4、Multi-coordinate 연계는 실행될 수 있으며, 그것이 복잡한 형태와 부분을 처리할 수 있습니다.   5, 운영자의 품질 요구 사항을 위한 CNC 선반은 또한 높습니다.

방향의와 공급 또는 공구 멈치의 양을 감소시킬 때 방향의 갑작스런 변화를 피하기 위해 또한 갑작스런 변화를 피하기 위한 고속 기계가공의 과정의 CNC 복합 공작 기계, 절단 과정 전체에 걸쳐 로드의 평활도를 유지하기 위해,. 그래서 전략이 CNC 기계가공 동안 따르게 되어야 한 것? 툴 경로가 결정될 때, CNC 복합 공작 기계는 툴 위어를 감소시키고 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해 고속 기계가공 동안 매끄러운 분쇄에 의해 지배되어야 합니다. 얕은 절단의 원리와 계층화의 작은 층 깊이에 따르면, 루트가 익숙한 합리적 계층화는 기계가공의 합리성과 부하의 평활도를 달성합니다. 갑작스런 변화의 코너 속도 벡터 방향을 방지하고,에게 도구 하중의 급격 변화를 피합니다, 구석에서 원형 아크 워킹 도구를 증가시켜야 합니다.   CNC 기계가공 중심면 양뱡향 자르는 처리 공정에 매끄러운 가로 이동을 형성하기 위해, 추가적 아크 전송 사이에 도구 궤적의 인접한 2 열에 있을 수 있습니다. 공간 양뱡향 자르는 처리 공정에서, 당신은 공간 아크 열전달을 이용하고, 디아크 열전달 안에서 스페이스를 두고, 디아크 열전달과 골프 타입 전이 열전달과 다른 형태의 도구 궤적의 평활도만을 보증하지 않는 확대된 변화 밖에 스페이스를 두고 이회선 사이에 단단한 굴곡을 돌리는 현상을 효과적으로 회피할 수 있습니다, 이 이송 수단이 일반적으로 다양한 만곡 표면 고속 분쇄에서 사용됩니다. 기 위해 정상적 직접적인 공급과 후퇴의 윤곽의 형태로 CNC 복합 공작 기계를 회피하고 사용되어야 하고 나선형, 아크와 도구의 내외부로 비스듬한 방법, 보증하 도구, 가파른 벽 표면과 비 가파른 벽 표면 마감의, 급경사면 표면과 비 가파른 벽 표면 개별 프로세스의 다른 방법을 적용하기 위해 하중, CNC 복합 공작 기계를 단절시키는 것의 급격 변화를 막기 위해, 내외부로 매끄럽 부분 유니폼의 표면의 거칠기를 만드는 동안, 커팅 스피드를 향상시킬 수 있습니다.

CNC 복합 공작 기계의 유일한 공구 매거진은 자동 공구 교환 장치와 방추 지남력의 기능을 실현할 수 있습니다. 일반적 기계와 비교해서 공구 비용은 물론 더 높습니다, 처리 공정 정확도와 효율성이 또한 더 높습니다. 그래서 선택하기 위해 옳은 기계가공은 CNC 기계가공이 대부분의 하기 위해 중심이 된다는 것을 보증하기 위해, 중심이 됩니다 - 최대 이익. 그래서 기업들이 기계가공 중심 모델을 선택하는 것 또한 사실상 주의하고, 그렇게 특히 임금에 그렇게 하기 위해 주의을 요구하는 일 것입니까? 처음으로, 선택 프로시져는 합리적이어야 합니다, 전제는 그것의 성능, 특성, 유형, 주요 인자 적용 가능한 범위, 기타 등등을 포함하여 처리 센터 - 회관에 대한 포괄적 이해를 가지고 있는 것입니다. 단지 다음 절차에 대한 완전 이해를 기초로 하여 착수될 수 있습니다.   두번째로, 올바른 유형을 선택하세요. CNC 기계 가공 프로세스의 종류를 선택할 때, 처리 대상, 범위, 유가와 다른 요인은 고려되어야 합니다. 예를 들면, 다양한 플레이트부, 기타 등등과 같은 제조 공정에 있는 제품의 단일면 처리가 수직 기계가공 근로자를 선택하여야 합니다 - 센터 ; 제조 공정에 있는 제품의 또는 환경에서 처리에서 양측 보다 더 홀, 얼굴 공정의 광선으로 방사용 가로행은 수평선상인 처리 공정을 선택하여야 합니다 ; 가이드 휠, 전체 추진하는 것 위의 엔진, 기타 등등과 같이 당신을 처리하는 복잡한 표면은 5축 복합 공작 기계를 선택할 수 있습니다 ; 높은 정밀 요구사항의 제조 공정에 있는 제품을 위한, 침실 복합 공작 기계 - 센터의 사용. 기계 베드, 기둥, 기타 등등과 같은 더 큰 크기 제조 공정에 있는 제품을 처리할 때, 당신은 갠트리 타입 복합 공작 기계를 선택할 수 있습니다. 물론 위에서 말한 방법은 단지 참조로서 있습니다, 최종 결정이 프로세스 요구 사항과 재정 균형의 조건하에서 만들어져야 합니다.

