중국 Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. 회사 뉴스

관세 사무 센터를 처리하는 일부의 무역 부서를 위해, 새로운 고객들을 개발하고 늙은 동료들을 유지하는 것고 정밀도 일부 특화의 사업 개발 사업입니다. 맞춘 서비스센터를 처리하여 일부를 위해 퍼지시오 그러면 역할은 또한 매우 비판적입니다. 일부의 정비가 고객들을 처리하는 한 당신은 주문의 지속적인 흐름을 얻을 수 있습니다, 맞춘 서비스센터를 처리하는 일부가 국세청의 지속적인 흐름일 수 있습니다. 처리 부품의 무역에 관여했고 그렇게 단순하지 않고, 양쪽이 경험을 축적할 필요가 있는 그러나 또한, 고요하고 믿을 만할 필요가 있습니다. 그래서 처리 일부의 관세 사무 센터의 사업을 위한 새로운 고객들을 개발하는 방법? 참을성, 참을성, 참을성, 영업 방법은 시작에 비슷합니다. 인터넷 상에서 잠재 고객들의 정보를 찾고, 산업 협의회를 처리하는 주요 기기 부품을 브라우징하고, 끊임없이 고객들과 연락하고 잠재 고객들이 우리가 높은 정밀 부분을 특화하는 서비스를 가지고 있는 것을 알게 하기. 색택 고정기 뒤에 유지, 천천히, 생소한 것에서의 친구에게 고객들,는 고객들이 되기 위해 그런 다음 친구들을 도입합니다. 그래서 새로운 고객들의 개발, 인내심이 고객을 이해하고 천천히 점진적 과정 뒤에, 신뢰를 축적하기 위해 단지, 통신할 필요성은 객주가 매우 자연스러운 일이게 합니다. 고 정밀도 부분 특화 서비스를 장려하는 것 첫번째 조치를 취함에 있어 주저합니다. 당신이 활을 열 때 어떤 후퇴도 있지 않고 길이 당신이 그것을 잡을 때 벌어질 것입니다. 격언이 간 것처럼, 천국은 힘든 일을 보상합니다! 당신이 당신 스스로를 포기하지 않는 한, 맞춘고 정밀도 부분 사업 전개의 성공으로 일하기 위한 힘든 일과 의향이 결국 당신에 속할 한, 어떤 재능은 괜찮지 않습니다. 시간이 길지라도, 당신이 기꺼이 열심히 일하려고 하는 한 신은 당신의 노력을 늘 볼 것입니다 그리고 확실히 보상될 것이세요. 위에서 말한 것 맞춘 서비스센터 사업을 처리하는 일부입니다, 새로운 고객들의 개발이 장소에 유의할 필요가 있습니다, 내가 그것이 당신을 도울 수 있기를 희망합니다.  

CNC 복합 공작 기계 기계 가공 프로세스, 위치결정 자료 중에서 선정은 일부의 표면 사이의 처리 시퀀스와 더불어 일부, 일부와 상호적인 위치 정도 요건의 치수 정확도를 보증할 지의 품질이 배열에 큰 영향을 미친다고 결정하기 위해 합리적인지 아닌지, 때 제조 공정에 있는 제품을 설치하기 위한 정착물, 위치결정 자료 중에서 선정이 또한 정착물 구조의 복잡성에 영향을 미칠 것입니다. 이것은 정착물이 큰 컷팅력들에 견디고 위치결정 정도 요건을 충족시킬 수 있도록 요구합니다. 그러므로, 위치결정 자료 중에서 선택은 매우 중요한 과정 이슈입니다. 그래서 CNC 복합 공작 기계와 일부를 기계화할 때, 어떻게 우리가 위치 설정 기준을 선택합니까? 다음은 간략한 소개입니다. 1, 선별적 기준이 제조 공정에 있는 제품, 쉬운 적재와 언로딩 제조 공정에 있는 제품의 정밀 위치 조정을 보증할 수 있어야 하고 빨리 위치설정을 완료할 수 있고 제조 공정에 있는 제품과 믿을 만한 클램핑과 정착물 구조의 클램핑이 단순합니다.   2, CNC 복합 공작 기계 선별적 벤치마크와 단순한 각각 크기 연산의 각각 프로세싱부가 크기 체인 계산을 최소화하고 계산 링크와 계산 오차를 회피하거나 감소시킵니다.   3, 그것에게 각각 처리 공정 정확도를 확보하고. 부위의 위치결정 자료의 특정 세부 측정에서, 수행 원칙은 따르게 되어야 합니다. 참고를 배치한 작업 대상물 좌표계, 프로그래밍 제로와 일부의 원산지는 동시에 일어날 필요가 없지만, 그러나 그 둘 사이의 명확한 기하학적 관계가 있어야 합니다. 작업 대상물 좌표계의 원산지 중에서 선택은 프로그래밍과 측정을 용이하게 한 것으로 주로 간주됩니다. 하이 파트를 위한 각각 치수 정확도 요구사항을 위해 위치 설정 기준을 결정하고 원산지의 CNC 기계가공 센터링 좌표가 정확하게 위치 설정 기준을 통해 측정될 수 있는 것을 고려하여야 합니다.   CNC에서 기계가공은 양쪽 처리 벤치마크를 집중하고, 각각 스테이션의 처리를 완료합니다, 그것의 위치결정 벤치마크 중에서 선택이 많은 처리 콘탠츠의 완료를 고려할 필요가 있습니다. 도구가 다른 표면에서 처리될 수 있도록, 이것 때문에, 예를 들어 박스에 대해, 처리될 각각 표면을 용이하게 하는 배치 방법이 고려하는데, 일 측에 2개 핀의 배치 방법을 이용하는 것은 최고입니다.   위치 설정 기준으로서 일부에 디자인 참조를 선택하려고 하세요. 이것은 황삭 가공을 요구하고 처리를 완료하기 위해 좋은 기준 즉, 각각 위치결정 기준의 사용 위의 CNC 복합 공작 기계의 표면에 대한 거친 기준이 어떻게 보통 공작 기계류 또는 다른 공작 기계류를 있어야 하는 것을 고려하여서, 그것이 서로 사이의 표면 관계를 처리하여 각각 역의 정확도를 보증하기 쉽습니다. CNC 복합 공작 기계 일부의 위치결정 자료와 디자인 자료가 중첩되기가 어려울 때, 조립도는 차원적 연쇄의 계산을 통하여, 일부의 디자인 자료의 설계 기능을 결정하고 처리 공정 정확도를 보증하기 위해 엄밀하게 형태 허용 범위 사이에 위치결정 자료와 디자인 자료를 상세화하기 위해 주의깊게 분석되어야 합니다.   언제 디자인 기준국 처리를 포함하여 CNC 복합 공작 기계는 동시에 완료될 수 없는지 위치 설정 기준과 디자인 참조가 중첩되게 하려고 하여야 합니다. 동시에, 우리는 이 자료로 배치한 후 또한 그것을 고려하여야 합니다, 한 클램핑이 모든 주요한 정밀 부분의 처리를 완료할 수 있습니다.

나. 재료 이동 제조 절차 ((10) m 0)   소재 축적 제조 절차는 초소형 소자 중첩에서 성장된 부품의 점진적 축적입니다. 제조 절차에서, 부품의 3차원적 입체 모형 데이터는 바람직한 부품을 형성하기 위해 소재의 축적 프로세스를 제어하기 위해 컴퓨터로 처리됩니다. 이 과정의 장점은 수단과 정착물과 같은 제작 준비 활동이 필요없는 어떠한 복잡한 형태의도 요소가 되는 것은 가능하다는 것입니다.   프로토타입은 디자인 평가, 입찰 또는 프로토타입 시연을 위해 생산됩니다. 그러므로, 이 절차는 또한 신속 시제품화로 알려집니다. 회사가 시장에 빨리 응답하고 그들의 경쟁력을 향상시킬 수 있게 하면서, 신속 시제품화 기술은 신제품 개발과 달성 평행한 공학을 가속화해서 효과적인 기술이 되면서, 제품 프로토타입, 몰드 제작의 제조업과 소수의 부품의 제조업에서 사용됩니다.   빠른 형성 기술의 개발은 매우 빠르고, 지금 거기 여러 방법이 있고 활용 단계, 주로 가벼운 경화 방법 (SL에 들어갔습니다 : 스테레리트호그 -raphy), 라미네이트된 제조 방법 (학습 조직 Ｍ : 라민이티드오브젝트 제작), 레이저 선정 소결 방법 (SLS : 셀렉 -그 광경화 방식이 최초로 상업적으로 적용된 신속 시제품화 기술입니다.   광경화 방법은 감광성 수지를 원료로 이용하고 컴퓨터 제어 자외선레이저가 그러므로 부품의 가는 층 단면을 형성하는 것 주사 영역에서 수지의 박막이 광 중합 반응을 생산하게 한 소정부 계층화 단면에따르면 일일이 액상 수지를 스캐닝합니다. 하나의 층이 치료될 때, 팔레트는 하락합니다 가는 층 높이. 액상 수지의 새로운 층은 다음 스캔을 위해 이전에 큐어드 수지의 표면에 적용됩니다. 최근에 경화 층은 굳게 이전 층에 부착되고 전체 부품까지 기타가 시제품을 만듭니다.

응용에서 정밀 부분은 반드시 높게 정확도이, 더 이러한 제품이 또한 소비자들에 의해 사랑 받는 반면에, 더 절묘하 그 수준의 처리와 품질을 반영할 수 있, 일반적으로 CNC 기계가공의 처리에서 말하는 것, 처리 방법을 선택하기 위해, 고객 요구 사항에 따르면 비교할 수 없 이점과 특성, 센터 센즈헨 고귀한 현명한 직원을 기계화하는 우리의 정밀 부분을 가지 또는 제품에 따르면, 결정하기 위해, 정밀 부분 처리가 또한 똑같은 것, 그리고 나서 여러 방법을 어느 종류로 처리하는 정밀 부분입니까? 짓밟, 주조되는 것고 다른 방법을 고정시키면서, 정밀 부분 가공 처리는 갈리면서, 활공하면서, 정처없이 돌아다니면서, 돌 것을 포함합니다   짓밟는 것 : 주로 시트 금속 처리를 위해, 콜드 펀칭 처리를 위한 천공기와 미리 만드는 주형을 사용하여 짓밟을 때, 말하자면, 대부분의 피가공 소재는 플레이트입니다, 처리의 효율이 대량 생산을 위해 상대적으로 높습니다   그리고 뇌졸중을 처리하는 천공기가 완성품이도록, 정밀 하드웨어 가공 처리는 엔지니어링 다이와 연속적인 다이로 분할됩니다, 엔지니어링 다이가 또한 한 개의 펀칭 다이로 불립니다, 약간 더 몰드 캐비티에서 연속적인 다이가 주형에서 제품 여러 일부의 모양을 분리할 반면에, 복합 요소가 주형의 여러 세트를 이용하여야 합니다. 고속 연속적인 천공기는 1분에 3 내지 400 제품을 처리할 수 있습니다.   선반 : 정밀 부분 처리를 위한 선반은 정밀 가공 기계류에 속하며, 그것이 보통 선반, 자동 래치, 악기 선반과 컴퓨터 선반으로 분할되고 그것이 소재를 고정시킴으로써 회전 운동을 시행하고 광선이거나 굴대 처리가 터닝 공구에 의해 실행됩니다. 요즈음, 그들 둘다가 완전히 생산과 대부분의 컴퓨터가 요즈음 선반으로 가공한다는 것을 대량을 위해 사용되는 속도가 빨리 인 가장 낮은 지점에 대한 인간 작동과 처리에 의해 발생된 실수가 측면 회전 공구와 뒤로 회전식 도구를 갖추고 있다는 것을 정확도를 감소시키는 자동 처리이기 때문에 자동 래치와 컴퓨터 선반은 점점 더 넓게 사용됩니다. 즉, 선반은 또한 분쇄 처리를 수행할 수 있습니다

기계 가공품은 주로 어떤 화학 반응 (또는 초소형 반응도) 발생하지 않는 방법으로, 다양한 기계적 처리 장비의 처리되고 형성하여진 기기 부품입니다. 기계적 머시닝의 2 주 카테고리가 있습니다 : 매뉴얼 기계가공과 CNC 기계가공.   수동 처리는 제분기, 선반, 드릴 기계와 같은 기계적인 장비를 통하여 다양한 소재를 처리하는 방법을 언급하고 톱이 기계적 근로자들에 의해 손으로 작동했습니다. 매뉴얼 기계가공은 작은 묶음과 단순한 부품 생산에 적합합니다.   복합 공작 기계, 전환과 분쇄 센터를 포함하여 CNC 기계가공은 CNC 장비를 사용하여 기계 운전자들에 의해 기계가공을 언급합니다, 장비, 나사산 절단 기계, 기타 등등 CNC 기계가공을 줄이는 EDM 전선이 연속적인 방법으로 제조 공정에 있는 제품을 처리하고, 많은 양, 복잡한 형상 부분에 적합합니다. 기계가공을 위한 기술적 요구   1、Tolerance 요구조건   (1) 주목되지 않은 형상 공차는 GB1184-80을 위한 요구조건과 일치합니다.   (2) 주입되지 않은 키 크기 편차는 ± 0.5 밀리미터를 허락했습니다.   (3) 허용 오차 기간 대칭성을 비어 있는 캐스팅의 기초적 사이즈 구조로 주조하기. 처리 부품 요구 사항을 줄인 2   (1) 일부는 다음 과정에 이동하기 전에 사찰을 통과하는 것 뒤에 이전 과정의, 과정에 따라 확인되고 받아들여집니다.   (2) 가공처리한 후 부분은 거친 부분을 가지고 있도록 허용되지 않습니다.   (3) 마감 부분이 현장에서 직접적으로 위치되지 않을 것이고 필수 지원, 보호 측정을 취하여야 한 후. 처리 표면 녹을 가지고 있고 충돌, 스크래치와 다른 결함의 공연, 생명 또는 외모에 영향을 미치도록 허용되지 않습니다.   (4) 회전한 후의, 회전하는 마감면은 박리의 현상을 가지고 있지 않을 것입니다.   (5) 일부, 표면의 열처리 뒤에 있는 최종 공정은 산화물 피막을 가지고 있어서는 안됩니다. 표면으로 끝마친 후, 톱니 표면은 단련되지 말아야 합니다   (6) 처리된 트레드 표면은 부딪친 검은색 피부, 불쾌한 버클과 거친 부분과 같은 결점을 가지고 있지 않을 것입니다.