회전하는 스레드는 회전하는 부분을 위한 가장 공통 프로세스 중 하나이고 따라서 이 조는 공통 결점의 사례고 회전하는 스레드를 위한 해결책입니다. 스레드를 돌릴 때, 스레드를 돌릴 때 결점을 야기시키고 정상 제작에 영향을 미칠 수 있고, 빠른 시간 안에 해결되어야 한 축과 도구 사이의 움직임의 문제에 대한 여러 가지 이유가 있습니다. 다음은 공통 결점과 해법의 목록입니다. 스레드의 1、Rough 표면   고장 분석 : 이 문제에 대한 주된 이유는 터닝 공구의 사랑은 은반 위에가 충분히 매끄럽지 않다는 것입니다, 절삭유와 커팅 스피드가 가공처리한 소재 또는 절단 과정 동안 발생된 진동과 일치하지 않습니다.   솔루션 : 좋은 연구 석유 또는 연삭용 휠과 도구가, 상응하는 절삭유와 커팅 스피드가 결정하는데, 다양한 영역의 위치를 조정하고, 절단 동안 발생된 진동을 방지하기 위해, 각각 가이드 갭의 정확도를 보증합니다.   2、Gnawing은 연장으로 만듭니다   고장 분석 : 주로 또한 너무 높거나 너무 낮아 회전하는 툴 설치의 부정확한 위치와 제조 공정에 있는 제품 때문에 클램핑은 단단하지 않습니다, 회전하는 툴 위어가 너무 큽니다   솔루션 : 도구 도움말과 제조 공정에 있는 제품의 주축이 높이와 동일하도록, 터닝 공구의 높이를 조정하세요 3、Random은 버클로 조여집니다   고장 분석 : 이유는 스크루가 1주간 회전할 때, 제조 공정에 있는 제품은 전체 권회수 위에서 설치되고 야기된다는 것입니다.   솔루션.   (1) 언제 선반 나사 피치와 제조 공정에 있는 제품 피치의 비율이 정배수가 아니는지, 병상 안장이 도구가 물러날 때 개시와 폐점 핵심을 열음으로써 시동 위치에 흔들리는 후, 개시와 폐점 핵심이 다시 마무리될 때, 회전하는 도구 도움말은 나선형 홈에 있지 않을 것인지 불쾌한 버클의 결과를 초래한 이전 도구에 의해 밝혀졌습니다. 해결책은 도구를 반환하기 위해 정부 주름 재봉 방법을 이용하는 것입니다, 그것이, 마침내 있고 첫번째 타격의, 개방과 마감 핵심을 높이지 않고, 광선 출구, 축을 따라 도구가 역으로 돌려질 것이고, 도록 경도 복귀와 그리고 나서 두번째 타격을 따라 터닝 공구, 도록 왕복 과정, 축, 스크루와 툴 홀더 사이의 전송이 분리되지 않았기 때문에, 터닝 공구가 원래 나선형 홈에 항상 있습니다, 어떤 불쾌한 버클도 있지 않을 것입니다.   (2) 거기가 어떤 불쾌한 버클링도 있지 않도록, 그 회전하는 선반의 제조 공정에 있는 제품 피치에 대한 나사 피치의 비율이 정수 횟수인 스레드를 위해, 제조 공정에 있는 제품과 스크루는 회전하고 있고 개시와 마감 핵심을 높인 후, 적어도 개시를 마무리하기 전에 1 회전을 돌리기 위한 스크루와 그렇게 스크루가 1 회전을 돌리고, 제조 공정에 있는 제품이 정수 횟수를 돌리고, 터닝 공구가 나선형 홈에 들어갈 수 있을 때 다시 폐점 핵심을 위한 대기가 이전 도구에 의해 밖에 돌았습니다. 이쪽으로 오십시오, 당신 개시와 폐점 핵심을 열고 손으로 도구를 다시 감을 수 있습니다. 스크루가 또한 더 안전한 반면에, 이것이 생산성을 향상시키기 위해 도움이 된 빠른 후퇴를 있고 스크루의 정확도를 유지합니다. 