기계화하는 기기 부품의 윤곽 처리   1, 주석하지 않은 형상 공차는 GB1184-80을 위한 요구조건과 일치하여야 합니다.   2, 주목되지 않은 길이 사이즈 허용편차 ± 0.5 밀리미터.   3, 둥근 코너 R5의 반지름을 주목하지 않으십시요.   4, 챔퍼가 C2라는 것에 주목하지 않았습니다.   퉁명스러운 5、Sharp 코너 챔퍼링.   퉁명스러운 6、Sharp 모서리 챔퍼링이 거친 부분 날아다니는 모서리를 제거합니다.   표면 처리를 처리하는 기기 부품   부분의 표면을 손상시키는 스크래치, 찰과상과 다른 결점을 가지고 있는 1、The는 부분의 표면을 기계화했습니다.   검은색 피부, 충돌, 불쾌한 버클과 같은 결점과 거친 부분을 가지고 있는 2、The는 트레드 표면을 기계화했습니다. 페인트를 칠하기 전에, 모든 강철 부품은 녹, 옥사이드, 그리스, 먼지, 머드, 소금과 먼지가 없습니다.   3、Before 제거 녹이 그리스와 때를 알칼리성인 유기 용매, 유화제, 스팀, 기타 등등과 강철 부품의 표면에서 제거합니다.   샷 블라스팅에 의해 코팅될 표면 또는 설명서 녹 이동과 프라이머 코팅 사이의 4、The 시간 간격은 6h 이상이지 않을 것입니다.   연결이 30 ~ 40μm 앤티-러스트 페인트의 두께로 코팅되어야하기 전에, 서로에 접한 5, 리벳트된 부분은 표면입니다. 겹치는 결합의 모서리는 페인트, 퍼티 또는 접착제로 마무리되어야 합니다. 처리 또는 용접으로 인해 손상된 프라이머는 다시 칠되어야 합니다 가공처리하는 기기 부품의 열처리   1 처리를 완화시키는 것에 의해 HRC50~55.   2, 중탄소 강 : 고주파 담금질, 350 ~ 370 Ｃ 템퍼링, HRC40 ~ 45를 위한 45 또는 40Cr 부분.   3、Carburizing 깊이 0.3 밀리미터.   4、High-temperature 시효 처리.   정밀 기계가공 뒤에 있는 기술적 요구   1, 배치가 현장에서 직접적으로 위치되지 않을 후 부분의 정밀 기계가공은 필수 지원, 보호 측정을 취하여야 합니다.   표면을 처리한 2는 녹을 가지고 있고 충돌, 스크래치와 다른 결함의 공연, 생명 또는 외모에 영향을 미치도록 허용되지 않습니다.   회전한 후의, 표면의 3, 회전하는 정밀 기계가공은 박리의 현상을 가지고 있지 않을 것입니다.   4, 일부의 최종 공정 후 열처리, 표면이 산화물 피막을 가지고 있어서는 안됩니다. 접합면의 정밀 기계가공 뒤에, 톱니 표면은 단련되지 말아야 합니다   가공처리하는 기기 부품의 처리 실링   1、The 밀봉은 집회 전에 오일로 흠뻑 젖어야만 합니다.   2、Strictly는 가파른 가장자리를 확인하고 제거합니다, 거친 부분과 이질 물질이 국회 전에 일부가 기계화될 때 떠났습니다. 그들이 설치될 때 밀봉이 긁히지 않는다는 것을 보증하세요.   3、After 결합, 과잉 접착제가 제거되어야 합니다. 기어 기술적 요구   1、After 기어가 모이는, 접촉 스포트이고 톱니 표면의 사이드 갭이 GB10095와 GB11365의 조항에 따라야 합니다.   2, 기어 (웜 휠) 벤치마크 단부면과 샤프트 쇼울더는 (또는 슬리브 끝을 배치하는 것 향합니다) 적합하여야 하고, 0.05 밀리미터로 방해물이 들어가지 않는지 확인합니다. 그리고 기어가 단부면과 주축 수직 요구조건을 벤치마크로 테스트하다는 것을 보증하여야 합니다.   기어 박스와 커버의 3、The 조합 표면은 좋은 접촉에 있어야 합니다.   기술적 요구를 지니기   롤링 베어링의 1、The 집회는 뜨거운 시설을 위한 오일에 의해 가열될 수 있고 오일의 온도가 100C를 초과하지 않을 것입니다.   태도 이 2、The 아우터 링과 열린 베어링 하우징과 베어링 커버의 반원 홀은 재밍 현상을 가지고 있도록 허용되지 않습니다.   3, 베어링 외부 링과 반원홀의 열린 베어링 석과 베어링 커버는 심묵 120에 색갈을 보고 진찰하는 방법과의, 안에 좋은 접촉과 대칭성에서 베어링 시트여야 하고 ',와 90 '범위의 심묵에서 대칭성에서 베어링 커버가 균일한 접촉이어야 합니다. 플러그 통치자 점검과 위에서 말한 범위에서, 0.03 밀리미터 플러그는 1/3의 외부 링 폭에 플러그가 연결되지 않을 것입니다.   아우터 링 국회와 위치결정 끝 베어링 커버 단부면을 지닌 4는 고르게 접촉되어야 합니다.   5、The 롤링 베어링은 모이고 손으로 회전한 것 뒤에 탄력적이고 매끄러워야 합니다.   상부 및 하부 샤프트 타일의 6、The 조합 표면은 0.05 밀리미터 플러그 게이지로 팽팽하게 맞고 검사되지 않아야 합니다 전혀으로.   샤프트를 고치는 7、When은 위치결정 핀으로 타일로 덮습니다, 그것이 뚫리고 넓히고 타일 입과 끝면의 개방과 차폐면과 적절한 베어링 공의 연말 빵을 보증하는 것의 조건하에서 핀과 일치되어야 합니다. 핀은 그것이 삽입되는 후에 늦추지 않을 것입니다.   체크하기 위해 착색 방법을 이용하여, 8, 둥근 베어링 본체 지탱과 베어링 시트는 균일한 접촉이어야 합니다, 접촉이 70% 이하여서는 안됩니다.   9, 노란색으로의 불순물 태도 라이닝 표면은 사용하도록 허용되지 않습니다, 특정한 접촉에서 각이 핵심을 남기는 현상을 가지고 있도록 허용되지 않습니다, 접촉에 핵심의 면적 밖에 있는 각이 비콘택 영역의 전체 영역의 10%보다 더 큽니다. 스크루, 볼트와 핵심 기술적 요구   1、When 죄는 나사, 볼트와 핵심, 그것이 부적당한 방적 도구와 왜곡을 강타하거나 사용하기 위해 엄밀하게 금지됩니다. 나사 홈, 핵심과 스크루, 볼트 헤드는 강화된 후 손상되지 않아야 합니다.   2, 파스너 특정한 토크 요건 강화는 사용된 토크 렌치여야 하고, 특정한 조임 토크에 따라 닫혔습니다.   3, 다중 스크류 (볼트) 잠금, 스크루 (볼트)과 동일 부분은 엇갈리고, 대칭적이고 점진적이고 획일적 긴축일 필요가 있습니다.   표면에서 양쪽 위의 4, 평평한 핵심과 샤프트 키웨이는 균일한 접촉이어야 합니다, 접합면이 격차를 가지고 있지 않을 것입니다.   기술적 요구를 용접하는 패치   1、The 결점은 완전히 용접 전에 제거되어야 합니다, 비스듬한 표면이 매끄러워 수리되고 만곡되어야 합니다, 어떤 가파른 가장자리도 있어서는 안됩니다.   주강 일부, 결함이 있는 패치 용접 역의 결함이 있는 상황에 대한 2、According은 갈린 부삽 발굴작업, 탄소 아크 가스 평탄 작업, 산소 절단 또는 기계적 공정에 의해 제거될 수 있습니다.   3、Sticky 모래, 석유, 물, 녹과 충진재 구간의 주위에 있는 다른 때와 20 밀리미터 이내에 사각은 완전히 청소되어야 합니다.   4、In 용접, 주강 일부의 예열 지역의 온도의 전체 과정이 350' Ｃ 보다 낮지 않아야 합니다.   그 일에 관한 한 가능한 수평 위치에서 5、Welding, 면 조건이 인정하고.   6、When 용접, 용접봉이 또한 매우 옆 변동을 하여서는 안됩니다.   7, 주강 부품 표면 겹침 용접, 중첩은 용접 채널 사이에 용접 채널의 폭의 1/3 이하지 않을 것입니다. 기술적 요구를 던지기   허용 오차 기간 대칭성을 비어 있는 캐스팅의 기초적 사이즈 구조로 주조한 1.   2, 주조 표면이 추운 분할, 균열, 수축과 꿰뚫는 결점과 심각한 결함이 있는 클래스 결점을 가지고 있도록 허용되지 않습니다 (언더-캐스팅, 가공 변형, 기타 등등과 같이).   3、Castings는 치워지야 하고 아니오 모서리를 날리면서, 불명확하게 발음합니다, 스프루가 캐스팅의 표면과 같은 높이여 치워지야 하는 것을 비기계 가공이 나타냅니다.   4, 캐스팅의 비가공 표면 위의 캐스팅과 징후는 명백하고 읽기 쉬워야 합니다, 위치와 폰트가 그림을 위한 요구조건과 일치하여야 합니다.   5, 캐스팅의 비가공 표면의 거칠기, 50μm보다 크지 않은 사형주조 Ｒ.   6, 캐스팅이 스프루, 날아다니는 박차, 기타 등등을 제거하여야 합니다. 비가공 표면 위의 스프루의 잔여물은 평평해져야 합니다고 표면 품질 요구조건을 충족시키기 위해 닦입니다.   모래, 코어 모래와 핵심 뼈 위의 7、Castings는 깨끗이 되어야 합니다.   8, 캐스팅이 경사진 부분을 가집니다, 그것의 크기 허용 오차 기간이 비례하는 구성에서 경사진 측면을 따라 있어야 합니다.   9, 모래의 타입 위의 캐스팅, 코어 모래, 핵심 뼈, 즙이 많, 까다로운 모래, 기타 등등은 압박한 부삽이 매끈해지고 세정한다는 것 이어야 합니다.   10, 틀린 유형, 탭 캐스팅 일탈, 기타 등등은 원활한 이전, 외양 품질의 개런티를 달성하기 위해 보정되어야 합니다.   캐스팅, 깊이의 비가공 표면 위의 11、The 구김은 2 밀리미터 이하이고 간격이 100 밀리미터 보다 더 많아야 합니다.   12, 비가공 표면의 기계제품 캐스팅은 피닝 또는 롤러 처리를 갑자기 보내고,에게 청결 Sa2 1/2 수준을 위한 요구를 달성하도록 요구됩니다.   13、Castings는 물 어려움으로 치료되어야 합니다.   캐스팅의 14、The 표면은 평평하고 스프루, 거친 부분과 까다로운 모래가 깨끗이 되어야 합니다.   15、Castings는 사용하도록 해로운 추운 분할, 결함, 홀과 다른 주조 결함을 가지고 있도록 허용되지 않습니다. 위조를 위한 기술적 요구   1、Each 금은괴는 위조의 어떤 축소와 심각한 전환도 보증하지 않기 위해 관과 라이저의 충분 제거 양을 갖.   위조가 완전히 안출된 내부라고 2、The 위조는 보증하기 위한 충분한 용량과 단조 프레스에 만들어지고 형성되어야 합니다.   3, 위조가 육안의 사용에 영향을 미치는 결함, 접고 다른 외관 결점을 가지고 있도록 허용되지 않습니다. 지역 결함은 제거될 수 있지만, 그러나 세척용 깊이가 다듬질 여유 중 75%를 초과하지 않을 것이고 위조의 비가공 표면 위의 결점이 치워질 것이고, 변화를 둥글게 했습니다.   4, 위조가 백색 반점, 내부 균열과 잔류 수축의 존재를 허락하지 않습니다.   집회 기술적 요구   유압 시스템을 모을 때 봉합 충전기 또는 방수제의 1、The 사용은 허락되지만, 그러나 그것이 시스템에 들어가는 것으로부터 방지되어야 합니다.   2가 부품과 부품의 의회 (외주 생산된 부품, 아웃소싱 부품을 포함하여) 안으로 감사 부서를 가지고 있어야 합니다 집회 전에 승낙서.   3, 집회, 거기가 어떤 거친 부분, 날아다니는 모서리, 옥사이드, 녹, 칩, 석유, 착색제류들과 재, 기타 등등이 없아야 하기 전에 일환이 세정되고 세정됨에 틀림없습니다.   