4、Pitch는 정확하지 않습니다   고장 분석과 솔루션.   (1) 부정확한 나삿니 길이의 결과를 초래한 공급 박스의 핸들의 매달리는 휠 또는 틀린 위치의 부적당한 정합이 공급 박스의 핸들의 위치를 재점검하거나 매달리는 휠을 확인할 수 있습니다.   (2) 더 로컬 부정확도는 더 로컬 때문에 선반의 피치의 실수가 그 자체를 비튼다는 것 이고 따라서 스크루가 대체되거나 부분적으로 수리될 수 있습니다.   5、The 중앙 날실은 정확하지 않습니다   고장 분석 : 이유는 먹는 도구가 너무 크고 다이얼이 허락되지 않고 그것이 제시간에 측정되지 않는다는 것입니다.   솔루션 : 다이얼이 끝날 때 느슨한지 상세히 체크하시오 그러면 피니싱 수익은 적절하여야 하고, 터닝 공구의 사랑은 은반 위에가 날카롭고, 그것이 제시간에 측정되어야 합니다.

정밀 부분을 위해, 처리는 매우 엄격합니다, 가공 처리가 안에 도구를 갖 밖에 연장으로 만듭니다, 기타 등등.. 기타 등등이 사이즈를 알아보기 위해 특정 요구 사항과 1 밀리미터 이상과 같은 정확성이거나, 얼마나 많은 마이크론을 뺄셈합니다. 크기가 틀린 너무 많으면 타임-컨슈밍과 근면하면서, 재처리하여야 하여 해당된 스크랩이 될 것이고, 심지어 부품이 분명히 이용 가능하지 않다는 것을, 그리고 동시에, 비용에서 증가를 일으키는 전체 재료 가공 스크랩을 때때로 만듭니다. 그래서 정밀 부분은 어떤 표준과 요구를 따르기 위해 결국 가공처리합니까? 정밀 부분 처리를 위해 차원적인 요구사항이 주로 있, 자격이 없는 부분적이 매우 원통형 직경, 거기가 어떻게 그들을 그렇지 않았다면 엄격한 요구사항, 자격 있는 부분적이라는 것 기술적 요구 이내에 정부 실수가 있는지와 같이 있습니다 ; 길이, 폭과 높이는 또한 특별한 엄격한 요구사항을 가지고 있습니다, 실수 고려 범위 보다 더 직경이 너무 크면, 정부 실수가 내장된 유물과 같이, 또한 특정하고 (예를 들면 가장 단순한 기본 부품을 잡으세요) 그것 것이 야기되고에 의해, 허락된 실수의 음수 값의 하한 보다 더 실제 직경이 너무 작으면, 전혀 상황 안으로 삽입하지 않고 그것이 너무 느슨하여 삽입되는 것으로 야기시킬 것입니다, 전혀 단단한 문제도 일어나지 않습니다. 이것들은 자격이 없는 제품이거나 원통형 길이가 오랫동안 또한 있거나 오차 허용 범위를 넘어서, 투 숏이 자격이 없는 제품이고 폐기되거나 재처리되는 것 이며, 그것이 필연적으로 비용에서 증가를 일으킬 것입니다. 요구를 처리하는 정밀 부분은 실제로 주요 사이즈 문제이고 처리를 위한 또 다른 이상 그림에 따라 엄밀하게 있어야 합니다, 실제 크기에서 가공처리하는 것 오류 허용 이내에 처리 공정 사이즈가 자격 있는 일부인 한 단지 확실히 그림의 이론적 크기와 같지 않을 것이고 따라서 정밀 부분 처리를 위한 요구가 처리를 위한 이론적 크기와 정밀한 일치에 있습니다. 장비와 시험 장비를 처리하는 진보적 정밀 부분이 두번째로 이, 첨단처리 장비는 더 쉬운 정밀 처리 부품, 더 높은 정밀, 더 좋은 결과를 만듭니다. 시험 장비는 그 요구를 만족시키고 모든 제품이 정말로 고객들에게 보냈도록 그 요구를 만족시키지 마세요 부품을 발견할 수 있습니다.