집회 전에, 4는 제로, 주요 적당한 크기의 부분, 크기와 특히 간섭과 관련된 재검토의 정확도여야 합니다.   5, 의회 처리 부분이 충돌, 터치, 스크래치와 녹에 허락되지 않습니다.   6, 테이퍼 핀 집회가 더 홀과 함께 있어야 하고 코팅된 색이어야 하고 접촉 비율이 적당한 길이의 60% 이하여서는 안되고, 고르게 분배되어야 한지 확인합니다.   7, 2/3 이하 아니라 나삿니 개수 표면과 연락하면서, 핵심 이빨의 길이와 높이의 방향에서 접촉 비율이 50% 이하이지 않을 동안 집회에 키를 다십시요.   8, 편편한 키의 슬라이딩 핏트 (또는 집회, 단계 맞춤 뒤에 있는 스플라인은) 자유로이 이동합니다, 어떤 평탄하지 않은 감소와 긴축이 없을 것입니다.   9, 국회 전에 모든 튜브가 튜브 끝 날아다니는 모서리, 거친 부분과 챔퍼링을 제거하여야 합니다. 통과되기 위해 압축된 공기 또는 다른 방법을 이용하세요 잔해와 플로팅 녹은 튜브의 내벽에 첨부했습니다.   10、Before 집회, 미리 제조하는 파이프 (을 포함하여 모든 강관류) 유지가 제거되고, 소금물에 절여져야 합니다, 중화되고 세정되고 녹 견딤.   11, 파이프 클램프의 집회, 교착 상태, 플랜지와 감소를 방지하기 위해 강화하기 위한 나사 결합 고정 부품과 조인트.

1、 공구 조절   공구 위치는 도구에 참조사항입니다. 공구 위치의 상대적 모션 경로는 기계 가공 경로이고 또한 프로그래밍 경로를 불렀습니다.   2, 도구 편성과 도구 편성 핵심   CNC 프로그램을 시작하기 전에 공구 조절이 툴 포인트를 공구 조절 포인트와 일치하게 하기 위한 지수 제어 운영자이 라고 어떤 측정이 의미합니다. 도구 설정 툴은 공구 조절을 위해 사용될 수 있습니다. 수술은 상대적으로 단순하고 측정 데이터가 상대적으로 정확합니다. 정착물을 배치하고 부품을 CNC 기계에 탑재한 후, 기계는 측정 블럭, 플러그 게이지, 마이크로미터, 기타 등등을 사용하고 CNC 기계 위의 좌표를 사용하여 구축됩니다. 툴 포인트의 확정은 운영자에게 매우 중요하고 그것이 직접적으로 일부의 기계 가공 정확도와 프로그램 제어의 정확도에 영향을 미칩니다. 대량 생산의 과정에서, 관심은 툴 포인트의 반복성에 지불되어야 합니다. 운영들은 CNC 장비에 대한 그들의 이해를 심화시키고 많은 공구 조절 기술을 습득할 필요가 있습니다. (1) 포인트 선택에서 설정하는 도구의 원칙적   기계에 정렬하도록 쉽고 기계가공 동안 체크하도록 쉽고 프로그래밍과 실수에서 설정하는 작은 도구 동안 계산하도록 쉽습니다. 공구 조절 시점은 시점의 부품 (위치 결정 구멍의 센터부와 같이) 또는 시점 외에 부품을 (정착물 또는 기계 공구 위의 시점과 같이) 선택할 수 있지만, 그러나 위치결정 자료의 부품 사이의 어떤 조정 관계가 있어야 합니다. 공구 조절과 정렬의 정확도를 향상시키기 위해, 일환의 정확도가 높지 않거나 프로그램 조건이 엄격하지 않을지라도 선별적 정렬 위치의 기계 가공 정확도는 다른 입장들의 기계 가공 정확도 보다 더 높아야 합니다.   큰 접촉면, 쉬운 모니터링과 부분과 공구 조절 시점으로서의 안정적 기계 가공 프로세스를 선택하세요. 공구 조절 포인트는 최대한 크기 변환으로 인해 정확도에서 설정하거나 심지어 정확도를 기계화하는 도구를 감소시키기를 회피하기 위해 기준을 디자인 또는 과정에 의해서 통합되고 CNC 프로그램의 어려움 또는 일부의 CNC 기계가공을 증가시키고 있어야 합니다. 일부의 기계 가공 정확도를 향상시키기 위해, 세공을 선택하기 위해 일부의 설계 기초 또는 프로세스 베이시스에 최대한 있는 지적하세요. 예를 들면, 블랙홀 위치설정과 일부를 위해, 더 홀의 센터를 공구 조절 포인트로 이용하는 것은 더 적절합니다. CNC 장비의 정확도에, 그러나 또한 부품 가공을 위한 요구에 뿐만 아니라 악기에서 설정하는 도구의 공구 조절 포인트의 정확도는 의존합니다. 특히 대량 생산에서, 도구 세팅 포인트의 반복 정확도는 고려할 필요가 있으며, 그것이 기계 원점과 관련하여 공구 조절 포인트의 죄표값에 의해 확인될 수 있습니다. (2) 툴링 포인트 선택 방법   CNC 선반 또는 제분기 복합 공작 기계 유형 CNC 장비에 대해, 중앙 위치로서 축 방향 위치가 전체 기계가공 좌표 시스템을 결정할 수 있다고 결정하면서, (X0, Y0, A0)는 현존하는 CNC 장비에 의해 결정됩니다. 그러므로, 오직 축방향의 단부면 (Z0 또는 상대적 위치)만을 커팅 포인트로 결정될 필요가 있습니다.   세 좌표 복합 공작 기계, 세 좌표 CNC 제분기 또는 상대적으로 복잡한 CNC 회전하는 복합 공작 기계에 대해, CNC 프로그램을 위한 요구에 따르면, 원점 위치 (X0, Y0, Z0)의, 그러나 또한 좌표 G54, G55, G56, G57, 기타 등등의 처리와 확정으로 단지 좌표도 가 아니라 결정하지 않는 것은 필요합니다. 때때로 그것은 또한 운영자의 습관에 의존합니다.   필요를 결정하기 위한 정치권의 위치결정 자료에 따르면, 특별한 것 분할하는 Ｙ 방향인 Ｘ가 선택한 반면, 툴링 포인트는 기계화되는 부품에 위치할 수 있지만, 또한 정착물에 위치될 수 있지만, 부품의 위치결정 자료와의 어떤 대등한 관계를 가져야 합니다, Ｚ 방향이 탐색하도록 쉬운 비행기를 단순히 결정할 수 있습니다.   4축 또는 5축 CNC 장비를 위해, 네번째와 다섯번째 회전축은 추가되고 세 좌표 CNC 장비 공구 위치 선택과 유사합니다. 장비가 더 복잡하고 CNC 시스템이 더 지적이기 때문에, 특별한 CNC 장비와 특별한 기계가공 일부에 따라 결정될 필요가 있는 그것은 더 공구 조절 방법을 제공합니다.   툴 포인트와 기계 좌표계 사이의 대등한 관계는 단순히 상호상관관계로 설정될 수 있습니다. 예를 들면, 도구 지점 좌표는 (X0, Y0, Z0) 이고 기계가공 좌표 시스템과의 관계가 그들이 제어판 또는 다른 수단을 통하여 들어가게 되는 한 (X0+Xr, Y0+Yr, Z0+Zr)와 기계가공 좌표 시스템 G54, G55, G56, G57, 기타 등등으로 규정될 수 있습니다. 방법이 차후 CNC 기계가공을 위해 탄력적이고 익숙하고, 큰 편의성을 가져옵니다. 일단 기계가 틀린 프로그래밍 매개변수 입력으로 인해 충돌하면, 기계 정밀도에 대한 영향은 치명적입니다. 그래서고 정밀도 CNC 선반에 대해, 충돌 액시던트를 제거하는 것은 필요합니다. (3) 충돌의 주요 요인   A. 공구 직경과 길이의 부정확 입력.   비. 제조 공정에 있는 제품의 제조 공정에 있는 제품 차원과 다른 관련된 기하학적 차원의 부정확 입력과 부정확한 초기 포지션.   Ｃ, 기계 작업 대상물 좌표계는 바르게 설정되지 않거나 기계 공구가 변화의 결과를 초래한 처리 동안 시점 리셋을 0에 맞춥니다. 대부분의 머신 충돌은 기계 공구의 빠른 이동 동안 발생합니다.   그래서 운영자는 프로그램의 이행의 초기 단계에서 기계 공구와 도구, 한때 프로그램 편집 실수, 공구 직경과 길이 입력 실수을 대체에서 기계 공구에 특별한 주의를 기울여야 합니다, 그것이 충돌에 쉽습니다.   프로그램의 말에, CNC 주축은 행동의 잘못된 명령에서 도구를 물러나고 또한 발생할 수 있습니다 충돌. 위에서 말한 충돌을 피하기 위해,, 오감에게 가득 찬 재생을 주기 위해, 기계 공구의 작동 중에 CNC 운영자들이 비정상 운동, 어떤 불똥, 어떤 소음과 비정상인 노이즈, 어떤 진동, 어떤 탄 냄새 없이 기계 공구를 관찰하지 않습니다. 바로 만약 이상 조건이 발견되면, 프로그램이 중지되어야 합니다. 기계 문제가 해결된 후, 기계는 계속 일할 수 있습니다.

기업의 금리에, 그러나 또한 안전에 관련될 뿐만 아니라 가공성능은 있으며, 그것이 경제적 혜택을 기업에 가져오는 동안 효과적으로 안전 사고의 가능성을 감소시킬 수 있습니다. 그러므로, 기계 가공 프로세스 동안 일부의 변형을 회피하는 것은 특히 중요합니다. 운영자들은 마감부가 적당히 사용될 수 있도록 기계 가공 프로세스 동안 변형을 방지하기 위해 다양한 요소를 고려하고 적절한 측정을 취할 필요가 있습니다. 이 목적을 이루기 위해, 일부의 기계가공에서 변형의 현상의 원인을 분석하는 것이고 현대의 기업의 전략적 목표의 실현을 위한 튼튼한 토대를 다지는 것을 목적으로 한, 일부의 변형의 문제를 위한 신뢰 가능 측정으로 찾필요합니다. 분자간 힘 행동은 일부의 정확도를 기계화함에 있어 변하도록 합니다   선반 기계가공, 구심력의 보통 효과가 사용되고 선반의 3개 턱 또는 4 본크가 팽팽하게 일부를 고정시키는데 사용되고 그리고 나서 기계 부분이 기계화될 때. 동시에, 군이 적용될 때 일부가 느슨해지지 않는다는 것을 보증하기 위해 내부 반경 방향 하중의 효과를 감소시키기 위해, 고정시키는 힘을 기계의 컷팅력보다 더 크게 하는 것은 필요합니다. 고정시키는 힘은 컷팅력의 증가에 따라 증가하고, 그것으로 감소합니다. 그런 작전은 군 안정을 기계화하는 과정에서 기기 부품을 만들 수 있습니다. 그러나, 3개 턱 또는 4 본크가 공개될 때, 기계 가공품은 대편차로 또한 다각형이거나 달걀 모양인, 원형과는 거리가 멀 것입니다.   열처리 프로세스는 변형 문제를 생산하기 쉽습니다   시트식 기기 부품을 위해, 매우 큰 길이와 직경 때문에, 그것은 열처리 뒤에 밀짚모자를 만곡시키기 쉽습니다. 한편으로는, 가운데와 평평한 일탈에 불거지는 현상은 부품의 다양한 외부 요인의 영향에 기인하, 벤딩 현상을 또 다른 한편으로는, 증가시킵니다. 그러므로 사실상 일부의 구조적 안정성을 이해하지 않는 열처리 그러나 운영자들의 단단한 전문성의 또한 부족은 일부의 변형의 가능성을 증가시킨 후 이러한 변형 문제가 일부의 내부 응력으로 변화로 인해 단지 있지 않습니다.   탄성 변형은 외부의 힘들에 의해 발생되었습니다   기계가공에서 일부의 탄성 변형에 대한 여러 주된 이유가 있습니다. 처음으로, 약간의 일부의 내부 구조물이 박판을 포함하면, 쉽게 탄성 변형의 세대로 이어질 시공 방법에 대한 더 높은 요구가 있을 것입니다, 그렇지 않았다면, 운영자가 일부를 배치하고 고정시킬 때, 그것은 그림 사이에 설계와 교신할 수 없습니다. 두번째로, 선반과 정착물의 변화성, 그렇게 군에서 양쪽 위의 고정된 것에서 일부가 획일적이지 않습니다, 군에서의 단역의 가장자리에 있는 군의 절단의 결과가 되는 것 일부 변형을 번역의 작용에서 나타날 것이고. 세번째로, 과정에서 일부의 위치설정은 합리적이지 않아서, 일부의 엄격한 강도가 감소됩니다. 네번째로, 컷팅력들 이 주둔은 또한 일부의 탄성 변형의 대의입니다. 탄성 변형의 이러한 다른 이유, 모두가 기기 부품의 기계가공의 질에 외부의 힘들의 효과를 설명합니다.   많은 요인의 변형 부분의 결과를 초래한 가공처리하여 실제 부분에서 변형 향상책을 처리하는 기기 부품. 근본적으로 이러한 변형 문제를 해결하기 위해, 운영자들은 주의깊게 실제로 이러한 요인을 탐구하고 그들의 일의 본질과 관련하여 향상책을 개발할 필요가 있습니다. 클램핑 변형을 감소시키기 위해 특별 고정대를 사용하세요   기기 부품을 기계화하는 과정에, 정련에 대한 요구는 매우 엄격합니다. 다른 지역들을 위해, 다른 특별 고정대의 사용은 처리 동안 치환되기 위해 부분을 덜 가능성이 있게 만들 수 있습니다. 게다가 가공처리하기 전에, 직원은 또한 상응하는 예비 작업을 수행하고 완전히 고정 부품을 확인할 필요가 있고 클램핑 변형을 감소시키기 위해, 기기 부품의 바른 위치를 그림과 대조합니다.   트림잉 공정   부품은 부품의 안전 성능을 보증하도록 조치를 요구하는 열처리 뒤에 있는 변형의 가능성이 높습니다. 기기 부품과 자연적 변형의 기계가공 뒤에, 손질하기 위한 전문 도구의 사용. 드레싱 프로세스 뒤에 있는 가공처리한 부분의 처리에서, 당신은 일부의 질을 보증하기 위해 산업을 위한 표준 요구 사항을 뒤따를 필요가 있고 그들의 서비스 수명을 연장합니다. 부분이 변형되었던 후에 수행될 때 이 방법은 가장 효과적입니다. 만약 부분이 열처리 뒤에 변형되면, 그것이 끈 후 완화시킬 수 있습니다. 이것은 잔류 오스테나이트가 끈 후 부분에 참석하기 때문이고 이러한 재료가 그리고 나서 실온에 마르텐사이트로 변환되고 물체는 그리고 나서 확대됩니다. 부품, 모든 세부 사항을 처리하는 것 부품의 변형의 확률이 감소될 수 있도록 진지하게 받아들여져야 할 때, 그림 위의 설계 개념은 파악될 수 있고 생산 요구 조건에 따르면, 생산된 제품이 그러므로 기기 부품 처리의 품질을 보증하면서, 경제적인 효율과 작업 효율을 향상시키기 위해 그 기준에 부합하게 될 수 있습니다.   공백의 품질을 향상시키세요   가공처리한 부분이 후속 단계에 부품을 위한 특별한 표준 요구 사항을 충족시키고 부품의 사용을 위한 보장을 제공하도록 부품의 변형을 방지하기 위한 보장이 공백의 품질을 올리는 다양한 장비의 특정 동작 동안 있습니다. 그러므로, 운영자는 다른 공백의 품질을 확인하고 제시간에 불필요한 문제를 피하기 위한 문제가 되는 것을 대체할 필요가 있습니다. 동시에, 운영들은 가공처리한 부분의 질과 안전이 표준 요구 사항을 충족시키고 이렇게 하여 부분의 서비스 수명을 연장하는 것을 보증하기 위해 장비를 위한 특정 요구 사항과 관련하여 믿을 만한 공백을 선택할 필요가 있습니다. 강성 부분을 증가시키고 지나친 변형을 방지하세요   기기 부품의 기계가공에서, 부품의 안전 성능은 많은 객관 요인에 의해 영향을 받습니다. 특히, 부분의 열처리 뒤에, 스트레스 축소 현상은 부분의 변형으로 이어질 수 있습니다. 그러므로, 변형을 방지하기 위해, 기술자는 부품의 강성을 바꾸기 위해 적당한 열 제한된 치료를 선택할 필요가 있습니다. 그러므로 안전과 신뢰성을 보장하면서, 이것은 부품의 재산과 결합하여 적절한 열 제한하는 치료의 적용을 요구합니다. 심지어 열처리 뒤에, 어떤 중요한 변형도 발생하지 않습니다.   조치가 고정시키는 힘들을 감소시킵니다   가난한 강성과 부분을 기계화할 때, 보조 지지체를 추가함으로써 예를 들어 부분의 강성률을 증가시키기 위해 과감한 수단을 쓰는 것은 필요합니다. 또한 다른 지역들에 따르면, 팽팽히 조이는 시점과 부분 사이의 접촉 면적에 유의하고 박벽 슬리브 클래스부를 처리하는 것과 같은, 다양한 클램핑 방법을 선택하시오 그러면 당신이 클램핑을 위한 탄력적 샤프트 장치를 가지기로 선택할 수 있다고, 긴축의 위치에 대한 주의 집중은 더 리지드부를 선택하여야 합니다. 그리고 기기 부품의 긴 샤프트 종류를 위해, 당신은 2가지 끝 배치 방법을 이용할 수 있습니다. 매우 대경부를 위해, 클램핑 방법의 2 말을 사용할 필요성이 클램핑의 한쪽 끝, 현탁법의 한쪽 끝을 사용할 수 없습니다. 게다가 기계가공이 철의 부분을 던졌을 때, 정착물의 디자인은 캔틸레버 모양으로 만들어진 일부의 강성을 증가시키는 원리를 기반으로 하여야 합니다. 수력 클램핑 툴의 신형은 또한 기계 가공 프로세스 동안 변형을 고정시킴으로써 야기된 품질 문제를 효과적으로 방지하는데 사용될 수 있습니다.   컷팅력들을 감소시키기   절삭각은 컷팅력들을 감소시키기 위해 밀접하게 기계가공 요구와 통합되어야 합니다. 당신은 사랑은 은반 위에가 회전력의 규모의 전환에 날카롭고 합리적 도구 은 또한 비판적이도록 도구의 전방 각도와 주요 편향 각도를 증가시키려고 할 수 있습니다. 예를 들면, 박막형 벽 부분의 전환에서, 전방 각도가 너무 크면, 그것은 더 크게 도구의 쐐기각을 만들고 마모율을 가속할 것이고, 변형과 마찰이 또한 감소되고, 전방 각도의 크기가 다른 도구에 따라 선택될 수 있습니다. 만약 당신이 고속 도구를 선택하면, 전방 각도가 '30에 6입니다 '최고입니다 ; 만약 당신이 초경공구를 사용하면, 전방 각도가 '20에 5입니다 '최고입니다.

CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부 기계가공의 배향 불량에 대한 주요 원인은 기계 가공 프로세스 동안 이기기 위해 공구 헤드가 필요로 하는 마찰력과 같은 요인에 의해 초래된 배향 불량과 더불어, 기계 공구 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 기계 가공 프로세스 일부의 미션에서 발생하는 더 갭과 탄성 변형의 야기된 기계 가공 오류입니다. 개방 루프 시스템에서, 배향 정확도가 매우 영향을 받는 반면에, 폐-루프 팔로우 미 시스템에서, 배향 정확도는 변위 검출에 주로 의존합니다 기계 가공 정확도 실수는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부 기계가공의 극소수인 에러에 의해 발생되었습니다. CNC 공작 기계류의 처리에서, 처리와 다른 외부 요인에서 발생한 외부의 힘들, 열 때문에, 기계 공구의 소수의 정확도는 영향을 받습니다, 기계 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부에서 기계화된 일부의 소수의 변형이 극소수인 에러로 이어질 수 있습니다. 연구에 따르면, 극소수인 에러를 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부는 2가지 주요 원인을 가집니다 : 내부 인자와 외부 요인. 극소수인 에러를 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 부분을 야기시키는 내부 인자는 가이드 수준을 기계화하여 테이블 수준, CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 부분을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 부분과 것과 정착물 소수의 정확도를 기계화한 곧음, CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 부분과 같은 자신의 요인을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 부분의 야기된 극소수인 에러입니다. 오랜 시간을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부로부터 데이터 분석과 실제 작업은 정확도 에러를 기계화함으로써 야기되는 것으로 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부가 배치하는 기계 공구를 기계화하는 것을 볼 수 있습니다. 구조적 관점으로부터, 에러 처리를 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부는 정확도를 배치함으로써 주로 야기됩니다, 공급 시스템을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부가 위치 결정 정밀도에 영향을 미치는 초기 링크입니다. 기계 공구 공급 시스템을 기계화하는 CNC (컴퓨터에 의한 수치제어) 일부는 보통 기계식 구동 시스템과 전기적인 제어 시스템으로 구성됩니다.

모두가 품질을 판단하기 위해 일반적으로 정밀 부분 처리에 대해 전혀 낯설지 않고 단지 제품의 정밀은 그것이 그 요구를 만족시키는지 보는 것이라고 나는 믿습니다. 그리고 나서, 와이어 절단은 정확성의 완성도에서 역할을 합니다, 그것을 위한 +/-0.005mm이 작은 경우입니다! 만약 당신이 모르면, 글자 그대로 당신은 그것을 걸릴 수 있고 와이어 절단이 제품을 줄이기 위해 와이어의 사용이 아니라고 이해됩니까? 예, 그것이 상품을 줄이기 위해 와이어를 사용한다는 것은 사실이지만, 그러나 이 와이어가 보통 와이어가 아닙니다! 그것은 강도와 물질이 비례하여야 하다는 것을 전기적 부식, 고장력에 좋은 전기 전도도와 내화를 가지고 있을 필요가 있는 전극 와이어로 불립니다. 종종 사용된 전극 와이어는 몰리브덴 와이어, 텅스텐 와이어, 구리선과 심 와이어와 기타를 가지고 있습니다.   와이어 절단 : 느린 걸어다니는 와이어 가공기 텅스텐 와이어고 항장력이 상대적으로 비싸 일반적으로 많은 좁은 이음새 마감에 사용했습니다. 구리선은 느린 처리, 조도를 처리하는 것 적합하고 곧음이 더 좋은, 덜 식각 칩 부착이지만, 그러나 느린 편도 와이어 처리에서, 가난한 인장 강도, 고손실이 넓게 사용됩니다. 몰리브덴 와이어고 항장력이 주로 빠른 와이어 처리에 사용했습니다, 일반적 중국의 기계류 처리 기업이 대부분 전극 와이어 몰리브덴 와이어로 선택됩니다. 위르-컷팅 : 3개 종류의 느린 걸어다니는 처리에서 위르-컷팅이 있고 다른 유형의 정확성이 각각 다릅니다 : 빠른 걸음, 중간 워킹과 슬로우 워킹 ; 일반적으로 빠른 걸음의 정확성은 +/-0.02mm에 도달할 수 있고 조도가 Ra3.2에 도달할 수 있습니다 ;중간 워킹의 정확성은 +-/-0.01mm에 도달할 수 있고 조도가 ≤ Ra3.2에 도달할 수 있습니다 ; 느린 워킹의 정확성은 +/- 0.005 밀리미터에 도달할 수 있습니다, 조도가 Ra0.8에 도달할 수 있습니다, 그러므로, 정확성과 품질에서 느린 걸어다니는 와이어가 다른 2 보다 더 높습니다. 위르-컷팅은 EDM 피어싱과 형성 처리를 기초로 하여 개발됩니다. EDM의 애플리케이션이 개발된 것이 단지 하지 않고 몇몇 양상이 EDM 피어싱, 형성 처리를 대체했습니다. 오늘, 점점 오늘의 시장에서 인기있는 정밀 부분의 처리에서 큰 역할을 하면서, 와이어 방전 가공 공작 기계류는 방전 가공기의 대다수를 차지했습니다.